Die Erfindung betrifft eine Fördereinrichtung zum Transport von Bauteilen oder Bauteilgruppen von und zu einer oder mehreren Arbeitsstationen an einer Automatisierungsstraße.

Insbesondere in der sogenannten Rohbaumontage von

Fahrzeugkarosserien werden die verschiedenen Karosserieteile an mehreren Arbeitsstationen mit Hilfe von Robotern durch Punktschweißungen oder andere Verbindungsmethoden miteinander verbunden. Die Roboter sind dabei so programmiert, dass sie an genau definierten Koordinaten des Raumes ihre Verbindungen anbringen. Aufgabe einer Fördereinrichtung, welche die

einzelnen Bauteile oder Bauteilgruppen an den Arbeitsstationen zur Verfügung stellt ist es, die Bauteile oder Bauteilgruppen präzise, oftmals auf den Bruchteil von Millimetern genau an die richtige Stelle zu führen, sodass die den Robotern

vorgegebenen Koordinaten und die Position des Werkstücks aus Bauteilen oder Bauteilgruppen möglichst exakt übereinstimmt. Die Positionierung des Werkstücks erfolgt dabei entlang dreier Raumrichtungen X, Y, Z, indem ein Bauteilträgerwagen als

Bestandteil der Fördereinrichtung ausgerichtet wird. Der

Bauteilträgerwagen fährt hierbei in die Arbeitsstation ein und muss dann entlang seiner Bewegungsrichtung (X) , quer zur

Bewegungsrichtung (Y) und in der Vertikalen (Z) ausgerichtet werden .

Aus dem Stand der Technik sind Anlagen bekannt, bei denen der Bauteilträgerwagen, welcher zumeist auf einer Rollenbahn bewegt wird oder selbst über eigene Rollen auf einer

Schienenbahn fährt, angehalten wird, und sodann über

Hubvorrichtungen auf eine Positionierschablone abgesenkt oder von dieser angehoben wird.

BESTÄTIGUNGSKOPIE Dieser Vorgang ist jedoch sehr Zeitaufwendig und behindert dadurch die Anforderung an immer kürzere Taktzeiten pro

Arbeitsstation beim Durchlaufen einer Fertigungsstraße. Dies ist insbesondere daher von Nachteil, da der Positioniervorgang nicht wertschöpfend als Bearbeitungszeit zur Verfügung steht.

Eine Lösung aus dem Stand der Technik der

DE 20 2007 005 034 Ul besteht darin, die Positionierung zumindest teilweise durch den Einfahrvorgang selbst

einzuleiten, indem einzelne Auflaufrollen auf Auflaufkufen auflaufen und dabei die Z-Positionierung vornehmen.

Problematisch an derartigen Anordnungen ist jedoch, dass alle Auflaufkufen beim Einfahren des Bauteilträgerwagens von allen Auflaufrollen überfahren werden, wodurch eine Art

„Eisenbahneffekt" entsteht, der zu erhöhter Erschütterung, Verschleiß und verstärkter Lärmentwicklung führt.

Aufgabe der Erfindung ist es, eine schnell arbeitende und präzise positionierende Fördereinrichtung zur Verfügung zu stellen, welche die Nachteile des Standes der Technik

vermeidet .

Diese Aufgabe wird, ausgehend vom Oberbegriff des Anspruchs 1 durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1 gelöst.

Vorteilhafte Weiterbildungen sowie zweckmäßige Ausgestaltungen sind in den abhängigen Ansprüchen gegeben.

Die Erfindung ermöglicht es die Transportzeit von

herkömmlichen Systemen erheblich zu reduzieren, da die

Positionierung des Bauteilträgerwagens in allen drei

Richtungen (X/Y/Z) durch die Transportbewegung erfolgt. Ein Absenken bzw. Anheben für eine Fixierung ist nicht

erforderlich. Weiterhin kann durch den konzeptionellen Aufbau des Systems die Beschleunigung bzw. Verzögerung und somit die Gesamttransportgeschwindigkeit erhöht werden. Die Erfindung ist eine Fördereinrichtung zum Transport von Bauteilen oder Bauteilgruppen von und zu einer oder mehreren Arbeitsstationen, wobei die Fördereinrichtung eine Förderbahn und einen auf der Förderbahn bewegten Bauteilträgerwagen umfasst. Im Bereich der Arbeitsstationen an der Förderbahn sind Positioniervorrichtungen vorgesehen, welche mit

Positioniermitteln an dem Bauteilträgerwagen derart

zusammenwirken, dass eine gewünschte Position des

Bauteilträgerwagens in der Arbeitsstation in allen drei

Raumrichtungen (X, Y, Z) direkt durch die Einfahrbewegung des Bauteilträgerwagens in die Arbeitsstation eingenommen wird. Die Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass während der gesamten Einfahrbewegung des Bauteilträgerwagens in die

Arbeitsstation jedes Positioniermittel an dem

Bauteilträgerwagen mit nur seiner korrespondierenden, die gewünschte Position bestimmende Positioniervorrichtung an der Förderbahn in Berührung kommt.

Auf diese Weise wird ein mehrfaches Überfahren einzelner Positioniermittel bzw. Positioniervorrichtungen vermieden, da nur das jeweilige Paar an Positioniermittel und

Positioniervorrichtung miteinander in Berührung kommt, welche für die entsprechende Positionierung an dieser Stelle und/ode in dieser Raumrichtung verantwortlich ist.

Die in den abhängigen Ansprüchen angegebenen vorteilhaften Ausführungen sowie zweckmäßigen Weiterbildungen der

erfindungsgemäßen Fördereinrichtung, werden in den folgenden Ausführungsbeispielen näher erläutert. Die Erfindung ist jedoch nicht auf die gezeigten Ausführungsformen beschränkt. Sie erfasst vielmehr all diejenigen Ausführungsarten, welche von dem jeweilig beanspruchten, erfindungswesentlichen

Gedanken gebrauch machen.

Es zeigen:

Fig. 1 Eine Seitenansicht einer schematischen

Arbeitsstation mit einfahrendem

Bauteilträgerwagen; Eine Draufsicht einer schematischen

Arbeitsstation mit einfahrendem

Bauteilträgerwagen/

Verschiedene Ansichten eines erfindungsgemäßen Fördersystems mit Positionierrollen auf einer Hubeinheit mit Kegel-Y-Positionierung;

Verschiedene Ansichten eines erfindungsgemäßen Fördersystems mit Positionierrollen auf einer Hubeinheit mit Schwert-Y-Positionierung;

Verschiedene Ansichten eines erfindungsgemäßen Fördersystems mit einem Bauteilträgerwagen mit Rollen;

Verschiedene Ansichten eines erfindungsgemäßen Fördersystems mit versetzt angeordneten

Positionierrollen und diagonaler Schwert- Y-Positionierung;

Eine Seitenansicht und Schnittdarstellungen eines erfindungsgemäßen Fördersystems mit versetzt angeordneten Positionierrollen;

Eine Längsansicht eines erfindungsgemäßen

Fördersystems mit alternativer X-Positionierung

Verschiedene Momentaufnahme des Einfahrablaufs einer Ausführung einer erfindungsgemäßen

Positioniereinrichtung;

Eine Draufsicht sowie Schnittdarstellung eines erfindungsgemäßen Fördersystems mit

angetriebenen gefederten Förderrollen.

Fig. lla-b Eine abgewandelte Ausführungsform der Z- Positionierung des erfindungsgemäßen Fördersystems mit gefederten Förderrollen.

Fig. 12 Eine perspektivische Darstellung eines

erfindungsgemäßen Fördersystems mit teilweise dargestelltem Bauteilträger.

Die dargestellten Ausführungsbeispiele zeigen verschiedene technische Details der erfindungsgemäßen Fördervorrichtung, welche jedoch nicht abschließend einzig auf das gezeigte Ausführungsbeispiel beschränkt sind, sodass die

unterschiedlichen Positionierungen durch unterschiedliche Positioniervorrichtungen und Positioniermittel, soweit technisch möglich und sinnvoll, an den einzelnen

Ausführungsformen jeweils eigenständig permutiert und realisiert werden können, um der entsprechend geforderten Positionierung gerecht zu werden und an eventuell bereits existierende Anlagentechnik anpassbar zu sein.

Des Weiteren sind äquivalente Teile durchgehend mit gleichen Bezugszeichen versehen, ohne im Einzelnen in den jeweiligen Figurenbeschreibungen erneut erwähnt zu werden.

Zur besseren Darstellung der Raumrichtung sind den einzelnen Figuren, soweit erforderlich, Koordinatenachsen beigefügt.

Fig. 1 zeigt eine schematische Seitenansicht einer

erfindungsgemäßen Fördereinrichtung 1, bei welcher ein

Bauteilträgerwagen 2 auf einer Rollenbahn 3 in den Bereich einer Arbeitsstation 4 einfährt. Die zur Arbeitsstation 4 führende Rollenbahn ist vorliegend nicht dargestellt.

Der Bauteilträgerwagen 2 umfasst an seiner Unterseite

Z-Auflagen 5, welche entsprechend ihrer jeweiligen Position unterschiedliche Positionieraufgaben erfüllen. Der

Bauteilträgerwagen 2 fährt auf der Rollenbahn 3 über

Förderrollen 6 in die Arbeitsstation 4 ein, bis die

Z-Auflagen 5 kurz vor dem Erreichen ihrer Endposition mit Positionierrollen 7 zusammenwirken können. Entsprechend ihrer Anordnung am Bauteilträgerwagen 2 wirken die Z-Auflagen 5 jeweils nur mit ihrer direkt für ihre

Positionierung verantwortlichen Positionierrolle 7 zusammen, sodass in der erfindungsgemäßen Fördereinrichtung 1 erreicht wird, dass beim Überfahren der Rollenbahn 3 durch den

Bauteilträgerwagen 2 kein Kontakt zwischen den nicht

zueinander korrespondierenden Z-Auflagen 5 und

Positionierrollen 7 stattfindet.

Der erfindungsgemäße Zweck wird in vorliegend schematisch dargestellter Ausführung der Fördereinrichtung 1 dadurch erreicht, dass über eine Kniehebelmechanik 8 und eine

Antriebsvorrichtung 9 die Positionierrollen 7 durch eine

Hubeinheit 10 erst kurz vor dem Erreichen der Endposition leicht angehoben werden, sodass sie von einer ersten,

unterhalb der Förderrollen 6 liegenden Stellung in eine zweite, oberhalb der Förderrolle 6 liegende Stellung überführt werden und somit mit den jeweiligen Z-Auflagen 5 des

Bauteilträgerwagens 6 in Berührung gelangen.

Fig. 2 zeigt eine Draufsicht einer schematischen Darstellung einer erfindungsgemäßen Fördereinrichtung 1, wobei der Zustand im Wesentlichen der Darstellung aus Fig. 1 entspricht.

Der Bauteilträgerwagen 2 weist außerhalb seiner Längsträger 20 Ausleger 21 auf, welche die Z-Auflagen 5 tragen. Es wäre jedoch auch denkbar, die Z-Auflagen 5 auf der Innenseite der Längsträger an Auslegern anzuordnen, was der prinzipiellen Funktion nicht entgegenwirken würde. Der Bauteilträgerwagen 2 fährt auf die Rollenbahn 3 auf, wobei er dabei auf

Förderrollen 6 mit seinen Längsträgern 20 läuft. Entsprechend der Position der Ausleger 21 ist in der Arbeitsstation 4 neben der Rollenbahn 3 eine Anordnung von Positioniervorrichtungen vorgesehen, welche die Positionierrollen 7 umfassen. Hierbei sind die jeweilig dargestellten Positioniervorrichtungen ZI bis Z6, Yl, Y2, XI für die Positionierung in der jeweiligen Raumrichtung verantwortlich. Die einzelnen vorgesehenen Positioniervorrichtungen werden im Folgenden näher erläutert.

Fig. 3 zeigt eine weitere schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Ausführung einer Fördereinrichtung 1, wobei Fig. 3a eine Seitenansicht darstellt, Fig. 3b eine

Schnittdarstellung in Längsansicht, geschnitten durch die mittlere Positioniervorrichtung, Fig. 3c eine Draufsicht sowie Fig. 3d eine Detailansicht der Y-Positionierung.

In Fig. 3a ist der Bauteilträgerwagen 2 mit einem darauf angeordneten Bauteil 30 dargestellt, wie er in der

Arbeitsstation 4 eingefahren und vollständig positioniert ist. Die Positionierrollen 7 sind hierbei durch Hubzylinder 31 als Aktuator 9 entsprechend entlang der vertikalen Z Richtung ausgefahren worden, sodass ein Auffahren der Z-Auflagen 5 auf die Positionierrollen 7 erfolgt ist. Der Bauteilträgerwagen 2 ist somit von den Förderrollen 6 abgehoben, wobei diese

Strecke nur wenige Millimeter betragen kann. Systembedingt können durch die sehr kurzen Z Wege (ca. l-5mm) weitere

Prozessbewegung (z. B. Das Eintauchen eines Roboters oder einer weiteren Bewegung von außen) frühzeitig angestartet werden was ebenfalls zu weiteren Taktzeitreduzierung führen kann .

Fig. 3b zeigt eine Darstellung in einer Frontalansicht, wobei die Darstellung einem Schnitt durch die Ebene der mittleren Positionierrolle 7 entspricht. Der Bauteilträgerwagen 2 ist hierbei auf die Positionierrollen 7 aufgefahren, wobei die Z-Positionierung durch die vertikale Anordnung der

Positionierrollen 7 vorgeben ist. Die Z-Auflage 5 liegt hierbei auf den Positionierrollen 7 auf, wobei die Z-Auflage 5 unterhalb der Ausleger 21 angeordnet ist. Optional kann im Bereich der Positionierrollen 7 vorgesehen sein, die Ausleger bzw. Z-Auflagen von oben her mit einem Spannmittel 33 zu sichern, welches beispielsweise in Form eines Kniehebels 34 ausgeführt sein kann, sodass die Z-Position auch in vertikaler Richtung nach oben hin fixiert ist, und beispielsweise

Erschütterungen bei der Bearbeitung keine Ungenauigkeit in Z-Richtung hervorrufen können. Alternativ und später beschrieben kann auch eine Spannrolle vorgesehen sein.

Der Bauteilträgerwagen 2 ist vorliegend mit einer Reibrollen- Schwertkombination angetrieben, wobei auf der Unterseite des Bauteilträgerwagens 2 ein Längsschwert 35 vorgesehen ist. Das Längsschwert 35 ist in einen Bereich zwischen zwei

Reibrollen 36 eingetaucht, welche über einen Motor 37 drehend angetrieben sind, und an der Fördereinrichtung, insbesondere an der Rollenbahn 3 befestigt wurden. Vorteilhaft an einem derartigen Schwertantrieb ist, dass ein Versatz in Z-Richtung, welcher durch die Z-Positionierung erfolgt, unerheblich ist, da das Schwert 35 in seiner Eintauchtiefe zwischen die

Reibrollen 36 variabel ist, ohne dabei die entsprechende

Antriebswirkung zu verlieren.

Der Bauteilträgerwagen ist so konzipiert das ein Transport sowohl mit dem Schwert-Antriebssystem als auch mit

herkömmlichen Rollenbahnsystemen mit angetriebenen

Förderrollen möglich ist. Im Falle des Einsatzes von

Rollenbahnsystemen ist nur ein kurzes Stück der Linearleiste und ein Reibradsatz erforderlich.

Fig. 3c zeigt eine Draufsicht der entsprechenden Anordnung, wobei die einzelnen Positionieranordnungen ZI bis Z6, Yl, Y2 sowie XI dargstellt sind. Die X-Positionierung ist vorliegend als Anschlag 39 ausgebildet, welcher am vorderen Ende in

Bewegungsrichtung des Bauteilträgerwagens 2 angeordnet ist. Der Anschlag 39 ist vorliegend nicht näher dargestellt. Es sind jedoch entsprechende Anschlagsanordnungen aus dem Stand der Technik bekannt.

Die Positionierung entlang der Z-Richtung erfolgt durch die einzelnen Ausleger 21 mit den entsprechenden Z-Auflagen 5 an den Stellen ZI bis Z6 durch Auffahren auf Positionierrollen 7. Zusätzlich ist an der Stelle der Positioniermittel ZI und Z6 eine jeweilige Y-Positionierung Yl, Y2 vorgesehen, welche in folgendem Ausführungsbeispiel der Fig. 3d näher beschrieben wird. Fig. 3d zeigt eine Detailansicht der Y-Z-Positionierung an der Stelle Yl, ZI bzw. Y2, Z6. Hierbei ist vorgesehen, dass die Positionierrolle 7 als Kegelrolle 40 ausgebildet ist, welche sowohl einerseits an einer Y-Z-Auflage 41 die

Z-Positionierung durch Auffahren auf die Rollenfläche 42 bereitstellt, als auch andererseits durch eine entsprechende Vertiefung 42 eine Positionierung in Y-Richtung erzielt. Der Eingriff der Kegelrolle 40 in die Vertiefung 43 der

Y-Z-Auflage stellt in Y-Richtung einen Formschluss dar, der bei entsprechend präziser Fertigung der Vertiefung 43 und der daran angepassten Kegelform der Kegelrolle 40 eine

ausreichende Präzision der Y-Positionierung beim Auffahren auf diese Positionierrollen erreicht.

Fig. 4 zeigt eine weitere Darstellung einer Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Fördereinrichtung. Fig. 4a entspricht der in Fig.3a beschriebenen Anordnung mit Hubzylindern. Entlang der Schnittrichtungen b) und d) sind die Ansichten dargestellt, welche jeweils in Längssicht in Fig. 4b und 4d gezeigt sind.

Fig. 4b zeigt die bereits beschriebene Ausführung mit

Reibradantrieb an einem Längsschwert unterhalb des

Bauteilträgerwagens 2.

Fig. 4c stellt eine weitere Anordnung der möglichen

Y-Positionierung zur Verfügung, bei welcher das Schwert 35 in Längsrichtung am vorderen sowie hinteren Endbereich des

Bauteilträgerwagens 2 in Y-Rollenpaaren 50 geführt wird. Beim Einfahren in die Arbeitsstation wird das Schwert in die

Rollenpaare 50 eingeführt, sodass diese dem Schwert eine exakte Position entlang der Y-Richtung vorgeben. Die Anordnung am Endbereich bietet eine einfachere und damit exaktere

Positionierung, da der Drehpunkt der gesamten Anordnung im Wesentlichen im Zentrum des Bauteilträgerwagens 2 liegt.

Fig. 4d zeigt eine Schnittdarstellung der Y-Positionierung am Längsschwert 35. Das Y-Rollenpaar 50 nimmt dabei das

Längsschwert 35 zentrisch auf und führt dieses in eine

gewünschte vorgegebene exakte Position. Ein vertikaler Versatz durch das Auffahren auf Z-Auflagen ist, ebenso wie beim

Antrieb am Längsschwert hier unerheblich.

Fig. 5 zeigt eine weitere Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Fördereinrichtung 1, wobei vorliegend der Bauteilwagen 2 nicht als auf einer Rollenbahn 3 bewegter Bauteilwagen ausgestattet ist, sondern vielmehr an seiner Unterseite selbst

Laufrollen 60 aufweist, mit welchen er auf Schienen 61

verfahrbar gelagert ist. Antrieb sowie Y-Positionierung als auch Z- bzw. X-Positionierung entsprechen den vorangegangenen Ausführungsbeispielen .

Fig. 6 zeigt eine weitere Ausführung der erfindungsgemäßen Fördereinrichtung 1, wobei in Fig. 6 sowohl eine alternative Ausführung der Anordnung der Z-Positionierrollen als auch der Y-Positionierung dargestellt ist.

Fig. 6a zeigt die bereits mehrfach dargestellte Seitenansicht, wobei vorliegend keine Aktuatoren zur Bewegung der

Z-Positionierrollen 7 in vertikaler Richtung vorgesehen sind.

Das erfindungsgemäße Ausführungsbeispiel der Fig. 6 wird in seiner technischen Funktion durch die Darstellung von Fig. 6c weiter verdeutlicht. Die Z-Positionierrollen 7 an den

Positionen ZI bis Z6 sind, wie Fig. 6c zu entnehmen ist, jeweils entlang ihrer Rollenachse leicht versetzt angeordnet, sodass die Z-Positionierrollen 7 an den Positionen Z5 und Z6 dem Längsträger 20 des Bauteilwagens 2 am nächsten liegen und die Positionierrollen 7 an den Positionen ZI und Z2 den größten Abstand entlang ihrer Achse vom Längsträger 20 des Bauteilträgerwagens 2 aufweisen. Die Positionierrollen 7 an den Positionen Z3 und Z4 sind dazwischenliegend angeordnet.

Die Z-Auflagen 5 an den Auslegern 21 sind jeweils entsprechend als schmale Auflagestreifen angeordnet, sodass beim Einfahren des Bauteilträgerwagens 2 in die Arbeitsstation 4 die

jeweilige Z-Auflage 5 nur mit der zugehörigen

Positionierrolle 7 für die Endposition in Berührung kommt. Die Anordnung der Positionierrolle 7 entlang ihrer Achse ist somit eindeutig der entsprechenden Auflage 5 zugeordnet.

Zur X-Positionierung ist erneut ein Anschlag vorgesehen, welcher nicht näher dargestellt ist.

Als Y-Positionierung ist einerseits eine Kegelrolle 40 in Form der Darstellung aus Fig. 3d denkbar, andererseits ist aber vorliegend auch eine Variante der Y-Positionierung in Form von Doppel-Rollen 50 entlang des Längsschwerts 35 möglich. Eine weitere Möglichkeit der Y-Positionierung kann auch an den dargestellten Positionen Yl sowie Y2 vorgesehen sein, indem entlang der Diagonalen auf der Unterseite des

Bauteilträgerwagens 2 zusätzliche Positioniermittel in Form von Längsschwertern 70, 71 vorgesehen sind, welche in

entsprechende Positioniervorrichtungen in Form von

Rollenpaaren 72, 73 einfahren und somit eine exakte

Y-Positionierung bereitstellen. Auf diese Weise kann die

Y-Positionierung unabhängig vom Vorhandensein eines mittleren Längsschwerts 35 erreicht werden.

Fig. 6b zeigt eine Darstellung einer Längsprojektion in

Frontalansicht, bei welcher sowohl der Reibrollenantrieb an einem Mittelschwert 35 über den Motor 37 ausgebildet ist, als auch die entsprechenden Y-Positionierungen Yl sowie Y2 entlang der Diagonalen des Bauteilträgerwagens 2 angeordnet sind. Als Spannmittel 33 an der Z-Positionierung ist vorliegend

exemplarisch auf der linken Seite der Fig. 6b die bereits in Fig. 3b gezeigte Klemmhebelmechanik 34 dargestellt, wobei alternativ auf der rechten Seiten als weitere Ausführungsform eine Z-Fixierung über eine Positionierrolle 80 vorgesehen ist. Ein Z-Auflagen-Positionierpaket bestehend aus Ausleger 21 sowie Z-Auflage 5 fährt hierbei zwischen Positionierrolle 7 und die Gegenrolle 80 ein, sodass in vertikaler Richtung auch ein Ausweichen der Position nach oben durch die Gegenrolle 80 verhindert wird, beispielsweise wenn durch entsprechende

Roboter im Bereich der Bearbeitungsstation 4 vertikale Kräfte auf das Bauteil 30 und damit auf den Bauteilträgerwagen 2 einwirken . Fig. 7 zeigt eine Seitendarstellung einer erfindungsgemäßen Anordnung mit drei versetzten Z-Positionierrollen 7 gemäß Fig. 6b an den Positionen Z2, Z4 sowie Z6.

Fig. 6a zeigt die Seitenansicht mit der Darstellung der entsprechenden Schnittebenen X3, X4 und X5.

Fig. 6b, 6c sowie 6d zeigen die jeweilige Anordnung der entsprechenden Z-Positionierrolle 7, welche mit der jeweils zugeordneten Z-Aufläge 5 in Berührung ist.

Fig. 6e zeigt eine detailliertere Ansicht eines verwendeten Z-Auflagenpakets 90, bei welchem eine Gegenrolle 80

dargestellt wurde. Das Z-Auflagenpaket 90 umfasst hierbei einen Träger 91, welcher beispielsweise dem Ausleger 21 entsprechen kann. Aufgesetzt auf den Träger 91 befinden sich sowohl auf dessen Oberseite als auch auf dessen Unterseite Justierbleche 92, welche die exakte Justierung zur Erzielung einer gewünschten Positionierung ermöglichen. Des Weiteren umfasst das Z-Auflagenpaket 90 sowohl auf seiner Oberseite bzw. seiner Unterseite eine Auflagerampe 93, welche zum

Auffahren auf die Z-Positionierrolle 7 dient bzw. das

Einfahren zwischen die Z-Positionierrolle und die

Gegenrolle 80 erleichtert. Grundsätzlich ist auch denkbar, dass die entsprechenden Z-Auflagenpakete 90 mit einer

Vertiefung 43 ausgeformt sind, sodass eine Y-Z-Auflage erzielbar ist, wie sie in Fig. 3d dargestellt wurde. In der Ausführung mit Spannmittel in Form einer Gegenrolle 80 ist de Abstand zwischen der Z-Positionierrolle 7 und der

Gegenrolle 80 und die Dicke des Z-Auflagenpakets 90 dazwische so exakt aufeinander abgestimmt, das kein weiterer Versatz in Z-Richtung möglich ist.

Fig. 8 zeigt eine weitere Alternative einer X-Positionierung ohne Anordnung eines Anschlags. Die alternative

X-Positionierung wird hierbei durch Klemmbacken 100 erzielt, welche beispielsweise an das Längsschwert 35 am

Bauteilträgerwagen 2 angreifen oder eigens dafür vorgesehene Anordnungen von Schwertern fassen. Die exakte Positionierung kann hierbei durch eine exakte Halteposition, erzielt durch die Antriebssteuerung, beispielsweise durch einen Servomotor, erreicht werden, sodass die Position durch die Klemmbacken 100 nur noch fixiert werden muss. Es können beispielsweise aber auch Anordnungen von Passstiften vorgesehen sein, welche in vertikal angeordnete Langlöcher des Schwerts 35 eingreifen, und so entlang der X-Achse eine exakte Positionierung

fixieren, ohne dass die mögliche Verschiebung entlang der Z-Achse durch die Z-Positionierung verhindert wird.

Fig. 9 zeigt eine überdies zweckmäßige erfindungsgemäße

Ausgestaltung der Z-Positionieranordnung, wobei diese auch für eine entsprechende Z-Y-Positionierung, wie sie in Fig. 3d dargestellt wurde, ausführbar ist.

Fig. 9a bis 9e zeigen den Ablauf eines Einfahrvorgangs in Momentaufnahmen eines Bauteilträgerwagens 2 mit entsprechenden Z-Auflagen 5, wobei vorliegend nur eine Z-Aufläge 5 an einer Positionsrolle 7 dargestellt ist, welche, wie es der

erfindungsgemäße Zweck verlangt, erst dann aktiviert wird, wenn der benötigte Kontakt zur Positionierung unmittelbar bevorsteht .

Die erfindungsgemäße Vorrichtung umfasst hierbei am

Bauteilträgerwagen 2 einen Aktuator 110, welcher dem

Z-Auflagenpaket 90 voraneilt. Entsprechend der versetzten Anordnung der Z-Positionierrollen, wie sie in Fig. 6 bzw. 7 dargestellt wurde, können auch die Aktuatoren 110 und die Z-Auflagepakete 90 sowie die Positionierrollen 7 in vorliegend exemplarisch dargestellter Ausführung der Fig. 9 versetzt angeordnet werden.

Die Z-Positionierrolle der Fig. 9 weist hierbei ein

Hebelgelenk 111 auf, welches um ein ihr gegenüber tiefer liegendes versetztes Gelenklager 112 drehbar angeordnet ist. Das Hebelgelenk 111 trägt ein Rollenlager 113 oder eine

Rollenachse, an welchem die Positionierrolle 7 drehbar

angeordnet ist. Fig. 9a zeigt einen senkrechten ersten Zustand des Hebelgelenks 110, bei welchem ein Aktivierhebel 114 in einem oberen Bereich von dem Aktuator 110 bedient werden kann. Der Aktivierhebel umfasst ein Kippgelenk 115, welches ihn im Falle eines Rückwärtsfahrens des Bauteilträgerwagens 2

entsprechend ausweichen lässt.

Das Hebelgelenk 110 weist an seinem unteren Ende eine

Aufnahme 116 für Rückholmittel, beispielsweise eine

Rückholfeder auf, welche vorliegend nicht näher dargestellt ist. Die Aufnahme 116 bewegt sich beim Umlegen des

Hebelgelenks 110 nach oben, sodass eine entsprechende Spannung eines Rückholmittels erzeugt werden kann.

Beim Ablauf der Bewegung nach Fig. 9a bis 9d wird nunmehr das Hebelgelenk 111 durch den Aktuator 110, welcher am Hebelgelenk gegen einen Anschlag anliegt, umgelegt. Die

Positionierrolle 7, welche in einem ersten senkrechten Zustand (entspricht Fig. 9a) unterhalb der Ebene der Rollenbahn 3 liegt, wird durch das umlegen des Hebelgelenks 111 exzentrisch nach oben bewegt, sodass sie in einem zweiten waagerechten Zustand (Fig. 9 d) aus der ebene der Rollenbahn 3 zumindest minimal herausragt. Auf diese Weise kann das

Z-Auflagenpaket 90 auf die Positionierrolle 7 auffahren, und die exakte Z-Positionierung erzielen.

Das Hebelgelenk 111 umfasst einen Anschlag 120, welcher beim Erreichen der waagerechten Position auf einen Sockel 121 oder einen entsprechenden Gegenanschlag trifft und so die Bewegung der Positionierrolle 7 stoppt.

Hierdurch wird ebenfalls erreicht, dass die Z-Auflagen in der Endposition durch die Schwerkraft des Bauteilträgerwagens verriegelt sind. Die entsprechenden Auflagen aus

Hebelgelenk 111 sind ebenfalls über Abstimmbleche einstellbar, sodass die Auflagenhöhe in Z, welche über die Rolle 7 erfolgt, individuell angepasst werden kann.

Fig. 9e zeigt eine Ausführung der Z-Positionierung mit

erfindungsgemäßem Hebelgelenk 111, wobei vorliegend noch eine Gegenrolle 80 als oberes Spannmittel dargestellt ist, zwischen diese und die Positionierrolle 7 das Z-Auflagenpaket 90 direkt beim Einfahren in die Arbeitsstation positioniert werden kann.

Fig. 10a zeigt eine Draufsicht einer erfindungsgemäßen

Fördereinrichtung mit angetriebenen gefederten Förderrollen 6. Der Antrieb der Förderrollen erfolgt über eine Kombination aus einem Antriebsmotor 130, welcher über ein Getriebe 131 und Kardangelenke 132 auf die mittleren Förderrollen 6 als Antrieb wirkt. An der Antriebswelle sind des Weiteren Riemen 133 befestigt, welche über entsprechende weitere Antriebsachsen die anderen Förderrollen 6 in Rotation versetzen. Riemen ermöglichen einen Versatz in Z-Höhe durch die gefederten, im Folgenden beschriebenen, Antriebsrollen. Die Antriebsriemen sind vorliegend versetzt außen- sowie innenseitig an der

Rollenbahn angeordnet, könnten aber auch anderweitig an den drehbaren Antriebsachsen vorgesehen werden.

Die gezeigte Fördereinrichtung verfügt ebenfalls über

Z-Positionierungen ZI bis Z6, die beschriebenen

Y-Positionierungen Yl, Y2 in Form eines Längsschwerts zwischen zwei Positionierrollen sowie einen nicht dargestellten, vor den Bauteilträgerwagen 2 einschwenkbaren X-Anschlag an der ebenfalls mehrfach vorab gezeigten Position XI.

An der Stelle (b) ist exemplarisch eine schwenkbare

Z-Positionierrolle detaillierter dargestellt, wobei diese später in vergrößerter Darstellung in Fig. 10b weiter

erläutert werden soll. Die gefederte Förderrolle 6 ist an einem Schwenklager 140 schwenkbar aufgehängt und erlaubt, dass beim Einfahren eines Bauteilträgerwagens 2 dieser durch die Förderrollen 6 angetrieben wird, auch wenn er zur exakten Positionierung auf entsprechende Z-Positionierrollen auffährt, da die Rollen dem ausgeführten Hub in Z-Richtung folgen. Beim Auffahren auf die entsprechenden Positioniereinheiten wird der Bauteilträgerwagen in seiner Z-Position leicht angehoben, sodass die Förderrollen 6, welche nunmehr als Antrieb dienen, diesen Hub mit ausführen müssen, um nach wie vor ausreichend stark an den Bauteilträgerwagen angepresst zu werden, um die notwendige Haftreibung zum schnellen Bewegen und Abbremsen des Bauteilträgerwagens 2 aufzuweisen.

Der Antrieb über Kardangelenke ist notwendig, damit ein entsprechender Z-Versatz der Förderrollen 6 durch die

gefederte Aufhängung am Schwenklager 40 erfolgen kann, ohne dass ein entsprechender Z-Höhenversatz durch die komplette Antriebseinheit erfolgen müsste.

Fig. 10b zeigt einen Ausschnitt in seitlicher Projektion der gefederten Förderrollen 6, welche in Fig. 10a unter dem

Bezugszeichen (b) markiert wurde. Das Lager 140 ist am Träger der Rollenbahn 3 befestigt und trägt an einem Ausleger 141 die Förderrolle 6 in ihrem Rollenlager. Der Ausleger 141 weist an seinem vorderen Ende eine Aufnahme für eine Feder mit einer entsprechenden Feder-Spannschraube auf, welche eine

Anpresskraft in Z-Richtung, also nach oben gerichtet, zur Verfügung stellt. Die Anpresskraft kann vorliegend im Bereich zwischen 200 N und 1000 N, vorzugsweise zwischen 300 N und 800 N liegen. Zum Anpassen der Anpresskraft wird die Feder 142 entsprechend über die Schraube 143 vorgespannt, sodass sie beim Auffahren des Bauteilträgerwagens 2 auf die Förderrolle 6 die benötigte Gegenkraft zur Verfügung stellt. Der Ausleger 141 wird an seinem vordersten Ende in Z-Richtung nach unten durch einen unteren Anschlag 145 gestützt und durch einen oberen Anschlag 146 in seiner Bewegungsfreiheit nach oben begrenzt, sodass, wenn kein Bauteilträgerwagen 2 auf der

Förderrolle 6 aufliegt, die Förderrolle in einer beschränkten Schwenkposition um das Lager 140 nach oben verharrt. Beide Anschläge 145 sowie 146 sind in einem Profil 147 angeordnet, welches ebenfalls auf dem Träger der Rollenbahn 3 befestigt ist. Exemplarisch dargestellt ist vorliegend ebenfalls die Z-Positionierung mit einer Z-Positionierrolle 7, einer

Z-Auflage sowie einer entsprechenden Gegenrolle 80, wie sie bereits vorab mehrfach beschrieben wurde.

Fig. 10c zeigt eine Draufsicht in Bewegungsrichtung des

Bauteilträgerwagens 2, wobei vorliegend nicht der

entsprechende Ausschnitt der Darstellung (b) gewählt wurde, sondern eine Darstellung mit nebenliegender Y-Positionierung in Form eines Y-Rollenpaars 50 an einem Längsschwert dargestellt ist. Die Z-Positionierung erfolgt ebenfalls über eine Z-Positionierrolle 7 und eine entsprechende

Gegenrolle 80, wobei vorliegend die Z-Positionierauflagen nebeneinander versetzt dargestellt sind, um die einzelne

Z-Positionierung an unterschiedlichen Stellen Z1-Z6 durch unterschiedliche Auflagen bereitzustellen, wie in Fig. 6 sowie Fig. 7 bereits erläutert wurde. Die hier dargestellte

Förderrolle 6 wird über Riemen 133 angetrieben bzw. gibt über den entsprechenden weiteren Riemen ihre Antriebsleistung an andere eine Folgerolle weiter.

Fig. 11 a) und b) zeigt die ausschnittsweise Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Fördereinrichtung mit angetriebenen gefederten Rollen. Das System unterscheidet sich hinsichtlich der Ausführung wie bereits unter Fig. 10 gezeigt dadurch, dass die gefederten Antriebsrollen 6 mit einer durchgehenden Welle 160 (später in Fig. 12 beschrieben) ausgeführt sind. Die

Lagerung der Antriebsrollen ist dabei so ausgeführt, dass unterschiedliche Z-Höhen an den Antriebsrollen 6 (z.B. während des Transports) durch die Schiefstellung des Lagers

aufgenommen werden können. Die Antriebsrollen selbst sind hierbei an der Lauffläche vorteilhaft ballig ausgeführt. Durch diese Ausgestaltung kann die Anzahl der benötigten

Lagerstellen, Riemen und Riemenscheiben reduziert werden.

Weiterhin können die Riemen wie in Fig. 12 gezeigt innerhalb des Systems angeordnet werden, wodurch das Baumaß des

Gesamtsystems optimiert wird. Je nach Anforderung an das

Gesamtsystem ist eine Riemenanordnung auch außerhalb des

Systems möglich.

Zur Z-Positionierung fährt der Bauteilträgerwagen 2 auf einer Transportebene 150 in die Positionierungsanordnung ein. Die Förderrolle 6 ist über dein Schwenklager 140 und eine Feder 142 gegen einen oberen Anschlag 146 gehalten. Auch eine federnde Position ohne Anschlagkontakt ist jedoch denkbar. Wenn der Bauteilträgerwagen 2 in die Positionierungsanordnung einfährt, wird er in die in Fig. 11 b) dargestellte Position überführt. Hierzu fährt das Z-Auflagenpaket 90 zwischen die obere Positionierrolle 151 und die untere Gegenrolle 152 ein und wird durch die obere Positionierrolle 151 nach unten in eine definierte Z-Position gedrückt. Die im Schwenklager 140 durch die Feder 142 gefederte Führungsrolle 6 weicht dem

Bauteilträgerwagen 2 nach unten hin aus und ermöglich somit das Einfahren in die definierte zu erreichende Position. Der Ausleger 141 sollte dazu zwischen den Anschlägen 145 und 146 ausreichend Bewegungsfreiheit haben, um die gewünschte

Positionierung im Z-Versatz erlauben zu können. In einer nicht dargestellten Ausführungsform kann die Funktion der unteren Gegenrolle 152 auch durch die entsprechend stark

federbelastete Führungsrolle 6 übernommen werden, so dass die Gegenrolle 152 nicht realisiert werden muss.

Figur 12 zeigt eine weitere erfindungsgemäße Ausgestaltung der Fördereinrichtung 1. Die Fördereinrichtung 1 ist vorliegend mit einem teilweise dargestellten Bauteilträgerwagen 2

dargestellt. Die Rollenbahn 3 ist ebenfalls ohne angeordnete Antriebsriemen dargestellt, um die Darstellung der

erfindungsgemäßen Bauteile zu ermöglichen.

Die Darstellung gemäß Figur 12 zeigt zwischen den Förderrollen 6 angeordnete durchgehende Wellen 160, welche über einen

Riemenantrieb 37 angetrieben werden. Durch diese Wellen ist nur eine Antriebskopplung pro Förderrollenpaar notwendig, was die Anordnung vereinfacht und kompakter macht. Die Motor 37 und Riemenanordnung der Riemenführung 163 ist hierbei

vorzugsweise so ausgeführt, dass der Abstand von der

Motorwelle zur Antriebswelle insbesondere gleich dem Drehpunkt 140 der gefederten Rolle 6 zu dessen Hauptlager ist. Durch diese Anordnung ergibt sich kein bzw. nur ein geringer

Einfluss auf die Riemenlänge während der Z-Bewegung der

Antriebsrolle .

Der Bauteilträgerwagen 2 ist vorliegend an den

Positionierungsstellen ZI bis Z6 mit nach unten einfahrenden Positioniervorrichtungen ausgestattet, wie sie in Fig. 11 a) und b) beschrieben wurden. Zusätzlich ist zwischen den Positioniervorrichtungen ZI und Z2 ein X-Positionsgeber 161 vorgesehen, welcher am Boden oder im Rahmen der Rollenbahn angeordnet ist. Der Positionsgeber ist vorzugsweise als

Hubzylinder mit einer Zentrierspitze ausgebildet, welche beim Bauteilträgerwagen zur X-Positionierung nach oben in eine Aufnahme 162 einfährt. Auf diese Weise kann die X-Position fein justiert und gleichzeitig fixiert werden.

Seitlich an der Rollenbahn 3 können auch eine oder mehrere Führungsrollen 164 vorgesehen sein, welche den

Bauteilträgerwagen seitlich führen. Diese Führung kann aber auch in einer nicht dargestellten Ausführungsform durch die Y- Positioniermittel übernommen werden.

In einer bevorzugten Ausführungsform ist ein Codeband 171 oder ein ähnliches Datenträgermittel in einem Informationsbereich 170 angeordnet. Der Informationsbereich kann dabei ganz oder teilweise den Rahmen des Bauteilträgerwagens 2 bedecken. Die Position des Informationsbereichs ist in vorteilhafter Weise so zu wählen, dass Sie durch ein Lesegerät (nicht dargestellt) im positionierten Zustand des Bauteilträgerwagens 2 einsehbar ist. Das Codeband 171 (Barcode, Datamatrixcode o.ä.) kann als Mittel zur X-Positionierungserfassung verwendet werden, wenn am Bauteilträgerwagen in der Endposition ablesbar angebracht ist. Mittels eines Code Lesesystems ( z . B . Kamera) welches stationär in der Station angebracht ist, kann die

Positionierung mit einer Genauigkeit von Bruchteilen eines Millimeters erfolgen. Vorzugsweise wird dieses Codeband zum Bauteilträgerwagen definiert eingerichtet, so dass bei Einsatz mehrerer Trägerwagen die Positionierung in unterschiedlichen Stationen immer die Gleiche ist.

Zusätzlich können jeweils am Anfang (bzw. auch am Ende) des Codebandes eindeutige Codemarkierungen angebracht werden.

Hierdurch wird dem Bauteilträgerwagen eine eindeutige Nummer zugeordnet und dieser ist identifizierbar. Mittels des

Codeband Lesegeräts kann hiermit bereits beim Einfahren des Bauteilträgerwagens die Trägerwagennummer ausgelesen werden bevor der Trägerwagen zur eigentlichen Positionierung kommt. Durch diese eindeutige Markierung ergeben sich mehrere vorteilhafte Ausgestaltungen. Zum einen kann auf das

Einrichten des Codebandes zum Bauteilträgerwagen 2 verzichtet werden. Der Versatz des Codebandes zum Bauteilträgerwagen 2 wird einmal ermittelt und in der Steuerung hinterlegt. Beim Einfahren in die Station wird dann die

Bauteilträgerwagennummer ausgelesen und der entsprechende Positionierwert aufgerufen. Hierdurch kann die

Codbandbefestigung wesentlich vereinfacht werden.

Zum anderen kann bereits beim Einfahren des

Bauteilträgerwagens das jeweilige Werkstück identifiziert werden. Hierzu wird an der Beladesteile des Trägerwagens das Werkstück (z.B. ein bestimmtes Bauteil oder Karossentyp) mit der Nummer des Trägerwagens elektronisch in der Steuerung hinterlegt. Alle weiteren Bearbeitungsstationen im

Fertigungssystem können auf diese zentrale Information zugreifen. Denkbar sind auch Abwandlung dieser Ausführung dahingehend, dass die Daten nicht vollständig dezentral gehalten werden, sondern an jedem Fertigungsabschnitt in der jeweils ersten Station eine Prüfung Werkstück und Trägerwagen stattfindet und diese Informationen nur im jeweiligen

Fertigungsabschnitt zur Verfügung stehen. Auf eine aufwändige dezentrale Datenhaltung kann somit verzichtet werden.

Der Vorteil der Verbindung der Werkstückdaten mit dem

Bauteilträgerwagen ist, dass zum einen die Erkennung des entsprechenden Werkstücks bereits in der Einfahrbewegung erfolgt und die Rüstzeiten oder Zustellbewegungen der

Bearbeitungswerkzeuge früher erfolgen können. Dies führt zu einer Erhöhung der wertschöpfenden Arbeitszeit. Zum anderen können die bisher aufwändigen Identifikationssysteme des Werkstücks bzw. des Bauteilträgerwagens 2 in der jeweiligen Arbeitsstation entfallen, was zu einer Kosteneinsparung führt Die Werkstückerkennung und die Positionierung des Trägerwagen erfolgen durch das gleiche Codeband Lesesystem.

In Kombination mit dem Motorgeber und dem durchgängigem

Codeband am Bauteilträgerwagen, können somit auch auf weitere sonst übliche Initiatoren, für zum Beispiel Bauteilträgerwage -Verfolgung, Überlauf, Einfahrtstrigger etc., verzichtet werden . Ein weiterer Vorteil der Codeband Positionierung ist die

Positionierung an unterschiedlichen Stellungen in der

Bearbeitungsstation. Jede X Position des Bauteilträgerwagens kann mit dem vorhandenen Codband Lesegerät in der gleichen Genauigkeit erfolgen wie an der Bearbeitungsstelle selbst. Dieser Vorteil kann z.B. zum Beladen von weiteren Werkstücken auf dem Bauteilträgerwagen verwendet werden. Auch ist eine Bearbeitung wie z.B. Ausschweißen von Karossen an

unterschiedlichen X Positionen denkbar. Hierdurch kann z.B. auf Verfahrachsen von Robotern o.ä. verzichtet werden.

Die Haltung der X Position kann sowohl durch die Regelung des Motors als auch durch das Einfallen einer Motorbremse

erfolgen .

Bei größeren Kräften auf das System können auch

Abstecker/Positionsgeber 161 oder Anschläge, wie diese dem Stand der Technik entsprechen, ergänzend verwendet werden.

Wie bereits dargelegt sind die einzelnen Bestandteile der erfindungegemäßen Vorrichtung soweit technisch Möglich nicht auf Ihre in den Figuren dargestellte Kombination beschränkt. Es sind vielmehr all diejenigen Ausführungsformen beansprucht, welche in den Rückbezügen der Patentansprüche realisiert sind und sich als vorteilhafte Ausführungen und zweckmäßige

Weiterbildungen darstellen.

- -

Bezugszeichenliste :

1 Fördereinrichtung

2 Bauteilträgerwagen

3 Rollenbahn

4 Arbeitsstation

5 Z-Aufläge

6 Förderrolle

7 Positionierrolle

8 Kniehebel

9 Aktuator

10 Hubeinheit

20 Längsträger

21 Ausleger

Z1-Z6 Ort der Z-Positionierungen

Yl, Y2 Ort der Y-Positionierungen

XI Ort der X-Positionierung

30 Bauteil / Bauteilgruppe

31 Hubzylinder

33 Spannmittel

34 Klemmhebel

35 Längsschwert

36 Reibrollenpaar

37 Motor

39 Anschlag

40 Kegelrolle

41 Y-Z-Aufläge

42 Rollenfläche

43 Vertiefung

44 Y-Formschluss

50 Y-Rollenpaar

60 Laufrolle

61 Schiene

70 Yl-Schwert

71 Y2-Schwert

72 Yl-Rollenpaar

73 Y2 Rollenpaar

80 Gegenrolle

90 Z-Auflagenpaket 91 Träger

92 Justierblech

93 Auflagerampe

100 X-Klemmbacken

110 Aktuator

111 Hebelgelenk

112 Gelenklager / Gelenkachse

113 Rollenlager / Rollenachse

114 Aktivierungshebel

115 Kippgelenk

120 Anschlag

121 Sockel

130 Antriebsmotor

131 Getriebe

132 Kardangelenk

133 Riemen

140 Schwenklager

141 Ausleger

142 Feder

143 Schraube

145 Anschlag

146 Anschlag

147 Profil

150 Transportebene

151 obere Positionierrolle

152 untere Gegenrolle

160 Welle (durchgehend)

161 X-Positionsgeber / Abstecker

162 Aufnahme

163 Riemenführung

164 seitliche Führungsrolle

170 Informationsbereich

171 Codeband