Stand der Technik Zur Vergütung der Schmalseiten oder Kanten eines Werkstücks ist deren Beschichtung mit einem Materialstreifen seit langem bekannt. Grundsätzlich unterscheidet man hierbei zwischen stationären Maschinen, in denen das entsprechend zu bearbeitende Werkstück stationär auf einem Bearbeitungstisch aufgespannt ist und die Kantenanleimeinrichtung um das Werkstück herum geführt wird, und Durchlaufmaschinen, in denen das Werkstück an den einzelnen Bearbeitungsaggregaten vorbeigeführt wird. Durchlaufmaschinen sind zwar nicht so flexibel an unterschiedliche Werkstücke anpassbar wie die stationären Maschinen, jedoch sind hiermit höhere Produktionsraten erzielbar.

Für die vorliegende Anmeldung sind nur Durchlaufmaschinen von Interesse. So ist in der EP 0 689 910 Bl ein Durchlaufverfahren beschrieben, bei dem ein expandierendes Kantenverfüllprodukt auf die Kante oder Schmalseite eines Werkstückes aufgetragen wird. Nach dem Auftrag dieses Kantenverfüllprodukts wird der Kantenbereich einer Trocknung unterworfen und geschliffen. Die derart vorbereitete Werkstückkante wird nun in einen Beschichtungsprozeß einbezogen, mit dem die gesamte Platte mit einem Dekorpapier versehen wird. Hierzu wird ein Kleber nicht nur auf Schmalseiten des Werkstücks aufgebracht, sondern auch auf die Front-bzw. spätere Sichtseite. Hiernach wird das Papier aufgelegt und angeklebt. Dieses Verfahren ist also nicht für das separate Aufbringen eines Beschichtungsmaterialstreifens auf eine Schmalseite eines Werkstücks gedacht, sondern zum Beschichten der ganzen Platte.

Bei diesem speziellen Beschichtungsverfahren sind zudem zwei verschiedene Auftragsmaterialien einzusetzen, um eine poröse Schmalseite eines Werkstückes für das nachfolgende Beschichten vorzubereiten und um die Verklebung des Dekors zu ermöglichen.

So wird ein spezielles, expandierendes Verfüllprodukt auf die poröse Schmalseite eines Werkstückes aufgetragen und später dieser entsprechend vorbereitete Bereich zusammen mit dem restlichen Flächenbereich der Platte mit einem speziellen Klebstoffprodukt versehen. Damit bauen hierfür vorgesehene Durchlaufmaschinen entsprechend lang und die Kosten sowie die Dauer des Verfahrens sind unzweckmäßig hoch.

Ein ähnliches Verfahren ist aus der EP 0 744 260 A1 bekannt.

Hier wird eine poröse Schmalseite eines Werkstückes im Durchlaufverfahren durch ein sogenanntes Heißeinspachteln vergütet. Ein dünnes Beschichtungsmaterial wird hiernach unter Verwendung eines separaten Klebstoffs aufgeklebt. Wiederum sind zwei verschiedene Auftragsmaterialien in verschiedenen Maschinen zum Vergüten und Beleimen bzw. Verkleben notwendig.

Entsprechend sind die gleichen Probleme vorhanden wie beim eingangs erörterten Stand der Technik.

Auch aus der DD 240 530 A1 ist ein Verfahren zum Verschließen offener Poren in Spanplattenkanten in Vorbereitung auf eine Profilummantelung bekannt. Diese Vorbereitung für die Profilummantelung sieht das Aufbringen einer Paste vor, die aus einem UP-Harz, Füllstoffen sowie einem Härtersystem aus zwei organischen Peroxiden unterschiedlicher Aktivität besteht und in die Poren eingedrückt und gehärtet wird. Das derart bearbeitete Profil wird dann geschliffen. In der gleichen Weise wie beim eingangs dargestellten Stand der Technik erfolgt später ein separater Kleberauftrag zum Aufkleben eines Beschichtungsmaterials. Damit weist auch dieses bekannte Verfahren die zuvor genannten Nachteile auf.

Aus der DE 42 39 336 Al ist schließlich ein Durchlaufverfahren zum Beschichten von Trägermaterial im sogenannten Postforming bekannt. Hierbei wird ein einstückig aus der Frontseite eines Werkstücks in den zu beschichtenden Übergangsbereich (Schmalseite) herausgeführtes Beschichtungsmaterial unter Verwendung von Schmelzkleber auf den Übergangsbereich aufgeklebt. Hier stehen die speziellen Gegebenheiten beim Postforming im Vordergrund. So wird herausgestellt, dass zur Verklebung des Beschichtungsmaterials an die Stirn-bzw.

Schmalseite des Werkstückes dieses umgebogen werden muß und dementsprechend Rückstellkräfte überwunden werden müssen. Es ist also hier als wesentlich herausgestellt, dass die Anfangshaftung des verwendeten Klebers, hier ein Schmelzkleber, sehr gut sein muß. In dieser Druckschrift ist als Vorteil genannt, dass nun auch das Postforming-Verfahren bei Werkstücken zum Einsatz kommt, die bisher aus Kostengründen lediglich mit separaten sogenannten Dick-PVC-Kanten ausgestattet wurden. Damit ist klar herausgestellt, dass das Beschichten mit separaten Materialstreifen durch das Postforming ersetzt werden soll.

Aus der US 5,085,891 ist ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Schmalseitenabdichtung einer Verbundplatte bekannt. Bei dem hierin beschriebenen Verfahren wird ein thermoplastischer

Heißschmelzkleber mittels einer der Schmalseite entsprechend profilierten, beheizten Einpressfläche eines Eisenkörpers auf die Schmalseite aufgetragen und eingedrückt. Ein Aufbringen eines Beschichtungsmaterials ist hier nicht angedacht. Im Gegenteil, im vorliegenden Fall soll die Abdichtung allein durch den aufgetragenen und eingedrückten Kleber erfolgen.

Schließlich sind als allgemeiner technischer Hintergrund noch die US 3,967,581 und die DD 242 590 A1 zu nennen. Aus der genannten US-Druckschrift ist ein Verfahren zum Aufbringen einer schnelltrocknenden viskosen Flüssigkeit zum Vergüten einer Schmalseite eines Werkstücks bekannt. Diese Schmalseite wird dann nachträglich bedruckt. In der DD-Druckschrift ist ein Verfahren zur Verfestigung der Oberfläche von plattenförmigen Holzpartikelwerkstoffen beschrieben. Es soll durch das Auftragen, Trocknen und anschließendes Pressen in einer Heißpresse ein Gemisch aus einem duroplastisch härtbaren Harz und einem Thermoplast die Plattenoberfläche nachträglich verfestigt werden. Damit soll ein bisher notwendiges Abschleifen derartiger Platten weitgehend wegfallen und die Kratzfestigkeit erhöht werden.

Darstellung der Erfindung Das der Erfindung zugrunde liegende technische Problem besteht darin, ein Durchlaufverfahren bereitzustellen, mit dem poröse Schmalseiten von Werkstücken, insbesondere aus Holz-oder Holzersatzwerkstoffen, in einem Durchlauf technisch weniger aufwendig und möglichst kostengünstiger vergütet, mit einem separaten Beschichtungsmaterial beschichtet und hiermit verklebt werden können. Darüber hinaus liegt der Erfindung das weitere technische Problem zugrunde, eine Durchlaufmaschine bereitzustellen, die zur Durchführung des Verfahrens geeignet ist und kürzer baut.

Diese technischen Probleme werden durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 12 gelöst.

Erfindungsgemäß wird auf die Schmalseite des sich kontinuierlich bewegenden Werkstücks eine kombinierte Füll-und Verklebungsmasse aufgetragen. Auf die aufgetragene, noch nicht ausgehärtete und damit noch klebefähige Füll-und Verklebungsmasse wird das separate, streifenförmige Beschichtungsmaterial aufgebracht. Das Beschichtungsmaterial wird dann an die Profilform der Werkstückschmalseite angepaßt angedrückt und dadurch, dass die Füll-und Verklebungsmasse schnell erhärtet, hiermit sauber und ohne Oberflächenunregelmäßigkeiten zu hinterlassen, verklebt. Wie bereits zuvor erörtert wurde, ist in der DE 42 39 336 Al klar herausgestellt, dass das Beschichten mit einem separaten Materialstreifen durch das Postforming ersetzt werden soll.

Also entnimmt der Fachmann hieraus bezüglich dem zuvor genannten technischen Problem einen zur Erfindung diametralen Lösungsansatz.

Der Erfindung liegt der Gedanke zugrunde, die bisher zeitlich voneinander getrennten Bearbeitungsschritte, d. h. das Vergüten der Oberfläche der Werkstückschmalseite und das Aufkleben des Beschichtungsmaterials, zu einem einzigen Verfahrensschritt zusammenzuführen. Dafür wird erstmals eine kombinierte Füll- und Verklebungsmasse auf die poröse Werkstückschmalseite aufgebracht. Das Aufbringen der Füll-und Verklebungsmasse erfolgt insbesondere derart, dass die Masse eine gewisse Schichtdicke auf der Schmalseite aufweist, also hierauf "erhaben"ist. Diese Masse wird dann unter Zwischenschaltung des normalerweise unmittelbar nach dem Aufbringen zugeführten separaten Beschichtungsmaterials in die Poren des Werkstücks eingedrückt. Gleichzeitig wird durch das Andrücken des Beschichtungsmaterials dieses mit der darunter befindlichen Masse verbunden, aber auch mit dem Werkstück verklebt. Die Füll-und Verklebungsmasse ist hierzu so viskos, dass die Poren

des Holzwerkstoffes des Werkstückes vollständig gefüllt werden.

Gleichzeitig erfolgt aber auch durch das Aufbringen des Beschichtungsmaterials eine Vergleichmäßigung an der Schmalseitenoberfläche, das Beschichtungsmaterial liegt sozusagen auf dem erhabenen geglätteten Kleber auf und es werden hierdurch unter Umständen noch vorhandene Unregelmäßigkeiten ausgeglichen.

Das erfindungsgemäße Verfahren hat den Vorteil, dass erstmals im Durchlaufverfahren auch äußerst poröse Werkstoffe in kürzester Zeit beschichtet werden können. Insbesondere ist es mit dem erfindungsgemäßen Verfahren auch erstmals möglich, nicht nur an sich bekannten Kantenbeschichtungen aufzubringen, wie beispielsweise auch PVC-Kanten, sondern auch äußerst dünne Dekorpapiere, wie beispielsweise Melaminharzpapiere etc. mit einem Flächengewicht zwischen 20-80 g/m2, insbesondere Papiere mit einem Flächengewicht von 30-50 g/m2, im Durchlaufverfahren an porösen Werkstoffen aufzukleben. Die bisherigen Verfahren waren dazu nicht in der Lage, oder es war eben notwendig, die Schmalseite erst zu vergüten und dann, nach dem Vergüten und möglicherweise Nachschleifen das Papier aufzukleben. Diese Verfahren nach dem Stand der Technik erforderten aber sehr lang bauende Durchlaufmaschinen, da für jeden Bearbeitungsschritt zumindest ein Aggregat erforderlich war und diese verschiedenen Aggregate hintereinandergereiht werden mussten. Wie bereits zuvor ausgeführt, mussten ja beim Stand der Technik separate Vergütungseinrichtungen und hiervon getrennte Aufkaschiereinrichtungen in der Durchlaufmaschine hintereinander angeordnet eingebaut werden.

Sehr gute Ergebnisse werden erzielt, wenn das Beschichtungsmaterial während des Andrückvorgangs an die Werkstückschmalseite zum einen derart stark flächig angedrückt wird, dass die darunter befindliche, noch klebefähige Füll-und Verklebungsmasse in den porösen Werkstückwerkstoff eingepresst wird, zum anderen aber auch das Beschichtungsmaterial an die derart geglättete Werkstückschmalseite angeformt und hiermit

verklebt wird. Diese Verfahrensweise ist hervorragend mit einem Form-bzw. Glättelement durchzuführen, das eine der Profilform der Werkstückschmalseite ähnliche, aber insgesamt geringfügig kleinere Gleitfläche hat, die unter Druckaufbringung an die gesamte, mit dem Beschichtungsmaterial versehene Werkstückschmalseite anlegbar ist. Grundsätzlich ist hierfür auch ein Gleitschuh gemäß der DE 196 90 273 Al einsetzbar.

Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren sind bei Verwendung von dünnen Dekorpapieren sehr glatte Oberflächen erzielbar, wenn die Füll-und Verklebungsmasse nach dem Auftragen auf die Schmalseite des Werkstücks mit einem Werkzeug glattgestrichen und vorteilhafterweise auch hierbei in die offenen Poren des Werkstücks eingedrückt wird, bevor das Beschichtungsmaterial dann auf die glattgestrichene Massen aufgebracht wird.

Grundsätzlich ist dieser Vorgang zur Erzielung akzeptabler Ergebnisse aber nicht zwingend erforderlich. Als Werkzeug zur Durchführung dieses optionalen Verfahrensschrittes ist eine Rakel oder Spachtel (eventuell beheizt) insbesondere ein Glättelement, das eine Glättstrecke bildet, einsetzbar.

Selbstverständlich sind aber auch andere Streich-und Glättelemete verwendbar, die die zuvor beschriebene Wirkung haben.

Grundsätzlich wird bei Durchlaufverfahren versucht, möglichst viele verschiedene Bearbeitungsschritte in einer Durchlaufmaschine zu integrieren. So ist es sehr vorteilhaft, wenn bei einem erfindungsgemäßen Verfahren die Schmalseite des Werkstücks vor dem Auftragen einer kombinierten Füll-und Verklebungsmasse auf die Schmalseite des sich kontinuierlich bewegenden Werkstücks in der gleichen Maschine mit einer gewünschten Profilform versehen wird und hiernach die profilierte Seite einem Schleifvorgang unterzogen wird. Damit ist es möglich, beliebige Profilformen an der Schmalseite auszubilden, beispielsweise durch Fräsen, Sägen oder dergleichen, und die teilweise sehr poröse Schmalseite durch den optionalen Schleifvorgang vorzuglätten.

Indem die Schmalseite des Werkstückes vor dem Aufbringen der Füll-und Verklebungsmasse bzw. nach dem Profilieren und den optionalen Schleifen vorgewärmt wird, wird eine noch bessere Haftung der Masse unter auch bessere Glättung der Schmalseite erzielt.

Durch Zuführung von Wärme von der Außenseite auf die Schmalseite des Werkstücks nach dem Aufbringen des separaten, streifenförmigen Beschichtungsmaterials auf die klebefähige Füll-und Verklebungsmasse erfolgt, je nach Art der Masse, eine schnellere Aushärtung bzw. das Beschichtungsmaterial kann besser an die profilierte Kante angelegt werden.

Bei einer durch Abkühlen härtenden Füll-und Verklebungsmasse wird durch aktives Kühlen des aufgeklebten Beschichtungsmaterials der Härtungsvorgang unterstützt.

Insbesondere bei der Verwendung eines Schmelzklebers als Füll- und Verklebungsmasse sind sehr gute Oberflächenergebnisse erzielbar. Außerdem sind die Werkstückschmalseiten mit der darauf erfindungsgemäß aufgebrachten Beschichtung weiter bearbeitbar, wenn dies notwendig sein sollte. Beispielsweise kann ein Feinschleifvorgang folgen oder ein Kantenüberstand bündig gefräst werden. Als Klebstoffsystem kommt hier insbesondere eine aushärtbare thermoplastische Masse auf EVA-, Polyamid-, Polyolefin oder PU-Basis zum Einsatz.

Das Aufbringen der Füll-und Verklebungsmasse auf die Schmalseite des Werkstückes kann gemäß an sich bekannter Verfahren durchgeführt werden. Insbesondere ist ein AuEsprühen, Aufrollen oder ein Aufbringen mittels einer Schlitzdüse und ein Heißeinspachteln möglich.

Die Durchlaufmaschine zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens weist eine Fördereinrichtung zum kontinuierlichen Fördern des Werkstücks durch die Durchlaufmaschine auf. Die

Fördereinrichtung selbst kann verschiedenster Bauart sein.

Grundsätzlich kommen alle im Stand der Technik bekannten Bauarten in Frage. Die Durchlaufmaschine weist ferner eine Auftragseinrichtung zum Aufbringen einer kombinierten Füll-und Verklebungsmasse auf. Die Auftragseinrichtung ist so gestaltet, dass die Füll-und Verklebungsmasse auf die sich kontinuierlich vorbeibewegende Schmalseite des Werkstückes aufgetragen wird.

Vorteilhafterweise erfolgt dieser Auftrag im Wesentlichen aber die gesamte Breite der zu beschichtenden Schmalseite des Werkstückes. Auf diese Auftragseinrichtung folgt eine Zuführeinrichtung zum kontinuierlichen Zuführen des separaten, streifenförmigen Beschichtungsmaterials auf die aufgetragene, aber noch nicht ausgehärtete und damit noch klebefähige Füll- und Verklebungsmasse. Daran schließt sich eine Andrückeinrichtung an, die vorzugsweise mit einer in Förderrichtung des Werkstücks sich längserstreckenden und der Profilform der Werkstückschmalseite sich anpassenden Gleitfläche zum Andrücken des Beschichtungsmaterials formangepasst an die Werkstückschmalseite unter Druck und zum Einpressen der darunter befindlichen Füll-und Verklebungsmasse in die poröse Oberfläche der Schmalseite des Werkstückes versehen ist.

Für eine noch bessere Oberflächenqualität ist die Gleitfläche sehr glatt und beispielsweise mit Teflon oder irgendeinem reibungsmindernden Material beschichtet. Hervorragende Ergebnisse wurden auch mit Gleitflächenbeschichtungen aus beispielsweise Polyamid, Kohlecompound, Kunststoff mit Glas erzielt.

Hervorragende Anschmiegeigenschaften werden dann erzielt, wenn das Form-bzw. Glättelement an seiner der Gleitfläche entgegengesetzten Außenseite sich im Querschnitt senkrecht zur Gleitfläche erstreckende Längsrippen und Längsschlitze aufweist. Damit wird eine in Durchlaufrichtung des Werkstücks notwendige gewisse Steifigkeit erzielt, gleichzeitig aber die

Anpassbarkeit des Formschuhs an das Profil der Schmalseite des Werkstücks nicht eingeschränkt.

Problemlos ist auch eine Profilierungseinrichtung zum Profilieren der Werkstückschmalseite in die Durchlaufmaschine integrierbar. Hervorragend eignet sich hier eine Fräseinrichtung zur Gestaltung der Werkstückschmalseite. Diese ist dann der Auftragseinrichtung für die Füll-und Verklebungsmasse vorgeschaltet.

Eine Vorglättung der sehr porösen Schmalseite des Werkstücks wird dadurch erzielt, dass der Auftragseinrichtung für die Füll-und Verklebungsmasse eine Schleifeinrichtung zum Schleifen der Werkstückschmalseite vorgeschaltet ist. Durch das Schleifen der Werkstückschmalseite vor dem Auftragen der Masse werden die gröbsten Rauhigkeiten abgetragen. Damit ist ein noch besseres Oberflächenfinish erzielbar.

Die Oberflächenqualität kann gerade bei sehr dünnen Dekorpapieren (Papieren mit einem Flächengewicht von 25-45 g/m2) noch weiter verbessert werden, indem der Andrückeinrichtung ein oder mehrere Glättungseinrichtungen und/oder Kühlungseinrichtungen zum zusätzlichen Glätten des Beschichtungsmaterials bzw. zum Beschleunigen des Erhärtens der Füll-und Verklebungsmasse nachgeordnet sind. Durch das weitere flächige Andrücken des Beschichtungsmaterials wird der Kleber noch besser in die Poren eingedrückt und auf der Oberfläche vergleichmäßigt. Insbesondere durch das Aufbringen eines "Schmiermittels", wie beispielsweise eine öl-oder seifenartige Substanz, auf das Beschichtungsmaterial vor oder während des Andrückens des Beschichtungsmaterials an die Werkstückschmalseite kann dieser Verfahrensschritt optimiert werden. So ist es hierdurch nochmals möglich, die Oberflächenqualität zu steigern. Außerdem kommt es hierbei nicht zu unerwünschten zusätzlichen Erwärmungen, da der Reibungswiderstand verringert werden kann. Als"Schmiermittel" kommen insbesondere auch Substanzen in Frage, die sich bereits

nach kurzer Zeit verflüchtigen, so dass das Beschichtungsmaterial nicht extra abgewischt werden muß.

Für das Auftragen des"Schmiermittels"kommen verschiedenste aus dem Stand der Technik an sich geläufige Einrichtungen zum Einsatz. Beispielsweise wenigstens eine Sprühdüse, Auftragsrolle, Schlitzdüse, Streicheinrichtung etc.

Zusammenfassend ist festzuhalten, dass erfindungsgemäß erstmals wesentlich preisgünstigere Werkstoffe zum Einsatz kommen als beim Stand der Technik und trotzdem die Oberflächenqualität der Werkstückschmalseite, insbesondere bei sehr porösen Holzwerkstoffen, zu der der Ober-und Unterseite keinen Unterschied aufweist. Dies wird, wie eingangs erläutert, dadurch erzielt, dass der aufgetragenen Masse eine Mehrfachfunktion übernimmt, nämlich die Funktion eines Füllstoffes zum Ausfüllen der Poren in dem porösen Holzwerkstoff oder dergleichen, wie auch die Kleberfunktion.

Erfindungsgemäß ist somit durch Einsparung eines Aggregates eine kurze Baulänge einer entsprechenden Durchlaufmaschine erzielbar. Die Verfahrenstechnik wird hierbei vereinfacht. Es kommen an sich vorhandene Techniken und Materialien zum Einsatz. Außerdem wird der notwendige Personaleinsatz verringert, da beispielsweise nur eine Maschine anstelle von zwei oder mehreren zu bedienen sind. Darüber hinaus ist eine hohe Leistung, d. h. eine hohe Durchgangsrate, erzielbar und gleichzeitig eine bessere Qualität. Schließlich können erstmals derart grobporige Spanplatten minderer Qualität äußerst kostengünstig mit dünnem Dekorpapier beschichtet werden, ohne dass sich dies im äußeren Erscheinungsbild bemerkbar macht.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen Im Folgenden sind zur weiteren Erläuterung und zum besseren Verständnis der Erfindung mehrere Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen näher beschrieben und erläutert. Es zeigt : Fig. la-lh schematisch den erfindungsgemäßen Verfahrensablauf zum Anbringen eines dünnen Dekorpapiers auf der Schmalseite eines Werkstückes, wie beispielsweise eine Spanplatte, Fig. 2 eine schematische Darstellung der Anordnung verschiedener Bearbeitungsstationen, die in einer Durchlaufmaschine gemäß der Erfindung hintereinander angeordnet sind, Fig. 3 eine beispielhafte Ausführungsform für eine Auftragseinrichtung zum Aufbringen einer kombinierten Füll-und Verklebungsmasse auf die an der Auftragseinrichtung sich kontinuierlich vorbeibewegenden Schmalseite des Werkstückes, Fig. 4 eine alternative Ausführungsform für eine Auftragseinrichtung zum Aufbringen einer kombinierten Füll-und Verklebungsmasse, Fig. 5 eine schematische Querschnittsansicht auf eine Andrückeinrichtung und Fig. 6 mehrere schematische Querschnitte verschieden profilierter Werkstückschmalseiten, die erfindungsgemäß beschichtbar sind.

Beschreibung von Ausführungsbeispielen der Erfindung Der grundsätzliche erfindungsgemäße Verfahrensablauf ist in den Fig. la-lh schematisch dargestellt. So wird ein Werkstück mit einer porösen Schmalseite 2, wie in der Fig. la gezeigt, mit einem gewünschten Profil versehen, wie es aus der Fig. lb ersichtlich ist. Die derart profilierte Schmalseite 2 des Werkstücks 1 wird nun optional an einer Heizeinrichtung vorbeigeführt, so dass die Schmalseite 2 des Werkstücks 1 vorgewärmt wird (siehe Fig. lc). Auf die vorgewärmte Schmalseite 2 wird nun gemäß der Darstellung der Fig. ld ein Schmelzkleber 3 flächig auf die Schmalseite 2 des Werkstücks 1 aufgebracht. Unmittelbar danach erfolgt, wie in Fig. le gezeigt, die Zuführung des Kantenbeschichtungsmaterials 6.

Hierbei wird das Kantenmaterial 6 auf die Kleberschicht aufgedrückt und der Profilgebung der Schmalseite 2 entsprechend angelegt und angedrückt. Wie beispielhaft in den Fig. le-lh dargestellt, weist hier das Werkstück 1 eine obere und untere Frontbeschichtung 4a bzw. Rückseitenbeschichtung 4b auf. Dies ist nicht unbedingt notwendig, es kann auch nur das Kantenmaterial 6 seitlich angeklebt werden. Nach dem Anschmiegen des Kantenmaterials und Glättens an die Schmalseite 2 gemäß der Fig. If wird nochmals, wie in Fig. lg gezeigt, Wärme auf die Schmalseite mit den darauf befindlichen angeschmiegten Beschichtungsmaterial 6 aufgebracht. Hiernach erfolgt ein Glättvorgang mit einem Glättelement 5, wie es in der Fig. lh gezeigt ist.

Hiermit ist eine hervorragende Oberflächenqualität erzielt, da bis zum Glätten mit dem Glättelement 5 der Schmelzkleber 3 noch nicht vollständig erhärtet ist, so daß möglicherweise noch vorhandene Unregelmäßigkeiten an der Oberfläche des Beschichtungsmaterials geglättet werden können.

Wesentlich für die Erfindung sind die Schritte gemäß der Fig. ld, le und lf. Alle anderen hier schematisch dargestellten

Verfahrensschritte sind optional. Dies gilt auch für den Glättvorgang gemäß der Fig. lh. Denn je nach Dicke des Kantenmaterials 6 und der Porosität der Schmalseite 2 des Werkstücks 1 muss ein Glättvorgang nicht explizit durchgeführt werden. Es reicht unter Umständen das Andrücken des Kantenmaterials 6 an die Schmalseite 2 gemäß der Fig. lf aus.

In der Fig. 2 ist eine entsprechende Durchlaufmaschine zur Durchführung des zuvor erläuterten Verfahrens sehr schematisch dargestellt. In der Durchlaufmaschine wird im Einlauf @ das <BR> <BR> <BR> Werkstück 1 eingeführt und bis zum Abschnitt (D kontinuierlich durch die Maschine an den einzelnen Bearbeitungsaggregaten vorbei gefördert. Hier folgt im Abschnitt das optionale Fräsen und Schleifen der Schmalseite des Werkstücks 1 und im Abschnitt @ eine Vorwärmung der Werkstückschmalseite. In den Abschnitten @ und (5) der Durchlaufmaschine wird die Füll-und Verklebungsmasse auf die Schmalseite des Werkstücks 1 aufgebracht und gleichzeitig das Beschichtungsmaterial 6 unmittelbar danach zugeführt. In dem Abschnitt @ erfolgt der "Anlege-bzw.-schmiegevorgang"des Beschichtungsmaterials 6 an die Schmalseite 2 des Werkstücks 1. Hieran schließt sich eine Aktivierstation O an, mit der die Füll-und Verklebungsmasse aktiviert wird, also zum Aushärten gebracht wird. Eine optionale Druck-und Glättzone @ folgt auf die Aktivierstation. Die Druck-und Glättzone umfasst ein oder mehrere Gleitelemente 5, die später noch unter Bezugnahme auf die Fig. 5 erläutert werden.

Die Fig. 3 zeigt eine erste Ausführungsform einer Auftrags-und Glattstreicheinrichtung für die Füll-und Vergütungsmasse 3.

Diese erste Ausführungsform umfasst eine Auftragsrolle 11, die in einem sich an die Schmalseite 2 des Werkstücks 1 annäherndes Gehäuse 10 gelagert ist. Die Auftragsrolle 11 erstreckt sich über die gesamte Breite der Schmalseite 2 des Werkstücks 1 und ist von dieser geringfügig beabstandet gehalten. Auf einer Seite des Umfangs der Auftragsrolle 11 ist ein Kanal 12 ausgebildet, durch den die Füll-und Vergütungsmasse 3 zur

Auftragsrolle 11 geführt wird. Durch Drehen der Auftragsrolle 11 wird die Füll-und Verklebungsmasse 3 gleichmäßig auf die Schmalseite 2 des Werkstückes 1 aufgetragen und durch die sich anschließende Glattstreicheinrichtung (Heißeinspachteleinrichtung) 13 vergleichmäßigt und in die Poren eingedrückt. Die Heißeinspachteleinrichtung 13 ist durch eine Feder 14 federnd gelagert und kann somit die aufgetragene Füll-und Auftragsmasse 3 mit einem gewissen Druck in die Poren der Schmalseite 3 des Werkstücks 1 einpressen.

In der Fig. 4 ist eine zweite Ausführungsform für die Auftragseinrichtung der Füll-und Auftragsmasse 3 gezeigt.

Diese unterscheidet sich darin, dass anstatt der Auftragsrolle 11 eine Schlitzdüse 16 vorhanden ist, die in einem Gehäuse 15 ausgebildet ist. Der Schlitzkanal 17 erstreckt sich über die gesamte Breite der Werkstückschmalseite 2 und die Füll-und Verklebungsmasse 3 wird durch Herausdrücken der Masse aus dem Kanal 17 auf die Schmalseite 2 aufgetragen. Auch dieser Auftragseinrichtung schließt sich eine Heißspachteleinrichtung an, die mit der der ersten Ausführungsform gemäß der Fig. 3 übereinstimmt.

Die Fig. 5 zeigt schematisch einen Querschnitt eines Glättelements 5, wie es in dem Abschnitt 0 der Durchlaufmaschine gemäß der Fig. 2 zum Einsatz kommt. Das Glättelement 5 ist aus einem flexiblen Material hergestellt und weist innenseitig eine der Profilform des Werkstücks 1 angepasste Form auf. Die Form ist jedoch der Profilform des Werkstücks nur ähnlich und erst durch Andrücken des Glättelements 5 an die Profilform wird eine vollständige Kontaktierung erzielt. Dies geschieht durch das Aufweiten des Glättelements 5, wie es schematisch durch die Lagerung 53,54 veranschaulicht ist. Die Gleitfläche 55 erstreckt sich aber eine gewisse Lange in Durchlaufrichtung des Werkstückes 1, so dass ein flächiges Andrücken und Glätten des auf die Schmalseite 2 des Werkstücks 1 aufgebrachten Beschichtungsmaterials 6 erfolgt.

Die Gleitfläche 55 ist optional mit einem reibungsarmen Material beschichtet, beispielsweise mit Teflon. Hervorragend eignet sich als Werkstoff für die Gleitfläche 55 auch Polyamid, ein Kohlekompound oder Kunststoff mit Glas. Um die Flexibilität zu erhöhen, jedoch in Längsrichtung eine gewisse Steifigkeit zu erzielen, so dass ein sehr gutes Oberflächenfinish erzielbar ist, sind im Querschnitt sich radial erstreckende Längsrippen 51 und Längsschlitze 52 ausgebildet. Durch die Anzahl der Längsrippen 51 und Längsschlitze 52 und die Brüstungsdicke a kann die Formabhängigkeit variiert werden. Die Anzahl der Glättelemente 5 in einer Durchlaufmaschine gemäß der Erfindung ist von der Form-und der Vorschubgeschwindigkeit abhängig.

In der Fig. 6 sind schließlich noch einige Beispiele für mit dem erfindungsgemäßen Verfahren zu beschichtende Profilschmalseiten 2a bis 2f gezeigt. So sind einfache abgerundete Profile wie auch mehrere Krümmungen aufweisende Profile 2d bis 2f gezeigt.