Beschreibung

Einleitung

Die Erfindung betrifft ein endloses Transportband aus einem technischen Textil, das von einer Vielzahl von Fäden gebildet wird, wobei des weiteren das Transportband eine

Längsrichtung, eine Produktseite , eine Maschinenseite und eine Naht aufweist, an der zwei Bandenden so miteinander verbunden sind, dass in eine parallel zu der Längsrichtung verlaufende Umlaufrichtung des Transportbands während des Einsatzes des Transportbands Zugkräfte über die Naht übertragbar sind, wobei die Übertragung der Zugkräfte über die Naht allein mittels mindestens einer stoffschlüssigen Verbindung, insbesondere mittels

mindestens einer Schweißnaht und/oder mindestens einer Klebenaht, erfolgt, und wobei die Naht mindestens ein sich vorzugsweise im Wesentlichen über die gesamte Länge der Naht erstreckendes Verbindungselement, vorzugsweise in Form eines Verbindungsstreifens, vorzugsweise eines Folienstreifens aus einem Kunststoffmaterial, oder in Form eines Verbindungsprofils, vorzugsweise mit einem H-Querschnitt, aufweist, wobei von dem

Verbindungselement vorzugsweise Zugkräfte von einem Bandende auf das andere

Bandende übertragbar sind.

Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer Naht eines aus einem technischen Textil bestehenden Transportbands , wobei des Weiteren das Transportband eine Längsrichtung, eine Produktseite und eine Maschinenseite aufweist, wobei zwei Bandenden des Transportbands mittels der Naht so verbunden werden, dass über die Naht in eine parallel zu der Längsrichtung verlaufende Umlaufrichtung des Transportbandes Zugkräfte, die während des Einsatzes des Transportbandes auftreten, übertragbar sind, wobei die Naht allein durch mindestens eine stoffschlüssige Verbindung zwischen den Bandenden hergestellt wird und auf der Produktseite und/oder der Maschinenseite auf die jeweilige Oberfläche des Textils ein sich vorzugsweise im Wesentlichen über die gesamte Länge der Naht erstreckendes Verbindungselement aufgebracht wird, das sich auf beiden Seiten einer Annäherungsstelle, an der sich gegenüberliegende Stirnflächen der Bandenden des Transportbandes einander annähern, in beide parallel zu der Umlaufrichtung

verlaufende Richtung des Transportbandes erstreckt und mittels mindestens einer stoffschlüssigen Verbindung mit jeweils beiden Bandenden verbunden wird. Stand der Technik

Transportbänder sind beispielsweise als so genannte Transportsiebe bekannt, welche luftdurchlässig sind. Aufgrund dieser Luftdurchlässigkeit ist es möglich, dass mittels einer Vakuumpumpe im Bereich einer so genannten Vakuumbox Gegenstände an das

Transportband angesaugt und anschließend während einer Anhaftphase von einer

Übergabeposition an eine Übernahmeposition transportiert werden können.

Typischerweise ist ein derartiges Transportband (in diesem Fall auch bekannt als

„Diaperbelt") endlos und wird über zwei Walzen gespannt, welche sich um ihre Achse drehen und somit eine fortlaufende Drehung des endlosen Transportbandes ermöglichen. Das Transportband weist eine den Walzen zugewandte Maschinenseite und eine dem Produkt zugewandte Produktseite auf. Auf der Maschinenseite befindet sich die Vakuumpumpe mittels der die Gegenstände, wie beispielsweise Windeleinlagen oder Slipeinlagen, von der Übergabeposition an das Transportband gesaugt werden. Da das Transportband wie ein Sieb, also luftdurchlässig, aufgebaut ist, kann von der Maschinenseite her auf der

Produktseite ein Unterdruck erzeugt werden, der die Gegenstände an die Produktseite des Transportbands saugt. Indem die Walzen das Transportband in Umlaufrichtung bewegen, werden die Gegenstände zu der Übernahmeposition transportiert, wobei die Gegenstände sich nunmehr nach Verlassen des Bereichs der Vakuumbox von dem endlosen

Transportband lösen.

Um das Transportband endlos zu gestalten, werden zwei Bandenden des zuvor noch streifenförmigen Transportbandes zusammengefügt. Eine Naht hält die beiden Bandenden zusammen, wobei die Naht bestimmten Anforderungen genügen muss. Es ist somit zwingend erforderlich, dass die Naht ausreichend Zugkräfte aufnehmen kann, so dass die Bandenden sich auch im Einsatz des unter einer bestimmten Zugspannung stehenden Transportbandes unter keinen Umständen voneinander lösen können.

Ein weiterer zu berücksichtigender Aspekt liegt darin, dass die Nahtbreite möglichst klein gehalten werden sollte, da das endlose Transportband im Bereich der Naht luftundurchlässig ist. Die Luftundurchlässigkeit stellt kein Problem dar, wenn die Nahtbreite maximal so groß gewählt wird, dass die Gegenstände, die deutlich länger als die Nahtbreite sein sollten, an das Transportband gesaugt werden können und ein Flattern der Gegenstände im Bereich der Naht vermieden wird. Eine zu breite Naht kann neben der reduzierten Luftdurchlässigkeit auch den Nachteil haben, dass diese bei einer Umlenkung um die Walzen bricht.

Die aus dem Stand der Technik bekannten gewebten endlosen Transportbänder werden an den entsprechenden Bandenden als eine Alternative über Nahtschlingen und einen Schließdraht miteinander verbunden. Die Nahtschlingen werden beispielsweise durch ein Zurückführen der MD-Fäden (Maschine Direction-Fäden) gebildet. Das heißt, dass die MD- Fäden, an dem jeweiligen Bandende derart umgeschlagen, das heißt zurückgeführt, werden, dass die Nahtschlingen ausgebildet werden. Die umgeschlagenen MD-Fäden sind noch über eine Teilstrecke mit den CMD-Fäden (Cross Maschine Direction-Fäden) verknüpft, damit die Nahtschlingen sich nicht lösen können.

Bei jedem Bandende bilden die benachbarten MD-Fäden im Wechsel eine Nahtschlinge aus, so dass die Nahtschlingen der beiden Bandenden ineinander geschoben werden können. Schließlich wird ein Schließdraht durch die miteinander korrespondierenden Nahtschlingen der beiden Bandenden geführt. Die Naht wird somit von den Nahtschlingen mit dem darin befindlichen Schließdraht gebildet, wobei der Schließdraht die Zugkräfte aufnimmt.

Diese Transportbänder sind zwar sehr stabil, allerdings sind sie aufgrund der

Nahtschlingenerzeugung sehr aufwendig und kostenintensiv in der Herstellung. Die Größe des jeweiligen Transportbandes muss bereits im Voraus bekannt sein, damit die

Nahtschlingen an der richtigen Position angebracht werden können. Die Anfertigung eines sehr langen Gewebes, von dem lediglich die gewünschte Länge für das herzustellende endlose Transportband abgetrennt werden muss, bevor dieses an seinen beiden Bandenden zusammengefügt wird, ist bei dieser Art der Verbindung also bei der Ausbildung von

Nahtschlingen aus den MD-Fäden nicht möglich, da immer eine gewisse Gewebelänge für die Nahtherstellung benötigt wird.

Als weitere Alternative können auch die zuvor abgeschnittenen Bandenden durch ein Miteinander-Verweben verbunden werden. Nach Herstellung einer solchen Naht ist das Band irreversibel geschlossen und von außen ist kaum erkennen, an welcher Stelle des endlos gemachten Bandes sich die Naht befindet. Nachteil dieser weit verbreiteten

Herstellungsmethode ist jedoch der große Aufwand beim Vorgang des Verwebens und die dadurch bedingten hohen Kosten.

Nachteilig ist bei beiden Verfahren, bei denen die Kettfäden (MD-Fäden) der Bandenden zurück- beziehungsweise ineinander verwebt werden, dass sich die abgeschnittenen Kettenden unter Zugbelastung herausziehen können.

Anders ist dies bei den in den WO 2010/121360 A1 , WO 2013/023272 A1 , WO 2013/086609 A1, WO 2014/075170 A1 und WO 2014/121373 A1 beschriebenen Nähten von

Papiermaschinen-Bespannungen. Die Transportbänder können von einem langen Gewebe in der gewünschten Länge abgetrennt werden. Danach wird an das jeweilige Bandende ein Ösen-Profil aus Kunststoff geschweißt. Auch diese Ösen an den beiden Bandenden korrespondieren miteinander, so dass diese ineinander geschoben werden können, wobei der in die ineinander geschobenen Ösen eingeführte Schließdraht die beiden Bandenden verbindet. Die gesamte Zugkraft wird wieder von dem Schließdraht aufgenommen.

Aus der DE 10 2012 223 074 A1 ist ein Saugband zum Transportieren von Tabak oder Filtermaterial bekannt. Das Band wird von einem Gewebe aus monofilen Fäden aus thermoplastischen Kunststoffen gebildet. In einem Verbindungsbereich, in dem zwei Bandenden derart miteinander verbunden werden, dass ein endloses Band entsteht, ist ein Licht absorbierendes Material vorgesehen, wodurch die Herstellung einer

Schweißverbindung mittels eines Laserstrahls ermöglicht werden soll. In dem Nahtbereich sind die Bandenden überlappend oder stumpf aneinander angeordnet, wobei zusätzlich das Licht absorbierende Material in Form einer Folienschicht vorhanden ist, die auf einer Seite des Nahtbereichs oder auf beiden Seiten des Nahtbereichs angeordnet sein kann. Darüber hinaus ist es auch möglich, das Licht absorbierende Material in Form einer Folienschicht zwischen den sich überlappenden Bandenden anzuordnen. Um eine Steigerung der

Festigkeit im Nahtbereich zu erzielen, werden die Kettfäden der beiden zu verbindenden Enden übereinander liegend angeordnet und anschließend verschweißt. Die Verwendung von Folienstreifen aus Licht absorbierendem Material ist auch in diesem Fall unverzichtbar und soll in auftragender Form auf beiden sich gegenüberliegenden Bandoberflächen erfolgen. Als nachteilig bei dieser bekannten Nahtgestaltung ist es anzusehen, dass die Dickenänderung im Bereich der Naht zu Störungen beim Einsatz des Transportbandes führen kann.

Darüber hinaus ist in der DE 10 2010 003 300 A1 ein Saugband einer Maschine der Tabak verarbeitenden Industrie beschrieben. Bei dem gleichfalls offenbarten Verfahren zum

Herstellen eines solchen Saugbandes werden die freien Enden des Bandes gleichfalls mittels Laserschweißens miteinander verbunden. Als Alternative hierzu ist auch eine

Verbindung durch Verwendung einer Klebermasse beschrieben, die von beiden Seiten her auf die Oberfläche des Saugbandes im Bereich der zu bildenden Naht aufgebracht wird. In diesem Fall wird ohne ein überlappendes Verbindungselement in Form eines Festkörpers (Folie oder Streifen o. Ä.) gearbeitet, sondern das Material des Klebstoffs selbst bildet nach dessen Aushärtung eine Art Verbindungselement. Darüber hinaus ist offenbart, dass die Enden des Saugbands ohne Schussfäden sein können, so dass die Kettfäden der Enden in kämmender Weise gegenseitig ineinandergreifend in einem Überlappungsbereich angeordnet werden können. In diesem Fall soll in dem Überlappungsbereich eine

Verschweißung der Kettfäden miteinander vorgenommen werden. In diesem Fall ist zwar der Dickenunterschied über die Bandlänge betrachtet vergleichsweise gering. Die Zugfestigkeit des Saugbandes im Bereich der Naht ist allerdings als kritisch zu betrachten, da der gebildete Klebstofffilm im Wesentlichen allein für die Zugkraftübertragung zuständig ist und in seiner Dicke nur sehr schwer innerhalb enger Grenzen herstellbar ist.

Die aufwendige und teure Herstellung der Transportbänder ist insbesondere deshalb nachteilig, weil die Transportbänder regelmäßig ausgetauscht werden müssen. Der regelmäßige Austausch ist darauf zurückzuführen, dass sich Fasern der Gegenstände an das endlose Transportband anlagern und letzteres somit luftundurchlässiger wird. Die Saugkraft ist nach einem gewissen Verstopfungsgrad des Transportbandes nicht mehr ausreichend, um die Gegenstände anzusaugen. Aufgrund des regelmäßigen Austauschs wäre eine schnelle und kostengünstige Produktion der endlosen Transportbänder wünschenswert.

Aufgabe

Der vorliegenden Erfindung liegt nunmehr die Aufgabe zugrunde, ein möglichst schnell zu fertigendes endloses Transportband bereitzustellen, welches den erforderlichen

Anforderungen, wie beispielsweise eine schmale Naht oder die ausreichende Aufnahme von Zugkräften sowie einer glatten, sprungfreien Oberfläche im Bereich der Naht, genügt, wobei das Verfahren zur Herstellung des endlosen Transportbandes möglichst schnell durchgeführt und kostengünstig sein sollte.

Lösung

Ausgehend von einer Vorrichtung der eingangs beschriebenen Art wird die zugrunde liegende Aufgabe dadurch gelöst, dass die Dicke des Textils an beiden Bandenden gegenüber der Dicke des Textils im übrigen Bereich des Transportbandes reduziert ist, wobei das mindestens eine Verbindungselement in einem Bereich der Bandenden eine solche Dicke aufweist, dass die Dicke des Transportbandes im Bereich der Naht mit der Dicke des Textils im übrigen Bereich des Transportbandes übereinstimmt oder kleiner ist als die Dicke des Textils im übrigen Bereich des Transportbands.

Unter der Naht wird eine Verbindungsstelle der zwei Bandenden verstanden, so dass das Transportband endlos wird. Die beiden Bandenden werden vorzugsweise von den kürzeren Seiten des zuvor rechteckigen Textils gebildet, welches beispielsweise von einer sehr langen Bahn des Textils abgetrennt wurde. Die beiden Bandenden werden einander angenähert und mittels der stoffschlüssigen Verbindung verbunden. Daraus ergibt sich der Vorteil, dass alle MD-Fäden fest in die Naht eingebunden werden können und dass auf die Ausbildung von Nahtschlingen und den Schließdraht verzichtet werden kann. Die Herstellung kann dadurch beschleunigt und die Kosten gesenkt werden. Bei der stoffschlüssigen Verbindung werden die Bandenden und/oder eventuelle zusätzliche Nahtelemente mittels atomarer oder molekularer Kräfte zusammengehalten, wobei eine stoffschlüssige Verbindung mittels Verklebung, Verschweißung, Verlötung oder

Vulkanisierung hergestellt werden kann. Die stoffschlüssige Verbindung der vorliegenden Erfindung erlaubt die Ausbildung einer möglichst schmalen Naht, wobei die Naht

vorzugsweise eine Breite zwischen 0,5 cm und 4 cm, weiter vorzugsweise zwischen 0,7 cm und 2 cm, noch weiter vorzugsweise zwischen 1 ,0 cm und 1,5 cm aufweist. Damit wird erreicht, dass ein möglicherweise luftundurchlässiger Bereich nur sehr klein ist und ein unzureichendes Ansaugen und/oder Flattern der transportierten Gegenstände vermieden werden kann. Trotz der schmalen Naht, das heißt der geringen Nahtbreite, kann die stoffschlüssige Verbindung ausreichend Zugkräfte aufnehmen, so dass die beiden miteinander verbundenen Bandenden auch im Einsatz des endlosen Transportbandes zuverlässig und über lange Laufzeiten zusammengehalten werden. Die geringe Nahtbreite ist deshalb möglich, weil vorzugsweise sämtliche in Umlaufrichtung des Bandes orientierte Fäden in die Kraftübertragung an der Naht eingebunden werden können.

Aufgrund der geringen Breite der stoffschlüssigen Verbindung und der damit

aufrechterhaltenden Flexibilität im Bereich der Naht kann das Transportband auch von Walzen mit einem geringen Durchmesser gespannt und gedreht werden, da ein Abknicken oder Brechen der stoffschlüssigen Verbindung nicht auftritt. Der Einsatz von kleineren Walzen hat zur Folge, dass die Maschinen in der die endlosen Transportbänder eingesetzt werden, weniger groß ausgestaltet sein müssen und somit platzsparender sind.

Unter einem "technischen Textil" im Sinne der vorliegenden Anmeldung ist jedes geeignete textile Flächengebilde zu verstehen, das beispielsweise als Gewebe, Gestrick, Gewirk oder als Vliesstoff ausgeführt sein kann. In letztgenanntem Fall sind unter den "Fäden" im Sinne des Anspruchs 1 die das Vlies bildenden Fasern zu verstehen. Die "Fäden" können dabei bei sämtlichen technischen Textilien im Rahmen dieser Anmeldung monofil, multifil oder gesponnen ausgebildet sein. Insbesondere kommen Fäden aus Kunststoffmaterialien, insbesondere solchen mit thermoplastischen Eigenschaften, in Frage, wobei die

Kunststoffmaterialien vorzugsweise auch biologisch abbaubar sein können und/oder aus so genannten "Biokunststoffen" bestehen können, die aus nachwachsenden Rohstoffen hergestellt sind.

Erfindungsgemäß wird erreicht, dass die Dicke des Transportbandes über seinen gesamten Umfang im Wesentlichen konstant ist. Insbesondere wird vermieden, dass - wie bei der DE 10 2012 223 074 A1 - im Bereich der Naht auf Grund des vorstehenden

Verbindungselements oder der Überlappung des Textils eine Unstetigkeitsstelle entsteht, die im Betrieb des Transportbandes zu Störungen beziehungsweise Qualitätseinbußen führen kann. Das erfindungsgemäße Transportband ist im Gegensatz hierzu an seiner Oberfläche frei von spürbaren Sprüngen, da die Oberfläche des mindestens einen Verbindungselements und die Oberflächen der benachbarten Bereiche des Textils bündig miteinander sind.

Allenfalls kann die Dicke im Nahtbereich geringfügig, vorzugsweise weniger als 20%, weiter vorzugsweise weniger als 10%, kleiner sein als die Dicke im übrigen Bereich des

Transportbandes. Durch die dann leicht vertiefte Lage des Verbindungselements gegenüber der Oberfläche des übrigen Transportbands kann ein gewisser Verschleißschutz

(Abriebverminderung) für das Verbindungselement erreicht werden.

Besonders bevorzugt ist eine Ausführung des technischen Textils als Gewebe, das aus MD- Fäden und CMD-Fäden besteht, wobei weiter vorzugsweise die MD-Fäden parallel zu der Umlaufrichtung des Transportbandes und die CMD-Fäden senkrecht zu den MD-Fäden verlaufen und mit letzteren verwebt sind. Insbesondere im Hinblick auf eine mögliche hohe Lastaufnahme in Längsrichtung, d.h. Umlaufrichtung des Transportbandes, sind Gewebe mit ihren durchlaufenden MD-Fäden, die typischerweise als Kettfäden des Gewebes ausgeführt sind, besonders vorteilhaft.

Das Transportband weist an seinen beiden Bandenden jeweils eine Stirnfläche auf, die bei einer ausgebildeten Naht, also wenn die beiden Bandenden miteinander verbunden sind, vorzugsweise zumindest ungefähr parallel zueinander und aneinander angenähert angeordnet sind. Die Stirnflächen werden von den neben- und/oder übereinander angeordneten Querschnitten der MD-Fäden (= typischerweise Kettfäden) und/oder mindestens einem senkrecht zu den MD-Fäden angeordneten CMD-Fäden (= typischerweise Schussfäden) gebildet.

Nachdem die stoffschlüssige Verbindung, also die Naht, hergestellt wurde, können die Bandenden miteinander in Verbindung beziehungsweise in Kontakt stehen oder in einem gewissen Abstand zueinander angeordnet sein.. Der Kraftfluss verläuft in letzterem Fall ausschließlich von einem Bandende über die erste stoffschlüssige Verbindung auf das Verbindungselement und von dort über die zweite stoffschlüssige Verbindung wieder auf das andere Bandende.

Das Verbindungselement kann mit den jeweiligen Bandenden verklebt werden, wobei die Stirnflächen der beiden Bandenden unmittelbar aneinander oder in einem Abstand zueinander angeordnet sein können. Ein Abstand zwischen den beiden Stirnflächen ist insbesondere bei einem Verbindungselement mit einem H-Querschnitt vorhanden.

Grundsätzlich kann die Verbindung zwischen dem Verbindungselement und den Bandenden mittels Verschweißen oder Verkleben hergestellt werden. Als Schweißverfahren eignet sich insbesondere ein Laserschweißverfahren, das sich gut automatisieren und mit hoher Genauigkeit durchführen lässt.

Z.B. kann zwischen dem Folienstreifen und den Bandenden eine absorbierende Folie zwischengelegt werden (Folienzwischenlegverfahren), die die Laserstrahlung absorbiert. Das Verschweißen kann beispielsweise mit Hilfe eines Dioden-Lasers erfolgen. Sollten die beiden Bandenden mittels einer Schweißnaht zusammengefügt werden, ist es besonders vorteilhaft, wenn die MD-Fäden und die CMD-Fäden jeweils zumindest teilweise aus einem thermoplastischen Kunststoff bestehen. Beim Schweißen mittels Laserstrahlung wird die benötigte Wärme durch lokale Absorption der Laserstrahlung erzeugt und durch

Wärmeleitung an die zu schweißenden Bereiche (Schweißbereiche) der thermoplastischen Fügepartner weitergegeben.

Um eine besonders gute und zufriedenstellende stoffschlüssige Verbindung herzustellen, ist in einer Weiterentwicklung der Erfindung vorgesehen, dass mindestens ein

Verbindungselement, von der Produktseite und/oder der Maschinenseite her betrachtet, zunächst eine für Laserstrahlung in einem bestimmten Wellenlängenbereich zwischen 800 nm und 1100 nm durchlässige Schicht und/oder anschließend eine für Laserstrahlung in dem bestimmten Wellenlängenbereich zwischen 800 nm und 1100 nm absorbierende Schicht besitzt, die mit einer Oberfläche des Transportbands in Kontakt steht.

Der Laserstrahl wird durch die durchlässige Schicht hindurchgeleitet und wird zunächst vom Kunststoff der MD-Fäden und/oder CMD-Fäden und/oder der absorbierenden Schicht des Verbindungselements absorbiert. Die dabei entstehende Wärme schmilzt zumindest die absorbierende Schicht des Verbindungselements und/oder die durchlässige Schicht des Verbindungselements und die MD-Fäden und/oder CMD-Fäden auf, sodass eine

stoffschlüssige Verbindung zwischen dem Verbindungselement und dem jeweiligen

Bandende entstehen kann (Laserdurchstrahlschweißen)

Es hat sich als besonders vorteilhaft herausgestellt, dass das Verbindungselement sowohl auf der Produktseite als auch auf der Maschinenseite mit den Bandenden verbunden wird, wobei das Verbindungselement auf der Maschinenseite gleich dick, dünner oder dicker als auf der Produktseite sein kann. Es ist allerdings auch denkbar, dass das

Verbindungselement nur an der Maschinenseite oder nur an der Produktseite angebracht wird, um eine stoffschlüssige Verbindung zwischen den beiden Bandenden herzustellen. Unterschiedliche Dicken der auf gegenüber liegenden Seiten des Transportbandes angebrachten Verbindungselemente ermöglichen es beispielsweise, einem auf einer Seite (Produkt- oder Maschinenseite) erhöhten Verschleiß durch eine entsprechend vergrößerte Materialstärke des Verbindungselements zu begegnen. Auch ist es denkbar, die unterschiedlichen Dicken in Abhängigkeiten von unterschiedlichen Krümmungsradien zu wählen, die auf den beiden Bandseiten beim Umlauf des Bandes auftreten.

Ein besonders gleichmäßiger Übergang zwischen der Naht und dem restlichen

Transportband, also eine möglichst gleiche Dicke der Naht und des restlichen

Transportbands, kann dadurch erreicht werden, dass erfindungsgemäß vorgesehen ist, dass ein Übergang von dem Nahtbereich zu dem übrigen Bereich der Transportbandes stufenförmig ist, wobei das Transportband in einem Längsschnitt des Nahtbereichs vorzugsweise symmetrisch zu dessen Längsmittelebene ist. Insbesondere wenn sowohl an der Maschinenseite als auch an der Produktseite ein Verbindungselement angebracht werden soll, ist es vorteilhaft wenn der Nahtbereich in einem Längsschnitt des

Transportbandes symmetrisch zu dessen Längsmittelebene ist, da auf der Maschinenseite und der Produktseite die gleiche Art des Verbindungselements angebracht werden kann, ohne dass dabei auf der Produktseite und der Maschinenseite ein Überstand entsteht, der zu einem Abrieb und einem schnelleren Verschleiß des Transportbandes führen würde.

Um eine reduzierte Dicke der Bandenden schnell, kostengünstig und ohne große

Materialverluste zu erzielen, ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass die Naht parallel zu den CMD-Fäden verläuft und in dem im Nahtbereich in seiner Dicke reduzierten technischen Textil, insbesondere Gewebe, zumindest ein Teil der dort zuvor vorhandenen CMD-Fäden entfernt ist und/oder lediglich MD-Fäden vorhanden sind.

Die CMD-Fäden, welche senkrecht zu der Umlaufrichtung des Transportbandes angeordnet sind und somit parallel zu der Naht verlaufen, können aus dem Gewebeverbund

herausgelöst werden. Die MD-Fäden, die wiederum parallel zu der Laufrichtung und somit senkrecht zu der Naht angeordnet sind, bilden nunmehr allein das jeweilige Bandende. Die Querschnitte der nebeneinander angeordneten MD-Fäden bilden die Stirnfläche des jeweiligen Bandendes.

Alternativ oder ergänzend ist es denkbar, dass die reduzierte Dicke der Bandenden des Transportbandes durch ein Zusammenpressen des technischen Textils unter gleichzeitiger Wärmeeinwirkung erreicht wird. Auch eine Kombination ist denkbar, nämlich die CMD- Fäden zu entfernen und dann das Textil zu erhitzen und zu pressen.

Das das Transportband bildende Textil besitzt als Fäden aufweisendes Flächengebilde eine große Heterogenität, das heißt neben Fäden besitzt es große Anteile von Lufteinschlüssen. Eine derartige Materialstruktur ist für die Erzeugung einer belastbaren stoffschlüssigen Verbindung nachteilig, da die Flächenabschnitte der Oberfläche des Textils, die an der stoffschlüssigen Verbindung teilhaben, tendenziell zu gering sind. Aus diesem Grunde wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, dass das Textil im Bereich der Bandenden mit einer geschlossenen und glattflächigen Oberfläche versehen wird. Dies kann im Falle einer Wärmeeinwirkung durch Verschmelzen der vorhandenen Fäden, vorzugsweise unter Anwendung eines bestimmten Pressdrucks mit entsprechend glattflächigen Pressbacken, geschehen. Alternativ hierzu ist es auch möglich, die Struktur des Textils, das heißt die Fäden als solche, zu belassen und lediglich die Zwischenräume zwischen benachbarten Fäden mittels einer Füllmasse auszufüllen, die nach ihrer Aushärtung zum einen fest mit dem Textil verbunden ist und zum anderen eine gewisse Elastizität besitzt, um

Verformungen des Textils folgen zu können beziehungsweise solche Verformungen überhaupt noch zu ermöglichen.

In Abhängigkeit davon, ob als stoffschlüssiges Verbindungsverfahren ein Verkleben oder Verschweißen gewählt wird, ist die Anforderung an die Oberflächenqualität im Bereich der Bandenden, die mit dem Verbindungselement in Kontakt kommen, unterschiedlich:

Beim Verschweißen ist eine möglichst geringe Oberflächenrauheit anzustreben. Während des Schweißvorgangs, insbesondere des Laserschweißens, ist es nämlich wichtig, dass das im Kontaktbereich aufgeschmolzene Material des Verbindungselements, vorzugsweise dessen mit einem absorbierenden Material versehener Bereich, einen Gegenpart auf Seiten des Bandendes hat. Ist dies beispielsweise auf Grund einer Kavität beziehungsweise eines Lunkers in der Oberfläche des Bandendes nicht der Fall, so führt der hohe Energieeintrag des Lasers in Verbindung mit der fehlenden Möglichkeit einer Wärmeübertragung auf das Material des Bandendes zu einer Verdampfung des Kunststoffmaterials des

Verbindungselements und somit zu einer mangelhaften Verbindung zwischen den zu fügenden Teilen. Aus diesem Grunde sollte die Oberflächenrauheit der einander zugewandten Kontaktflächen des Verbindungselements einerseits und des Bandendes andererseits vorzugsweise kleiner als 150 μητι, weiter vorzugsweise kleiner als 50 m, noch weiter vorzugsweise kleiner als 30 μητι, sein.

Etwas anders sind die Anforderungen im Falle eines Verklebens, da hier eine zu glatte Oberfläche, das heißt eine zu geringe Oberflächenrauheit, die Festigkeit der

Klebeverbindung negativ beeinflusst. Um eine Art Mikroverzahnung, das heißt eine gesteigerte Festigkeit der Klebeverbindung, zu erreichen, ist es hier sinnvoll, wenn die Oberflächenrauheit beider Fügepartner (Verbindungselement einerseits und Bandende andererseits) zwischen ca. 100 μιη und 300 μιτι liegt. Sofern zur Vorbereitung eines Fügeprozesses mit einer Füllmasse zur Auffüllung von Hohlräumen des Textils an den Oberflächen der Bandenden gearbeitet wird, kann dieses Füllmaterial beziehungsweise zumindest das an der Oberfläche verwendete Füllmateial zugleich auch Absorbereigenschaften für die verwendete Laserstrahlung aufweisen. In diesem Falle wäre es nicht erforderlich, ein Verbindungselement zu verwenden, das im Bereich seiner Kontaktflächen mit Absorbtionseigenschaften betreffend Laserstrahlen versehen ist.

Ausgehend von dem Verfahren der eingangs beschriebenen Art ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass eine Dicke des Textils an beiden Bandenden gegenüber einer Dicke des Textils im übrigen Bereich des Transportbandes derart reduziert ist, dass nach einem stoffschlüssigen Verbinden des Verbindungselements mit den beiden Bandenden eine Dicke des Transportbandes im Bereich der Naht mit der Dicke des Textils im übrigen Bereich des Transportbandes übereinstimmt oder kleiner ist als letztgenannte Dicke.

Dieses Verfahren bringt den Vorteil mit sich, dass die Herstellung der Naht schnell und kostengünstig erfolgen kann und dennoch die zuvor beschriebenen Vorteile der Naht erreicht werden.

Erfindungsgemäß wird weiter vorgeschlagen, dass das Textil im Bereich der Bandenden durch Einwirkung von Druck und/oder Temperatur bleibend so verformt wird, dass Bereiche mit einer Dicke erzeugt werden, die gegenüber der Dicke des Textils im übrigen Bereich des Transportbandes reduziert ist.

Ferner kann auf der Produktseite und/oder der Maschinenseite des Transportbandes an jeweils beiden Bandenden eine Stufe erzeugt werden, die jeweils einen Übergang zwischen dem Bereich des Textils mit einer reduzierten Dicke und dem übrigen Bereich des

Transportbandes bildet.

Ausführungsbeispiele

Die vorstehend beschriebene Erfindung wird nachfolgend anhand zweier

Ausführungsbeispiele, welche in den Figuren dargestellt werden, näher erläutert.

Es zeigt:

Fig. 1 : eine schematische Darstellung einer Vorrichtung, in der ein endloses

Transportband eingesetzt wird,

Fig. 2: eine schematische Darstellung einer Naht des endlosen Transportbandes in einer ersten Ausführungsform, Fig. 3: eine schematische Darstellung einer Naht des endlosen Transportbandes in einer zweiten Ausführungsform,

Fig. 4: eine schematische Darstellung einer Naht des endlosen Transportbandes in einer dritten Ausführungsform, und

Fig. 5: eine schematische Darstellung einer Naht des endlosen Transportbandes in einer vierten Ausführungsform.

In der Figur 1 ist eine Vorrichtung 1 zum Transport von Gegenständen 2, die z.B. aus einem un verfestigten und sehr kurzfaserigen Cellulose-Material bestehen, dargestellt. Die

Vorrichtung 1 weist zumindest ein Übergabeband 3, ein Übernahmeband 4 sowie ein erfindungsgemäßes endloses Transportband 5 auf, wobei vorgesehen ist, dass die

Gegenstände 2 an einer Übergabeposition 6 von dem Übergabeband 3 an das

Transportband 5 und anschließend an einer Übernahmeposition 7 von dem Transportband 5 an das Übernahmeband 4 übergeben werden.

Das endlose Transportband 5 ist unter Zugspannung auf zwei Walzen 8, 9 angebracht, so dass ein Durchhängen des Transportbandes 5 weitestgehend vermieden wird. Ein

Austausch des endlosen Transportbandes 5 wird dadurch ermöglicht, dass der Abstand A1 zwischen den beiden Walzen 8, 9 verkleinert wird, in dem die Walze 9 in Richtung des Pfeils 10 geschoben wird. Nach dem Austausch wird die Walze 9 in entgegengesetzte Richtung geschoben, wodurch das endlose Transportband 5 wieder unter Zugspannung steht.

Im eingebauten Zustand des endlosen Transportbandes 5 bewirkt eine Drehung der Walzen 8, 9 um ihre Längsachse 11 eine Drehung des Transportbandes 5 in Umlaufrichtung (hier dargestellt mit Pfeil 12), wobei die Umlaufrichtung je nach Bedarf im Uhrzeigersinn oder entgegen des Uhrzeigersinns sein kann. Beide Walzen 8, 9 bilden jeweils einen Wendepunkt 13, 14, an dem das Transportband 5 umgelenkt wird.

Das als Gewebe ausgeführte endlose Transportband 5 weist eine Oberfläche 15 auf, die einer Produktseite PS zugewandt ist und mit den Gegenständen 2 in Kontakt kommt, und eine Oberfläche 16, die einer Maschinenseite MS zugewandt ist und mit den Walzen 8, 9 in Berührung kommt.

Da das Transportband 5 siebförmig also luftdurchlässig ist, kann Luft von der Produktseite PS auf die Maschinenseite MS oder in die Gegenrichtung strömen. Die Luftdurchlässigkeit ist insbesondere deshalb von Vorteil, weil mit Hilfe einer zwischen den beiden Walzen 8, 9 angeordneten Vakuumbox 17 ein Unterdruck auf der Produktseite PS erzeugt werden soll, mittels dessen die Gegenstände 2 an der Übergabeposition 6 von dem Übergabeband 3 an das Transportband 5 gesaugt werden. Die an das Transportband 5 gesaugten Gegenstände 2 werden aufgrund des in diesem Ausführungsbeispiel im Uhrzeigersinn drehenden Transportbandes 5 von der Übergabeposition 6 an die Übernahmeposition 7 transportiert. An der Übernahmeposition 7 fehlt der Unterdruck, so dass sich die Gegenstände 2 von dem Transportband 5 lösen und auf das Übernahmeband 4 gelangen.

Das endlose Transportband 5 wird aus einem zuvor noch rechteckigen Gewebe 18 gebildet, welches zwei sich gegenüberliegenden Bandenden 19, 20 aufweist, wobei die beiden Bandenden 19, 20 einander angenähert und über eine Naht 21 miteinander verbunden werden, so dass das endlose Transportband 5 entsteht. Das Gewebe 18 besteht aus hier nicht dargestellten Maschine Direction-Fäden (MD-Fäden), typischerweise Kettfäden, die parallel zur Transportrichtung und Umlaufrichtung des Transportbandes verlaufen, und Cross Maschine Direction-Fäden (CMD-Fäden), typischerweise Schussfäden, die senkrecht zur Transportrichtung und zu den MD-Fäden angeordnet sind. Vorteilhafterweise werden die beiden kürzeren Seiten des Gewebes 18 an der Naht 21 stoffschlüssig miteinander verbunden, so dass zwei Stirnflächen 22, 23 gemäß Figur 2 an den Bandenden 19, 20 zumindest von Querschnitten der MD-Fäden gebildet werden.

Die stoffschlüssige Verbindung der beiden Bandenden 19, 20 kann direkt oder indirekt erfolgen, wobei in den nachfolgenden Ausführungsbeispielen indirekte stoffschlüssige Verbindungen dargestellt werden.

In der Figur 2 wird eine erste Ausführungsform der Naht 21 dargestellt, welche die beiden Bandenden 19, 20 stoffschlüssig verbindet. Die Stirnflächen 22, 23 des jeweiligen

Bandendes 19, 20 werden einander angenähert. Anschließend wird ein Verbindungselement

24 in Form eines Verbindungsprofils 25 mit einem H-Querschnitt so auf beide Bandenden 19, 20 aufgeschoben beziehungsweise die beiden Bandenden 19, 20 von beiden

gegenüberliegenden Seiten in die nutförmigen Vertiefungen des Verbindungsprofils 25 eingeschoben, dass Stirnflächen 22, 23 der Bandenden 19, 20 bis nahe an einen Steg 28' des Verbindungsprofils 25 heranreichen. Eine Höhe H der Nuten in dem Verbindungsprofil

25 ist geringfügig größer als eine Dicke D1 im Bereich der Bandenden 19, 20, wobei diese reduzierte Dicke D1 durch einen Pressvorgang unter Hitzeeinwirkung erzielt wird, wobei die in den Bandenden 19, 20 verbliebenen Fäden dabei miteinander verschmolzen werden. Vor dem Press- und Schmelzvorgang kann ein Teil der im Bereich der Bandenden 19, 20 vorhandenen Fäden entfernt werden, insbesondere die dort vorhandenen CMD-Fäden (Schussfäden) beziehungsweise zumindest ein Teil davon. Anschließend wird das

Verbindungsprofil 25 mit den Bandenden 19, 20 verschweißt. Eine hier nicht dargestellte Länge des Verbindungsprofils 25 ist ca. 350 mm und entspricht einer hier nicht dargestellten Breite des Gewebes 18 des Transportbandes 5. Ferner ist das Verbindungsprofil 25 ca. 12 mm breit. Das Verbindungsprofil 25 besteht aus einem Grundmaterial 26, dass für Laserstrahlen in einem Wellenlängenbereich von 800 nm bis 1100 nm durchlässig ist. In dieses

Grundmaterial sind im Wege einer Koextrusion zwei Schichten 27 eingebettet, die für Laserstrahlen in einem Wellenlängenbereich zwischen 800 nm und 1100 nm absorbierend sind. Ein Laserstrahl durchdringt somit, jeweils von der entsprechenden Seite des

Transportbands 5 eher betrachtet, also zunächst das Grundmaterial 26, um dann von der Schicht 27 absorbiert zu werden. Die dabei entstehende Hitze wird auf die benachbarten Oberflächen der beiden Bandenden 19, 20 sowie das etwas tiefer unter den Oberflächen befindliche Material der Bandenden 19, 20 (sowie auch auf das Grundmaterial 26) übertragen. Dabei wird insbesondere eine stoffflüssige Verbindung zwischen den Schichten 27 und den Bandenden 19 und 20 erzielt. Unter fertigungstechnischen Aspekten kann es sinnvoll sein, auch den Steg 28 aus dem für Laserstrahlung eben besagten

Wellenlängenbereich absorbierenden Material herzustellen.

Die Figur 3 zeigt eine alternative Ausführungsform einer Naht 121 , wobeidie Bandenden 19, 20 mit ihrer reduzierten Dicke D1 so gestaltet sind, dass Stufen 34, 35 lediglich auf der Produktseite des Transportbandes 5 vorhanden sind. Die Unterseiten 29, 30 des

Transportbandes 5, die der Maschinenseite MS zugewandt sind, sind durchgängig frei von Stufen oder Versprüngen. Auch im Falle des Ausführungsbeispiels gemäß Fig. 3 ist die Oberfläche 33 des Verbindungselements 24, das in diesem Fall in Form eines

Folienstreifens 25' bestehend aus einer oberen Schicht aus nicht absorbierendem Material (bezüglich Laserstrahl auch in dem weiter oben genannten Wellenlängenbereich) und aus einer zweiten Schicht 27 aus einem absorbierendem Material ausgeführt ist, bündig mit den Oberflächen 32, 33 des Transportbandes 5, in den an den Nahtbereich angrenzenden Bereichen.

Eine weitere Ausführungsform der Naht 221 wird in der Figur 4 dargestellt, wobei die beiden Bandenden 19, 20 jeweils eine Stufe 34, 35, 36, 37 auf der Produktseite PS und der Maschinenseite MS aufweisen, so dass die Dicke D1 des Gewebes 18 des Transportbandes 5 an den beiden Bandenden 19, 20 geringer ist als die Dicke D2 des restlichen

Transportbandes 5. .

Nach der Annäherung der beiden Bandenden 19, 20 beziehungsweise Stirnflächen 22, 23 wird sowohl auf der Oberfläche 16 auf der Maschinenseite MS als auch auf der Oberfläche 15 der Produktseite PS in einem Bereich der Stufen 34, 35, 36, 37 jeweils ein

Verbindungselement 24, 124 angebracht und anschließend mit den Bandenden 19, 20 verschweißt, so dass eine stoffschlüssige Verbindung entsteht und die Naht 221 gebildet wird. Die Verschweißung des jeweiligen Verbindungselements 24, 124 kann parallel oder nacheinander erfolgen.

Aufgrund der Stufen 34, 35, 36, 37 kann eine annähernd gleiche Dicke D2 des endlosen Transportbandes 5 über den gesamten Umfang erreicht werden. Das heißt also, dass die Dicke D3 des stoffschlüssig verbundenen Transportbandes 5 im Bereich 38 im

Wesentlichen genauso groß ist, wie die Dicke D2 des restlichen Transportbandes 5.

Die Stufen 34, 35, 36, 37 sind symmetrisch zu einer Längsmittelebene 39 angeordnet.

Es ist auch denkbar, dass die Mittellage nicht realisiert wird und an Produktseite PS und Maschinenseite MS jeweils unterschiedlich dicke streifenförmige Verbindungselemente 24 aufgebracht werden, um den auf beiden Seiten bündigen Abschluss der

Verbindungselemente zu gewährleisten und unterschiedlichen Walzendurchmessern beim Bandumlauf gerecht zu werden.

Die in der Figur 5 dargestellte Naht 321 unterscheidet sich in der Hinsicht von der in Figur 4 dargestellten Naht 221 , dass ein Abstand A2 zwischen den beiden Stirnflächen 22, 23 des Transportbandes 5 größer ist.

Um eine qualitativ hochwertige und belastbare Schweißnaht zu erhalten, ist es von Bedeutung, dass die absorbierenden Schichten 27 der Verbindungselemente 24, während des Schweißvorgangs in unmittelbarem Kontakt mit den zugeordneten Oberflächen der Bandenden 19, 20 sind, um einen hinreichenden Werbeübergang auf das Material der Bandenden 19, 20 und ein Aufschmelzen auf dieses Material sicherzustellen.

Bezugszeichenliste

A1 Abstand

A2 Abstand

D1 Dicke

D2 Dicke

PS Produktseite

MS Maschinenseite

N Nahtbereich

L Längsrichtung

H Höhe

1 Vorrichtung

2 Gegenstände

3 Übergabeband

4 Übernahmeband

5 Transportband

6 Übergabeposition

7 Übernahmeposition

8 Walze

9 Walze

10 Pfeil

11 Längsachse

12 Pfeil

13 Wendepunkt

14 Wendepunkt

15 Oberfläche

16 Oberfläche

17 Vakuumbox

18 Gewebe

19 Bandende

20 Bandende

21, 121, 221, 321 Naht

22 Stirnfläche

23 Stirnfläche

24, 124 Verbindungselement

25 Verbindungsprofil

25' Folienstreifen

26 Schicht Schicht

Steg

Unterseite Unterseite Oberfläche Oberfläche Oberfläche Stufe

Stufe

Stufe

Stufe

Bereich

Längsmittelebene Annäherungsstelle