Die Erfindung betrifft ein Förderfahrzeug, insbesondere ein selbstfahrendes Shuttle, zum Ein- und Auslagern von Ladegütern in ein bzw. aus einem Lagerregal eines Regallagers, umfassend einen Grundrahmen aus mehreren Rahmenteilen, mehrere Laufräder und eine Lastaufnahmevorrichtung.

Es ist bereits ein Transfershuttle zum Ein- und Auslagern von Ladegütern in ein bzw. aus ei- nem Lagerregal eines Regallagers aus der US 201 1/0008138 AI bekannt geworden. Dieses weist einen Basisrahmen in massiver Bauweise auf, auf welchem die Antriebsvorrichtung, die Laufräder sowie die Lastaufnahmevorrichtung aufgebaut sind. Nachteilig dabei ist das hohe Eigengewicht bzw. die Masse des Basisrahmens, welches ständig mit den Fahrbewegungen mitbewegt werden muss.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Förderfahrzeug mit einem Grundrahmen zu schaffen, bei welchem die Rahmenteile zur Bildung des Grundrahmens einfach und kostengünstig mit einer hohen Gewichtseinsparung hergestellt werden können und darüber hinaus eine zuverlässige Betriebsweise ermöglicht wird.

Diese Aufgabe der Erfindung wird dadurch gelöst, dass Rahmenteile des Grundrahmens aus Blech gebildeten, spanlos zugeschnittenen Bauteilen und/oder aus Blech spanlos geformten Umformteilen gebildet sind, wobei Rahmenteile stoffschlüssig zu zumindest einer Rahmenteilbaugruppe gefügt sind und diese zumindest eine Rahmenteilbaugruppe kraft-und oder formschlüssig mit zumindest einem weiteren Rahmenteil und/oder mit zumindest einem weiteren Rahmenteil einer anderen Rahmenteilbaugruppe verbunden ist.

Von Vorteil ist dabei, dass die Mehrzähl der Rahmenteile aus dünnen Blech spanlos in Form von einfachen, zumeist ebenflächigen Bauteilen und/oder aus Blech gebildeten Umformteilen gebildet werden. Die Rahmenteile sind dabei zu niedrigen Kosten herstellbar, wobei dies insbesondere in einer einfachen Serienproduktion auch in Kleinserien erfolgen kann. Der Verbrauch an Material für die Herstellung von derartigen Rahmenteilen ist gering. Die Formgebung ausgehend vom ebenflächigen Blech erfolgt zumeist durch einen Zuschnitt, der bei- spielsweise mit einer Blechschere, Schlagschere, einem Wasserstrahlschnitt, einem thermischen Trennvorgang (Brennschnitt, Laserschnitt) durchgeführt wird. Es ist aber auch bei größeren Serien möglich, dass der Zuschnitt durch einen Stanzvorgang erfolgt. Das dünne Blechmaterial lässt nahezu unbegrenzte Formgestaltungen zu. Es können weiters spanlose Umformverfahren, insbesondere Verfahren für das Kaltumformen von Blechen, wie Biegen, Pressen, Prägen oder dergleichen, eingesetzt werden. Die Umformung des Bleches erfolgt in einer Genauigkeit, die innerhalb enger Lage- und Formtoleranzen realisierbar sind. Eine spanabhebende Bearbeitung kann in der Regel entfallen. Damit kann ein einfach und kostengünstig zusammensetzbares Baukastensystem geschaffen werden. Durch diese spezielle Verbin- dungswahl von einzelnen Rahmenteilen zu Rahmenteilbau gruppen mittels stoffschlüssiger

Verbindung kann so bereits ein gewisser Vorfertigungsgrad erzielt werden, bei dem auch der Schweißverzug relativ gering gehalten werden kann. Die weiteren Verbindungen erfolgen jedoch mittels kraft- und/oder formschlüssiger Verbindungsmittel, wodurch nach einer einfachen Ausrichtung ein verzugsfreies Verbinden untereinander erfolgen kann. Auf diese Weise können so auch noch aus den Rahmenteilen bzw. Rahmenteilbaugruppen eigene Baugruppen gebildet werden, welche mit weiteren Rahmenteilen einfach verbunden werden können. Der Grundrahmen kann aber auch aus mehreren vorgefertigten Rahmenteilbaugruppen gebildet werden, die mittels kraft- und/oder formschlüssigen Verbindungsmittel miteinander verbunden werden. Dies kann aber auch noch unter Zwischenschaltung von eigenen Rahmenteilen erfolgen. So kann der nachträglich Richtaufwand des Grundrahmens stark minimiert bzw. überhaupt vermieden werden.

Weiters können damit aber auch raschere Verstellbewegungen des gesamten Förderfahrzeuges erzielt werden, wodurch die Ein- und Auslagerungsvorgänge in noch kürzerer Zeit durch- geführt werden können. Damit wird die Produktivität des gesamten Lagersystems noch zusätzlich erhöht.

Vorteilhaft ist auch eine weitere Ausführungsform nach Anspruch 2. Durch die Bildung einzelner Baugruppen zur Bildung des Grundrahmens kann so bereits eine gewisse Vorfertigung von Einzelkomponenten erfolgen, wodurch nachfolgend eine rasche Fertigstellung des gesamten Förderfahrzeugs ermöglicht wird. Darüber hinaus können trotz der eingesetzten, geringen Eigenmasse der einzelnen Rahmenteile hohe Festigkeiten bzw. Eigensteifigkeiten des Grund- rahmens erzielt werden. Durch Verwendung von einzelnen Rahmenteilen in unterschiedlicher Formgebung kann ein Baukastensystem gebildet werden.

Vorteilhaft ist weiters eine Ausbildung nach Anspruch 3, da so eine zusätzliche Versteifung der Baugruppe erzielbar ist, wodurch eine gehäuseförmige Ausbildung der Baugruppe geschaffen wird.

Durch die Ausbildung nach Anspruch 4 ist es möglich, einfach am konsolenförmig ausgebildeten ersten Rahmenteil der Rahmenteilbaugruppe eine ordnungsgemäße Lagerstelle für das bzw. die Laufräder auszubilden.

Nach einer anderen Ausführungsvariante gemäß Anspruch 5 wird in Fahrtrichtung gesehen eine exakte relative Anordnung der Baugruppen zueinander geschaffen, bei welcher mit geringstem Bauteilaufwand das Auslangen gefunden wird.

Vorteilhaft ist auch eine Weiterbildung nach Anspruch 6, da so eine zusätzliche Verwin- dungssteifigkeit des gesamten Grundrahmens zwischen den einander gegenüberliegend angeordneten Laufrädern geschaffen wird. Darüber hinaus wird so ausreichend Platz für die Anordnung von Antriebs- und Aufnahmeorganen geschaffen, wodurch der gesamte Aufbau des Förderfahrzeuges zusätzlich noch vereinfacht werden kann.

Bei der Ausgestaltung nach Anspruch 7 ist von Vorteil, dass so mit geringstem Platzbedarf eine ausreichende Versteifung der außenseitig verlaufenden Rahmenteile des Grundrahmens erzielbar ist.

Schließlich ist aber auch eine Ausbildung, wie im Anspruch 8 beschrieben möglich, da so die gesamte Dynamik der Verfahrbewegungen, insbesondere die Beschleunigung als auch die Verzögerung, in beiden Antriebsrichtungen wesentlich verbessert werden kann. Damit wird ausgehend von allen angetriebenen Laufrädern, egal bei welcher Bewegungsrichtung, unab- hängig von der Beladung und der Gewichtsverteilung, stets eine optimale Übertragung des Antriebsmomentes hin auf die Fahrschienen erzielt. Darüber hinaus wird aber durch den Antrieb aller Laufräder eine exakte Linearbewegung des Förderfahrzeuges während dessen Verstellbewegungen erzielt. Damit wird ein positionsgenaues Ansteuern bzw. Anfahren der ein- zelnen Übernahme- bzw. Abgabepositionen erzielt, wodurch eine noch höhere Stelldichte im Regallager erzielbar ist. Weiters kann in Verbindung mit dem einfach aufgebauten Grundrahmen eine zusätzliche Reduzierung des Eigengewichtes bzw. der Eigenmasse des Förderfahrzeuges erzielt werden. So wird durch die geringe Bauteilanzahl der gesamte Aufbau eben- falls vereinfacht.

Durch die Wahl der stoffschlüssigen Fügeverbindung wird erreicht, dass so auf zusätzliche Verbindungsmittel verzichtet werden kann und damit das Gewicht bzw. die Masse des Grundrahmens noch weiter reduziert werden kann. Werden jedoch kraft- und/oder formschlüssige Verbindungsmittel eingesetzt, wird ein verzugsfreier Zusammenbau erreicht und kann darüber hinaus auch noch ein einfacher Austausch von einzelnen Rahmenteilen erfolgen. Dies ist bei Beschädigungen sowie Wartungsarbeiten von besonderem Vorteil.

Ferner betrifft die Erfindung aber auch ein Förderfahrzeug, insbesondere ein selbstfahrendes Shuttle, zum Ein- und Auslagern von Ladegütern in ein bzw. aus einem Lagerregal eines Regallagers, umfassend einen Grundrahmen aus mehreren Rahmenteilen, mehrere Laufräder, eine Lastaufnahmevorrichtung mit einer Antriebseinheit sowie eine elektrische Steuervorrichtung. Bei bislang bekannten selbstfahrenden Förderfahrzeugen wurde in Abhängigkeit von der für das Transportgut eingesetzten Manipulationseinheit der Lastaufnahmevorrichtung ein eigenes Untergestell bzw. Traggestell hergestellt, an welchem dann die Manipulationseinheit befestigt worden ist. Nachteilig dabei war, dass für jeden Typ ein eigenes Traggestell bzw. Untergestell gefertigt werden musste, was einen erhöhten Aufwand an Konstruktionstätigkeit, Fertigung und Montage mit sich brachte. Außerdem war eine Vorratsfertigung immer problematisch, das im Vorhinein nicht exakt festgestanden ist, welche Type an Förderfahrzeug im jeweiligen Lager benötigt wird.

Daher besteht eine weitere Aufgabe der Erfindung darin, ein Basis- bzw. Traggestell für ein insbesondere selbstfahrendes Förderfahrzeug zu schaffen, welches universell für unterschiedliche Typen von Lastaufnahmemitteln einsetzbar ist. Diese Aufgabe der Erfindung wird dadurch gelöst, dass der Grundrahmen, die Laufräder, die Antriebseinheit für die Lastaufnahmevorrichtung sowie die elektrische Steuervorrichtung ein einheitliches vorgefertigtes Basisgestell ausbilden, wobei am Basisgestell zumindest ein erster mechanischer Schnittstellenteil und/oder zumindest ein erster elektrischer Schnittstellenteil vorgesehen ist und die Lastaufnahmevorrichtung zumindest einen zweiten mechanischen Schnittstellenteil und/oder zumindest einen zweiten elektrischen Schnittstellenteil aufweist und die ersten und zweiten Schnittstellenteile jeweils eine mechanische Schnittstelle und/oder eine elektrische Schnittstelle ausbilden. Vorteilhaft ist dabei, dass durch das Vorsehen von vordefinierten Schnittstellen am Basisgestell, insbesondere dem Grundrahmen ein hoher Vorfertigungsgrad bei einer Vielzahl von Gleichteilen erzielbar ist. Damit kann unabhängig von der später anzubringenden Lastauf- nahmevorrichtung ein einheitliches Basis- bzw. Grundgestell geschaffen werden, welches in hohen Stückzahlen gefertigt und soweit vormontiert werden kann, dass nur noch das Lastauf- nahmemittel bzw. die Lastaufnahmevorrichtung an den dafür vorgesehenen Schnittstellen anzubringen ist. Durch das Vorsehen von weiteren elektrischen Schnittstellen kann auch eine während der Endmontage auftretende Verkabelung soweit reduziert werden, dass dies auf ein Verbinden von elektrischen Schnittstellenteilen an der dafür vorgesehenen elektrischen Schnittstelle beschränkt bleibt.

Von Vorteil ist aber auch eine Ausbildung des Förderfahrzeuges nach Anspruch 10 da so die Mehrzahl der Rahmenteile aus dünnen Blechen spanlos in Form von einfachen, zumeist eben- flächigen Bauteilen und/oder aus Blech gebildeten Umformteilen gebildet werden können. Die Rahmenteile sind dabei zu niedrigen Kosten herstellbar, wobei dies insbesondere in einer einfachen Serienproduktion auch in Kleinserien erfolgen kann. Der Verbrauch an Material für die Herstellung von derartigen Rahmenteilen ist gering. Die Formgebung ausgehend vom ebenflächigen Blech erfolgt zumeist durch einen Zuschnitt, der beispielsweise mit einer Blechschere, Schlagschere, einem Wasserstrahlschnitt, einem thermischen Trennvorgang (Brennschnitt, Laserschnitt) durchgeführt wird. Damit wird eine hohe Anzahl an jeweils gleichartigen Bauteilen geschaffen, welche in Form eines Baukastensystems zu einem einheitlichen Grundrahmen zusammengesetzt werden können. An diesem sind die Schnittstellen zur Verbindung mit den Manipulationsvorrichtungen vorgesehen, um so ebenfalls eine einfache, vordefinierte Verbindungsmöglichkeit zu schaffen. Zum besseren Verständnis der Erfindung wird diese anhand der nachfolgenden Figuren näher erläutert.

Es zeigen jeweils in stark schematisch vereinfachter Darstellung:

Fig. 1 eine erste Ausführung eines Regallagersystems mit einer Detailansicht auf die erste

Regallagerseite, in perspektivischer Ansicht;

Fig. 2 einen Ausschnitt des Regallagersystems nach Fig. 1 mit einer Detailansicht auf die zweite Regallagerseite, in perspektivischer Ansicht;

Fig. 3 eine möglich Ausbildung eines Grundrahmens aus mehreren Rahmenteilen sowie

Teile einer Antriebsanordnung für das Förderfahrzeug, in perspektivischer Ansicht;

Fig. 4 den Grundrahmen nach Fig. 3, in perspektivischer Ansicht;

Fig. 5 den Grundrahmen nach Fig. 4, in Form einer Explosionsdarstellung und perspektivischer Ansicht

Fig. 6 ein weiteres Förderfahrzeug mit einer anderen gegenüber der in der Fig. 3 gezeigten

Lastaufnahmevorrichtung;

Fig. 7 ein vorgefertigtes einheitliches Basisgestell mit den daran angeordneten Bauteilkomponenten, jedoch ohne Lastaufnahmevorrichtung und ohne Verkleidungsteilen;

Fig. 8 ein Detail des Förderfahrzeuges mit der durch Teleskoparme gebildeten Lastaufnahmevorrichtung mit der mechanischen sowie elektrischen Schnittstelle;

Fig. 9 ein anderes Detail des weiteren Förderfahrzeuges nach Fig. 6 mit der durch Tragarm und Stellarm gebildeten Lastaufnahmevorrichtung mit der mechanischen sowie elektrischen Schnittstelle. Einführend sei festgehalten, dass in den unterschiedlich beschriebenen Ausführungsformen gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen versehen werden, wobei die in der gesamten Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sinngemäß auf gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen übertragen wer- den können. Auch sind die in der Beschreibung gewählten Lageangaben, wie z.B. oben, unten, seitlich usw. auf die unmittelbar beschriebene sowie dargestellte Figur bezogen und sind bei einer Lageänderung sinngemäß auf die neue Lage zu übertragen.

In den Fig. 1 bis 3 ist eine mögliche Ausführung eines Regallagersystems 1 gezeigt, welches ein Regallager 2 für unterschiedlichste Ladegüter 3, zumindest ein selbstfahrendes Förderfahrzeug 4 sowie gegebenenfalls eine Ladegut-Hebevorrichtung 5 und eine Förderfahrzeug- Hebevorrichtung 6 umfassen kann.

Das Regallager 2 weist in einem Abstand bevorzugt parallel zueinander angeordnete Lagerre- gale 7a, 7b auf, zwischen denen sich eine Regalgasse 8 ausgehend von einer ersten Regallagerseite 9 zu einer zweiten Regallagerseite 10 erstreckt und welche in übereinander liegenden Regalebenen 11 jeweils nebeneinander vorgesehene Stellplätze 12 für die Ladegüter 3 ausbilden. Nach gezeigter Ausführung bilden die Lagerregale 7a, 7b in den Regalebenen 11 jeweils nebeneinander und auch hintereinander vorgesehene Stellplätze 12 für die Ladegüter 3 aus, sodass in Tiefenrichtung der Lagerregale 7a, 7b zwei Ladegüter 3 abgestellt werden können, daher eine so genannte„doppelttiefe" Lagerung möglich ist. Andererseits ist es auch möglich, dass die Lagerregale 7a, 7b in den Regalebenen 1 1 jeweils ausschließlich in einer Reihe nebeneinander vorgesehene Stellplätze 12 für die Ladegüter 3 ausbilden, sodass in Tiefenrichtung der Lagerregale 7a, 7b nur ein Ladegut 3 abgestellt werden kann, daher eine so genannte „einfachtiefe" Lagerung möglich ist.

Wie aus der Fig. 1 ersichtlich ist, kann das Regallagersystem 1 auf der ersten Regallagerseite 9 zusätzlich eine Pufferzone umfassen, die jeweils den Regalebenen 11 der Lagerregale 7a, 7b vorgelagert in einer Reihe Pufferplätze 13a, 13b für zumindest ein Ladegut 3 aufweist. Die Pufferplätze 13a, 13b sind jeweils auf einer antreibbaren Förderbahn, beispielsweise einer

Transportvorrichtung, wie Staurollenbahn, Staugurtförderer und dgl. gebildet, dessen Förderrichtung parallel zur Regalgasse 8 verläuft. In jeder Regalebene 11 erstreckt sich entlang der Regalgasse 8 von der ersten Regallagerseite 9 bis zur zweiten Regallagerseite 10 eine erste Führungsbahn, entlang deren das Förderfahrzeug 4 (Shuttle) geführt bewegbar ist, um Ladegüter 3, wie beispielsweise Behälter, Kartona- gen, Tablare oder dgl. zu den in den Regalebenen 11 der Lagerregale 7a, 7b jeweils vorgese- henen Stellplätzen 12 anzutransportieren und von den in den Regalebenen 11 der Lagerregale 7a, 7b jeweils vorgesehenen Stellplätzen 12 abzutransportieren.

Die ersten Führungsbahnen in den Regalebenen 1 1 sind jeweils durch an den Lagerregalen 7a, 7b befestigte horizontale Fahrschienen 14a, 14b mit je einer Höhenführungsbahn 15 und je einer Seitenführungsbahn 16 ausgebildet.

Sind die Pufferplätze 13a, 13b vor jedem Lagerregal 7a, 7b zu beiden Seiten der Regalgasse 8 vorgesehen, sind auch in der ersten Vorzone des Regallagers 2 in jeder Regalebene 11 unmittelbar in der Verlängerung der ersten Führungsbahnen im Regallager 2 zweite Führungsbah- nen vorgesehen, sodass das Förderfahrzeug 4 (Shuttle) auch zwischen den, auf Höhe der Regalebenen 11 einander gegenüberliegenden Pufferplätzen 13a, 13b geführt bewegbar ist, um Ladegüter 3 zu den in den Regalebenen 11 der Lagerregale 7a, 7b jeweils vorgesehenen Pufferplätzen 13 a, 13b anzutransportieren und von den in den Regalebenen 11 der Lagerregale 7a, 7b jeweils vorgesehenen Pufferplätzen 13a, 13b abzutransportieren.

Die zweiten Führungsbahnen in den Regalebenen 11 sind jeweils durch an den Transportvorrichtungen in der Pufferzone befestigte horizontale Fahrschienen 17a, 17b mit je einer Höhenführungsbahn 18 und je einer Seitenführungsbahn 19 ausgebildet. Die Fahrschienen 14a, 14b; 17a, 17b sind beispielsweise U-Profile, C-Profile oder dergleichen. Das Förderfahrzeug 4, wie es in Fig. 3 vereinfacht dargestellt ist, umfasst mehrere Laufräder 20 und kann entlang der Höhenführungsbahnen 15, 18 rollend bewegt werden, wobei einzelne der Laufräder 20 als Antriebsrad ausgebildet sind. Zur Seitenführung des Förderfahrzeuges 4, ist dieses mit Seitenführungsorganen 21 versehen. Beispielsweise sind die Seiten- führungsorgane 21 durch an einem Gehäuseteil 22 des Förderfahrzeuges 4 ausgebildete parallele Führungsanschlagflächen gebildet, welche zwischen den Seitenführungsbahnen 16, 19 der Fahrschienen 14a, 14b; 17a, 17b positionierbar sind. Das Förderfahrzeug 4 ist ferner mit einer Lastaufnahmevorrichtung 46 zur Einlagerung und/oder Auslagerung und/oder Umlagerung von einem oder gleichzeitig zwei oder mehreren Ladegütern 3 ausgestattet. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel sind hierfür Teleskoparme 47 und jeweils an diesen angeordnete Mitnehmer 48 vorgesehen. Eine solche Lastaufnahme- Vorrichtung 46 ist beispielsweise aus der US 2005/0095095 AI oder EP 0 647 575 AI bekannt, und kann aufgrund der kompakten Bauweise der Teleskoparme 47 und der zuverlässigen Funktionsweise mit Vorteil eingesetzt werden.

Auf der ersten Regallagerseite 9 kann stirnseitig vor dem Regallager 2 die Ladegut- Hebevorrichtung 5 angeordnet sein, welche nach gezeigter Ausführung unabhängig voneinander heb- und senkbare Aufnahmevorrichtungen 23a, 23b für Stückgüter 3 aufweist.

Die Aufnahmevorrichtungen 23 a, 23b umfassen jeweils eine Transportvorrichtung 24a, 24b mit einer sich parallel zur Regalgasse 8 erstreckenden Förderrichtung, wobei die erste Trans- portvorrichtung 24a auf einem über einen ersten Hubantrieb 25a vertikal verstellbaren Hubrahmen 26a und eine zweite Transportvorrichtung 24b auf einem über einen zweiten Hubantrieb 25b vertikal verstellbaren Hubrahmen 26b aufgebaut sind.

Nach gezeigter Ausführung ist die erste Transportvorrichtung 24a über den Hubrahmen 26a auf einem ersten Mast 27a und die zweite Transportvorrichtung 24b über den Hubrahmen 26b auf einem zweiten Mast 27b gelagert. Der Mast 27a, 27b ist mit Führungen 28a, 28b versehen, auf welchen die Hubrahmen 26a, 26b mit Führungsrädern 29a, 29b abrollbar aufliegen.

Die Transportvorrichtungen 24a, 24b sind somit unabhängig (entkoppelt) voneinander zwi- sehen den Regalebenen 11 und auf das Höhenniveau einer jeden Regalebene 11 verstellbar, sodass Ladegüter 3, wie beispielsweise Behälter, Kartonagen, Tablare oder dergleichen, zwischen den Transportvorrichtungen 24a, 24b und Pufferplätzen 13a, 13b gefördert werden können. Vorzugsweise sind die Transportvorrichtungen 24a, 24b jeweils durch eine antreibbare Förderbahn, wie eine Staurollenbahn, Staugurtförderer und dgl. gebildet. Es erweist sich auch von Vorteil, wenn die Transportvorrichtungen 24a, 24b in Förderrichtung hintereinander mehrere Ladegüter 3, vorzugsweise bis zu vier Ladegüter 3 aufnehmen können. Es können ein oder mehrere Ladegüter 3 von der Transportvorrichtung 24a, 24b auf einen einzigen Pufferplatz 13a, 13b in der von einer Steuerung definierten Regalebene 11 transportiert werden. Auch können Ladegüter 3 von der Transportvorrichtung 24a, 24b vereinzelt auf mehrere Pufferplätze 13a, 13b in von einer Steuerung definierten unterschiedlichen Regalebe- nen 11 transportiert werden. Die Transportvorrichtungen 24a, 24b bilden nach dieser Ausführung eine Vereinzelungsvorrichtung aus.

Andererseits können die Ladegüter 3 von der Transportvorrichtung 24a, 24b von einem einzigen Pufferplatz 13a, 13b abgeholt werden, wobei dann die Transportvorrichtung 24a, 24b vorerst auf das von einer Steuerung definierte Höhenniveau einer Regalebene 1 1 verstellt und danach ein oder mehrere Ladegüter 3 vom Pufferplatz 13a, 13b in der Regalebene 11 auf die Transportvorrichtung 24a, 24b transportiert werden. Die Transportvorrichtungen der Puffer- plätze 13a, 13b bildet nach dieser Ausführung eine Vereinzelungsvorrichtung aus. Auch können die Ladegüter 3 von der Transportvorrichtung 24a, 24b von Pufferplätzen 13a, 13b in unterschiedlichen Regalebenen 11 abgeholt werden. Dabei wird vorerst die Transportvorrichtung 24a, 24b auf das von einer Steuerung definierte erste Höhenniveau einer Regalebene 1 1 verstellt und ein oder mehrere Ladegüter 3 vom Pufferplatz 13a, 13b auf die Transportvorrichtung 24a, 24b transportiert und anschließende die Transportvorrichtung 24a, 24b auf das von einer Steuerung definierte zweite Höhenniveau einer Regalebene 11 verstellt und ein oder mehrere Ladegüter 3 vom Pufferplatz 13a, 13b auf die Transportvorrichtung 24a, 24b transportiert.

Die Transportvorrichtungen 24a, 24b sind somit unabhängig (entkoppelt) voneinander zwi- sehen den Regalebenen 1 1 auf das Höhenniveau einer jeden Regalebene 11 und auf das Höhenniveau einer Fördertechnikebene 30 verstellbar, sodass Ladegüter 3, wie beispielsweise Behälter, Kartonagen, Tablare oder dergleichen, auch zwischen den Transportvorrichtungen 24a, 24b und einer ersten Vorzonen-Fördertechnik gefördert werden können. Die erste Vorzonen-Fördertechnik schließt an die Ladegut-Hebevorrichtung 5 an und umfasst eine erste Fördervorrichtung 31a und eine zweite Fördervorrichtung 31b, welche mit gegenseitigem Abstand parallel zueinander verlaufen. Die Fördervorrichtungen 31a, 31b sind jeweils durch eine angetriebene Fördervorrichtung, beispielsweise einen Rollenförderer, Gurtförderer oder dergleichen gebildet. Die erste Fördervorrichtung 31a erstreckt sich in der Verlängerung des ersten Lagerregals 7a und die zweite Fördervorrichtung 31b erstreckt sich in der Verlängerung des zweiten Lagerregals 7b, wobei die Fördervorrichtungen 31a, 31b der ersten Vorzonen-Fördertechnik und die Fördervorrichtungen der Pufferzone zumindest um die Länge der Transportvorrichtungen 24a, 24b voneinander beabstandet angeordnet sind, sodass die Transportvorrichtungen 24a, 24b jeweils in deren auf die Fördertechnikebene 30 abgesenkten Übergabe- bzw. Übernahmestellung zwischen die einander zugewandten Stirnkanten der Fördervorrichtungen bewegbar sind. Da der lichte Abstand zwischen den Fördervorrichtungen 31a, 31b etwa der Breite der Regalgasse 8 entspricht, wird eine sehr Platz sparende Anordnung der ersten Vorzonen-Fördertechnik erreicht.

Hierbei werden über die erste Fördervorrichtung 31a Ladegüter 3 von der ersten Vorzonen- Fördertechnik zur Ladegut-Hebevorrichtung 5 angefördert und über die zweite Fördervorrichtung 31b Ladegüter 3 von der Ladegut-Hebevorrichtung 5 zur ersten Vorzonen-Fördertechnik abgefördert.

Auf der zweiten Regallagerseite 10 ist stirnseitig vor dem Regallager 2 die Förderfahrzeug- Hebevorrichtung 6 (Umsetz Vorrichtung) angeordnet, welche nach gezeigter Ausführung eine heb- und senkbare Aufnahmevorrichtung 35 für das Förderfahrzeug 4 umfasst.

Die Aufnahmevorrichtung 35 umfasst eine Führungsbahn, die auf einem über einen Hubantrieb 36 vertikal verstellbaren Hubrahmen 37 aufgebaut ist. Die Führungsbahn ist über den Hubrahmen 37 auf einem Führungsrahmen 38 gelagert, welcher an vertikalen Rahmenteilen 39a, 39b Führungen 40a, 40b aufweist, auf welchen der Hubrahmen 37 mit Führungsrädern 41 a, 41 b abrollbar aufliegt.

Die Führungsbahn umfasst parallel zur Regalgasse 8 mit gegenseitigem Abstand horizontal erstreckende Fahrschienen 42a, 42b, welche auf dem Hubrahmen 37 befestigt sind und jeweils eine Höhenführungsbahn 49 und Seitenführungsbahn 50 ausbilden. Die Fahrschienen 42a, 42b sind beispielsweise U-Profile, C-Profile oder dergleichen. Das Förderfahrzeug 4 kann über die Laufräder 20 entlang der Höhenführungsbahnen 49 rollend bewegt werden. Zur Seitenführung des Förderfahrzeuges 4 dienen die oben beschriebenen Seitenführungsorgane 21, welche zwischen den Seitenführungsbahnen 50 der Fahrschienen 42a, 42b positionierbar sind.

Das Förderfahrzeug 4 (Shuttle) kann durch die Förderfahrzeug-Hebevorrichtung 6 zwischen den Regalebenen 11 mit Ladegut 3 oder ohne Ladegut 3, wie beispielsweise Behälter, Karto- nagen, Tablare oder dergleichen umgesetzt werden.

Die Aufnahmevorrichtung 35 bzw. Führungsbahn kann zwischen den Regalebenen 11 auf das Höhenniveau einer jeden Regalebene 11 und auf das Höhenniveau einer Fördertechnikebene 43 verstellt werden, sodass Ladegüter 3 auch zwischen der Aufnahmevorrichtung 35 und einer zweiten Vorzonen-Fördertechnik gefördert werden können.

Die zweite Vorzonen-Fördertechnik schließt an die Förderfahrzeug-Hebevorrichtung 6 an und umfasst eine erste Fördervorrichtung 44a und eine zweite Fördervorrichtung 44b, welche mit gegenseitigem Abstand parallel zueinander verlaufen. Die stationären Fördervorrichtungen 44a, 44b sind jeweils durch eine antreibbare Fördervorrichtung, beispielsweise einen Rollenförderer, Gurtförderer oder dergleichen gebildet. Die erste Fördervorrichtung 44a erstreckt sich in der Verlängerung des ersten Lagerregals 7a und die zweite Fördervorrichtung 44b erstreckt sich in der Verlängerung des zweiten Lagerregals 7b. Der lichte Abstand zwischen den zueinander parallel angeordneten Fördervorrichtungen 44a, 44b entspricht zumindest der

Breite der Aufnahmevorrichtung 35, sodass die Aufnahmevorrichtung 35 bzw. Führungsbahn in deren auf die Fördertechnikebene 43 abgesenkten Übergabe- bzw. Übernahmestellung zwischen die einander zugewandten Längskanten 45 der Fördervorrichtungen 44a, 44b bewegbar sind.

Da der lichte Abstand zwischen den Fördervorrichtungen 44a, 44b etwa der Breite der Regalgasse 8 entspricht, wird eine sehr Platz sparende Anordnung der zweiten Vorzonen- Fördertechnik erreicht. Hierbei werden über die erste Fördervorrichtung 44a Ladegüter 3 von der zweiten Vorzonen- Fördertechnik zur Förderfahrzeug-Hebevorrichtung 6 angefördert und über die zweite Fördervorrichtung 44b Ladegüter 3 von der Förderfahrzeug-Hebevorrichtung 6 zur zweiten Vorzonen-Fördertechnik abgefördert. Durch die Förderfahrzeug-Hebevorrichtung 6 kann nun zumindest ein Förderfahrzeug 4 zwischen den Regalebene 11 umgesetzt werden. Soll nun ein Ladegut 3 innerhalb des Regallagers 2, beispielsweise zum Zwecke der Lagerverdichtung von einem Stellplatz 12 in der ersten Regalebene 11 auf einen Stellplatz 12 in der vierten Regalebene 11 umgelagert werden, wird das Förderfahrzeug 4 vorerst auf die Aufnahmevorrichtung 35 übernommen und durch diese auf das von einer Steuerung definierte Höhenniveau der ersten Regalebene 11 verstellt. Danach fährt das Förderfahrzeug 4 entlang der Führungsbahnen von der Aufnahmevorrichtung 35 in das Regallager 2 bis vor den Stellplatz 12 in der ersten Regalebene 11. Dort angekommen, wird durch eine in Fig. 3 schematisch angedeutete Lastaufnahmevorrichtung 46 das Ladegut 3 aus dem Lagerregal 7a, 7b ausgelagert und auf das Förderfahrzeug 4 übernommen. Danach fährt das Förderfahrzeug 4 mit dem Ladegut 3 entlang der Führungsbahnen vom Regallager 2 auf die Aufnahmevorrichtung 35. Wurde das Förderfahrzeug 4 mit dem Ladegut 3 auf der Aufnahmevorrichtung 35 übernommen, wird das Förderfahrzeug 4 auf das von einer Steuerung definierte Höhenniveau der vierten Regalebene 11 verstellt. Danach fährt das Förderfahrzeug 4 entlang der Führungsbahnen von der Aufnahmevorrichtung 35 in das Regallager 2 bis vor den Stellplatz 12 in der vierten Regalebene 11. Dort angekommen, wird durch die Lastaufnahmevorrichtung 46 das La- degut 3 vom Förderfahrzeug 4 in das Lagerregal 7a, 7b eingelagert.

Soll nun andererseits ein Ladegut 3 gemäß einem Kommissionierauftrag aus dem Regallager 2 ausgelagert werden, wird das Förderfahrzeug 4 vorerst durch die Aufnahmevorrichtung 35 auf das von einer Steuerung definierte Höhenniveau einer Regalebene 11 verstellt. Danach fährt das Förderfahrzeug 4 entlang der Führungsbahnen von der Aufnahmevorrichtung 35 in das Regallager 2 bis vor einen Stellplatz 12 in einer der Regalebenen 11. Dort angekommen, wird durch die Lastaufnahmevorrichtung 46 das Ladegut 3 aus dem Lagerregal 7a, 7b ausgelagert und auf das Förderfahrzeug 4 übernommen. Danach fährt das Förderfahrzeug 4 mit dem Ladegut 3 entlang der Führungsbahnen vom Regallager 2 auf die Aufnahmevorrichtung 35. Wurde das Förderfahrzeug 4 mit dem Ladegut 3 auf der Aufnahmevorrichtung 35 übernommen, wird das Förderfahrzeug 4 auf die von einer Steuerung definierte Fördertechnikebene 43 in die Übergabe- bzw. Übernahmestellung zwischen die Fördervorrichtungen 44a, 44b bewegt und das Ladegut 3 auf die Fördervorrichtung 44b übergeben. Zur Übergabe des Lade- gutes 3 kann wiederum die Lastaufnahmevorrichtung 46 oder eine (nicht dargestellte) vom Förderfahrzeug 4 getrennte Entladevorrichtung, beispielsweise ein Schieber oder Riemenumsetzer, verwendet werden. In den Fig. 4 und 5 ist eine weitere und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausführungsform des Förderfahrzeuges 4, insbesondere wenn dieses als sogenanntes Shuttle ausgebildet ist, gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangenen Fig. 1 bis 3 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in den vorangegangenen Fig. 1 bis 3 hingewiesen bzw. Bezug genommen. Der besseren Übersichtlichkeit halber werden in diesen Figuren nur jene Bestandteile des Förderfahrzeuges 4 dargestellt, welche die tragende Grundkonstruktion, im vorliegenden Fall einen Grundrahmen 51, sowie eine Antriebsanordnung 52 betreffen. Auf die Darstellung von Verkleidungsteilen, der Lastaufnahmevorrichtung 46 sowie Betätigungsmittel zum Ein- und Auslagern des Ladegutes 3 wird verzichtet.

Der Grundrahmen 51 des Förderfahrzeuges 4 ist hier in einer Leichtbauweise bzw. einer Leichtbaukonstruktion durch aus Blech gebildeten Rahmenteilen 53 bis 58 gebildet bzw. um- fasst der Grundrahmen 51 diese. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel bilden diese Rahmenteile 53 bis 58 die tragende Konstruktion des Grundrahmens 51, welche grundsätzlich durch aus Blech gebildete Bauteile bestehen. Weiters können auch noch hohlprofilförmige Bauteile Anwendung finden, welche bei ausreichenden Festigkeitseigenschaften eine hohe Torsionsund Biegesteifigkeit aufweisen. Dies können z.B. Formrohre oder aber auch aus einem Blechzuschnitt gebildete Hohlprofilkörper sein. Weiters wird dazu einleitend angemerkt, dass der Zuschnitt von einzelnen Rahmenteilen 35 bis 58 je nach deren äußeren Formgebung ausgehend vom ebenflächigen Blech erfolgt und durch Zerteilen und/oder Abtragen erfolgen kann. Das Zerteilen ist das teilweise oder vollständige Zerlegen des Bleches durch Schneidvorgänge, beispielsweise mit einer Blechschere oder einer Schlagschere. Das Abtragen kann mit einem thermischen Trennvorgang, wie einem Brennschnitt, Laserschnitt, Plasmaschnitt oder einem Wasserstrahlschnitt durchgeführt werden. Es ist aber auch bei größeren Serien möglich, dass der Zuschnitt durch einen Stanzvorgang erfolgt. Je nach gewählter Blechdicke hat sich der Einsatz von Laserschneidanlagen bewährt, da hier nicht nur ein rascher, wiederhohlgenauer Schnittvorgang möglich ist, sondern auch bei einem Formwechsel des Zuschnitt-Teils rasch eine Anpassung daran erfolgen kann. Bevorzugt erfolgt ein spanloser Trennvorgang.

Wird aus dem Blech nur ein ebenflächiger Konstruktionsteil gebildet, wird nachfolgen von einem Bauteil gesprochen, unabhängig davon, mit welchen Trennverfahren dieser aus dem Blech gebildet worden ist. Erfolgt nach dem Zuschnittvorgang auch noch eine Umformung des Bauteils, wird dieser als Umformteil bezeichnet.

Weiters ist es möglich, dass mehrere Rahmenteile 53 bis 58 mittels einer stoffschlüssigen Verbindung zu einer Rahmenteilbaugruppe 59 zusammengefügt werden. Diese Rahmenteilbaugruppe 59 kann dann mit weiteren Rahmenteilen 53 bis 58 zu einer eigenen vormontierten Baugruppe 61 zusammen gesetzt werden. Es könnten aber auch mehrere Rahmenteilbaugruppen 59 aus verschiedenen Rahmenteilen 53 bis 58 stoffschlüssig gefügt werden und diese Rahmenteilbaugruppen 59 können dann zum Grundrahmen verbunden werden. Diese Verbin- düngen erfolgen bevorzugt mittels kraft- und oder formschlüssiger Verbindungsmittel. Die

Verbindungsmittel können beispielsweise durch Schrauben, Nieten oder aber auch als Durchsetzverbindung (Durchsetzfügen) ausgebildet sein.

Die Herstellung der einzelnen Rahmenteile 53 bis 58 erfolgt überwiegend aus einem flachen Blechmaterial in einem Schnittvorgang. Je nach benötigtem Bauteil kann mit einem der zuvor beschriebenen Zuschnittvorgänge das Auslangen gefunden werden. Sind hingegen kompliziertere Raumformen herzustellen, kann die benötigte Außenform des Rahmenteils 53 bis 58 aus dem Blech ausgeschnitten und nachfolgend mit einem oder mehreren Umformvorgängen auf die gewünschte Raumform hin umgeformt werden. Um Bearbeitungskosten zu sparen, können einzelne der Rahmenteile 53 bis 58 spanlos hergestellt und anschließend umgeformt werden. Dabei ist es auch möglich, einzelne der Rahmenteile 53 bis 58 in der ebenen Grundform aus dem Blech auszuschneiden oder aber auch auszustanzen und anschließend mit einem oder mehreren Umformvorgängen hin zum benötigten Rahmenteil 53 bis 58 umzuformen. Um eine hohe Gewichtsreduktion bei trotzdem hoher Eigensteifigkeit des Grundrahmens 51 zu erreichen, werden Bleche ausgehend von einer Blechstärke von 1 ,5 mm bis hin zu 5 mm zur Bildung der einzelnen Rahmenteile 53 bis 58 verwendet. Durch entsprechend gestaltete und ausgebildete Rahmenteile 53 bis 58 kann ein Baukastensystem geschaffen werden, mit welchem der Grundrahmen 51 als tragende Baueinheit zur Bildung des Förderfahrzeuges 4 geschaffen wird.

Wie aus den Fig. 4 und 5 zu ersehen ist, bilden bei diesem Ausführungsbeispiel einige der Rahmenteile 53 mit den jeweils daran angefügten Rahmenteilen 58 jeweils eine eigene Rahmenteilbaugruppe 59 aus, welche derart ausgebildet ist, dass diese zur Lagerung und/oder Halterung der Laufräder 20 dienen. Dabei ist der Zuschnitt des Rahmenteils 53 so ausgebildet, dass durch Umkanten von Teilabschnitten 70, 71 des Zuschnittes eine konsolenförmige Ausbildung erreicht wird. Die umgekanteten Teilabschnitte 70, 71 können zusätzlich an den ei- nander zugewendeten Stirnkanten miteinander stoffschlüssig verbunden sein. Der rippen- bzw. stegartig ausgebildete Rahmenteil 58 kann hier mit einem ebenflächigen Basisteil 72 des Rahmenteils 53 und/oder mit zumindest einem seiner umgekanteten Teilabschnitte 70, 71 stoffschlüssig verbunden sein. Damit wird ein vorgefertigter tragender Konstruktionsteil geschaffen, welcher ohne hohen Verzug ausgebildet werden kann. Die Verbindung mit anderen Rahmenteilen 54 bis 57 und/oder Rahmenteilbau gruppen 59 kann dann auf kraft-und/oder formschlüssige Weise erfolgen.

Zumeist umfasst das Förderfahrzeug 4 vier Stück derartiger Laufräder 20, welche paarweise gegenüberliegend sowie in Fahrtrichtung 60 voneinander distanziert sind. Diese Distanzie- rang dient zur Aufnahme und Halterung der zuvor beschriebenen Lastaufnahmevorrichtung 46 sowie gegebenenfalls der Teleskoparme 47 zur Durchführung der Ein- und Auslagerbewegung der Ladegüter 3 vom Förderfahrzeug 4 in ein bzw. aus einem Lagerregal 7 des Regallagers 2. Je nach dem Herstellungsverlauf der einzelnen Rahmenteile 53 bis 58wird von Bauteilen sowie von Umformteilen gesprochen werden, wie dies einleitend kurz erläutert worden ist. Als Bauteile werden jene Teile bezeichnet, welche aus einem Blech ausgeschnitten werden und anschließend in ihrer Raumform unverändert zur Bildung des Grundrahmens 51 herangezogen werden können. Als Umformteile werden jene Rahmenteile 53 bis 58 bezeichnet, welche aus einem Blech gebildet und mit einem oder mehreren Umformvorgängen zur gewünschten Raumform hin umgeformt werden. Diese Umformung erfolgt in einem Kaltum- formprozess wie Biegen, Pressen, Prägen oder dergleichen. Bei diesen Umformteilen erfolgt die Formgebung ausgehend vom ebenen Blech überwiegend spanlos. In zusätzlichen und unterschiedlichsten Schneid-und/oder Stanzvorgängen können beispielsweise auch noch Freistellungen sowie Anschluss- bzw. Aufnahmeöffnungen mit den unterschiedlichsten Quer- schnittsformen ausgebildet werden. Diese Trenn- bzw. Schneidvorgänge werden bevorzugt vor dem Umformvorgang durchgeführt.

Die zuvor beschriebenen einzelnen Rahmenteile 53 bis 58 können miteinander bzw. unterei- nander je nach relativer Anordnung derselben zueinander über eine stoffschlüssige Fügeverbindung und/oder über eine kraftschlüssige Verbindung miteinander verbunden sein. Unter kraftschlüssiger Verbindung werden hier Schraubverbindungen, Nietverbindungen oder dergleichen verstanden. Mittels stoffschlüssiger Fügeverbindungen, insbesondere Schweiß-, Klebe- oder Lötnähten, können die zuvor beschriebenen einzelnen Rahmenteile 53 bis 58 eben- falls miteinander verbunden werden. Es ist auch eine Kombination dieser Verbindungsvarianten möglich.

Einzelne der Rahmenteile 53 bis 58 können gemeinsam mit einer Rahmenteilbaugruppe 59 eine eigene Baugruppe 61 ausbilden. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel bilden die beiden die Laufräder 20 aufnehmenden bzw. lagernden ersten Rahmenteile 53 mit den damit verbundenen, stegartigen Rahmenteilen 58 jeweils eine Rahmenteilbaugruppe 59 aus, welche ihrerseits mit dem diese quer zur Fahrtrichtung verbindenden zweiten Rahmenteil 54 die Baugruppe 61 ausausbilden. Die beiden die Laufräder 20 tragenden bzw. lagernden ersten Rahmenteile 53 sind dabei durch konsolenförmig ausgebildete Umformteile gebildet. Die die beiden ersten Rahmenteile 53 verbindende, zweiten Rahmenteile 54 sind als längsprofilförmig ausgebildeter Umformteil gebildet. Dabei können im Zuge der Formgebung der Umformteile an diesen zur gegenseitigen Verbindung entsprechende Verbindungsstellen ausgebildet werden. Bei stoffschlüssigen Fügeverbindungen kann dies beispielsweise durch die unterschiedlichsten Schweißverfahren erfolgen. So kann beispielsweise eine Elektrodenschweißung, eine Schutzgasschweißung oder aber auch eine Laserschweißung Anwendung finden. Wird eine kraftschlüssige Verbindung gewählt, können einzelne Laschen oder Stege vorgesehen werden, welche Aufnahmeöffnungen für die Aufnahme der kraftschlüssigen Verbindungsmittel aufweisen können. Die Baugruppe 61 kann weiters noch den bevorzugt hohlprofilförmig ausgebildeten dritten Rahmenteil 55 umfassen, welcher die konsolenförmig ausgebildeten, als Umformteile ausgebildeten ersten Rahmenteile 53 bzw. die Rahmenteilbaugruppen 59 verbindet. Damit wird eine gehäuseförmige Ausbildung der Baugruppe 61 geschaffen, welche in sich bereits eine hohe Eigensteifigkeit durch die entsprechende Formgebung der einzelnen Rahmenteile 53, 58, 54 sowie gegebenenfalls 55 aufweist.

Wie bereits zuvor beschrieben, dienen die konsolenförmig ausgebildeten ersten Rahmenteile 53 mit den daran angeordneten Rahmenteilen 58 jeweils zur Halterung oder Aufnahme bzw. Lagerung des Laufrades 20. Dazu ist an dem als Umformteil ausgebildeten ersten Rahmenteil 53, insbesondere seinem Basisteil 72, eine Lageranordnung 62 gehaltert. Diese Lageranordnung 62 kann beispielsweise ein eigenes Lagergehäuse umfassen, in welchem das Lager aufgenommen ist und das Lagergehäuse seinerseits mit dem ersten Rahmenteil 53 verbunden, insbesondere verschraubt ist. Unabhängig davon wäre es aber auch möglich, in diesem ersten Rahmenteil 53 eine entsprechende Durchsetzung mit einem umlaufenden Wandteil vorzusehen, welcher in einem spanlosen Umformvorgang hergestellt ist. Durch die hohe Fertigungsgenauigkeit wäre es aber auch möglich, das hier nicht näher dargestellte Lager mittels eines Presssitzes an dem aus dem Blech geformten Wandteil zu haltern. Damit kann auf einfache Art und Weise eine Lagerstelle für das bzw. die Laufräder 20 geschaffen werden.

Im vorliegenden Ausführungsbeispiel umfasst der Grundrahmen 51 zumindest zwei in Fahrtrichtung 60 voneinander distanziert angeordnete Baugruppen 61, welche ihrerseits randlich im Bereich der Laufräder 20 durch die sich in Fahrtrichtung 60 erstreckenden vierten Rahmentei- le 56 verbunden sind. Bevorzugt werden diese vierten Rahmenteile 56 hohlprofilförmig bzw. rohrförmig ausgebildet. Damit erfolgt eine entsprechende Distanzierung der beiden Baugruppen 61 in Fahrtrichtung 60 voneinander. Damit bildet der Grundrahmen 51 eine in seinem äußeren Randbereich angeordnete Tragkonstruktion aus den beiden Baugruppen 61 sowie den beiden vierten Rahmenteilen 56 aus.

Zur Erzielung einer gewissen Verwindungssteifigkeit und Erreichen einer höheren Eigensteifigkeit des Grundrahmens 51 können die randlich im Bereich der Laufräder 20 sich in Fahrtrichtung 60 erstreckenden vierten Rahmenteile 56 durch weitere X-förmig verlaufende fünfte Rahmenteile 57 miteinander verbunden sein. Durch die zueinander kreuzförmige Anordnung des oder der fünften Rahmenteile 57 zueinander, wird eine hohe Aussteifwirkung und damit Stabilität des gesamten Grundrahmens 51 erzielt. Die einzelnen Enden des oder der fünften Rahmenteile 57 sind mit den randlich angeordneten vierten Rahmenteilen 56 verbunden. Die einander kreuzenden bzw. X-förmig verlaufenden fünften Rahmenteile 57 können aber auch durch einen einzigen Bauteil gebildet sein, bei welchem die fünften Rahmenteile 57 zueinander in einer Ebene angeordnet sind. Bei diesem Ausführungsbeispiel kann dann der fünfte Rahmenteil 57 durch einen einfachen Stanzteil gebildet sein. Unabhängig davon wäre es aber auch möglich, die einzelnen Arme des X-förmig ausgebildeten fünften Rahmenteils 57 einzeln herzustellen und im Bereich von deren Kreuzungsstelle im Zentrum mit einem Zentrumsteil zu verbinden und so einen einzigen Bauteil auszubilden.

An diesem Grundrahmen 51 wird unter anderem die zuvor kurz beschriebene Antriebsanord- nung 52 gehaltert bzw. angeordnet. Um auch hier mit geringstem Materialaufwand eine gewichtssparende Lösung zu schaffen, sind die jeweils in Fahrtrichtung 60 hintereinander sowie einander gegenüberliegend angeordneten Laufräder 20 jeweils über eine Antriebswelle 63 miteinander verbunden. Um auch hier eine Gewichtseinsparung zu erreichen, kann die Antriebswelle 63 rohrförmig ausgebildet sein. Um eine Antriebsverbindung zwischen den zu- mindest zwei in Fahrtrichtung 60 hintereinander angeordneten Laufrädern 20 an einer ersten Seite des Grundrahmens 51 zu schaffen, sind diese über ein Zugmittel 64 eines Zugmitteltriebes 65 miteinander gekuppelt bzw. verbunden. Als Zugmittel 64 können beispielsweise Riemen, Ketten, Bänder oder dergleichen Anwendung finden. Weiters ist bei dieser Ausführungsform vorgesehen, dass im Bereich der ersten Seite des Grundrahmens 51 im Bereich des Zugmitteltriebes 65 an jeder der Antriebswellen 63 ein Antriebsrad 66 drehfest gehaltert ist. Auf der vom Grundrahmen 51 abgewendeten Seite der Antriebsräder 66 sind dann die jeweiligen Laufräder 20 ebenfalls drehfest an der Antriebswelle 63 gehaltert.

Das Zugmittel 64 steht weiters mit einem vereinfacht dargestellten Antriebsorgan 67 in An- triebsverbindung, welches beispielsweise durch einen Elektromotor, Servomotor oder dergleichen gebildet ist. Auf die Darstellung der Zuführung der Energie hin zum Antriebsorgan 67 wird hier verzichtet, um die Übersichtlichkeit der Darstellung nicht zu beeinträchtigen. Bevorzugt ist das Antriebsorgan 67 mit einer Wegmesseinrichtung ausgestattet bzw. steht das Antriebsorgan 67 mit dieser in Wirkverbindung, um so die einzelnen Verfahrwege des För- derfahrzeugs 4 im Regallager 2 ermitteln und exakt feststellen zu können.

Der Längsverlauf des Zugmittels 64 ist derart gewählt, dass dieses jeweils die beiden Antriebsräder 66 an ihren Oberseiten umschlingt. Dabei wird abhängig von der Anordnung von Umlenkrädern 68, welche auf einander zugewendeten Seiten der in Fahrtrichtung 60 voneinander distanzierten Antriebswellen 63 angeordnet sind, sowie der Anordnung eines mit dem Antriebsorgen 67 in Antriebsverbindung stehenden Abtriebsrades 69 sowie einem weiteren Umlenkrad 70, ein Umschlingungswinkel im Ausmaß zwischen 160° und 200°, insbesondere von 180° erzielt. Die beiden an den Antriebswellen 63 gehalterten Antriebsräder 66 sind bei waagrechter Anordnung des Förderfahrzeuges 4 oberhalb der Umlenkräder 68 sowie des Abtriebsrades 69 als auch des weiteren Umlenkrades 70 angeordnet. Weiters sind das Abtriebsrad 69 als auch das weitere Umlenkrad 70 in etwa übereinander angeordnet. Das Zugmittel 64 verläuft an in Fahrtrichtung 60 voneinander abgewendeten Seiten in etwa vertikal hin zum Abtriebsrad 69 bzw. dem weiteren Umlenkrad, 70. Das Zugmittel 64 wird am Abtriebsrad 69 als auch am weiteren Umlenkrad 70 in eine in etwa horizontale Richtung umgelenkt und erstreckt sich anschließend durchlaufend zwischen diesen beiden.

An den einander zugewendeten Seiten verläuft das Zugmittel 64 jeweils ausgehend von den beiden Antriebsrädern 66 ebenfalls in etwa vertikal hin zu den Umlenkrädern 68. An den beiden Umlenkrädern 68 wird das Zugmittel 64 in eine in etwa horizontale Richtung umgelenkt und erstreckt sich anschließend durchlaufend zwischen diesen beiden Umlenkrädern 68. So wird eine durchlaufende Verbindung und eine Übertragung der Antriebsbewegung ausgehend vom Antriebsorgan 67 auf das Abtriebsrad 69 und in weiterer Folge durch das umlaufende Zugmittel 64 auf die beiden Antriebsräder 66 erreicht.

Durch diese zuvor beschriebene Ausbildung der Antriebsverbindung zwischen den einzelnen Laufrädern 20 kann jedes der einzelnen Laufräder 20 ein Antriebsrad ausbilden, wodurch ein Allradantrieb geschaffen wird, bei welchem mit einem einzigen Antriebsorgan 67 das Aus- langen gefunden werden kann. So stehen die im Bereich der ersten Seite des Grundrahmens 51 angeordneten Laufräder 20 über das Zugmittel 64 in Antriebsverbindung. Die weiteren Laufräder 20 an der anderen Seite des Grundrahmens 51 sind jeweils über die Antriebswelle 63 mit den Laufrädern 20 im Bereich der ersten Seite des Grundrahmens 51 gekuppelt. So kann eine exakte gleichlaufende Längsbewegung des gesamten Förderfahrzeuges 4 in Fahrt- richtung 60 erfolgen, wodurch noch exaktere Verfahrwege erzielbar sind. Damit können in Verbindung mit der Leichtbaukonstruktion des Grundrahmens 51 zusätzlich noch raschere Beschleunigungs- bzw. Verzögerungsvorgänge durchgeführt werden, da eine geringere Eigenmasse während der Fahrbewegung bewegt, beschleunigt oder verzögert werden muss. Weiters wird durch den speziell ausgebildeten Allradantrieb mit einer geringen Anzahl von Antriebsmitteln ebenfalls eine Gewichtsreduktion erzielt, was sich ebenfalls günstig auf die gesamten Verstellvorgänge bzw. Verfahrwege und die dafür benötigte Zeit günstig auswirkt. Damit wird es möglich in noch kürzeren Zeiten einzelne Positionen anfahren zu können, wodurch das gesamte System noch effizienter ausgebildet werden kann. So können Lagerbewegungen der einzelnen Ladegüter 3 noch rascher durchgeführt werden.

Durch die Aufgliederung des Grundrahmens 51 in die einzelnen Rahmenteile 53 bis 58, können diese jeweils für sich separat, beispielsweise durch Schneiden und/oder Stanzen sowie gegebenenfalls Umformen, hergestellt und danach in einer automatisierten Fügeanlage miteinander gefügt werden. Zwar sind durch die höhere Anzahl von separaten Rahmenteilen aufwändigere Spannvorrichtungen erforderlich, jedoch können die Schneid- bzw. Stanzvorgänge und Umformprozesse für die Rahmenteile einfacher gestaltet und die Rahmenteile als solche mit einer hohen Form- und Maßgenauigkeit hergestellt werden.

Eine besonders wirtschaftliche Herstellung der einzelnen Rahmenteile 53 bis 58 kann dann realisiert werden, wenn für jeden Rahmenteil 53 bis 58 ein ebener Blechstreifen, vorzugsweise endlos von einem Coil, einer Stanz- und/oder Umformvorrichtung, insbesondere einem Folgeverbundwerkzeug, zu- und durch diese hindurchgeführt wird und schrittweise Stanz- und Umformstationen durchläuft. Dabei wird aus dem Blechstreifen in einem Stanzprozess eine Vielzahl von Rohlingen bzw. Zuschnitten ausgestanzt und diese in einem Umformpro- zess (Biegen, Pressen, Rollen, Prägen, Kalibrieren) in einem oder mehreren aufeinander folgenden Umformschritt(en) geformt und zum beschriebenen Rahmenteil 53 bis 58 geformt. Die Gestaltung der Rahmenteile 53 bis 58 sieht vor, dass diese nach Durchführung aller Um- formoperationen nahezu keinerlei mechanische Nacharbeit erfordert. Diese automatisierte

Herstellung mit eigenen Stanzwerkzeugen bzw. unmittelbar nachfolgenden Umformstationen ist erst bei einer sehr hohen Stückzahl wirtschaftlich einsetzbar, da hier auch die Werkzeugkosten mit berücksichtigt werden müssen. Bei den in der heutigen Fördertechnik eingesetzten Förderfahrzeugen 4, nämlich bei sogenannten selbstfahrenden Shuttles, in Verbindung mit Regallagern 2 wird in Abhängigkeit von dem zu transportierenden bzw. ein- und auszulagernden Transport- bzw. Ladegut 3 das Förderfahrzeug 4 mit zueinander unterschiedlichen Manipulationseinheiten 73 bzw. Stelleinhei- ten versehen. Um auch hier einen hohen Vorfertigungsgrad bzw. eine hohe Anzahl von Gleichteilen für den zuvor beschriebenen Grundrahmen 51 zu haben, soll auch hier in Art eines Baukastensystems eine eigene Grund- bzw. Trageinheit geschaffen werden, welche dann je nach Bedarf mit den dafür vorgesehenen Manipulationseinheiten 73 bestückt werden kann. Diese selbstfahrenden Förderfahrzeuge 4 können auch als Einebenen-Regalbediengeräte bezeichnet werden, wofür auch der bereits verwendete Fachausdruck Shuttle oder Transportshuttle Anwendung finden kann.

Die zwischen den Regallagern 2 selbstfahrenden Förderfahrzeuge 4 weisen jeweils die Last- aufnahmevorrichtung 46 auf, welche in Abhängigkeit vom zu transportierenden Ladegut 3 unterschiedlich ausgebildet sein kann. Eine erste Möglichkeit der Ausbildung der Lastaufnahmerichtung 46 ist bereits in der Fig. 3 stark schematisch vereinfacht dargestellt worden. So dient die Lastaufnahmevorrichtung bzw. die Lastaufnahmevorrichtungen 46 dazu, das Fördergut bzw. Ladegut 3 in ein Regal eines Regallagers 2 einzulagern sowie bei Bedarf aus dem Regallager 2 wieder auszulagern und beispielsweise einem Kommissionierplatz, einer Versandstelle oder dergleichen zuzuführen.

Das zuvor in der Fig. 3 vereinfacht dargestellte Förderfahrzeug 4 weist die Lastaufnahmevorrichtung 46 auf, welche ihrerseits die in der Fahrtrichtung 60 voneinander distanziert ange- ordneten Manipulationseinheiten 73 sowie eine Stell- bzw. Transportfläche für das Ladegut 3 umfasst. Dabei werden die Manipulationseinheiten 73 durch die Teleskoparme 47 gebildet, an denen bevorzugt mehrere Mitnehmer 48 angeordnet sind. Diese können bedarfsweise mit dem zu transportierenden Fördergut für die Ein- und/oder Auslagerungsbewegung in Eingriff gebracht werden. Dies erfolgt zumeist über eine Schwenkbewegung aus einer sich innerhalb des Teleskoparms 47 befindlichen in eine den Teleskoparm hin auf das Ladegut 3 überragende Stellung. Dies ist hinlänglich bekannt und wird deshalb nicht näher darauf eingegangen.

In der Fig. 6 ist eine weitere mögliche Ausbildung des Förderfahrzeugs 4 gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bauteile bzw. Bezugszeichen wie in den vorangegangenen Fig. 1 bis 5 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in den vorangegangenen in den Fig. 1 bis 5 hingewiesen bzw. Bezug genommen. Das hier gezeigte Förderfahrzeug 4 unterscheidet sich von dem zuvor in der Fig. 3 beschriebenen und gezeigten Förderfahrzeug 4 durch die Anordnung und Ausbildung der Manipulationseinheiten 73. Das Förderfahrzeug 4 weist auch wiederum den zuvor beschriebenen Grundrahmen 51 auf, welcher in seinem prinzipiellen Grundaufbau identisch ausgebildet ist, wie dieser bereits zuvor in den Fig. 1 bis 5 detailliert beschrieben worden ist.

Die Lastaufnahmevorrichtung 46 umfasst wiederum die beiden Manipulationseinheiten 73 sowie eine Stellebene 74, welche im vorliegenden Ausführungsbeispiel als Tragplattform 75 ausgebildet ist. Jede der Manipulationseinheiten 73 umfasst einen mit dem Grundrahmen 51 gekuppelten bzw. daran befestigten Tragarm 76, an welchem je eine Längsführung 77 für einen Stellarm 78 angeordnet ist. Am Stellarm 78 sind wiederum, insbesondere in dessen Endbereichen, die zuvor beschriebenen Mitnehmer 48 vorgesehen, welche auch als Mitnahmeorgane bezeichnet werden können. Der Stellarm 78 wird über einen vereinfacht dargestellten Zugmitteltrieb 79 in seiner Längsrichtung und damit in Förderrichtung zum Ein- und Aus- lagern des Transportgutes verstellt.

Die Mitnehmer 48 sind dabei bevorzugt ortsfest am Stellarm 78 angeordnet und werden nach Bedarf mit dem zu transportierenden bzw. fördernden Fördergut durch eine Verstellung des Tragarms 76 in Querrichtung bezüglich der Förderrichtung des Ladegutes 3 beim Ein- und Auslagern mit diesem in Eingriff bzw. außer Eingriff gebracht, wie dies auch hinlänglich bekannt ist.

Die Stellebene 74 zur Auflagerung des Ladegutes 3 am Förderfahrzeug 4 kann bei beiden zuvor beschriebenen Förderfahrzeugen 4 zueinander unterschiedlich ausgebildet sein. So ist es möglich, entweder die feststehende Tragplattform 75 zu wählen, oder aber auch die Stellebene 74, beispielsweise in Form eines Förderbandes, eines Rollenantriebes oder dergleichen auszubilden.

In der Fig. 7 ist vereinfacht der einheitliche Grundrahmen 51 zur Bildung der zuvor beschrie- benen Förderfahrzeuge 4 mit deren zueinander unterschiedlichen Lastaufnahmevorrichtungen 46 gezeigt. Dabei werden wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangenen Fig. 1 bis 6 verwendet. Um unnötige Wiederholun- gen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in den vorangegangenen in den Fig. 1 bis 6 hingewiesen bzw. Bezug genommen.

Der Grundrahmen 51 dient als zentrale Trag- bzw. Aufnahmeinheit für die zur Bildung der Förderfahrzeuge 4 gleichartigen Bauteile. Dabei kann es sich beispielsweise um den oder die Antriebsorgane 67 für die Laufräder 20, den Antrieb für die Manipulationseinheiten 73 sowie weiterer Bauteilkomponenten handeln. Der Grundrahmen 51 kann seinerseits wiederum die Rahmenteilbaugruppen 59 sowie die Baugruppen 61 mit ihren Rahmenteilen 53 bis 58 umfassen. Der besseren Übersichtlichkeit halber wird hier auf die übersichtlichere Darstellung in den Fig. 4 und 5 hingewiesen bzw. Bezug genommen.

Der Fahrantrieb für das Förderfahrzeug 4 mit seinem Grundrahmen 51 kann das einheitliche Antriebsorgan 67 umfassen, welches über das Zugmittel 67 bzw. den daraus gebildeten Zugmitteltrieb 65 die Laufräder 20 antreibt. Somit stellen die Laufräder 20 auch gleichzeitig An- triebsräder für das Förderfahrzeug 4 dar.

Weiters ist am Grundrahmen 51 auch noch eine weitere Antriebseinheit 80 vorgesehen, welche für die Ein- und Auslagerungsbewegung mit der oder den Manipulationseinheiten 73 in Antriebsverbindung steht. So kann die Antriebseinheit 80 beispielsweise ein eigenes An- triebsorgan 81, beispielsweise in Form eines Antriebsmotors, umfassen, welcher gegebenenfalls unter Zwischenschaltung einer Getriebeanordnung mit einer Keilwelle 82 in Antriebsverbindung steht. Die Keilwelle 82 steht über nicht näher dargestellte bzw. bezeichnetet Antriebsmittel mit den jeweiligen Manipulationseinheiten 73 in Antriebsverbindung. Damit wird es möglich, die Antriebsbewegung über die Antriebseinheit 80 hin auf die Manipulationsein- heit 73 bzw. Manipulationseinheiten 73 übertragen zu können. Somit ist auch diese gesamte Antriebseinheit 80 Bestandteil eines einheitlichen Basisgestells 83.

Weiters ist noch im Zentrum des Grundrahmens 51 vereinfacht eine elektrische Steuervorrichtung 84 angedeutet. Diese elektrische Steuervorrichtung 84 kann ihrerseits wiederum aus mehreren Steuer- und/oder Regelmodulen gebildet sein, welche für den Fahrbetrieb des Förderfahrzeuges 4 sowie die weiters damit verbundenen Verstellvorgänge für die Ein- und Auslagerungsbewegungen der zuvor beschriebenen Manipulationseinheiten 73, gegebenenfalls mit deren Mitnehmern 48, steuern bzw. regeln sowie gegebenenfalls weitere Kontroll- bzw. Messvorgänge durchführen.

Das Basisgestell 83 mit dem zuvor beschriebenen Grundrahmen 51, mit der Antriebseinheit 80, mit dem Antriebsorgan 67, mit dem Zugmitteltrieb 65 sowie mit der elektrischen Steuervorrichtung 87 stellt somit eine einheitliche für alle Förderfahrzeuge 4 gleichartig ausgebildete Baueinheit dar. Es können lediglich Unterschiede in der Ausbildung bzw. Bestückung der Steuervorrichtung 84 in Abhängigkeit von den damit anzutreibenden Manipulationseinheiten 73 bestehen. Damit ist so ein Basisgestell 83 geschaffen worden, an welchem die zuvor be- schriebenen, unterschiedlichen Manipulationseinheiten 73, nämlich in Form der Teleskoparme 47 oder aber auch der Tragarmanordnung gemäß der Fig. 6 daran angeordnet, gehalten sowie betrieben werden können.

Dazu sind zwischen dem Basisgestell 83, insbesondere dem Grundrahmen 51, und den Last- aufnahmevorrichtungen 46, insbesondere deren Manipulationseinheiten 73 nachfolgend noch näher beschriebene Schnittstellen 85, 86 vorzusehen. So kann beispielsweise die erste

Schnittstelle 85 durch eine mechanische Schnittstelle und die weitere Schnittstelle 86 durch eine elektrische Schnittstelle gebildet sein. In der Fig. 8 ist eine Möglichkeit der Anordnung und Ausbildung der Schnittstellen 85, 86 am Förderfahrzeug 4 in größerem Maßstab gezeigt, wobei über die Schnittstellen 85, 86 die die Teleskoparme 47 umfassende Lastaufnahmevorrichtung 46 mit dem Basisgestell 83 gekuppelt sind. Dabei wird bevorzugt jede der Manipulationseinheiten 73 der Lastaufnahmevorrichtung 46 über zumindest eine mechanische Schnittstelle 85 und/oder eine elektrische Schnittstelle 86 mit dem Basisgestell 83 gekuppelt.

Hier ist die Manipulationsvorrichtung 73 über zwei in Transportrichtung des Ladegutes 3 voneinander distanziert angeordnete, mechanische Schnittstellen 85 mit dem Basisgestell 83, insbesondere dem Grundrahmen 51 - im vorliegenden Ausführungsbeispiel mit der Rahmen- teilbaugruppe 59 gekuppelt bzw. verbunden.

So umfasst bei diesem Ausführungsbeispiel die mechanische Schnittstelle 85 am Basisgestell 83 zumindest einen ersten, mechanischen Schnittstellenteil 87 sowie an der Lastaufnahmevor- richtung 46, insbesondere an der Manipulationseinheit 73 mit den Teleskoparmen 47, zumindest einen zweiten, mechanischen Schnittstellenteil 88. So bildet den ersten, mechanischen Schnittstellenteil 87 eine im Betriebsfall vertikal ausgerichtete Anlagefläche des Teilabschnitts 70 der Rahmenteilbaugruppe 59 aus. In diesem winkelförmig abgekanteten Bauteil können beispielsweise Öffnungen bzw. Bohrungen vorgesehen sein, über welche unter Zwischenschaltung von nicht näher bezeichneten Befestigungsmitteln die Manipulationseinheit 73 befestigbar bzw. kuppelbar ist.

Weiters ist schematisch noch die elektrische Schnittstelle 86 vereinfacht dargestellt, bei der ein erster, elektrischer Schnittstellenteil 89 am Basisgestell 83 und weiters an der Lastaufnahmevorrichtung 46, gegebenenfalls unter Zwischenschaltung einer Leitungsverbindung, ein zweiter, elektrischer Schnittstellenteil 90 vorgesehen bzw. angeordnet ist. So kann beispielsweise der erste, elektrische Schnittstellenteil 89 am Grundrahmen 51, insbesondere am Rahmenteil 54 der Baugruppe 61, angeordnet sein. Dieser erste, elektrische Schnittstellenteil 89 kann über eine nicht näher dargestellte Leitungsverbindung mit der Steuervorrichtung in in Kontakt stehen. Der zweite damit kuppelbare Schnittstellenteil 90 kann über eine schematisch angedeutete Leitungsverbindung, wie beispielsweise ein Kabel oder dergleichen, mit der Manipulationseinheit 73 in Leitungsverbindung stehen. Diese Ausbildung ist im oberen Bereich der Fig. 8 vereinfacht dargestellt.

Es wäre aber auch noch möglich, dass der zweite elektrische Schnittstellen teil 90 direkt an der Lastaufnahmevorrichtung 46, insbesondere der Manipulationseinheit 73, angeordnet ist und der erste elektrische Schnittstellenteil 89 unter Zwischenschaltung einer zumeist flexiblen Leitungsverbindung mit der Steuervorrichtung 84 in Leitungsverbindung steht. Damit kann eine Leitungsverbindung dadurch hergestellt werden, dass die beiden elektrischen Schnittstellenteile 89, 90 unter Bildung der elektrischen Schnittstelle 86 miteinander gekuppelt werden. Dies kann beispielsweise durch eine Steckerverbindung oder dergleichen erreicht werden. Diese soeben beschriebene Möglichkeit ist im unteren Bereich der Fig. 8 schematisch vereinfacht dargestellt.

Um unterschiedliche Distanzen zwischen den gegenüberliegend angeordneten Manipulationseinheiten 73 voreinstellen zu können, kann noch zwischen dem ersten, mechanischen Schnittstellenteil 87 sowie dem zweiten, mechanischen Schnittstellen teil 88 der mechanischen Schnittstelle 85 ein Distanzelement 91 als Distanzüberbrückung angeordnet sein. Unabhängig davon wäre es aber auch noch möglich, einen Teleskopzylinder oder andere Stell- und Lagerorgane vorzusehen, um so auch noch eine variable Weiteneinstellung zwischen den gegenüberliegend angeordneten Manipulationseinheiten 73 durchführen zu können.

Die beiden ersten und zweiten, elektrischen Schnittstellenteile 89, 90 können ihrerseits beispielsweise durch einen Stecker 92 gebildet sein.

Bei einer horizontalen Ausrichtung bzw. Lage des Basisgestells 83 kann ein vertikales Ein- setzten der gesamten Manipulationseinheiten 73 erfolgen und anschließend im Bereich der mechanischen Schnittstelle 85 eine haltende Verbindung, beispielsweise über Verbindungsmittel, wie Schrauben oder dergleichen erfolgen. Ist diese Kupplung über die mechanische Schnittstelle 85 erfolgt, kann die elektrische Verbindung bzw. Kopplung der Manipulationseinheit über die elektrische Schnittstelle 86 erfolgen. Die Ausbildung der elektrischen Schnitt- stelle 86 ist dabei abhängig von den an der Manipulationseinheit 73 zu steuernden bzw. bewegenden Antriebsorganen. Die entsprechenden, elektrischen Schaltbauteile sind dabei an der vorinstallierten Steuervorrichtung 84 des Basisgestells 83 bereits vorgesehen.

In der Fig. 9 ist ein Detail des in der Fig. 6 vereinfacht dargestellten Förderfahrzeuges 4 in größerem Maßstab dargestellt, wobei insbesondere auf die Darstellung von Verkleidungsteilen oder dergleichen der besseren Übersichtlichkeit halber verzichtet worden ist.

Bei dieser hier dargestellten Traganordnung erfolgt die Anbindung für die Durchführung der Verstellbewegung der Manipulationseinheit 73 in Querrichtung zur Förderrichtung des Lade- gutes 3 über eine Schwenkhebelanordnung 93. Eine weitere Führung und Abstützung der

Manipulationseinheit 73 kann dabei an den in den Fig. 4, 5 und 6 dargestellten, insbesondere rohrförmig ausgebildeten Rahmenteilen 56 erfolgen. In der Fig. 6 ist diese Abstützmöglichkeit durch ein an der Manipulationseinheit 73 angebrachtes, jedoch nicht näher bezeichnetes Rollenlager zu ersehen. Diese Abstützung kann auf beiden Rahmenteilen 56 erfolgen und können eine der mechanischen Schnittstellen 85 ausbilden, wie dies in der Fig. 6 im linken vorderen Bereich gezeigt ist. Eine mögliche weitere mechanische Schnittstelle 85 ist dabei auch noch zwischen der Manipulationseinheit 73 unter Zwischenschaltung der Schwenkhebelanordnung 93 ebenfalls im Bereich der Rahmenteilbaugruppe 59 vorgesehen. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel ist der erste, mechanische Schnittstellenteil 87 am Basisteil 72 der Rahmenteilbaugruppe 59 vor- gesehen, welcher ebenfalls bei sich in der Gebrauchslage befindlichen Förderfahrzeug 4 eine vertikal ausgerichtete Anlagefläche ausbildet bzw. darstellt. An der mit der Manipulationseinheit 73 verbundenen Schwenkhebelanordnung 93 ist der zweite, mechanische Schnittstellenteil 88 ausgebildet, über welchen nunmehr die Halterung bzw. Befestigung der Manipulationseinheit 73 am Basisgestell 83 erfolgt.

Die elektrische Kopplung bzw. Anbindung der Manipulationseinheit 73 erfolgt hier ebenfalls wiederum über die elektrische Schnittstelle 86 mit ihrem ersten und zweiten, elektrischen Schnittstellenteil 89 und 90. Diese können ebenfalls in Form eines Steckers 92 ausgebildet sein. Hier ist es auch wiederum möglich, den ersten, elektrischen Schnittstellenteil 89 am Rahmenteil 54 der Rahmenteilbaugruppe 59 des Grundrahmens 51 feststehend anzuordnen. Der zweite, elektrische Schnittstellenteil 90 kann seinerseits, beispielsweise unter Zwischenschaltung einer Leitungsverbindung mit der Manipulationseinheit 73 und den dort angeordneten, nicht näher bezeichneten, Antriebs- und/oder Messorganen bzw. Sensoren in Leitungsverbindung stehen.

Es wäre aber auch wiederum möglich, dass der zweite elektrische Schnittstellenteil 90 direkt an der Lastaufnahme Vorrichtung 46, insbesondere der Manipulationseinheit 73, angeordnet ist und der erste elektrische Schnittstellenteil 89 unter Zwischenschaltung einer zumeist flexiblen Leitungsverbindung mit der Steuervorrichtung 84 in Leitungsverbindung steht, wie dies zuvor in der Fig. 8 beschrieben worden ist.

Bei all den zuvor beschriebenen, unterschiedlichen Ausführungen des Förderfahrzeugs 4 im Bereich von dessen Manipulationseinheiten 73 können entweder nur die mechanischen Schnittstellen 85 oder nur die elektrischen Schnittstellen 86 vorgesehen werden. Bevorzugt werden jedoch sowohl die mechanischen Schnittstellen 85 als auch die elektrischen Schnittstellen 86 ausgebildet, um so ein Baukastensystem zu schaffen, bei welchem je nach Bedarf an einheitlichen Basisgestellen 83 mit den daran angeordneten Standardbauteilen und den ersten Schnittstellenteil 87 und/oder 89 ein bedarfsweises Anordnen der Manipulationseinheiten 73 erfolgen kann.

Der Ordnung halber sei abschließend darauf hingewiesen, dass zum besseren Verständnis des Aufbaus des Förderfahrzeuges 4, insbesondere dessen Grundrahmen 51, dieses bzw. dessen Bestandteile teilweise unmaßstäblich und/oder vergrößert und/oder verkleinert dargestellt wurden.

Die den eigenständigen erfinderischen Lösungen zugrundeliegende Aufgabe kann der Be- Schreibung entnommen werden.

Sämtliche Angaben zu Wertebereichen in gegenständlicher Beschreibung sind so zu verstehen, dass diese beliebige und alle Teilbereiche daraus mit umfassen, z.B. ist die Angabe 1 bis 10 so zu verstehen, dass sämtliche Teilbereiche, ausgehend von der unteren Grenze 1 und der oberen Grenze 10 mitumfasst sind, d.h. sämtliche Teilbereich beginnen mit einer unteren

Grenze von 1 oder größer und enden bei einer oberen Grenze von 10 oder weniger, z.B. 1 bis 1,7, oder 3,2 bis 8,1 oder 5,5 bis 10.

Die Ausführungsbeispiele zeigen mögliche Ausführungsvarianten des Förderfahrzeuges 4, insbesondere dessen Grundrahmen 51 , wobei an dieser Stelle bemerkt sei, dass die Erfindung nicht auf die speziell dargestellten Ausführungsvarianten derselben eingeschränkt ist, sondern vielmehr auch diverse Kombinationen der einzelnen Ausführungsvarianten untereinander möglich sind und diese Variationsmöglichkeit aufgrund der Lehre zum technischen Handeln durch gegenständliche Erfindung im Können des auf diesem technischen Gebiet tätigen Fachmannes liegt. Es sind also auch sämtliche denkbaren Ausführungsvarianten, die durch Kombinationen einzelner Details der dargestellten und beschriebenen Ausführungsvariante möglich sind, vom Schutzumfang mit umfasst. Weiters können auch Einzelmerkmale oder Merkmalskombinationen aus den gezeigten und beschriebenen unterschiedlichen Ausführungsbeispielen für sich eigenständige, erfinderische oder erfindungsgemäße Lösungen dar- stellen.

Vor allem können die einzelnen in den Fig. 1, 2; 3; 4, 5; 6; 7; 8; 9 gezeigten Ausführungen den Gegenstand von eigenständigen, erfindungsgemäßen Lösungen bilden. Die diesbezügli- chen, erfindungsgemäßen Aufgaben und Lösungen sind den Detailbeschreibungen dieser Figuren zu entnehmen.

B e z u g s z e i c h e n a u f s t e l l u n g

Regallagersystem 36 Hubantrieb

Regallager 37 Hubrahmen

Ladegut 38 Führungsrahmen

Förderfahrzeug 39 Rahmenteil

Ladegut-Hebevorrichtung 40 Führung

Förderfahrzeug-Hebevorrichtung 41 Führungsrad

Lagerregal 42 Fahrschiene

Regalgasse 43 Fördertechnikebene erste Regallagerseite 44 Fördervorrichtung zweite Regallagerseite 45 Längskante

Regalebene 46 Lastaufnahmevorrichtung

Stellplatz 47 Teleskoparm

Pufferplatz 48 Mitnehmer

Fährschiene 49 Höhenführungsbahn

Höhenführungsbahn 50 Seitenführungsbahn

Seitenführungsbahn 51 Grundrahmen

Fahrschiene 52 Antriebsanordnung

Höhenführungsbahn 53 Rahmenteil

Seitenführungsbahn 54 Rahmenteil

Laufrad 55 Rahmenteil

Seitenführungsorgan 56 Rahmenteil

Gehäuseteil 57 Rahmenteil

Aufnahmevorrichtung 58 Rahmenteil

Transportvorrichtung 59 Rahmenteilbaugruppe

Hubantrieb 60 Fahrtrichtung

Hubrahmen 61 Baugruppe

Mast 62 Lageranordnung

Führung 63 Antriebswelle

Führungsrad 64 Zugmittel

Fördertechnikebene 65 Zugmitteltrieb

Fördervorrichtung 66 Antriebsrad

67 Antriebsorgan

68 Umlenkrad

69 Abtriebsrad

Aufnahmevorrichtung 70 Teilabschnitt 71 Teilabschnitt

72 Basisteil

73 Manipulationseinheit

74 Stellebene

75 Tragplattform

76 Tragarm

77 Längsführung

78 Stellarm

79 Zugmitteltrieb

80 Antriebseinheit

81 Antriebsorgan

82 Keilwelle

83 Basisgestell

84 Steuervorrichtung

85 mechanische Schnittstelle

86 elektrische Schnittstelle

87 erster Schnittstellenteil

88 zweiter Schnittstellteil

89 erster Schnittstellenteil

90 zweiter Schnittstellteil

91 Distanzelement

92 Stecker

93 Schwenkhebelanordnung