Die Erfindung betrifft ein Haftverschlussteil umfassend ein Trägerteil und darauf aufstehend angeordnete Verschlussteile, wobei jedes Verschlussteil zumindest ein eine vorgebbare Längenerstreckung aufweisendes Stielteil aufweist.

Durch die WO 01/49776 A2 ist ein derartiges Haftverschlussteil bekannt, bei dem die freien Enden der Stieltei le der einzelnen Verschlussteile mit einer Vielzahl von Einzelfasern versehen sind, wobei der Durchmesser der jeweil igen Faser sehr dünn zu wählen ist, so dass am freien Ende einer je- den Einzelfaser nur eine sehr kleine Kontaktfläche zur Verfügung steht in der Größenordnung von 0,2 bis 0,5 μηι ² . Die genannte Größenordnung ermöglicht eine Wechselwirkung mit einem Zweitbauteil der Umgebung, an dem das Haftverschlussteil festgelegt werden soll, über die sogenannte Van-der-Waals-Wechsel Wirkung, die in klassischer Weise als Untergruppe der Adhäsion angesehen werden kann. Nach der Lehre der WO 01/49776 A2 werden Teile der Fußstruktur eines Geckotieres direkt als biologisches Material eingesetzt oder dieses künstlich nachempfunden, wobei die dahingehende Haftstruktur aus einer Vielzahl von sogenannten Spatulae- Komponenten besteht, die jeweils in der Art eines gebogenen konisch sich verbreiternden Verschlusstei ls sich am freien Ende in eine Vielzahl von Einzelfilamenten auftei len. Das bekannte Haftverschlussteil weist gute Verbindungseigenschaften auf, ist jedoch an ein entsprechend kostenintensives Herstellverfahren gebunden. Mit dieser bekannten Lösung ist es möglich, die Ausbildung lösbarer Haftverbindungen für einen erweiterten Bereich von Materialien zur Verfü- gung zu stellen mit einer erhöhten Adhäsionsfähigkeit und der Möglichkeit, vorbestimmte Haltekräfte oder -eigenschaften einzustellen; es ist aufgrund der relativ starren Anordnung zwischen Kopfteil und Trägerteil über die gegebenenfalls geneigt angeordneten Stielteile noch Raum freigelassen für verbesserte Lösungen.

Ausgehend von diesem Stand der Technik stellt sich die Erfindung die Aufgabe, die Flexibilität des Haftverschlussteils im Hinblick auf unterschiedliche Haftanforderungen zu verbessern sowie die Adhäsionsfähigkeit zu erhöhen.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch ein Haftverschlussteil mit den Merkmalen des Patentanspruches 1 in seiner Gesamtheit. Dadurch, dass an zumindest einem Stielteil in zumindest einem Längenabschnitt zumindest ein Formgebungsabschnitt vorgesehen ist, der gegenüber einer fik- tiven Stielteilaußenform zumindest teilweise in Richtung zum Stielinnern zurückgesetzt ist, wobei der zumindest eine Formgebungsabschnitt zumindest für das Stielteil eine elastische Verform- und/oder Bewegbarkeit längs und/oder quer zur Längenerstreckung des jeweiligen Stielteils ermöglicht, kann sich das entsprechende Verschlussteil in verbesserter Weise, insbe- sondere unter Ausbildung einer größeren Wirk-Kontaktfläche, an ein Zweitbauteil anpassen und an dieses anhaften. Durch die Abnahme bzw. Aussparung von Material im Bereich des jeweiligen Formgebungsabschnitts entstehen Freiräume, in welche bzw. innerhalb welcher das jeweilige Stielteil bewegt werden kann, beispielsweise gedehnt oder gestaucht wird, in einer Rotations- und/oder Linearbewegung in axialer und/oder radialer Richtung bewegt wird. In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Haftverschlussteils ist der mindestens eine Formgebungsabschnitt als Einschnürung, Verjüngung und/oder Einschnitt zumindest teilweise entlang des Umfangs und/oder entlang der Längenerstreckung des entsprechenden Stielteils verlaufend ausgebildet. Vorzugsweise erstreckt sich der Formgebungsabschnitt entlang des kompletten Umfangs des Stielteils. Es ist jedoch auch denkbar, dass sich der jeweilige Formgebungsabschnitt entlang der kompletten Längenerstreckung des entsprechenden Stielteils erstreckt. In eine radiale Rich- tung senkrecht zur Längenerstreckung des jeweiligen Stielteils verlaufende Formgebungsabschnitte haben den Vorteil, dass gleichförmige, anders ausgedrückt homogene, Verformungs- und/oder Bewegungseigenschaften des jeweiligen Stielteiles in sämtliche (radiale) Richtungen eingestellt werden können.

Weiter ist es vorteilhaft, dass die Einschnürung, Verjüngung und/oder der Einschnitt entlang der und/oder senkrecht zur Längenerstreckung des entsprechenden Stielteils regelmäßig verlaufend angeordnet und/oder ausgebildet ist. Neben einer einfachen Herstellungsweise ergibt sich hierbei der Vorteil richtungsunabhängig homogener Eigenschaften des jewei ligen Stielteils. Die Ausbildung und Anordnung der jeweiligen Formgebungsabschnitte wird entsprechend der gewünschten Eigenschaften des jeweiligen Stielteiles gewählt. Beispielsweise können eine oder mehrere Vorzugsrichtungen für die elastische Verformung bzw. Bewegung des jeweiligen Stielteils eingestellt werden, insbesondere an eine Abschälbewegung beim bestimmungsgemäßen Gebrauch des Haftverschlussteils angepasst werden.

Vorteilhafterweise weist die jeweilige Einschnürung, Verjüngung und/oder der Einschnitt in Richtung senkrecht zur Längenerstreckung des entspre- chenden Stielteils die gleiche Tiefe auf und/oder legt die gleiche Breite des Stielteils fest. Die Stielteile sind typischerweise zylinderförmig ausgebildet, können jedoch auch Verjüngungs- und/oder Verbreiterungsbereiche aufweisen. Bilden mehrere Formgebungsabschnitte einen balgförmigen Längenabschnitt aus, so werden durch die gleiche Tiefe der entsprechenden Einschnürungen entlang des Längenabschnitts homogene Verformungs- bzw. Bewegungseigenschaften erreicht und somit eine Überlastung mit einhergehender Beschädigung einer bestimmten Stel le des Stielteils bei einer Verformung bzw. Bewegung weitestgehend vermieden.

In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform des erfindungsgemäßen Haftverschlussteils sind die Verschlussteile zumindest im Bereich der Stielteile und/oder des mindestens einen Formgebungsabschnitts jeweils rotationssymmetrisch ausgebildet. Die Rotationssymmetrie bezieht sich auf die Mittelachse des jeweiligen Stielteils, welche parallel zur Längenerstreckung des jeweiligen Stielteils verläuft. Rotationssymmetrisch ausgebildete Ver- Schlussteile sind invariant gegenüber räumlich unterschiedlichen Anordnungen bzw. Ausrichtungen des Haftverschlussteils und können, da sie rotationsinvariante Verformungs- und/oder Bewegungseigenschaften aufweisen, in beliebiger radialer Ausrichtung auf dem Trägerteil angeordnet werden. Insoweit sind auch n-eckförmige Ausgestaltungen von Stiel- und/oder Kopfteil in diesem Sinne bei gleicher Ausgestaltung rotationssymmetrisch anzusehen.

Weiter ist es vorteilhaft, dass die Verschlussteile zumindest im Bereich des mindestens einen Formgebungsabschnitts und/oder des Stielteils gleichför- mig ausgebildet sind. Zudem können die Verschlussteile in zumindest einem Flächenabschnitt des Trägerteils unter Ausbildung eines regelmäßigen Musters angeordnet sein. Hieraus ergibt sich der Vorteil homogener Eigenschaften eines mit den Verschlussteilen bestückten Trägerteils. Es ist zudem zweckmäßig, das Trägerteil einstückig mit den Verschlussteilen auszubil- den. Zur Herstellung des erfindungsgemäßen Haftverschlussteils kann ein insbesondere mittels eine Mikro-Replikationsverfahrens verarbeitetes, be- sonders bevorzugt Polyvinylsiloxan enthaltendes Kunststoff material verwendet werden.

In einer bevorzugten Ausführungsform des Haftverschlussteils weist mindes- tens ein Verschlussteil ein Kopfteil auf, wobei das jeweilige Kopfteil an seiner freien Stirnseite eine Kontaktfläche zur wieder lösbaren Anhaftung an ein Zweitbauteil mittels Adhäsionskraft aufweist. Das jeweilige Kopfteil ist typischerweise pilzförmig ausgebildet. Bevorzugterweise ist der jeweilige Formgebungsabschnitt im Bereich des Kopfteils und/oder an das Kopfteil anschließend ausgebildet. Durch die Formgebungsabschnitte sind die Kopfteile in gewissem Maße von einer etwaigen Bewegung des jeweils zuor- denbaren Stielteiles entkoppelt, so dass eine Art Dämpfung realisiert ist, die ein Verbleiben der Kontaktfläche am Zweitbauteil in erhöhtem Umfang gewährleistet, selbst wenn es bis zu einer vorgegebenen Grenzwertbelastung zu einer Relativbewegung zwischen Stielteil und zuordenbarem Kopfteil kommt.

Weiter kann sich das jeweilige Stielteil zwischen dem Kopfteil und einem Fußteil erstrecken, wobei das jeweilige Verschlussteil über das Fußteil mit dem Trägerteil verbunden ist. Besonders bevorzugt sind der bzw. die Formgebungsabschnitte im Bereich der gesamten Längenerstreckung des jeweiligen Stielteils angeordnet. Die Längenerstreckung des jeweiligen Stielteils beträgt typischerweise Ι ΟΟμιτι und/oder die Breite des jeweiligen Stielteils typischerweise 30 bis 40μιη.

Bevorzugterweise stehen die Stielteile jeweils im Wesentlichen senkrecht auf dem Trägerteil auf und die durch die jeweiligen Kopfteile definierten Kontaktflächen verlaufen im Wesentlichen parallel zum Trägerteil. Insbesondere sind die Kontaktflächen bei gleichförmiger Ausbildung der Stielteile in einer gemeinsamen Ebene liegend angeordnet. Wichtig ist hierbei die gleiche Längenerstreckung der einzelnen Stielteile bzw. Verschlussteile ein- schließlich Kopfteile, gesehen von der ebenen Trägerteilfläche aus. Anstelle des sogenannten Zweitbauteils kann auch ein Drittbauteil treten.

Weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der Be- Schreibung und den Figuren der Zeichnung. Die in den Figuren gezeigten Merkmale sind rein schematisch und nicht maßstäblich zu verstehen. Es zeigt:

Fig. 1 ein erfindungsgemäßes Haftversc lussteil mit mehreren Ver- schlussteilen in perspektivischer Darstellung;

Fig. 2 ein Schnitt durch zwei in Fig. 1 gezeigte Verschlussteile;

Fig. 3 eine Draufsicht auf ein in Fig. 1 und 2 gezeigtes Verschlussteil, und

Fig. 4 eine Seitenansicht eines weiteren beispielhaften Verschluss- teils.

Fig. 1 zeigt ein Haftverschlussteil 10 mit einem flächigen Trägerteil 12 und darauf in regelmäßigen Abständen angeordneten Verschlussteilen 14a - 14c, die jeweils ein Fußteil 16a - 16c und ein Kopfteil 18a - 18c aufweisen. Zwischen den Kopfteilen 18a - 18c und den Fußteilen 16a - 16c, über welche das jeweilige Verschlussteil 14a - 14c mit dem Trägerteil 12 verbunden ist, erstreckt sich jeweils ein Stielteil 20a - 20c. Am stirnseitigen Ende der Kopfteile 18a - 18c ist jeweils eine kreisförmige flache Kontaktflä- che 22a - 22c ausgebildet, welche zur adhäsiven Anlage an ein (nicht gezeigtes) Zweitbauteil dient. Aufgrund der gleichförmigen Ausbildung der Verschlussteile 14a - 14c liegen die Kontaktflächen 22a - 22c in einer parallel zur Trägerfläche 12 verlaufenden Ebene. Eine detailliertere Darstellung der Verschlussteile 14a und 14b findet sich in Fig. 2. Beide Verschlussteile 14a, 14b weisen in einem an das jeweilige Kopfteil 18a, 18b anschließenden Längenabschnitt 24a, 24b Einschnürungen 26a - 26b auf. Beim links gezeigten Verschlussteil 14a sind die Einschnürungen 26a, 26a' entlang einer Längenerstreckung Hs des Stielteils 20a regelmäßig zueinander beabstandet, weisen jedoch unterschiedliche Einschnitttiefen in radialer Richtung senkrecht zur Längenerstreckung Hs auf. Die Einschnürungen 26a legen eine Dicke DEI des Stielteils 20a fest, welche größer als die Dicke DE2 im Bereich der tieferen Einschnürungen 26a' ist. Das weitere Stielteil 20a bzw. dessen Außenform ist durch den Stieldurchmesser Ds bestimmt. Die größte Breite weisen die beiden Verschlussteile 14a, 14b im Bereich des jeweiligen Fußteils 16a, 16b auf. Eine erste Bewegungsrichtung 34 und eine zweite Bewegungsrichtung 36 des Verschlussteils 14a sind mit entsprechenden Pfeilen angedeutet. Beide Verschlussteile 14a, 14b sind rotationssymmetrisch zur Mittelachse R _a , Rbdes jeweiligen Stielteils 20a, 20b.

Beim in Fig. 2 rechts gezeigten Verschlussteil 14b sind zwei Einschnürungen 26b gezeigt, welche in axialer Richtung parallel zur Längenerstreckung Hs und in radialer Richtung senkrecht zur Längenerstreckung Hs gleichförmig angeordnet sind und jeweils vollumfänglich am Stielteil 20b ausgebildet sind und die Dicke DE des Stielteils 20b festlegen. Aus Fig. 2 gut erkennbar ist die Anordnung der beiden Kontaktflächen 22a und 22b in einer gemeinsamen Ebene parallel zur Ebene des Trägelteils 12.

Fig. 3 zeigt in Draufsicht das Kopfteil 18a des entsprechenden Verschlussteils 14a, wobei das Stielteil 20a mit einer inneren Kreislinie 28 mit Durchmesser Ds angedeutet ist. Das das Stielteil 20a in radialer Richtung überragende Kopfteil 18a ist an der Kontaktfläche 22a im Wesentlichen kreisförmig entsprechend einer äußeren Kreislinie 28' mit Durchmesser D ausgebildet und weist randseitig eine wellige Außenkontur gebildet aus Zähnen 32, 32' auf. Durch die Zähne 32, 32' entstehen Abrisskanten, welche die Haftverschlusseigenschaften des Haftverschlussteils 10 mit dem Verschlussteil 14a verbessern. Fig. 4 zeigt in Seitenansicht ein weiteres Verschlussteil 14, welches auf einem Träger 12' angeordnet ist, wobei in axialer Erstreckung entlang der Längenerstreckung des Stielteils 20' verlaufend angeordnete Einschnitte 40 vorgesehen sind, welche zum Inneren des Stielteils 20' zurückgesetzt gegenüber einer Außenform 38 sind. Durch die Einschnitte 40 ist das Ver- Schlussteil 14' um die Mittelachse des Stielteils 20' bzw. des hier rotationssymmetrisch gezeigten Verschlussteils 14' dreh- bzw. bewegbar. Es versteht sich, dass weitere Ausgestaltungen von einem oder mehreren Formgebungsabschnitten an einzelnen Verschlussteilen denkbar sind. Insbesondere können unterschiedlich ausgestaltete Verschlussteile auf einem Trägerteil vorgesehen sein. Zweckmäßigerweise werden die Formgebungsabschnitte bei der Herstellung der Verschlussteile an diesen ausgebildet. Ein Trägerteil kann bedarfsoptimiert mit entsprechend ausgestalteten Verschlussteilen bestückt werden und demgemäß ein Haftverschlussteil ausgebildet werden. Zum Herstellen des jeweiligen Haftverschlussteils können übliche Abformverfahren, wie beispielsweise Chill-Roll-Verfahren eingesetzt werden. Ferner können Mikro- oder Nanolithografieverfahren zur Anwendung kommen, einschließlich des sogenannten Mikro-Printing. Gegebenenfalls lässt sich die aufgezeigte Mikrostruktur auch mittels einer Art Kristall Wachstum erreichen. Im übrigen lässt sich das Verschlussmaterial auch aus dem Vollen generieren, beispielsweise unter Einsatz von Mikro-Funkenerosion oder entsprechender Laserstrahlbearbeitung.