Aminoplaste (bei der Nachverformbarung von Halbzeugen ausgehärtete sowie direkt ausgehärtete Formteile, die im SpritzgieB-oder im PreBverfahren hergestellt werden), besitzen gute mechanische Eigenschaften, hohe Brandfe- stigkeit, Temperatur-und Lösungsmittelbeständigkeit, hohe Kratzfestigkeit und gutes Aussehen (Oberfläche). Die Ausgangsstoffe zur Herstellung von Ami- noplasten sind im Vergleich zu Polyamiden oder anderen technischen Kunst- stoffen preisgünstig.

Ein herkömmliches Verfahren zur Herstellung von Melaminharzhalbzeug oder -fertigteilen besteht darin, daß man in einer Reihe von Verfahrensschritten zunächst in einem beheizbaren Rührkessel die Ausgangsstoffe diskontinuier- lich zu etwa 50 %-iger Amin-Formaldehyd-Harzlösung vorkondensiert, die erhaltene Lösung zu Melamin-Formaldehyd-Harzpulver sprühtrocknet, in einem weiteren Verfahrensschritt das erhaltene Harz-Pulver mit Füllstoffen in beispielsweise einem Pflugscharmischer trocken mischt, anschließend kontinuierlich über beheizbare Kalander zu einem Compound plastifiziert und in weiteren Verfahrensschritten zunächst grob zerkleinert, anschließend fein aufmahlt, durch Chargenvermischung eine Farbvereinheitlichung erreicht, zu

rieselfähiger Formmasse rekompaktiert und schlieBlich durch SpritzguB-oder -pressenverarbeitung zu Fertigteilen verarbeitet.

Ein vereinfachtes Verfahren für die Herstellung eines Melamin-Formaldehyd- Harzes in einem"single pass"-Reaktor ist in der US 4,458,062 beschrieben.

Hierbei ist wesentlich, daB von kristallinem Melamin und festem Formalde- hyd ausgegangen wird und in Abwesenheit von Wasser oder eines sonstigen Lösungsmittels gearbeitet wird. Fester Formaldehyd ist jedoch teurer als wäBrige Formaldehyd-Lösungen. Zudem werden durch dieses Verfahren Melamin-Formaldehyd-Harze erhalten, die wesentlich verschiedene Eigen- schaften aufweisen gegenüber Harzen, die in Gegenwart von Lösungsmitteln hergestellt werden.

Die DE-A 24 51 874 beschreibt ein verbessertes Verfahren zur Herstellung von Aminoplasten, wonach eine wäBrige Lösung eines Vorkondensats, gegebenenfalls unter Zusatz von Pigmenten, in einen Wirbelschichttrockner geleitet, dort auf Füllstoffe aufgesprüht, getrocknet, anschlieBend granuliert und direkt als Formmasse verwendet wird.

Demgegenüber ist es Aufgabe der Erfindung, ein kontinuierliches Verfahren zur Verfügung zu stellen, das eine einfache und preisgünstige Herstellung von Aminoplasten in wenigen Verfahrensschritten ermöglicht. Durch das erfindungsgemäBe Verfahren sollen weiterhin die Verarbeitungs-und Produkt- eigenschaften von Aminoplasten auf einfache Weise in einem weiten Bereich gezielt eingestellt werden können.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch ein Verfahren, wonach in einem ersten Extruder eine Vorkondensat-Lösung hergestellt wird, die Vor- kondensat-Lösung unter Zugabe von Zuschlagstoffen kontinuierlich einem zweiten Extruder bei teilweiser Befüllung im Einzugsbereich (E) und Entga-

sungsbereich (G) zugeführt wird, im zweiten Extruder entgast und anschlie- Bend zu einem Endprodukt ausgeformt wird.

Es wurde gefunden, daß durch Zugabe von entsprechend gewählten Zu- schlagstoffen im zweiten Extruder die Reaktivität des Harzes eingestellt oder Produkteigenschaften, wie insbesondere die Schlagzähigkeit oder andere mechanische Eigenschaften, gezielt verbessert werden können. Das Verfahren ermöglicht es weiterhin, die Restfeuchte des Produkts im zweiten Extruder über Entgasungseinrichtungen einzustellen.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird zunächst in aus der EP-B 0 355 760 bekannten Weise eine Vorkondensat-Lösung hergestellt, indem die Ausgangsstoffe, beispielsweise Melamin und wäßrige Formaldehyd-Lösung und gegebenenfalls Paraformaldehyd in einem Mol-Verhältnis Melamin : For- maldehyd von 1 : 1,5 bis 1 : 3, vorzugsweise von 1 : 2 bis 1 : 3, gegebenenfalls unter Zusatz von bekannten Modifizierungs-und Zusatzstoffen, die die Kondensationsreaktion nicht stören, beispielsweise Monoalkohole, Diole, Sulfonamide, Zucker, basische Katalysatoren wie Amine, Aminoalkohole, Hydroxyalkylmelamine, gemischt und bei Temperaturen von 120 bis 140°C auf einen Kondensationsgrad, der einem Viskositätsanstieg auf mindestens 1 Pa entspricht, in einem ersten Extruder vorkondensiert werden. Die Vorkondensat-Lösung hat einen Feststoffgehalt von 60 bis 90 %, vorzugs- weise von 75 bis 80 %.

In entsprechender Weise können aus Harnstoff-und Formaldehyd-Lösungen, gegebenenfalls mit geeigneten Zusatzstoffen Harnstoff-Formaldehyd-Vorkon- densatlösungen hergestellt werden.

Kernstück des Verfahrens ist ein zweiter Extruder, dem die in bekannter Weise im ersten Extruder hergestellte Vorkondensat-Lösung zugeführt wird.

Während der erste Extruder zu 100 % gefüllt sein muß, damit die Ver- weilzeit exakt eingestellt und somit ein definierter Kondensationsgrad erreicht werden kann, muB der zweite Extruder erfindungsgemäß im Einzugsbereich (E) sowie im Entgasungsbereich (G) teilbefüllt werden. Auf diese Weise ist es zum einen sowohl möglich, Zuschlagstoffe, über die Verarbeitungs-und Produkteigenschaften der Aminoplaste eingestellt werden können, direkt in den zweiten Extruder zuzugeben, als auch eine Entgasung der Masse im zweiten Extruder durchzuführen, die in einem vollständig befullten Extruder wegen des damit verbundenen Austrags von Feststoffen nicht möglich wäre.

Der erste Extruder wird vorzugsweise in einem Drehzahlbereich von ca. 12 bis 20 Umdrehungen pro Minute betrieben, der zweite Extruder vorzugs- weise mit 20 bis 300 Umdrehungen pro Minute, besonders bevorzugt 80 bis 150 Umdrehungen pro Minute.

Die Temperatur des zweiten Extruders kann abschnittsweise über Thermoele- mente (TIC) kontrolliert werden, wobei in vorteilhafter Weise 30 bis 170°C, vorzugsweise 80 bis 120°C, eingestellt werden.

Am Ende des zweiten Extruders werden saure Katalysatoren, welche die spätere Aushärtung der Produkte bewirken, zugesetzt.

An den zweiten Extruder schließen sich Einrichtungen an, die in geeigneter Weise die Ausformung zum Endprodukt bewirken : Gemäß einer ersten Variante kann über eine Mehrlochplatte die im zweiten Extruder entgaste und fertig rezeptierte Formmasse extrudiert, granuliert, nachgetrocknet und abgekühlt werden. Das Granulat entspricht in seinen Eigenschaften handelsüblichen Formmassen und steht zur Weiterverarbeitung beispielsweise im Spritzgießprozeß zur Verfiigung.

Nach einer zweiten Variante kann am Ende des Extruders eine Breitschlitz- düse eingesetzt und die Rohformmasse darüber zu Endlosplatten verformt werden. Die Verarbeitungsparameter werden dabei so eingestellt, daB die Platte über ausreichende Formstabilität verfügt, jedoch noch nicht vollständig ausgehärtet ist. Die so erhaltene Platte wird anschlieBend kalibriert und abgekühlt. Dadurch erhält man als Verkaufsware ein weiterverarbeitbares Halbzeug, das in beheizbaren Pressen zum gewünschten ausgehärteten Fertig- teil umgeformt werden kann.

GemäB einer dritten Variante wird durch Nachschalten einer beheizbaren Druckbandpresse hinter der Breitschlitzdüse die Endlosplatte kalibriert und bei Temperaturen von 130 bis 190°C vollständig ausgehärtet. Das vollständig ausgehärtete Formteil kann in verschiedenen Einsatzgebieten, insbesondere im Elektro-, Bau-oder Fahrzeugsektor eingesetzt werden.

Die Erfindung wird im folgenden anhand der Zeichnung und eines Aus- führungsbeispielsnähererläutert.

In einem ersten Extruder 14 wird in aus der EP-B 0 355 760 bekannten Weise eine Vorkondensat-Lösung nach der in Tabelle 1 angegebenen Rezep- tur hergestellt.

Tabelle 1 : Rezeptur Vorkondensat-Lösung

Ivlassen-. : 96 zriol-ezogen ; : :'' ; : auf E'Tnazm ETriazin,davon100 Melamin43,3590 5-Hydroxy-3-oxapentylmelamine-Mischung15,6910 Bisphenol A 1, 14 1,3 EFormaldehyd,davon200 Paraformaldehyd11,72 Formaldehyd(40 %) 28, 10 Diethylethanolamin 0, 17 0,4 Hierbei werden Melamin aus dem Vorratsbehälter 3 und Paraformaldehyd aus dem Vorratsbehälter 1 über kontinuierliche Dosierwaagen 5,6 dem Mischer 11 zugefuhrt. Flüssige Formaldehydlösung aus dem gerührten Vorratsbehälter 2, Diethylethanolamin aus dem Behälter 9 und wäßrige 5- Hydroxy-3-oxapentylmelamin-Mischung aus dem Behälter 4 werden über Dosierpumpen 7,8,10 ebenfalls dem Mischer 11 zugeführt. Die Suspension wird in einem Behälter 12 entgast und über eine Pumpe 13 einem kon- tinuierlichen, beheizbaren ersten Extruder 14 zudosiert. Danach werden die festen Bestandteile gelöst und das harzartige Vorkondensat 16 erzeugt. Das Vorkondensat entsteht als ca. 80%-ige hochviskose wäßrige Lösung.

Das Vorkondensat 16 wird entweder direkt oder über eine Dosierpumpe 15 einem zweiten Extruder 20 zugeführt. Dem zweiten Extruder 20 werden weiterhin trockengemischte Zuschlagstoffe aus dem Vorratsbehälter 17 über ein gravimetisches Dosieraggregat 18 zugeführt. Als Zuschlagstoffe kommen Stoffe in Betracht, die Verarbeitungs-und/oder Produkteigenschaften ver- ändern, beispielsweise faser-oder pulverförmige anorganische Versteifungs- mittel oder Füllstoffe, wie Glasfasern, Metallpulver, Metallsalze oder Silika- te, biologische Verstärkungsmittel oder Füllstoffe wie zellulosische Fasern,

Zellstoff-oder Holzmehl, Elastifizierungsmittel, beispielsweise Acrylate, Kautschuk, Polyglykole, Diole, Sorbit, Zucker, Pigmente, UV-Stabilisatoren, Reaktionsverzögerer, beispielsweise Amine, Gleitmittel, Puffer oder Antihaft- mittel.

Tabelle 2 gibt ein Beispiel für eine Formmassenrezeptur an mit Zellstoff als Füllstoff, Diethylenglykol als Modifizierungsmittel, insbesondere zur Verbes- serung der Rißstabilität, eine Stearatmischung als Gleitmittel, Natriumcarbonat als Puffer und Diallylphthalat als Antihaftmittel.

Tabelle 2 : Formmassenrezeptur . Vorkondensat-Lösung80% 60,91 gernäßRezepturausTabelleI lZuschlagstoffeE 39,09 Zellstoff(Füllstoff)30,46 IDiethylenglyko ! (Verzögerer, Weichmacher)4,06 Stearatmischung (Gleitmittel)2,73 Soda(Puffer)0,91 Diallylphthalat(Antihaftmittel)0,91 Die Temperatur im zweiten Extruder 20 ist in bevorzugter Weise über Thermoelemente (TIC) gesteuert, wobei in vorteilhafter Weise 30 bis 170°C, vorzugsweise 80 bis 120°C, eingestellt werden.

Das Reaktionsgemisch wird im zweiten Extruder 20 über eine Vakuumpumpe 19 entgast, wobei die Restfeuchte der Formmasse eingestellt werden kann, bevorzugt in einem Bereich von 8 bis 15 %. Über die Breitschlitz-Düse 21 am Ende des zweiten Extruders 20 wird die Formmasse kontinuierlich zu Rohplatten geformt, die in einem Tauchkantenwerkzeug bei 140°C innerhalb

von 0,5 bis 10 Minuten, vorzugsweise innerhalb von 1 bis 3 Minuten aushärten.

Die geformten und ausgehärteten Platten wurden auf Biegefestigkeit und Schlagzähigkeit geprüft. Zum Vergleich wurde eine handelsübliche Melamin- Formaldehyd-Formmasse MF 152 der Firma Raschig in einem Tauchkan- tenwerkzeug bei 140°C innerhalb von 5 Minuten ausgehärtet und die mecha- nischen Kenntwerte bestimmt. Es wurde die in DIN 7708-152 N genormte Materialgüteerreicht.

Tabelle 3 : Mechanische Kennwerte $iegefestigkeit nach Schlagzahigkeit DIN53452 nach ISO 179 : NImm2 kJlm (23*C). (23*C) Formteilgemäß1026,6 Ausfiihrungsbeispiel Formteil aus764,8 FormmasseMF152, FirmaRaschig