Die Erfindung betrifft ein Steuerflächenelement für ein Flug ^¬ zeug, insbesondere Störklappe, mit einem oberen Außenhautele ^¬ ment, welches eine luftumströmbare Außenseite aufweist, mit ei ^¬ nem unteren Außenhautelement, mit zumindest einer Verstärkungs ^¬ rippe und mit einem Kernelement aus einem Schaumstoffmaterial.

Weiters betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung ei nes Steuerflächenelements, insbesondere einer Störklappe, wobei ein oberes Außenhautelement mit einem unteren Außenhautelement verbunden wird, wobei zumindest eine Verstärkungsrippe ausgebil det wird, wobei ein Kernelement aus einem Schaumstoffmaterial vorgesehen wird.

Im Stand der Technik sind verschiedenste Ausführungen von luft ^¬ umströmten, aerodynamischen Steuerflächenelementen (englisch al „control surfaces" bezeichnet) vorgeschlagen geworden, mit wel ^¬ chen die Flugsteuerung bewerkstelligt wird. Bei Störklappen wur de üblicherweise eine Wabenkernstruktur vorgesehen, welche aus tragenden Deckhäuten und einem Stützkern in Wabenform (englisch „honeycomb") besteht. Diese Ausführung bringt jedoch verschiede ne Nachteile mit sich. Es hat sich gezeigt, dass die bekannten Steuerflächen mit Honeycomb-Struktur einerseits anfällig für Wassereintritt sind. Andererseits konnte ein gleichmäßiger Stoß schütz nicht immer gewährleistet werden. Bei einem Aufprall zwi sehen den Wänden des Wabenkerns können Beschädigungen auftreten Darüber hinaus ist die Luftfahrtindustrie ständig danach be ^¬ strebt, Gewichtseinsparungen zu erzielen.

In der US 6,234,423 Bl wird ein Höhenruder beschrieben, bei wel chem eine obere Außenhaut und eine untere Außenhaut in zwei ge ^¬ trennten Verfahrensschritten gefertigt werden. Jede Außenhaut wird durch mit Kernmaterialien versehene Prepregs (d.h. mit Re ^¬ aktionsharzen vorimprägnierte Faserhalbzeuge) gebildet, welche in einem Autoklaven unter Druck und Hitze ausgehärtet wird. Anschließend wird die obere Außenhaut mit der unteren Außenhaut verklebt. Bei der Herstellung der Außenhäute werden Verstei ^¬ fungsrippen ausgebildet, welche einen in sich geschlossenen Querschnitt aufweisen, der mit einem Schaumstoffkern ausgefüllt ist. Zwischen den Versteifungsrippen werden jedoch Hohlräume ausgebildet . Das bekannte Verfahren ist nachteiligerweise auf di Herstellung von Höhenrudern beschränkt, wobei der Verfahrensab ^¬ lauf zudem sehr kompliziert ist. Die Fertigung der Außenhäute durch Prepregs in getrennten Verfahrensschritten ist aufwändig und teuer. Darüber hinaus bilden die Klebeverbindungen zwischen der oberen und unteren Außenhaut Schwachstellen, welche anfälli für Schäden, insbesondere durch Stoßbelastungen, sind. Demnach kann keine wirksame Kraftübertragung von der Oberseite zur Unterseite der Steuerfläche gewährleistet werden. Ein weiterer Nachteil besteht darin, dass das bekannte Höhenruder zwischen den Versteifungsrippen Hohlräume vorsieht, welche anfällig für ein Wassereindringen sind. Aufgrund dieser Einschränkungen könnte das bekannte Verfahren den geltenden Zulassungsvorausset zungen für den Luftverkehr nicht genügen.

Die US 2009/072090 AI bezieht sich auf ein Steuerflächenelement an einem Flugzeugflügel. In einer Aus führungs form ist eine Verstärkungsstruktur zwischen Außenhautelementen angeordnet. Die Verstärkungsstruktur befindet sich zwischen zwei Honeycomb- Kernen. Überdies wird zwischen zwei Schenkeln der Verstärkungs ^¬ struktur ein Freiraum gebildet.

Die US 3,775,238 A zeigt ein Querruder mit Außenhautpaneelen, zwischen denen Verstärkungsrippen angeordnet sind. Die Außenhautpaneele sind als Kompositbauteile mit Schaumstoffkern aufge baut. Bei diesem Stand der Technik bleiben ebenfalls Freiräume zwischen den Verstärkungsrippen des Querruders.

Die DE 10 2008 013 759 AI beschreibt die Herstellung eines Faserverbundbauteils in Form einer aerodynamischen Steuerfläche, welche von einer Außenhaut umschlossene Versteifungselemente aufweist. Hierbei werden entfernbare Kerne in einer Kernform eingebracht, um die innere Oberflächengeometrie des Faserver ^¬ bundbauteils abzubilden. Danach wird ein Faserhalbzeug auf die Kerne aufgelegt. Das Faserverbundbauteil wird schließlich im RTM-Verfahren gefertigt. Danach werden die Kerne entfernt.

Demnach werden bei diesem Stand der Technik die Kerne abschließend entfernt. Zu diesem Zweck handelt es sich bei dem Kernmate rial der Kerne um einen schmelzbaren Stoff, dessen Schmelzpunkt oberhalb der Aushärtungstemperatur des Matrix-Materials liegt, bzw. um eine aushärtbare Substanz, die nachträglich durch ein geeignetes Lösungsmittel wieder aufgelöst und aus dem späteren Bauteil heraus gespült werden kann. Zum Entfernen der Kerne die ^¬ nen nachträglich eingebrachte Bohrungen in der Außenhaut bzw. in Eckbereichen der Querrippen angeordnete Öffnungen, die später als Drainage-Öffnungen für Kondensationswasser dienen.

Die Dokument EP 1 227 035 A2 offenbart einen Spoiler, bei wel ^¬ chem ein Beschlag aus Kunststoffmaterial vorgesehen ist. Der Spoiler weist einen Leichtbaukern in Form eines Wabenkerns auf, der mit einer oberen Deckschicht und einer unteren Deckschicht bedeckt ist. Der Leichtbaukern weist einen Ausschnitt entspre ^¬ chend dem Beschlag auf.

Demgegenüber besteht die Aufgabe der Erfindung darin, einzelne oder alle Nachteile des Standes der Technik zu beseitigen bzw. zu lindern. Die Erfindung setzt sich daher insbesondere zum Ziel, ein Steuerflächenelement der eingangs angeführten Art zu schaffen, welches mit einem vereinfachten Verfahren, insbesondere mit einem Infusionsverfahren, herstellbar ist und die Ausbildung der zumindest einen Verstärkungsrippe erleichtert.

Erfindungsgemäß ist die Verstärkungsrippe zwischen zwei Kernseg ^¬ menten des Kernelements angeordnet.

Vorteilhafterweise kann die Verstärkungsrippe (bzw. ein Halbzeug zur Ausbildung der Verstärkungsrippe) durch die Kernsegmente zu ^¬ verlässig seitlich, d.h. in Längsrichtung des Steuerflächenele ^¬ ments (bzw. in Spannweitenrichtung des Flugzeugs), fixiert werden. Bevorzugt sind mehrere in Längsrichtung des Steuerflächenelements beabstandete Verstärkungs- bzw. Versteifungsrippen vor ^¬ gesehen. Die erfindungsgemäße Ausführung ermöglicht die Ferti ^¬ gung des Steuerflächenelements in einem Infusionsverfahren, bei welchem ein Kunststoff im flüssigen Zustand durch ein Faserhalbzeug geleitet, insbesondere gesaugt, wird, um die obere Außen ^¬ haut, die untere Außenhaut und die Verstärkungsrippe gemeinsam herzustellen. Bei der Fertigung kann die Verstärkungsrippe durch die damit in Kontakt stehenden Kernsegmente präzise positioniert und ausgeformt werden. Darüber hinaus hat die Anordnung des Kernelements den Vorteil, dass das Steuerflächenelement gegen ein Wassereindringen im Betrieb besser geschützt ist. Weiters ist von Vorteil, dass der Stoßschutz verbessert wird. Wenn sich das Kernelement, abgesehen von der zumindest einen Verstärkungs ^¬ rippe zwischen den Kernsegmenten, über im Wesentlichen die gesamte Länge (bzw. Erstreckung in Längsrichtung des Steuerflächenelements) des Zwischenraums zwischen der oberen und der un ^¬ teren Außenhaut des Steuerflächenelements erstreckt, kann ein Wassereintritt entlang des Steuerflächenelements zuverlässig verhindert werden. Darüber hinaus ist bevorzugt vorgesehen, dass sich die Kernsegmente des ein- oder mehrteiligen Kernelements im Wesentlichen über die gesamte Breite (d.h. dessen Erstreckung in der Hauptebene des Steuerflächenelements, im Wesentlichen senk ^¬ recht zu dessen Längsrichtung) des Zwischenraums zwischen der oberen und unteren Außenhaut erstrecken. Dies hat einerseits den Vorteil, dass die Verstärkungsrippe über deren Länge fixiert vorliegt. Andererseits kann der Schutz gegen Wassereintritt wei ^¬ ter verbessert werden. Für die Zwecke dieser Offenbarung beziehen sich die Richtungsangaben „oben", „unten", „vorne", „hinten" auf den Einbauzustand des Steuerflächenelements anhand der be ^¬ vorzugten Anwendung bei einer Störklappe. Für andere Arten von Steuerflächenelemente sind die Richtungsangaben sinngemäß zu übertragen .

Um die Verstärkungsrippe (bzw. ein Halbzeug zur Ausbildung der Verstärkungsrippe) bei der Herstellung in Längsrichtung des Steuerflächenelements zu stabilisieren bzw. fixieren, ist es günstig, wenn die Verstärkungsrippe zumindest einen im Wesentli ^¬ chen senkrecht zur Längsrichtung des oberen Außenhautelements erstreckten Steg aufweist, wobei das eine Kernsegment mit der einen Längsseite des Stegs der Verstärkungsrippe und das andere Kernsegment mit der anderen Längsseite des Stegs der Verstär ^¬ kungsrippe in Kontakt steht. Bevorzugt ist der Steg der Verstär ^¬ kungsrippe im Wesentlichen senkrecht zum oberen Außenhautelement angeordnet. Auf diese Weise wird die Verstärkungsrippe bei der Herstellung, beispielsweise in einem Infusionsverfahren, zuverlässig zwischen den zwei Kernsegmenten gehalten.

Die Verstärkungsrippe kann unterschiedliche Querschnittsgeomet ^¬ rien aufweisen. Bevorzugt ist jedoch, dass die Verstärkungsrippe einen offenen Querschnitt aufweist. Im Unterschied zu einem ge ^¬ schlossenen Querschnitt bedeutet dies, dass die Verstärkungsrip ^¬ pe keinen allseits geschlossenen Innenraum aufweist. Die Verstärkungsrippe wird daher in Längsrichtung des Steuerflächenele ^¬ ments (d.h. in Spannweitenrichtung des Flugzeugflügels) durch die Kernsegmente gehalten, welche mit der Verstärkungsrippe in Kontakt stehen.

Um eine Kraftübertragung zwischen der Oberseite des Steuerflächenelements und der Unterseite des Steuerflächenelements zu be ^¬ wirken, erstreckt sich der Steg der Verstärkungsrippe bevorzugt von der Innenseite des oberen Außenhautelements zur Innenseite des unteren Außenhautelements.

Vorzugsweise füllt das Kernelement zwischen dem oberen Außen ^¬ hautelement, dem unteren Außenhautelement und der zumindest ei ^¬ nen Verstärkungsrippe gebildete Zwischenräume im Wesentlichen vollständig aus. Bei dieser Ausführung ist das Steuerflächenele ^¬ ment im Wesentlichen frei von inneren Hohlräumen, wodurch ein Wassereindringen zuverlässig verhindert werden kann. Nebenbei wird auch der Schutz gegenüber Stoßbelastungen im Einbauzustand wesentlich verbessert. Demgegenüber hatten Steuerflächenelemente in Form von Störklappen mit Honeycomb-Kern einerseits den Nachteil, dass Wasser in die leeren Zwischenräume eindringen kann. Andererseits konnten Stoßbelastungen zwischen den Wänden der Wabenstruktur Beschädigungen hervorrufen. Darüber hinaus hat die vorliegende Ausführung den Vorteil, dass die Verstärkungsrippe (bzw. das dafür vorgesehene Halbzeug) während des Herstellungs ^¬ vorgangs allseitig fixiert vorliegt.

Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsvariante ist als Verstärkungsrippe ein Faserverbundelement, insbesondere aus koh- lenstofffaserverstärktem Kunststoff, vorgesehen, welches zwischen zwei voneinander getrennten Kernsegmenten des Kernelements angeordnet ist. Das Faserverbundelement wird durch ein Faser ^¬ halbzeug, insbesondere ein Fasergelege, ein Fasergewebe, ein Fa ^¬ sergeflecht, ein Fasergestick, eine Fasermatte, gebildet, wel ^¬ ches mit einem ausgehärteten Kunststoff, beispielsweise Epoxid ^¬ harz, * Bei dieser Ausführung ist es günstig, wenn die Verstärkungsrippe zumindest einen im Wesentlichen parallel zur Hauptebene des obe ^¬ ren Außenhautelements erstreckten, an der Innenseite des oberen Außenhautelements angeordneten oberen Flansch und/oder einen im Wesentlichen parallel zur Hauptebene des unteren Außenhautele ^¬ ments erstreckten, an der Innenseite des unteren Außenhautele ^¬ ments angeordneten unteren Flansch aufweist, wobei der obere und/oder untere Flansch in einem Winkel, vorzugsweise im Wesent ^¬ lichen im rechten Winkel, zum Steg der Verstärkungsrippe ange ^¬ ordnet ist. Bevorzugt weist die Verstärkungsrippe ein C-Profil auf, welches durch den Steg mit den davon abgewinkelten Flanschen gebildet ist. Diese Ausführung ermöglicht eine günstige Lastableitung aus dem oberen Außenhautelement mit der oberseiti ^¬ gen Außenfläche und aus dem unteren Außenhautelement mit der un ^¬ terseitigen Außenfläche in die Verstärkungsrippe des Steuerflä ^¬ chenelements .

Um den oberen bzw. unteren Flansch der Verstärkungsrippe im Wesentlichen bündig mit angrenzenden Abschnitten der Ober- bzw. Unterseite des Kernelements anzuordnen, ist bevorzugt vorgese ^¬ hen, dass zumindest eines der Kernsegmente an einer der Innen ^¬ seite des unteren Außenhautelements zugewandten Unterseite eine untere Vertiefung für den unteren Flansch der Verstärkungsrippe und/oder an einer der Innenseite des oberen Außenhautelements zugewandten Oberseite eine obere Vertiefung für den oberen

Flansch der Verstärkungsrippe aufweist. Auf diese Weise kann das Kernelement den Zwischenraum zwischen dem oberen und unteren Außenhautelement im Wesentlichen vollständig ausfüllen.

Gemäß einer alternativen bevorzugten Ausführungsvariante ist das Kernelement zur Ausbildung der zumindest einen Verstärkungsrippe mit Nähten aus Faserverbundwerkstoff versehen. Demnach ist die Verstärkungsrippe bei dieser Ausführung durch eine Ersatzstruktur aus Verstärkungsnähten gebildet. Die Verstärkungsrippe ist auch bei dieser Ausführung zwischen zwei Kernsegmenten angeordnet, welche beidseits der Naht aus Faserverbundwerkstoff ausge ^¬ bildet sind. Durch die passgenaue Anordnung der Nähte aus Faser ^¬ verbundwerkstoff in Durchgangslöchern des Kernelements wird das Faserhalbzeug für die Ausbildung der Verstärkungsrippe bei der Fertigung fixiert. Die Verstärkung von Schaumstoff mit Nähten aus Faserverbundwerkstoff ist im Stand der Technik an sich be ^¬ kannt. Beispielsweise wird in der EP 1 993 526 Bl ein Verfahren beschrieben, mit welchem verstärkte Schaumwerkstoffe für die Flugzeugindustrie hergestellt werden können. Wie bei diesem Stand der Technik kann bei der Herstellung des vorliegenden Steuerflächenelements zunächst ein Durchgangsloch in dem Schaum Stoffmaterial des Kernelements geschaffen werden. Daraufhin wir ein Faserbündel auf der einen Seite des Kernelements angeordnet danach eine hakenförmige Nadel von der anderen Seite des Kern ^¬ elements her durch das Durchgangsloch geführt und schließlich das Faserbündel durch das Durchgangsloch in dem Schaumstoffmate rial gezogen. Das Faserbündel wird bei der Herstellung mit

Kunststoff im flüssigen Zustand getränkt, um die Nähte aus Fa ^¬ serverbundwerkstoff zu erhalten. Bei dieser Ausführungsvariante ist daher die Verstärkungsrippe in das Kernelement integriert, welches bevorzugt einteilig ausgebildet ist. Das Faserbündel be steht bevorzugt aus einer Vielzahl von Einzelfasern bzw. Mono- filamenten .

Zur Ausbildung der Verstärkungsrippe in dem Kernelement ist es günstig, wenn sich die Nähte aus Faserverbundwerkstoff jeweils von der dem oberen Außenhautelement zugewandten Oberseite des Kernelements zu der dem unteren Außenhautelement zugewandten Un ^¬ terseite des Kernelements erstrecken. Diese Ausführung ermög ^¬ licht zudem die Anordnung der Nähte in Durchgangslöchern des Kernelements, welche sich von dessen Oberseite zur Unterseite erstrecken .

Um die Verstärkungsrippe in Querrichtung des Steuerflächenele ^¬ ments auszubilden, ist es günstig, wenn mehrere Nähte aus Faser ^¬ verbundwerkstoff an einer im Wesentlichen senkrecht zur Oberbzw. Unterseite verlaufenden Ebene des Kernelements angeordnet sind. Bei dieser Ausführung wird die Verstärkungsrippe dadurch erhalten, dass das Kernelement entlang einer Vertikalebene mit mehreren einzelnen Nähten versehen ist, welche in der Gesamtheit die Verstärkungsrippe in Querrichtung des Steuerflächenelements bilden. Vorzugsweise sind einzelne Nähte im Wesentlichen über die gesamte Breite des Kernelements, d.h. über dessen gesamte Erstreckung senkrecht zur Längsrichtung des Steuerflächenele ^¬ ments, vorgesehen. Zur Ausbildung einer Verstärkungsrippe mit einer bestimmten Breite (bzw. Erstreckung in Längsrichtung des Steuerflächenelements) ist es günstig, wenn mehrere im Wesentli ^¬ chen senkrecht zur Ober- bzw. Unterseite erstreckte, in einem Abstand zueinander angeordnete Ebenen des Kernelements mit Näh ^¬ ten aus Faserverbundwerkstoff durchsetzt sind. Die Breite der Verstärkungsrippe ist durch den Abstand zwischen den in Längs ^¬ richtung des Steuerflächenelements gesehen äußeren Vertikalebe ^¬ nen mit den Nähten festgelegt. Die Länge der Verstärkungsrippe entspricht vorzugsweise im Wesentlichen der Breite des Kernele ^¬ ments, welche bei einer Störklappe die Erstreckung in Tiefen ^¬ bzw. Flugrichtung ist.

Bei dieser Ausführung ist es darüber hinaus günstig, wenn zwischen der Oberseite des Kernelements und der Innenseite des obe ^¬ ren Außenhautelements, im Bereich der die Verstärkungsrippe bil ^¬ denden Nähte aus Faserverbundwerkstoff ein flächiges Faserver ^¬ bundelement angeordnet ist, welches vorzugsweise im Wesentlichen senkrecht zu der Verstärkungsrippe angeordnet ist. Entsprechend kann zwischen der Unterseite des Kernelements und der Innenseite des unteren Außenhautelements, im Bereich der die Verstärkungs ^¬ rippe bildenden Nähte aus Faserverbundwerkstoff ein weiteres flächiges Faserverbundelement angeordnet sein, welches vorzugs ^¬ weise ebenfalls im Wesentlichen senkrecht zu der Verstärkungs ^¬ rippe angeordnet ist. Die flächigen Faserverbundelemente können mit dem Kernelement vernäht sein. Bei dieser Ausführung kann eine im Querschnitt I-förmige oder C-förmige Verstärkungsstruktur geschaffen werden, wobei die Verstärkungsrippe den Steg, das flächige Faserverbundelement den oberen Flansch und das weitere Faserverbundelement einen unteren Flansch der C- oder I-förmigen Verstärkungsstruktur bildet.

Aus Stabilitätsgründen ist es günstig, wenn die Nähte aus Faserverbundwerkstoff in einem von 90° abweichenden Winkel von vorzugsweise zwischen 30 und 60 °, insbesondere von im Wesentlichen 45°, zur Ober- bzw. Unterseite des Kernelements angeordnet sind.

Bei bekannten Steuerflächenelementen, insbesondere Störklappen, wurde an der in Flugrichtung gesehen hinteren Kante (im Flugzeugbau auch als „trailing edge" bezeichnet) vielfach eine Ver- stärkungs- bzw. Endleiste aus Faserverbundwerkstoff angeordnet. Bei der zuvor beschriebenen Aus führungs form kann das Kernelement anstelle der Verstärkungsleiste an einer Hinterkante mit einer im Wesentlichen in Längsrichtung des oberen Außenhautelements verlaufenden Verstärkungsstruktur versehen sein, welche durch weitere Nähte aus Faserverbundwerkstoff gebildet ist. Bei dieser Ausführung wird das Kernelement im Bereich der Hinterkante bzw. „trailing edge" von Nähten durchsetzt, welche zusammen die Verstärkungsstruktur in Längsrichtung (d.h. bei einer Störklappe in Spannweitenrichtung) des Steuerflächenelements bilden. Bevorzugt erstreckt sich die Verstärkungsstruktur im Wesentlichen über die gesamte Länge des Kernelements, d.h. im Wesentlichen über dessen gesamte Erstreckung in Längsrichtung des Steuerflächenelements. Die weiteren Nähte für die Verstärkungsstruktur an der Hinterkante des Kernelements können wie die Nähte für die Verstär ^¬ kungsrippe ausgebildet sein, so dass auf die vorstehenden Aus ^¬ führungen verwiesen werden kann. Darüber hinaus können hier auch Nähte im Winkel von im Wesentlichen 90° zur Ober- bzw. Unterseite des Kernelements vorgesehen sein.

Gemäß einer alternativen bevorzugten Ausführungsvariante ist zur Ausbildung der Verstärkungsrippe ein vom Kernelement gesondertes Schaumstoffelement vorgesehen, welches mit Nähten aus Faserver ^¬ bundwerkstoff versehen ist. Bei dieser Ausführung ist bevorzugt ein Schaumstoffelement höherer Dichte bzw. Festigkeit zwischen zwei Kernsegmenten des Kernelements mit im Vergleich dazu geringerer Dichte bzw. Festigkeit angeordnet. Um die Verstärkungsrip ^¬ pe zu erhalten, durchsetzen Nähte aus Faserverbundwerkstoff ent ^¬ sprechende Durchgangslöcher des Schaumstoffelements .

Die zuvor beschriebene Ausführung hat insbesondere den Vorteil, dass das Schaumstoffelement der Verstärkungsrippe aus einem vom Schaumstoffmaterial des Kernelements verschiedenen Schaumstoff oder aus demselben Schaumstoffmaterial, mit einer im Vergleich dazu höheren Dichte bestehen kann. Vorteilhafterweise kann der Schaumstoff des Schaumstoffelements auf diese Weise hinsichtlich der Einbringung der Nähte aus Faserverbundwerkstoff bzw. der ge ^¬ ringeren Harzannahme optimiert werden. Demgegenüber kann das Schaumstoffmaterial des Kernelements an dessen Einsatzzweck an- gepasst werden. Zur Erzielung eines integralen Steuerflächenele ^¬ ments ist es günstig, wenn das obere Außenhautelement, das unte- re Außenhautelement und die zumindest eine Verstärkungsrippe aus Faserverbundwerkstoff, insbesondere kohlenstofffaserverstärktem Kunststoff, bestehen, wobei das obere Außenhautelement, die zu ^¬ mindest eine Verstärkungsrippe und das untere Außenhautelement über den Kunststoff des Faserverbundwerkstoffs miteinander ver ^¬ bunden sind. Vorteilhafterweise wird eine integrale Verbindung zwischen dem oberen Außenhautelement, dem unteren Außenhautele ^¬ ment und der dazwischen angeordneten Verstärkungsrippe geschaf ^¬ fen, welche im Wesentlichen ausschließlich durch den Kunststoff des Faserverbundwerkstoffs gebildet ist. Dies bedeutet, dass der Kunststoff im flüssigen Zustand ein Faserhalbzeug durchtränkt, mit welchem das obere bzw. untere Außenhautelement und die Ver ^¬ stärkungsrippe ausgebildet wird. Aufgrund der Durchtränkung des Faserhalbzeugs mit dem Kunststoff im flüssigen Zustand wird die stoffschlüssige Verbindung zwischen dem oberen bzw. unteren Außenhautelement und der zumindest einen Verstärkungsrippe er ^¬ zielt. Diese Ausführung bewirkt eine wesentliche Vereinfachung gegenüber dem Stand der Technik, bei welchem das obere und das untere Außenhautelement samt Verstärkungsrippen getrennt vonei ^¬ nander hergestellt und anschließend miteinander verklebt (oder verbolzt bzw. vernietet) werden. Vorteilhafterweise kann bei der vorliegenden Ausführung auf eine solche Klebe- Bolzen- oder Nietverbindung zwischen dem oberen und dem unteren Außenhautelement und der Verstärkungsrippe verzichtet werden, wodurch eine strukturelle Schwachstelle des Steuerflächenelements ausgeschal ^¬ tet wird. Weiters können die beim Stand der Technik eventuell vorhandenen Bohrlöcher beseitigt werden, welche potentielle Lecks für einen Flüssigkeitseintritt darstellen. Darüber hinaus kann der Verfahrensablauf wesentlich einfacher und rascher gestaltet werden.

Um das Gewicht des Steuerflächenelements möglichst gering zu halten, aber ausreichende Stabilität für die Verstärkungsrippe zu gewährleisten, ist es von Vorteil, wenn das Schaumstoffmate ^¬ rial des Kernelements aus Polymethacrylimid gebildet ist. Ein solcher Schaumstoff wird beispielsweise unter dem Handelsnamen „Rohacell" vertrieben. Dieser Schaumstoff weist ein Gewicht von 31 Kilogramm pro Kubikmeteter auf. Für das Kernelement können jedoch auch andere Hartschaumstoffe verwendet werden, die bei ^¬ spielsweise aus Polyvinylchlorid oder Polyurethan bestehen. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird die Verstärkungsrippe zwischen zwei Kernsegmenten des Kernelements positioniert bzw. ausgebildet. Dieses Verfahren bringt die zuvor für das Steuer ^¬ flächenelement geschilderten Vorteile mit sich, auf welche somit verwiesen werden kann. Wesentlich für die Erfindung ist, dass die Verstärkungsrippe während des Herstellungsverfahrens zwi ^¬ schen den Kernsegmenten des Kernelements seitlich fixiert wird, wodurch die exakte Positionierung und Ausformung der Verstärkungsrippe gewährleistet wird.

Zur Herstellung des Steuerflächenelements wird bevorzugt ein Fa ^¬ serhalbzeug zur Ausbildung des oberen Außenhautelementes, des unteren Außenhautelementes und der zumindest einen Verstärkungs ^¬ rippe im trockenen Zustand an dem Kernelement angeordnet und da ^¬ nach mit einem Kunststoff im flüssigen Zustand durchtränkt. Bei dieser Ausführung werden daher das obere Außenhautelement, das untere Außenhautelement und die zumindest eine Verstärkungsrippe in demselben Verfahrensschritt („in one shot") hergestellt. Dies bedeutet, dass das obere und untere Außenhautelement samt der Verstärkungsrippe im nicht ausgehärteten Zustand des Kunststoffs miteinander verbunden werden. Daher ist es nicht erforderlich, das obere Außenhautelement und das untere Außenhautelement, wie vielfach im Stand der Technik üblich, in gesonderten Verfahrensschritten durch Aushärten von Prepregs in einem Autoklaven herzustellen und danach im ausgehärteten Zustand miteinander zu verkleben, zu verbolzen oder zu vernieten. Die Verwendung eines Autoklaven ist bei der vorliegenden Ausführung nicht erforderlich. Die Aushärtung des durchtränkten Faserhalbzeugs kann in einem Ofen unter Temperaturzufuhr bzw. im Vakuum stattfinden.

Um das obere Außenhautelement, das untere Außenhautelement und die zumindest eine Verstärkungsrippe in einem Verfahrensschritt auszubilden, ist es vorteilhaft, wenn das Faserhalbzeug mittels einer Folie in einem Infusionsraum angeordnet wird, der mit zumindest einer Zuleitung für den Kunststoff im flüssigen Zustand und mit zumindest einer Vakuumleitung verbunden wird, wobei durch Anlegen eines Unterdrucks an der Vakuumleitung der Kunststoff im flüssigen Zustand angesaugt wird, wobei das Faserhalb ^¬ zeug zur Ausbildung des oberen Außenhautelementes, des unteren Außenhautelementes und der zumindest einen Verstärkungsrippe durchtränkt wird. Bevorzugt wird das Steuerflächenelement daher in einem Infusionsverfahren hergestellt, wobei das Kernelement dafür sorgt, dass das Faserhalbzeug für die zumindest eine Ver ^¬ stärkungsrippe in der gewünschten Position gehalten wird, wenn der Kunststoff im flüssigen Zustand durch das Faserhalbzeug ge ^¬ leitet wird. Solche Infusionsverfahren sind im Stand der Technik an sich bekannt.

Bevorzugt wird ein als MARI („Membrane Assisted Resin Infusion") bekanntes Verfahren herangezogen, welches in dem Europäischen Patent EP 2 681 037 beschrieben wird. Bei Anwendung dieses Verfahrens wird das Faserhalbzeug auf einer Tragform angeordnet, wobei mit einer luftdichten Folie ein zur Tragform abgedichteter Infusionsraum gebildet wird. Der Infusionsraum wird einerseits mit zumindest einer Zuleitung für den Kunststoff im flüssigen Zustand und andererseits mit zumindest einer Vakuumleitung ver ^¬ bunden. An der Vakuumleitung wird ein Unterdruck angelegt, um das Faserhalbzeug mit dem Kunststoff zu durchtränken. Die Vaku ^¬ umleitung weist ein im trockenen Zustand luftdurchlässiges und harzundurchlässiges Membranfilter auf, welches bei einer Durch ^¬ tränkung mit Harz in einen im Wesentlichen luftdichten Zustand übergeht. Nach vollständiger Durchtränkung des Faserhalbzeugs gelangt der Kunststoff in die Vakuumleitung, welche das Membran ^¬ filter aufweist. Bei vollständiger Benetzung mit Harz schließt das Membranfilter, wodurch die Luftabsaugung unterbrochen wird. Bei einer bevorzugten Ausführung des Membranfilters, welche aus der Sportbekleidung bekannt ist, ist eine dünne Silikon-Haut vorgesehen, welche im Herstellungsprozess derart überdehnt wird, dass feine Poren erzeugt werden, die für Luft durchlässig, je ^¬ doch für eine Flüssigkeit, im vorliegenden Fall Harz, undurchlässig sind. Im Kontakt mit Harz werden die Poren allmählich verschlossen, so dass die Membran in den luftdichten Zustand übergeht. Die Silikon-Haut kann mit einer Tragschicht in Form eines Gewebes verbunden sein.

Darüber hinaus ist es auch denkbar, das Steuerflächenelement un ^¬ ter Anwendung des in der EP 1 181 149 Bl beschriebenen Injektionsverfahrens herzustellen. Die Erfindung wird nachstehend anhand von bevorzugten Ausführungsbeispielen, auf die sie jedoch nicht beschränkt sein soll, weiter erläutert. In der Zeichnung zeigt:

Fig. 1. eine auseinandergezogene Ansicht eines erfindungsgemäßen Steuerflächenelements mit einem oberen und einem unteren Außenhautelement, wobei mehrere, in der gezeigten Ausführung acht, Verstärkungsrippen zwischen Kernsegmenten eines Hartschaumstoff- Kernelements angeordnet sind;

Fig. 2 eine Ansicht eines weiteren erfindungsgemäßen Steuerflächenelements mit Blick auf dessen Unterseite, wobei das untere Außenhautelement weggelassen ist;

Fig. 3 eine Ansicht eines weiteren erfindungsgemäßen Steuerflächenelements mit Blick auf dessen Unterseite, wobei das untere Außenhautelement wiederum weggelassen ist;

Fig. 4 eine Draufsicht auf das Kernelement für das Steuerflä ^¬ chenelement gemäß Fig. 3;

Fig. 5 eine Ansicht des in Fig. 4 mit einem Kreis eingezeichne ^¬ ten Details A;

Fig. 6 einen Schnitt entlang der Linie VI-VI in Fig. 5;

Fig. 7 schematisch die Fertigung des Kernelementes gemäß Fig. 4 bis 6;

Fig. 8 einen Ausschnitt eines Kernelements für ein weiteres er ^¬ findungsgemäßes Steuerflächenelement, wobei zur Ausbildung einer Verstärkungsrippe ein eigenes Schaumstoffelement mit Nähten aus Faserverbundwerkstoff zwischen zwei Kernsegmenten angeordnet ist ;

Fig. 9 einen Schnitt entlang der Linie IX-IX in Fig. 12 zur Veranschaulichung des Infusionsverfahrens zur Herstellung des Steu ^¬ erflächenelements gemäß Fig. l;Fig. 10 eine Ansicht des in Fig. 9 mit einem Kreis eingezeichneten Details B; Fig. 11 eine Ansicht des in Fig. 9 mit einem Kreis eingezeichne ^¬ ten Details C;

Fig. 12 schematisch eine Vorrichtung zur Herstellung des Steuerflächenelements gemäß Fig. 1 ;

Fig. 13 schematisch eine Draufsicht auf die Vorrichtung gemäß Fig. 12; und

Fig. 14 schematisch die Herstellung einer C-förmigen Verstärkungsrippe für das Steuerflächenelement gemäß Fig. 1.

Die Fig. 1, 2 zeigen ein Steuerflächenelement 1 für ein (nicht dargestelltes) Flugzeug. In der gezeigten Ausführung ist das Steuerflächenelement 1 als Störklappe bzw. Spoiler für ein Flug ^¬ zeug ausgebildet. Entsprechende Ausführungen können jedoch auch bei anderen luftumströmten Steuerflächen von Flugzeugen, insbesondere bei Rudern und (Lande- ) klappen, vorgesehen sein. Das Steuerflächenelement 1 weist ein (bezogen auf den Einbauzustand in einem Flugzeugflügel) oberes Schalen- bzw. Außenhautelement 2 und ein unteres Schalen- bzw. Außenhautelement 3 auf. Das obere Außenhautelement 2 weist an der Oberseite eine aerodynamische, im Wesentlichen ebene luftumströmte Außenfläche 4 auf. Das unte ^¬ re Außenhautelement 3 ist im inaktiven Zustand der Störklappe im Inneren des Flugzeugflügels angeordnet. Das Steuerflächenelement 1 weist eine Lagereinrichtung 5 zur gelenkigen Lagerung des Faserverbundelements 3 an einem Strukturbauteil, nämlich an einem Flugzeugflügelkasten, auf. Die Lagereinrichtung 5 weist ein in der gezeigten Ausführung mittig an einer (in Flugrichtung gesehen) vorderen Längskante des Steuerflächenelements 1 vorgesehe ^¬ nes Lagerelement 6 auf, mit welchem eine verschwenkbare Lagerung des Steuerflächenelements 1 an dem Flugzeugflügel erzielbar ist. Das Lagerelement 6 kann auch außermittig angeordnet sein. Die Begriffe „vorne", „hinten", „oben", „unten" beziehen sich für die Zwecke dieser Offenbarung auf den bestimmungsgemäßen Einbauzustand des Steuerflächenelements 1. Das Steuerflächenelement 1 ist in Draufsicht im Wesentlichen rechteckig, so dass eine

Längserstreckung (bei der Störklappe in Spannweitenrichtung) und eine Quererstreckung (bei der Störklappe im Wesentlichen senkrecht zur Spannweitenrichtung) ausgebildet ist. Die Lagerein- richtung 5 weist seitlich an der Vorderkante weitere Lagerele ^¬ mente 7 auf. Da die Ausgestaltung der Lagereinrichtung 5 im Stand der Technik hinlänglich bekannt ist, kann auf nähere Aus ^¬ führungen dazu verzichtet werden (vgl. dazu beispielsweise auch die AT 409 482 B) .

Wie aus Fig. 1, 2 weiters ersichtlich, sind zwischen dem oberen Außenhautelement 2 und dem unteren Außenhautelement 3 mehrere längliche Verstärkungsrippen 8 angeordnet, welche in Querrichtung des Steuerflächenelements 1 in einem Abstand zueinander er ^¬ streckt sind. Die Verstärkungsrippen 8 bewirken eine Verstärkung bzw. Aussteifung des Steuerflächenelements 1. Als Verstärkungs ^¬ rippen 8 sind in der Ausführung der Fig. 1 einzelne Faserverbundelemente, insbesondere aus kohlenstofffaserverstärktem Kunst ^¬ stoff, vorgesehen.

Darüber hinaus ist in Fig. 1, 2 ein Kernelement 9 ersichtlich, welches aus einzelnen Kernsegmenten 10 besteht. Das Kernelement

9 besteht aus einem Schaumstoffmaterial, vorzugsweise aus Poly- methacrylimid . In der gezeigten Ausführung ist jede Verstärkungsrippe 8 im Wesentlichen passgenau zwischen zwei Kernsegmenten 10 des Kernelements 9 angeordnet. Die einzelnen Kernsegmente

10 des Kernelements 9 füllen die Zwischenräume zwischen dem obe ^¬ ren Außenhautelement 2, dem unteren Außenhautelement 3 und den einzelnen Verstärkungsrippen 9 (bzw. einer Verstärkungs- bzw. Endleiste an der Hinterkante) im Wesentlichen vollständig aus. Weiters sind in Fig. 1, 2 ein Keilelement 9a, insbesondere aus glasfaserverstärktem Kunststoff, an einem Eckbereich des Kernelements 9 und senkrecht auf das Kernelement 9 stehende Rohrele ^¬ mente 9b, insbesondere aus kohlenstofffaserverstärktem Kunst ^¬ stoff, im Bereich der Lagereinrichtung 5 ersichtlich. Je nach Ausführung können die Rohrelement 9b auch entfallen.

Gemäß Fig. 1 weist jede Verstärkungsrippe 8 genau einen im We ^¬ sentlichen senkrecht zur Längsrichtung 2a des oberen Außenhautelements 2 erstreckten Steg 11 auf, welcher im Wesentlichen senkrecht zur Hauptebene des oberen 2 und/oder unteren Außenhautelements 3 angeordnet ist. Im Einbauzustand stehen die Stege 11 der Verstärkungsrippen 8 an beiden Längsseiten in Kontakt mit je einem Kernsegment 10, wodurch die Verstärkungsrippen 8 in ih- rer Position fixiert sind. Der Steg 11 der Verstärkungsrippe 8 verläuft von der Innenseite des oberen Außenhautelements 2 zur Innenseite des unteren Außenhautelements 3. Demnach entspricht die Höhe des Steges 11 (d.h. dessen Erstreckung senkrecht zur Hauptebene des oberen Außenhautelements 2) im Wesentlichen dem Abstand zwischen der Innenseite des oberen Außenhautelements 2 und der Innenseite des unteren Außenhautelements 3. Darüber hin ^¬ aus weist die in Fig. 1 gezeigte Verstärkungsrippe 8 einen im Wesentlichen parallel zur Hauptebene des oberen Außenhautele ^¬ ments erstreckten, an der Innenseite des oberen Außenhautele ^¬ ments 2 angeordneten oberen Flansch 12 und einen im Wesentlichen parallel zur Hauptebene des unteren Außenhautelements 3 er ^¬ streckten, an der Innenseite des unteren Außenhautelements 3 an ^¬ geordneten unteren Flansch 13 auf. Der obere Flansch 12 und der untere Flansch 13 sind in der gezeigten Ausführung jeweils im rechten Winkel zum Steg 11 der Verstärkungsrippe 8 angeordnet. Je nach Ausführung können jedoch auch davon abweichende Winkelstellungen des oberen 12 bzw. unteren Flansches 13 vorgesehen sein .

Wie aus Fig. 1 weiters ersichtlich, weisen die Kernsegmente 10 an einer der Innenseite des unteren Außenhautelements 3 zuge ^¬ wandten Unterseite untere Vertiefungen 14 für die unteren Flansche 13 der Verstärkungsrippen 8 und an einer der Innenseite de oberen Außenhautelements 2 zugewandten Oberseite obere Vertie ^¬ fungen 15 für die oberen Flansche 12 der Verstärkungsrippen 8 auf. Darüber hinaus können die Verstärkungsrippen 8 im Wesentli chen senkrecht zur Hauptebene des oberen Außenhautelements 2 an geordnete, in Längsrichtung 2a erstreckte Flügelelemente aufwei sen, welche an entsprechenden stirnseitigen Vertiefungen des Kernelements angeordnet sind (nicht gezeigt) .

Fig. 3 bis 6 zeigen eine alternative Ausführung des Steuerflä ^¬ chenelements 1, bei welcher das Kernelement 9 zur Ausbildung der Verstärkungsrippen 8 mit Nähten 18 aus Faserverbundwerkstoff durchsetzt wird. Die Nähte 18 aus Faserverbundwerkstoff erstre ^¬ cken sich jeweils von der dem oberen Außenhautelement 2 zuge ^¬ wandten Oberseite des Kernelements 9 zu der dem unteren Außenhautelement 3 zugewandten Unterseite des Kernelements 9. Zur Ausbildung der Verstärkungsrippe 8 in Querrichtung des Steuer- flächenelement 1 sind mehrere Nähte 18 aus Faserverbundwerkstoff an einer im Wesentlichen senkrecht zur Ober- bzw. Unterseite verlaufenden Ebene des Kernelements angeordnet sind. In der ge ^¬ zeigten Ausführung sind mehrere im Wesentlichen senkrecht zur Ober- bzw. Unterseite erstreckte, in einem Abstand zueinander angeordnete Ebenen des Kernelements 9 mit Nähten 18 aus Faser ^¬ verbundwerkstoff durchsetzt. Die Nähte 18 aus Faserverbundwerk ^¬ stoff sind in der gezeigten Ausführung in einem Winkel von im Wesentlichen 45°, zur Ober- bzw. Unterseite des Kernelements angeordnet. Darüber hinaus können an der Ober- bzw. Unterseite des Kernelements flächige bzw. plane Faserverbundelemente vorgesehen sein, welche unmittelbar an die Verstärkungsrippe 8 aus den Näh ^¬ ten 18 angeschlossen sind. Damit wird eine obere bzw. untere Flanschverstärkung an der Innenseite des oberen Außenhautelements 2 bzw. an der Innenseite des unteren Außenhautelements 3 ausgebildet. Zur Ausbildung der flächigen Faserverbundelemente kann in der Herstellung ein Faserhalbzeug, beispielsweise ein Fasergewebe, an der Oberseite bzw. Unterseite des Kernelements, ober- bzw. unterhalb des Faserhalbzeug für die Verstärkungsrippe 8, angeordnet werden, wobei das Faserhalbzeug in dem Infusions ^¬ verfahren mit Kunststoff getränkt wird. Je nach Ausführung wird auf diese Weise eine im Querschnitt C- oder I-förmige Verstär ^¬ kungsstruktur geschaffen.

Wie aus Fig. 3, 4 weiters ersichtlich, ist das Kernelement 9 an einer Hinterkante mit einer im Wesentlichen in Längsrichtung 2a des oberen Außenhautelements 2 verlaufenden Verstärkungsstruktur 19 versehen, welche durch weitere Nähte 20 aus Faserverbundwerkstoff gebildet ist.

Fig. 7 zeigt schematisch die Herstellung des mit Nähten aus Faserbündeln verstärkten Kernelements 8. Gemäß Pfeil 100 wird ein quaderförmiger Block aus Schaumstoffmaterial bereitgestellt. Aus dem quaderförmigen Block wird das Kernelement 9 erzeugt, bei ^¬ spielsweise gefräst, vgl. Pfeil 101, um ein (noch unverstärktes) Kernelement 9 aus Schaumstoffmaterial zu erhalten (Pfeil 102) . Schließlich werden die Nähte 18 mit Hilfe des Verfahrens der EP 1 993 526 Bl so vorgesehen, dass die Verstärkungsrippen 8 in Querrichtung des Kernelements 9 entstehen. Gemäß Fig. 8 ist zur Ausbildung der Verstärkungsrippe 8 ein vom Kernelement 9 gesondertes Schaumstoffelement 21 vorgesehen, wel ^¬ ches mit Nähten 18 aus Faserbündeln versehen ist. Das Schaumstoffelement 21 der Verstärkungsrippe 6 kann aus einem vom

Schaumstoffmaterial des Kernelements 9 verschiedenen Schaumstoff oder aus demselben Schaumstoff, aber mit einer höheren Dichte bestehen .

In den Fig. 9 bis 13 ist ein bevorzugtes Infusionsverfahren zur Herstellung der zuvor beschriebenen Steuerflächenelemente 1 gezeigt. Dieses Verfahren wird anhand des Steuerflächenelements 1 der Fig. 1, 2 beschrieben, kann jedoch ebenso dazu verwendet werden, das Steuerflächenelement 1 gemäß Fig. 3 herzustellen.

Bei diesem Verfahren wird ein Faserhalbzeug 22 im trockenen Zustand an dem Kernelement 9 angeordnet. Die Anteile des Fa ^¬ serhalbzeugs 22 für das obere Außenhautelement 2 werden auf ei ^¬ ner (nur schematisch dargestellten) Tragform 23 aufgelegt. Die Kernsegmente 10 werden zwischen den Anteilen des Faserhalbzeugs 22 für das untere Außenhautelement 3 und den Anteilen des Fa ^¬ serhalbzeugs 22 für die Verstärkungsrippen 8 positioniert.

Dadurch werden die Anteile des Faserhalbzeugs 22 für die Ver ^¬ stärkungsrippen 8 beim Infusionsvorgang zuverlässig durch die Kernsegmente 10 des Kernelements 9 gehalten. Die im Querschnitt C-förmigen Verstärkungsrippen 8 können mit Hilfe eines Formwerkzeugs 24 vorgeformt werden (vgl. Fig. 14) . Es ist jedoch auch möglich, die Anteile des Faserhalbzeugs 22 für die Verstärkungs ^¬ rippen 8 erst auf der Tragform 23 in Form zu bringen.

Wie aus Fig. 9 weiters ersichtlich, wird das Faserhalbzeug 22 des Steuerflächenelements 1 auf der Tragform 3 mit einem Folien ^¬ bzw. Gewebeaufbau umhüllt. An der Außenseite ist eine luftdichte Folie 26 (auch als Vakuumsack bezeichnet) vorgesehen, welcher über eine Dichteinrichtung 27 an der Tragform 23 angebracht wird. Zwischen der luftdichten Folie 26 und der Tragform 23 wird ein Infusionsraum 25 zur Durchtränkung des Faserhalbzeugs 22 geschaffen. Weiters ist eine Fließhilfe bzw. Verteilermembran 28 vorgesehen, mit welcher der angesaugte Kunststoff auf der Bau ^¬ teiloberfläche verteilt werden kann. Darüber hinaus ist ein Ab ^¬ reißgewebe 29 („Peel Ply") vorgesehen, welches unmittelbar auf der Unterseite des Steuerflächenelements 1 aufgebracht wird. Das Abreißgewebe 29 erleichtert das Abziehen der mit dem Kunststoff ^¬ bzw. Matrixmaterial durchtränkten Verteilermembran 28.

Wie aus Fig. 9 bis 11 weiters ersichtlich, sind Zuleitungen 30 für den Kunststoff im flüssigen Zustand (vgl. Pfeile 31) vorge ^¬ sehen. In der gezeigten Ausführung sind die Zuleitungen 30 sowohl auf Seite der Tragform 23 als auch auf Seite der luftdichten Folie 26 vorgesehen. Darüber hinaus sind an der von der Tragform 23 abgewandten Seite Vakuumleitungen 32 vorgesehen, an welchen jeweils ein Unterdruck angelegt wird. Durch Anlegen des Unterdrucks an den Vakuumleitungen 32 wird der Kunststoff im flüssigen Zustand durch die Zuleitungen 30 in den Infusionsraum 25 angesaugt, wobei das Faserhalbzeug 22 zur Ausbildung des obe ^¬ ren Außenhautelementes 2, des unteren Außenhautelementes 3 und der Verstärkungsrippen 8 mit dem Kunststoff durchtränkt wird. Nach vollständiger Durchtränkung des Faserhalbzeugs 22 gelangt der Kunststoff in die Vakuumleitungen 32 (vgl. Pfeile 33) . In jeder Vakuumleitung 32 ist ein im trockenen Zustand luftdurchlässiges und harzundurchlässiges Membranfilter (nicht gezeigt) angeordnet, welches bei einer Durchtränkung mit dem Kunststoff in einen im Wesentlichen luftdichten Zustand übergeht. Bei vollständiger Benetzung mit dem Kunststoff schließt das Membranfilter, wodurch die Luftabsaugung unterbrochen wird. Anschließend wird das Steuerflächenelement 1 in einem Ofen (nicht gezeigt) ausgehärtet .