Technisches Gebiet

Die Erfindung betrifft einen hydraulischen Regelkreis sowie ein Verfahren zur Steuerung eines hydraulischen Stellzylinders, insbesondere eines Anstellzylinders für eine Arbeitswalze in einem Walzgerüst, vorzugsweise Stauchgerüst. Hintergrund der Erfindung

Es ist bekannt, den Walzenspalt zwischen zwei Arbeitswalzen mit Hilfe von hydraulischen Stellzylindern einzustellen. Zu diesem Zweck werden die endseitigen Lagerungen einer oder mehrerer Arbeitswalzen von den Stellzylindern verfahrbar gehalten. Insbesondere im Fall von Stauchgerüsten können die Stellzylinder einen vergleichsweise langen Hub aufweisen. Die Betätigung der Stellzylinder kann hierbei über eine sogenannte „2-Kantensteuerung“ oder„4- Kantensteuerung“ erfolgen. Bei der 2-Kantensteuerung erfolgen der Zufluss der Hydraulikflüssigkeit in die kolbenseitige Zylinderkammer sowie der Abfluss aus dieser heraus durch ein oder mehrere Stetigventile, während die stangenseitige Zylinderkammer auf einem konstanten Druck gehalten wird. Das Stetigventil dient hierbei als Stellglied für eine Positions- oder Druckregelung des Stellzylinders. Dabei ist nur ein Ausgang des Stetigventils mit dem Stellzylinder verbunden. Der andere Ausgang des Stetigventils wird nicht benutzt. Zur Einstellung des konstanten Drucks in der stangenseitigen Zylinderkammer kann ebenfalls ein Stetigventil in Verbindung mit einem Druckregler eingesetzt werden. Die mit dem konstanten Druck beaufschlagte stangenseitige Kolbenfläche wird üblicherweise klein gehalten (beispielsweise etwa 15 % der gegenüberliegenden Kolbenfläche), da die aus dieser Fläche und dem konstanten Druck resultierende Kraft der kolbenseitigen Kraft entgegenwirkt.

Bei der 4-Kantensteuerung werden ein Ausgang eines Stetigventils mit der Kammer auf einer Zylinderseite des Stellzylinders und ein anderer Ausgang des Stetigventils mit der Kammer auf der anderen Zylinderseite verbunden. Diese Art der Ansteuerung ist insbesondere für Stellzylinder mit zwei gleich großen Kolbenflächen anwendbar, etwa für Anstellzylinder von Stauchern mit zwei Kolbenstangen identischer Durchmesser

Ein kritischer Betriebszustand von Stellzylindern tritt bei plötzlichen Belastungsänderungen, beispielsweise Änderungen der Walzkraft unmittelbar bei dem Anstich, auf. Dabei wird der Stellzylinder zusammengedrückt, was zu Dickenfehlern am Walzgut führen kann. Das Problem nimmt aufgrund der Kompressibilität der Hydraulikflüssigkeit mit steigender Hydraulikflüssigkeitssäule auf derjenigen Zylinderseite zu, die durch den Anstich komprimiert wird. Eine stoßseitige Belastung führt somit zu einem kurzzeitigen Nachgeben des Stellzylinders. Im Fall der 2-Kantensteuerung hat die stangenseitige Kolbenfläche keinen großen Einfluss auf das Zusammendrücken, da sie im Vergleich zur gegenüberliegenden Kolbenseite klein ist und der Druck auf diese konstant ist. Bei der 4-Kantensteuerung agieren beide Kolbenseiten gegen den Anstich. Dadurch kann die mit zunehmender Hydraulikflüssigkeitssäule steigende Nachgiebigkeit der einen Seite durch die abnehmende Nachgiebigkeit der anderen Seite zumindest teilweise kompensiert werden. Nachteilig bei dieser Hydraulikschaltung ist jedoch, dass sich die Zylinderkraft, die zum Einstellen der Sollposition erforderlich ist, aus zwei veränderlichen Drücken und den zugehörigen Kolbenflächen ergibt. Zur Einstellung einer bestimmten Kraft gibt es daher theoretisch unendlich viele Kombinationen für die beiden Zylinderdrücke. Die sich letztlich einstellende Druckkombination hängt unter anderem von den Leckagen der Ventile ab und ist somit kaum definierbar. Aus diesem Grund kann es Vorkommen, dass der stangenseitige Druck auf die Kolbenfläche bis auf 0 bar absinkt, wodurch die Gegenwirkung bzw. Federwirkung beim Anstich auf der Stangenseite verschwindet. Dies wiederum kann zu problematischen Unterdrücken und Kavitationserscheinungen führen. Die EP 1 033 498 B1 befasst sich mit dem oben dargelegten Problem einer ungewollten Verschiebung des Kolbens bei einer stoßartigen, äußeren Belastung auf den Kolben. Darin wird vorgeschlagen, den Kolben vor einer solchen Belastung unter einem Hydraulikdruck, der von der aktuellen Arbeitsstellung des Kolbens abhängt, zu arretieren. Der Hydraulikdruck ist hierbei so zu wählen, dass er von der Anschlagstellung des Kolbens auf der bei der äußeren Kraft entlasteten Kolbenseite bis zur gegenüberliegenden Anschlagstellung über den Stellweg hinweg abnimmt.

Nachdem der Hydraulikdruck auf diese Weise gewählt und eingestellt ist, wird die Position des Kolbens als ausreichend stabil angenommen. Nach der hydraulischen Arretierung erfolgt keine weitere Druck- oder Positionsregelung des Stellzylinders. Dies hat zur Folge, dass Änderungen im Verhalten des Regelkreises, beispielsweise der Einfluss eines etwaigen Ventilverschleißes auf die Stabilität des Regelkreises unter Belastung, unberücksichtigt bleiben.

Darstellung der Erfindung

Eine Aufgabe der Erfindung besteht darin, einen verbesserten hydraulischen Regelkreis sowie ein verbessertes Verfahren zur Steuerung eines hydraulischen Stellzylinders, insbesondere eines Anstellzylinders für eine Arbeitswalze in einem Walzgerüst, anzugeben, insbesondere die Stabilität des Kolbens des Stellzylinders bei einer plötzlichen Belastungsänderung und/oder die Zuverlässigkeit der Regelung zu verbessern. Gelöst wird die Aufgabe mit einem Regelkreis mit den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie einem Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 8. Vorteilhafte Weiterbildungen folgen aus den Unteransprüchen, der folgenden Darstellung der Erfindung sowie der Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele.

Der erfindungsgemäße hydraulische Regelkreis dient der Steuerung eines hydraulischen Stellzylinders, insbesondere eines Anstellzylinders für eine Arbeitswalze in einem Walzgerüst. Besonders bevorzugt handelt es sich um einen Anstellzylinder in einem Stauchgerüst, da diese vergleichsweise große Hübe zu realisieren haben und das technische Problem der Stabilisierung des Kolbens gegen äußere Kräfte mit zunehmender Länge des Stellzylinders relevanter wird.

Der Stellzylinder weist wie üblich ein zylindrisches Gehäuse und einen darin verschiebbar angeordneten Kolben auf, der das Gehäuseinnere in eine erste Hydraulikkammer und eine zweite Hydraulikkammer unterteilt. Es sei darauf hingewiesen, dass die Bezeichnungen„erste“ und„zweite“ hierin keine Ordnung oder Reihenfolge implizieren, sondern lediglich der sprachlichen Unterscheidung dienen. Im Fall eines Stellzylinders mit einer einseitig angeordneten Kolbenstange seien die erste Hydraulikkammer der stangenseitigen Hydraulikkammer und die zweite Hydraulikkammer der kolbenseitigen Hydraulikkammer zugeordnet.

Der Regelkreis gemäß der Erfindung weist zumindest ein erstes Hydraulikventil auf, das eingerichtet ist, um die erste Hydraulikkammer des Stellzylinders mit einem Hydraulikfluid zu beaufschlagen, wobei der Hydraulikdruck der ersten Hydraulikkammer über eine Ansteuerung des ersten Hydraulikventils einstellbar, d.h. veränderlich, ist. Der Regelkreis weist ferner zumindest ein zweites Hydraulikventil auf, das eingerichtet ist, um die zweite Hydraulikkammer des Stellzylinders mit einem Hydraulikfluid zu beaufschlagen, wobei der Hydraulikdruck der zweiten Hydraulikkammer über eine Ansteuerung des zweiten Hydraulikventils einstellbar, d.h. ebenfalls veränderlich, ist. Die zwei oder mehr Hydraulikventile zur Betätigung des Stellzylinders können jeweils durch ein Mehrwegventil realisiert werden. Vorzugsweise sind ein oder mehrere der Hydraulikventile als Stetigventile, beispielsweise Proportionalventile, ausgeführt.

Der Regelkreis gemäß der Erfindung weist ferner eine Regeleinrichtung auf, die zur Ansteuerung der beiden Hydraulikventile vorgesehen ist. Die Regeleinrichtung ist eingerichtet, um in einem Positionsregelzustand das zweite Hydraulikventil mit einem von der Arbeitsstellung des Kolbens abhängigen Positionsregelsignal anzusteuern und das erste Hydraulikventil mit einem angepassten Positionsregelsignal, das ein auf der Basis des Positionsregelsignals erzeugtes Signal ist, anzusteuern. In anderen Worten, die Regeleinrichtung kann eine als „Positionsregelzustand“ bezeichnete Betriebsart einnehmen, in der die zweite Hydraulikkammer mit einem von der Arbeitsstellung des Kolbens abhängigen Hydraulikdruck beaufschlagt wird, indem das zweite Hydraulikventil mit einem Positionsregelsignal angesteuert wird, und die erste Hydraulikkammer mit einem ebenfalls von der Arbeitsstellung des Kolbens abhängigen Hydraulikdruck beaufschlagt wird, indem das erste Hydraulikventil mit einem anderen Signal, das hierin als „angepasstes Positionsregelsignal“ bezeichnet sei, angesteuert wird. Das angepasste Positionsregelsignal wird von der Regeleinrichtung auf der Basis des Positionsregelsignals, d.h. abhängig vom Positionsregelsignal, erzeugt. Das angepasste Positionsregelsignal kann beispielsweise eine Funktion des

Positionsregelsignals sein.

Indem die Hydraulikdrücke in der ersten und zweiten Hydraulikkammer auf der Basis des Positionsregelsignals, das von der Arbeitsstellung des Kolbens abhängt, eingestellt werden, kann ein vollständiger Druckabfall verhindert werden. Die

Federwirkungen der Hydraulikkammern auf beiden Kolbenseiten können gezielt zur Stabilisierung ausgenutzt werden. Auf diese Weise lässt sich eine stabile und zuverlässige hydraulische Arretierung des Kolbens an der aktuellen

Arbeitsstellung realisieren. Da der Kolben bei einer plötzlichen Belastungsänderung kaum nachgibt, kann der Stellzylinder mit einer vergleichsweise langen Hydraulikfluidsäule betrieben werden, d.h. einen langen Hub aufweisen, ohne dass es zu Nachteilen hinsichtlich der Walzstabilität und Qualität des Walzgutes kommt. Durch die Regelung der Hydraulikdrücke in der ersten und zweiten Hydraulikkammer auf der Basis des Positionsregelsignals kann zudem verhindert werden, dass der Druck in einer der beiden Hydraulikkammern, etwa der stangenseigen Hydraulikkammer, während des Walzens unter einen Schwellwert, d.h. unter einen bestimmten minimalen Druck, fällt, wodurch die Gefahr von Kavitation während des Walzvorganges verringert wird.

Vorzugsweise ist die Regeleinrichtung eingerichtet, um die Ansteuerung der beiden Hydraulikventile im Fall einer plötzlichen Belastung bzw. Belastungsänderung des Kolbens in dem Positionsregelzustand durchzuführen. Eine solche Belastungsänderung oder Kraftänderung tritt beispielsweise beim Anstich des Walzgerüsts auf. Insbesondere für einen solchen Fall ist der Positionsregelzustand geeignet, da eine zuverlässige Stabilisierung bzw. hydraulische Arretierung des Kolbens zu einer Verbesserung der Walzqualität führt.

Vorzugsweise weist die Regeleinrichtung einen Positionsregler, der zur Erzeugung des Positionsregelsignals eingerichtet ist, sowie eine Anpassungseinrichtung mit einer Eingabe, die das Positionsregelsignal empfängt, und einer Ausgabe, die das angepasste Positionsregelsignal ausgibt, auf. Hierbei übernimmt die Anpassungseinrichtung die Erzeugung des angepassten Positionsregelsignals. Auf diese Weise kann das angepasste Positionsregelsignal auf baulich einfache und flexibel anpassbare Weise erzeugt werden. Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform wird das angepasste Positionsregelsignal durch Invertierung des Positionsregelsignals erzeugt, wodurch eine optimale und aufeinander angepasste Federwirkung der beiden Hydraulikkammern generiert wird. Vorzugsweise weist die Regeleinrichtung eine Verschleißanpassungseinrichtung auf, die eingerichtet ist, um das Positionsregelsignal mit einem zusätzlichen Faktor zu bewerten. Ein solcher zusätzlicher Faktor kann zur Kompensation des Verschleißes des ersten und/oder zweiten Hydraulikventils genutzt werden. So kann beispielsweise als Maß für den Verschleiß die Ausgabe eines Leckfluidintegrierers, der eine Leckage des Hydraulikfluids überwacht oder ermittelt, herangezogen werden. Auf diese Weise lässt sich das

Positionsregelsignal kontinuierlich an den Verschleiß im Regelkreis, etwa den Ventilverschleiß, anpassen, wodurch eine Abnahme der Regelungsstabilität mit zunehmendem Verschleiß unterbunden werden kann. Vorzugsweise weist die Regeleinrichtung eine Schalteinrichtung auf, die zum Umschalten zwischen dem Positionsregelzustand und einem Druckregelzustand eingerichtet ist. Der„Druckregelzustand“ bezeichnet hierbei einen Betriebszustand des Regelkreises zur Positionierung des Kolbens, d.h. zur Änderung der Arbeitsstellung des Kolbens. Die Regeleinrichtung ist gemäß dieser besonders bevorzugten Ausführungsform so eingerichtet, dass sie im Druckregelzustand das erste Hydraulikventil so ansteuert, dass der Hydraulikdruck in der ersten Hydraulikkammer (während der Positionierung des Kolbens) im Wesentlichen konstant bleibt, während das zweite Hydraulikventil, angesteuert durch das Positionsregelsignal, als Stellglied fungiert. Auf diese Weise kann auf technisch einfache und zuverlässige Weise die Position des Kolbens, somit die Anstellung einer etwaigen damit verbunden Arbeitswalze, geändert werden.

Der Kolben weist eine erste Zylinderfläche und eine zweite Zylinderfläche auf, wobei der Nenndurchfluss des ersten Hydraulikventils gemäß einer bevorzugten Ausführungsform um das Flächenverhältnis der ersten Zylinderfläche zur zweiten Zylinderfläche geringer ist als der Nenndurchfluss des zweiten Hydraulikventils, wodurch eine besonders harmonische Betätigung des Stellzylinders sichergestellt wird. Hierbei befindet sich die erste Zylinderfläche vorzugsweise auf der Stangenseite des Kolbens, während sich auf der gegenüberliegenden Seite des Kolbens keine Kolbenstange befindet. Die obige Aufgabe wird ferner durch ein Verfahren gelöst, zur Steuerung eines hydraulischen Stellzylinders, insbesondere eines Anstellzylinders für eine Arbeitswalze in einem Walzgerüst, der ein zylindrisches Gehäuse und einen darin verschiebbar angeordneten Kolben aufweist, der das Gehäuseinnere in eine erste Hydraulikkammer und eine zweite Hydraulikkammer unterteilt. Das Verfahren weist auf: Beaufschlagen der ersten Hydraulikkammer mit einem Hydraulikdruck mittels eines ersten Hydraulikventils; Beaufschlagen der zweiten Hydraulikkammer mit einem Hydraulikdruck mittels eines zweiten Hydraulikventils; wobei in einem Positionsregelzustand die zweite Hydraulikkammer mit einem von der Arbeitsstellung des Kolbens abhängigen Hydraulikdruck beaufschlagt wird, indem das zweite Hydraulikventil mit einem Positionsregelsignal angesteuert wird, und die erste Hydraulikkammer mit einem von der Arbeitsstellung des Kolbens abhängigen Hydraulikdruck beaufschlagt wird, indem das erste Hydraulikventil mit einem angepassten Positionsregelsignal, das ein auf der Basis des Positionsregelsignals erzeugtes Signal ist, angesteuert wird.

Die Merkmale, technischen Wirkungen, Vorteile sowie Ausführungsbeispiele, die in Bezug auf den hydraulischen Regelkreis beschrieben wurden, gelten analog für das Verfahren.

So wird die Ansteuerung der beiden Hydraulikventile im Fall einer plötzlichen Belastung bzw. Belastungsänderung des Kolbens, etwa beim Anstich des Walzgerüsts, in dem Positionsregelzustand durchgeführt, da gerade in einem solchen Fall eine zuverlässige Stabilisierung bzw. hydraulische Arretierung des Kolbens zu einer Verbesserung der Walzqualität führt.

Vorzugsweise wird das angepasste Positionsregelsignal durch Invertierung des Positionsregelsignals erzeugt, wodurch eine optimale und aufeinander angepasste Federwirkung der beiden Hydraulikkammern generiert wird. Vorzugsweise wird das Positionsregelsignal mit einem zusätzlichen Faktor bewertet, der etwa zur Kompensation des Verschleißes des ersten und/oder zweiten Hydraulikventils vorgesehen ist. So kann beispielsweise als Maß für den Verschleiß die Ausgabe eines Leckfluidintegrierers, der eine Leckage des Hydraulikfluids überwacht oder ermittelt, herangezogen werden. Auf diese Weise lässt sich das Positionsregelsignal kontinuierlich an den Verschleiß im Regelkreis, etwa den Ventilverschleiß, anpassen, wodurch eine Abnahme der Regelungsstabilität mit zunehmendem Verschleiß unterbunden werden kann. Vorzugsweise weist das Verfahren ferner auf: Positionieren des Kolbens in einem Druckregelzustand, in dem das erste Hydraulikventil so angesteuert wird, dass der Hydraulikdruck in der ersten Hydraulikkammer im Wesentlichen konstant bleibt, und das zweite Hydraulikventil durch das Positionsregelsignal angesteuert wird; und Umschalten vom Druckregelzustand in den Positionsregelzustand. Auf diese Weise kann auf technisch einfache und zuverlässige Weise die Position des Kolbens, somit die Anstellung einer etwaigen damit verbunden Arbeitswalze, geändert werden.

Vorzugsweise wird der Hydraulikdruck in der ersten und/oder zweiten Hydraulikkammer im Druckregelzustand vor dem Umschalten in den Positionsregelzustand im Wesentlichen auf den Systemdruck eingestellt. Wenn das zugehörige Hydraulikventil den hohen Druck aus einem Druckspeicher bezieht, kann dieser hierin als Systemdruck angesehen werden. Auf diese Weise kann nach der Umschaltung in den Positionsregelzustand die Federwirkung der betreffenden Hydraulikkammer(n), vorzugsweise auf der Stangenseite, maximal ausgenutzt werden.

Vorzugsweise wird im Positionsregelzustand der von der Stellung des Kolbens abhängige Hydraulikdruck in der ersten und/oder zweiten Hydraulikkammer so eingestellt, dass dieser von der Anschlagstellung des Kolbens auf der bei einer auftretenden Belastungsänderung des Kolbens entlasteten Kolbenseite bis zur gegenüberliegenden Anschlagstellung über den Stellweg abnimmt. Auf diese Weise kann die hydraulische Verriegelung des Kolbens zum Zeitpunkt der Belastungsänderung optimiert werden. Weitere Vorteile und Merkmale der vorliegenden Erfindung sind aus der folgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele ersichtlich. Die dort beschriebenen Merkmale können alleinstehend oder in Kombination mit einem oder mehreren der oben dargelegten Merkmale realisiert werden, insofern sich die Merkmale nicht widersprechen. Die folgende Beschreibung der bevorzugten Ausführungsbeispiele erfolgt mit Bezug auf die begleitenden Zeichnungen.

Kurze Beschreibung der Figuren Die Figuren 1a und 1 b sind schematische Darstellungen eines hydraulischen Regelkreises zur Ansteuerung eines Stellzylinders, der zur Anwendung in einem Walzgerüst vorgesehen ist, gezeigt in einem Druckregelzustand (Figur 1 a) und einem Positionsregelzustand (Figur 1 b). Die Figuren 2a bis 2d sind Diagramme, die den zeitlichen Verlauf ausgewählter Parameter des Regelkreises gemäß den Figuren 1 a und 1 b beim Auftreten einer plötzlichen Walzkraftänderung zeigen.

Detaillierte Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele

Im Folgenden werden bevorzugte Ausführungsbeispiele anhand der Figuren beschrieben. Dabei sind gleiche, ähnliche oder gleichwirkende Elemente in den unterschiedlichen Figuren mit identischen Bezugszeichen versehen, und auf eine wiederholte Beschreibung dieser Elemente wird teilweise verzichtet, um Redundanzen zu vermeiden.

io Die Figuren 1a und 1 b sind schematische Darstellungen eines hydraulischen Regelkreises 1 zur Ansteuerung eines Stellzylinders 3, der zur Anwendung in einem Walzgerüst vorgesehen ist, gezeigt in einem Druckregelzustand (Figur 1 a) und einem Positionsregelzustand (Figur 1 b).

Der Stellzylinder 3, der vorzugsweise ein Anstellzylinder für ein Stauchgerüst ist, weist ein zylindrisches Gehäuse 31 auf, in dem ein Kolben 32 verschiebbar gelagert ist. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel weist der Stellzylinder 3 auf einer Seite des Kolbens 32 eine Kolbenstange 33 auf, so dass der Kolben 32 das Gehäuseinnere in eine erste, d.h. stangenseitige, Flydraulikkammer 34 und eine zweite, d.h. kolbenseitigen, Hydraulikkammer 35 unterteilt. In den beiden Hydraulikkammern 34, 35 befindet sich ein Hydraulikfluid, vorzugsweise Hydrauliköl. Die Drücke in den Hydraulikkammern 34, 35 wirken entsprechend auf eine erste, d.h. stangenseitige, Zylinderfläche 32a und eine zweite, d.h. kolbenseitige, Zylinderfläche 32b.

Es sei darauf hingewiesen, dass der in den Figuren 1 a und 1 b dargestellte Stellzylinderaufbau nur beispielhaft ist. Beispielsweise ist die hierin dargelegte Regelung ebenfalls für einen Stellzylinder mit zwei Kolbenstangen, somit zwei ringförmigen Zylinderflächen anwendbar.

Der Regelkreis 1 weist ein erstes Hydraulikventil 10 auf, das für den Zufluss des Hydraulikfluids in die erste Hydraulikkammer 34 und Abfluss des Hydraulikfluids daraus eingerichtet ist. Zu diesem Zweck ist ein Ausgang des ersten Hydraulikventils 10 über eine Hydraulikleitung mit der ersten Hydraulikkammer 34 verbunden. Etwaige weitere Ausgänge des ersten Hydraulikventils 10 werden nicht genutzt. Das erste Hydraulikventil 10 ist vorzugsweise als Stetigventil, beispielsweise Proportionalventil, ausgebildet. Analog weist der Regelkreis 1 ein zweites Hydraulikventil 11 auf, das für den Zufluss des Hydraulikfluids in die zweite Hydraulikkammer 35 und Abfluss des Hydraulikfluids daraus eingerichtet ist. Zu diesem Zweck ist ein Ausgang des zweiten Hydraulikventils 11 über eine Hydraulikleitung mit der zweiten Hydraulikkammer 35 verbunden. Etwaige weitere Ausgänge des zweiten Hydraulikventils 11 werden nicht genutzt. Das zweite Hydraulikventil 11 ist vorzugsweise als Stetigventil, beispielsweise Proportionalventil, ausgebildet.

Es sei darauf hingewiesen, dass kolbenseitig und/oder stangenseitig jeweils mehrere Hydraulikventile vorgesehen sein können. Die Eingänge des ersten und zweiten Hydraulikventils 10, 11 sind entsprechend jeweils mit einem Druckspeicher 10a, 11 a und einem Hydraulikfluidbehälter 10b, 11 b über Hydraulikleitungen verbunden. Auch wenn in der Figur 1 die Druckspeicher 10a und 11 a als separate Speicher gezeigt sind, werden diese vorzugsweise durch einen einzigen Druckspeicher realisiert. Gleiches gilt für die Hydraulikfluidbehälter 10b, 11 b. Die Druckspeicher 10a, 11a können über eine nicht dargestellte Pumpe aus den Hydraulikfluidbehältern 10b, 11 b geladen werden. Je nach Stellung der Hydraulikventile 10, 11 können die erste und zweite Hydraulikkammer 34, 35 des Stellzylinders 3 mit einem unter Druck stehenden Hydraulikfluid versorgt und der Kolben 32 somit beidseitig gezielt beaufschlagt werden.

Die Position des Kolbens 32 (somit die Walzenanstellung) wird über einen Positionsregler 12 eingestellt, der das zweite, d.h. kolbenseitige, Hydraulikventil 11 als Stellglied benutzt. Das vom Positionsregler 12 ausgegebene Steuersignal sei als„Positionsregelsignal“ bezeichnet.

Der Positionsregler 12 empfängt als Eingabe ein Signal von einem Wegmesser 18, der über einen Wegsensor 18a die aktuelle Stellung bzw. Position des Kolbens 32 über eine Wegmessung bestimmt, wodurch die Steuerung in Abhängigkeit der Arbeitsstellung des Kolbens 32 durchgeführt werden kann. Vorzugsweise ist die Sollposition über eine Sollposition-Eingabe 20 einstellbar bzw. wählbar, beispielsweise über eine Benutzereingabe oder ein Signal, welches das Ergebnis einer automatisierten Berechnung oder Optimierung der Anlage ist. Der Hydraulikdruck in der ersten und/oder zweiten Hydraulikkammer 34, 35 kann hierbei so gewählt werden, dass er von der Anschlagstellung des Kolbens auf der bei der äußeren Kraft entlasteten Kolbenseite bis zur gegenüberliegenden Anschlagstellung über den Stellweg abnimmt.

Der Positionsregler 12 kann eine weitere Eingabe empfangen, die das Positionsregelsignal mit einem zusätzlichen Faktor bewertet, der vorzugsweise zur Kompensation des Verschleißes des ersten und/oder zweiten Hydraulikventils 10, 11 dient. Über diese zweite Eingabe des Positionsreglers 12 findet somit vorzugsweise eine Positionsregelverstärkung statt, die der normalen Positionsregelung eine verschleißbedingte bzw. verschleißkompensierende Verstärkung hinzufügt. Diese kann von einer Verschleißanpassungseinrichtung 19 bestimmt werden. Als Maß für den Verschleiß wird vorzugsweise der Ausgang eines Leckfluidintegrierers in der Positionsregelung benutzt. Auf diese Weise lässt sich das Positionsregelsignal kontinuierlich an den Ventilverschleiß anpassen, wodurch eine Abnahme der Regelungsstabilität mit zunehmendem

Ventilverschleiß unterbunden werden kann.

Auf der Stangenseite des Stellzylinders 3 wird außerhalb des eigentlichen Walzvorganges zur Positionierung des Kolbens 32 ein konstanter Druck eingestellt. Der Ausgang des Positionsreglers 12 ist hierbei über einen Steuerweg mit dem Steuereingang des zweiten Hydraulikventils 11 verbunden. Der konstante Druck auf der Stangenseite wird dadurch erreicht, dass der Steuereingang des ersten Hydraulikventils 10 mit dem Ausgang eines Druckreglers 13 verbunden ist, wie es aus der Figur 1 a hervorgeht. Der Druckregler 13 empfängt als Eingabe einen Messwert des aktuellen Drucks auf der Stangenseite des Stellzylinders 3, der über einen Druckmesser 14 ermittelt wird. Vorzugsweise ist der Solldruck über eine Solldruck-Eingabe 15 einstellbar bzw. wählbar, beispielsweise über eine Benutzereingabe oder ein Signal, welches das Ergebnis einer automatisierten Berechnung oder Optimierung der Anlage ist.

Der Zustand des Regelkreises 1 zur Positionseinstellung des Kolbens 32, der hierin auch als„Druckregelzustand“ bezeichnet ist, ist in der Figur 1 a gezeigt und wird durch entsprechendes Schalten einer Schalteinrichtung 16 eingestellt.

Bei einer plötzlichen Belastungsänderung, beispielsweise beim Anstich, wird die Druckregelung auf der Kolbenstangenseite durch Umschalten der Schalteinrichtung 16 abgeschaltet, und sowohl das erste als auch zweite Hydraulikventil 10, 11 werden dann vom Positionsregler 12 angesteuert. Dieser Zustand, der hierin auch als„Positionsregelzustand“ bezeichnet ist, ist in der Figur 1 b gezeigt. In diesem Fall ist der Ausgang des Positionsreglers 12 wie im Druckregelzustand mit dem zweiten Hydraulikventil 11 und ferner über eine Anpassungseinrichtung 17 mit dem ersten Hydraulikventil 10 verbunden. In anderen Worten, das Positionsregelsignal wird unverändert dem zweiten Hydraulikventil 11 zugeführt, während es modifiziert durch die Anpassungseinrichtung 17 dem ersten Hydraulikventil 10 zugeführt wird. Die Anpassungseinrichtung 17 passt das vom Positionsregler 12 für die Kolbenseite des Stellzylinders 3 definierte und ausgegebene Steuersignal an die Stangenseite an. Dieses stangenseitig angepasste Ventilsteuersignal sei als „angepasstes Positionsregelsignal“ bezeichnet.

Die Anpassung erfolgt vorzugsweise derart, dass das erste Hydraulikventil 10, d.h. die Druckeinstellung auf der Stangenseite des Stellzylinders 3, das invertierte Signal, ausgegeben vom Positionsregler 12 an das zweite Hydraulikventil 11 , empfängt. Die beschriebene Ansteuerung der beiden Hydraulikventile 10, 11 verhindert bei einer plötzlichen Belastungsänderung auf den Kolben 32 nach dem Umschalten in den Positionsregelzustand einen vollständigen Druckabfall, wodurch die Federwirkung beider Hydraulikkammern 34, 35 zuverlässig ausgenutzt wird. Auf diese Weise lässt sich eine stabile und zuverlässige Arretierung des Kolbens 32 realisieren. Der Druck in der ersten Hydraulikkammer 34 wird hierbei vor der plötzlichen Belastungsänderung im Druckregelzustand vorzugsweise nahe dem möglichen Systemdruck eingestellt, um die bestmögliche hydraulische Arretierung herzustellen

Der Druck in der stangenseigen Hydraulikkammer 34 kann während des Walzens absinken. Durch eine entsprechende Regelung des ersten Hydraulikventils 10 mittels des Positionsreglers 12 kann sichergestellt werden, dass ein gewünschter minimaler Druck nicht unterschritten wird. Dadurch wird die Gefahr von Kavitation während des Walzvorganges verringert.

Da der Kolben 32 bei einer plötzlichen Belastungsänderung kaum nachgibt, kann der Stellzylinder 3 mit längeren Hydraulikfluidsäulen, d.h. längeren Hüben, betrieben werden, ohne dass es zu Nachteilen hinsichtlich Walzstabilität und Qualität des Walzgutes kommt. So lässt sich der Stellzylinder 3 insgesamt vergrößern, indem die stangenseitige Zylinderfläche 32a relativ zur kolbenseitigen Zylinderfläche 32b vergrößert wird. Beispielsweise wird aus einem Stellzylinder 3 mit einem Durchmesserverhältnis der kolbenseitigen Zylinderfläche 32b zur stangenseitigen Zylinderfläche 32a von 1050 mm/970 mm mit einem Flächenverhältnis von ca. 1 ,17 ein Stellzylinder 3 mit einem

Durchmesserverhältnis von 1100 mm/800 mm mit einem Flächenverhältnis von ca. 2,0. Der Nenndurchfluss des Hydraulikventils 10 auf der Stangenseite ist vorzugsweise um das Flächenverhältnis geringer als der Nenndurchfluss des Hydraulikventils 11 auf der Kolbenseite. Es sei darauf hingewiesen, dass die zur Verdeutlichung der Funktionsweise als separate Module dargestellten elektrischen/elektronischen Steuer- und/oder Regeleinrichtungen (Positionsregler 12, Druckregler 14, Schalteinrichtung 16, Anpassungseinrichtung 17 usw.) integriert oder auf mehrere miteinander kommunizierende Vorrichtungen aufgeteilt sein können. Diese müssen sich zudem physisch nicht am Ort des Stellzylinders 3 oder der Walzanlage befinden, sondern können beispielsweise von einer oder mehreren Recheneinrichtungen, eingebettet in ein Netzwerk wie das Internet, realisiert werden.

Der Positionsregler 12, Druckregler 13, Druckmesser 14, die Solldruck-Eingabe 15, Schalteinrichtung 16, Anpassungseinrichtung 17, der Wegmesser 18, die Verschleißanpassungseinrichtung 19 sowie die Sollposition-Eingabe 20 bilden zusammen eine beispielhafte Regeleinrichtung. Allerdings sind zur Verwirklichung der Regeleinrichtung nicht unbedingt alle dieser Module erforderlich.

Der Austausch der Steuer- und Messsignale kann drahtlos oder drahtgebunden erfolgen, weshalb die Bezeichnungen „verbunden“, „Steuerweg“ usw. eine kommunikative Verbindung meinen, jedoch keine physische Verbindung, wie etwa ein Kabel, erfordern.

Die Figuren 2a bis 2d sind Diagramme, die den zeitlichen Verlauf ausgewählter Parameter des Regelkreises 1 gemäß den Figuren 1 a und 1 b beim Auftreten einer plötzlichen Belastungsänderung auf den Kolben 32 zeigen.

So zeigt die Figur 2a beispielshaft eine äußere Kraft, die auf den Kolben 32 wirkt, als Funktion der zeit. Der Regelkreis 1 befindet sich im Positionsregelzustand. Zu einem Zeitpunkt etwa bei 0,1 Sekunden ändert sich die Belastung auf den Kolben 32, beispielsweise durch einen Anstich. Die tatsächliche Kolbenposition weicht daraufhin gemäß der Figur 2b nur sehr wenig vom Sollwert ab und kehrt rasch an die Sollposition zurück. Die Kompensation wird durch eine Ansteuerung der beiden Flydraulikventile 10 und 11 realisiert, die aus der Figur 2c hervorgeht. Das zweite Hydraulikventil 11 wird mit dem Positionsregelsignal angesteuert, während das erste Hydraulikventil 10 mit dem dazu invertierten Signal, dem angepassten Positionsregelsignal, angesteuert wird. In der Figur 2d sind die Hydraulikdrücke in den zugehörigen Hydraulikkammern 34, 35 gezeigt.

Soweit anwendbar können alle einzelnen Merkmale, die in den Ausführungsbeispielen dargelegt sind, miteinander kombiniert und/oder ausgetauscht werden, ohne den Bereich der Erfindung zu verlassen.

Bezugszeichenliste

I Hydraulischer Regelkreis

10 Erstes Hydraulikventil

10a Druckspeicher des ersten Hydraulikventils

10b Hydraulikfluidbehälter des ersten Hydraulikventils

I I Zweites Hydraulikventil

11 a Druckspeicher des zweiten Hydraulikventils 11 b Hydraulikfluidbehälter des zweiten Hydraulikventils

12 Positionsregler

13 Druckregler

14 Druckmesser

15 Solldruck-Eingabe

16 Schalteinrichtung

17 Anpassungseinrichtung

18 Wegmesser

18a Wegsensor

19 Verschleißanpassungseinrichtung

20 Sollposition-Eingabe

3 Stellzylinder

31 Gehäuse

32 Kolben

32a Erste Zylinderfläche

32b Zweite Zylinderfläche

33 Kolbenstange

34 Erste Hydraulikkammer

35 Zweite Hydraulikkammer