Die Erfindung geht aus von einer Förderstrecke für einen Hängeförderer, wobei die Förderstrecke eine Mehrzahl Carrier aufweist, die in ein Führungsprofil der Förderstrecke eingehängt und entlang des Führungsprofils bewegt sind, wobei der Carrier eine Kennung und die Förderstrecke mindestens zwei in Längsrichtung des Führungsprofils beabstandete Sensoren zur Auslesung der Kennung aufweist. Eine derartige Förderstrecke ist in der EP 3670393 Ai beschrieben. Die Carrier können dabei beispielsweise von einem Mitnehmer angetriebenen und/oder entlang eines Gefälles der Förderstrecke schwerkraftgetrieben angetrieben sein. Eine weitere Förderstrecke ist bekannt aus der EP 2441717 Ai. Diese offenbart eine Transportvorrichtung, mit einer Vielzahl Transportmitteln, welche entlang einer Transportbahn zwischen an der transportbahn angeordneten Stationen transportiert werden, wobei die Transportmittel Signalgeber aufweisen, welche mittels entlang der Transportbahn angeordneter Sensoren detektierbar sind.

Die Förderstrecke kann insbesondere ein sogenannter Stauförderer sein. Stauförderer werden beispielsweise im Zusammenhang mit der Sortierung und Sequenzierung der Carrier bzw. der an den Carrier hängenden Taschen und deren Inhalt in sogenannten Sortierschleifen verwendet, um die Carrier mit ihren daran hängenden Taschen in einer bevorzugten Reihenfolge beispielsweise einem Entladeplatz für die Entleerung der Taschen zuzuführen. Die Sortierschleife kann dabei eine Mehrzahl parallel zueinander verlaufender Stauförderstrecken aufweisen, entlang welcher die Carrier Stoß an Stoß aneinandergereiht zwischengelagert sind, bis sie zur Herstellung der bevorzugten Sequenzierung beispielsweise wieder auf einen Transferförderer der Förderstrecke übertragen werden. Dazu sind die Stauförderer über Weichen an die Transferförderer angeschlossen.

Problematisch ist dabei die Feststellung des Füllstandes der Staufördererstrecke, da unbedingt eine Überfüllung der Staufördererstrecken zu vermeiden ist, was zu einer Blockierung der Weiche zwischen dem Transferförderer und dem Stauförderer oder zum Blockieren des Transferförderers und damit des gesamten Hängeförderer-Systems führen kann. Im Stand der Technik wird diesem Problem dadurch begegnet, dass die Staufördererstrecken in Bezug auf die Anzahl der Carrier sehr großzügig bemessen werden. Dadurch nimmt die Stauförderstrecke vergleichsweise viel Platz ein, der ineffektiv genutzt wird.

Es ist daher die Aufgabe der Erfindung, eine Förderstrecke der eingangs beschriebenen Art derart weiterzuentwickeln, dass sie eine höhere Flächenausnutzung aufweist.

Diese Aufgabe wird durch eine Förderstrecke mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Der nebengeordnete Anspruch 13 betrifft ein entsprechendes Verfahren. Vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung sind jeweils Gegenstand der abhängigen Ansprüche.

Demgemäß ist bei einer Förderstrecke eingangs beschriebener Art vorgesehen, dass die zwei Sensoren Teil eines Überfüllsensors sind und dieser oder eine mit dem Überfüllsensor kommunikativ in Verbindung stehende Steuerung dazu eingerichtet ist, auf eine Überfüllung der Förderstrecke zu schließen, wenn nach einem Erfassen der Kennung durch den ersten Sensor innerhalb eines vorgegebenen Zeitintervalls eine Erfassung der Kennung durch den zweiten Sensor ausbleibt. Die Kennung kann eine optisch lesbare Kennung, beispielsweise ein Barcode oder ein QR-Code, oder eine elektromagnetisch auslesbare Kennung, etwas ein RFID-Transponder sein. Vorzugsweise ist die Kennung zumindest eine berührungslos auslesbare Kennung.

Die Kennung kann insbesondere eine eindeutige Kennung sein, sodass beispielsweise bereits dadurch auf eine Überfüllung der Förderstrecke geschlossen werden kann, dass ein bestimmter Carrier zwar von einem ersten der beiden in Längsrichtung des Führungsprofils beabstandeten Sensoren detektiert wird, von dem zweiten der Sensoren jedoch zumindest bis zum Ablauf einer Karenzzeit nicht erfasst wurde. Es wird somit mit technisch sehr einfachen Mitteln eine Lösung bereitgestellt, welche Rückschlüsse auf den Füllzustand einer Förderstrecke erlaubt. Die Kennungen können beispielsweise RFID-Transmitter und die Sensoren zur Auslesung dementsprechend geeignete Lesegeräte sein. Solche Kennungen weisen die Carrier aus dem Stand der Technik häufig ohnehin auf, um sie prozesssicher durch das Hängeförderer-System navigieren zu können.

Der Abstand zwischen zweien der mindestens zwei Sensoren kann einem Mehrfachen, vorzugsweise mindestens dem Dreifachen und besonders bevorzugt mindestens dem Fünffachen einer jeweiligen Abmessung der Carrier in seiner Förderrichtung entlang des Führungsprofils betragen. Dies erlaubt es, dass auch vor dem Erreichen einer Überfüllung, d.h. vor dem Ausbleiben der Detektion der Kennung durch den in Förderrichtung zweiten Sensor, eine Füllstatuserfassung erfolgen kann. Dazu kann neben dem zeitlichen Abstand zwischen der Detektion derselben Kennung eines Carriers auch die Anzahl der Carrier erfasst werden, welche nach dem Detektieren eines Carriers durch den in Förderrichtung ersten Sensor und vor dem Detektieren desselben Carriers durch den in Förderrichtung zweiten Sensor von dem ersten Sensor detektiert werden. Daraus kann auf einen Abstand zwischen den Carriern geschlossen werden, sofern diese nicht bereits ohnehin unmittelbar aneinandergrenzend, mithin Stoß an Stoß entlang der Förderstrecke gefördert sind.

Der Abstand zwischen den Sensoren kann in Abhängigkeit einer erwarteten Füllung von in die Carrier eingehängter Taschen abhängen, insbesondere von einer erwarteten mittleren horizontalen Breite der gefüllten Taschen. Diese Abmessung kann anwendungsspezifisch ausgewählt oder sensorisch gemessen werden.

Der Überfüllsensor kann beispielsweise an einem in Förderrichtung hinteren Ende des den Überfüllsensor aufweisenden Förderstreckenabschnitts, beispielsweise an dem hinteren Ende eines Stauförderers angeordnet sein, beispielsweise vor einer Ausfahrweiche, mit Hilfe welcher die Carrier die den Überfüllsensor aufweisende Förderstrecke, beispielsweise einen Stauförderer, verlassen können, etwa um auf einen Transferförderer der Förderstrecke übertragen zu werden.

Der Abstand zwischen zweien der mindestens zwei Sensoren kann maximal dem Fünfzigfachen, vorzugsweise maximal dem Zwanzigfachen und besonders bevorzugt maximal dem Zehnfachen der jeweiligen Abmessung des Carriers in seiner Förderrichtung entlang des Führungsprofils betragen.

Die Kennung kann eine dem betreffenden Carrier eindeutig identifizierende Kennung sein. Die Kennung kann optisch oder elektromagnetisch auslesbar sein, etwa in einem berührungslos auslesbaren Speicher, beispielsweise in einem RFID-Transponder, hinterlegt sein. Eine optisch auslesbare Kennung kann beispielsweise ein Barcode oder ein QR-Code sein. Wenn die Carrier von mindestens einem Mitnehmer angetrieben sind, können sie jeweils ein magnetisches Kupplungselement aufweisen und der Mitnehmer kann eine entlang des Führungsprofils geführte Förderkette mit einer Vielzahl entlang der Förderkette angeordneter Mitnehmerelemente sein oder aufweisen. Die Kupplungselemente der Carrier können über Magnetkraft berührungslos und lösbar an die Mitnehmerelemente der Förderkette gekoppelt sein. Eine derartige Förderstrecke ist in der EP 3670393 Ai beschrieben.

Der Überfüllsensor kann dazu eingerichtet sein, einen zeitlichen Abstand zwischen dem Erfassen der Kennung durch einen ersten Sensor der entlang der Förderstrecke angeordneten Sensoren und dem Erfassen derselben Kennung durch einen in Längsrichtung des Führungsprofils dem ersten Sensor nachfolgenden zweiten Sensor der entlang der Förderstrecke angeordneten Sensoren zu bestimmen.

Das Zeitintervall kann gemäß t = d/v + 1 ₀ bestimmt sein, wobei d der Abstand der beiden Sensoren zueinander, v die Vorschubgeschwindigkeit des Mitnehmers entlang des Führungsprofils und t ₀ eine Karenzzeit ist.

Der Überfüllsensor kann dazu eingerichtet sein, auf eine Überfüllung der Förderstrecke zu schließen, wenn die Kennung länger als eine Karenzzeit in einem Erfassungsbereich eines der beiden Sensoren angeordnet ist. Alternativ oder zusätzlich kann der Überfüllsensor dazu eingerichtet sein, auf eine Überfüllung der Förderstrecke zu schließen, wenn die Kennung innerhalb einer Karenzzeit mehrfach in einem Erfassungsbereich mindestens eines der beiden Sensoren angeordnet ist.

Schließlich kann der Überfüllsensor dazu eingerichtet sein, anhand der erkannten Kennungen eine Anzahl der Carrier auf der Förderstrecke zu zählen. Daraus kann auf eine mittlere horizontale Taschenbreite und demgemäß auf eine mittlere Füllung der Taschen rückgeschlossen werden. Diese Information kann dazu verwendet werden, die Anzahl der Carriers, die in die Förderstrecke gespeist werden, zu dosieren. Der Überfüllsensor kann seitlich von dem Führungsprofil und die Sensoren mit ihrem Messfeld dem Carrier zugewandt angeordnet sein.

Der Überfüllsensor kann über ein eine Z-Geometrie aufweisendes Halteelement, vorzugsweise ein eine Z-Kantung aufweisendes Halteblech an dem Führungsprofil festgelegt sein. Dabei kann das Halteelement über eine sich in Längsrichtung des Führungsprofils erstreckende Nut, vorzugsweise eine hinterschnittige Nut, an dem Führungsprofil festgelegt sein. Das Halteelement kann über eine Schraube oder einen Nutenstein in der Nut festgelegt sein.

Der Überfüllsensor kann unverstellbar in Bezug auf das Führungsprofil festgelegt sein und die Carrier können in ihrer Förderrichtung unter einem festen Abstand zu dem Überfüllsensor an dem Überfüllsensor vorbeigeführt sein.

Der Überfüllsensor kann ein Gehäuse aufweisen, welches sich mit seiner Längsseite parallel zu der Längsrichtung des Führungsprofils erstreckt. Dabei können die mindestens zwei Sensoren in der Längsrichtung zueinander beabstandet in dem Gehäuse angeordnet sein.

Es kann vorgesehen sein, dass der Überfüllsensor ferner in zumindest einem Abstand zwischen zweien der mindestens zwei Sensoren einen optischen Sensor aufweist, welcher zum Erkennen von Konturen von auf der Förderstrecke transportierten Gegenständen eingerichtet ist. Der optische Sensor kann einen vertikal nach unten gerichteten Erfassungsbereich aufweisen, welcher sich im Wesentlichen über den Abstand zwischen dem ersten und dem zweiten Sensor erstreckt. Es kann vorgesehen sein, dass der optische Sensor ein Time-of-flight Sensor ist. Der zusätzliche optische Sensor kann insbesondere dann hilfreich sein, wenn auf der Förderstrecke in Längsrichtung sehr breite Produkte befördert werden. Unter Umständen kann dadurch eine Überfüllung entstehen, obwohl sich bspw. nur ein Carrier zwischen den Sensoren beündet. Diese Überfüllung kann dann unter Umständen nicht allein durch die zwei beabstandeten Sensoren als solche erkannt werden. Der zusätzliche optische Sensor kann die Konturen von angehängten Taschen oder GOH (Garments-on Hangers)- Artikeln erkennen.

Gemäß einem anderen Aspekt wird ein Verfahren für die Erkennung einer Überfüllung einer Förderstrecke eines Hängeförderers beschrieben, wobei das Verfahren die Schritte aufweist: Befördern einer Vielzahl Carrier entlang einer Förderstrecke eines Hängeförderers, wozu die Carrier in ein Führungsprofil des Hängeförderers eingehängt von einem Mitnehmer entlang des Führungsprofils angetriebenen werden;

Erfassen einer Kennung eines der Carrier durch einen ersten von mindestens zweien in Längsrichtung des Führungsprofils beabstandeten Sensoren (eines Überfüllsensors; und

Rückschließen auf eine Überfüllung der Förderstrecke, wenn nach dem Erfassen der Kennung durch einen ersten Sensor der mindestens zwei Sensoren innerhalb eines vorgegebenen Zeitintervalls eine Erfassung der Kennung durch einen zweiten Sensor der mindestens zwei Sensoren ausbleibt.

Das Befördern der Carrier kann das berührungslose Vorbeiführen der Carrier entlang einer Längsseite eines Gehäuses des Überfüllsensors aufweisen.

Die Carrier können über einen ersten Weichenausgang einer Weiche der Förderstrecke zugeführt werden, wenn innerhalb eines vorgegebenen Zeitintervalls eine Erfassung der Kennung durch einen zweiten Sensor der mindestens zwei Sensoren erfolgt. Das Verfahren kann weiterhin das Verstellen der Weiche aufweisen, wenn auf eine Überfüllung der Förderstrecke rückgeschlossen worden ist, woraufhin mindestens einer der Carrier einem zweiten Weichenausgang der Weiche zugeführt wird.

Ferner kann vorgesehen sein, dass das Rückschließen auf eine Überfüllung der Förderstrecke ferner umfasst: Rückschließen auf eine Überfüllung der Förderstrecke, wenn nach dem Erfassen der Kennung durch einen ersten Sensor der mindestens zwei Sensoren innerhalb eines vorgegebenen Zeitintervalls eine Erfassung der Kennung durch einen zweiten Sensor der mindestens zwei Sensoren ausbleibt und/ oder Rückschließen auf eine Überfüllung der Förderstrecke, wenn ein im Abstand zwischen dem ersten Sensor und dem zweiten Sensor angeordneter optischer Sensor anhand einer Konturenerfassung von auf der Förderstrecke beförderten Gegenständen das Überschreiten einer vordefinierten Überfüllungsschwelle detektiert.

Weitere Einzelheiten der Erfindung werden anhand der nachstehenden Figuren erläutert. Dabei zeigt: Figur l eine Förderstrecke eines Hängeförderers gemäß dem Stand der Technik;

Figur 2 eine beispielhafte Ausführungsform einer erfindungsgemäßen

Förderstrecke im Querschnitt senkrecht zur Längsrichtung des Führungsprofils;

Figur 3 eine Seitenansicht einer beispielhaften Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Förderstrecke;

Figur 4 eine beispielhafte Ausführungsform eines Überfüllsensors mit einem Carrier;

Figur 5 eine Draufsicht auf die Ausführungsform gemäß Figur 4; und

Figur 6 einen Ausschnitt einer beispielhaften Ausführungsform eines

Hängeförderers;

Fig. 7 eine weitere beispielhafte Ausführungsform eines Überfüllsensors mit drei Carriern.

Die Fig. 1 zeigt einen Hängeförderer 100 mit einer Förderstrecke 1 gemäß dem Stand der Technik. Der Hängeförderer 100 ist in allen Einzelheiten in der EP 3670393 Ai beschrieben. Der Hängeförderer 100 zum Befördern von hängenden Gegenständen umfasst ein Zugmittel 120, welches als Förderkette 130 ausgebildet sein kann und mit einem Förderantrieb antreibbar ist. Der Hängeförderer 100 weist eine Förderstrecke 1 mit einer ersten Förderschiene und einer zweiten Förderschiene auf. Die erste Förderschiene nimmt die Förderkette 130 auf. An der Förderkette 130 sind die Mitnehmerelemente 11 mit dem Magnet 18 angeordnet, welche mithilfe der Bolzen an der Förderkette 130 gehalten werden. Der Carrier 2 ist mithilfe der Rollen 21 in der Förderschiene gelagert, erstreckt sich durch eine Förderschienenöffnung und kann sich darin entlang der Förderstrecke 1 bewegen.

Die Förderkette 130 wird samt dem Mitnehmerelement 11 entlang der Förderstrecke 1 bewegt, wobei der Magnet 18 mit dem ferromagnetischen Gegenstück 9 am Transportelement 43 magnetisch gekoppelt ist und dieses entlang der Förderstrecke bewegt. Die Förderkette 130 weist an jedem Förderkettenglied ein Mitnehmerelement 11 auf. Dabei ist es möglich, dass ein Mitnehmerelement 11 einen Carrier 2 fördert oder ein Mitnehmerelement 11 mehrere Carrier 2 antreibt. Die für jedes Mitnehmerelement 11 separat einstellbare Magnetkraft wird beim Magnetisieren mittels einer Magnetisierungsvorrichtung 120 eingestellt, welche temporär oder permanent an der Hängeförderer 100 angeordnet werden kann.

Die Figur 2 zeigt eine beispielhafte Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Förderstrecke 1, die sich insbesondere durch den Überfüllsensor 6 von der Ausführungsform gemäß dem Stand der Technik, die in Figur 1 gezeigt ist, unterscheidet. Demgemäß weist der Carrier 2 abweichend von dem Carrier 2 aus dem Stand der Technik eine Kennung 5, die beispielsweise einen drahtlos auslesbaren Speicher 8 aufweisen kann, beispielsweise einen RFID-Transponder. Die Förderstrecke 1 weist weiterhin den erfindungsgemäßen Überfüllsensor 6 auf, der mit mindestens zwei in Längsrichtung des Führungsprofils 3 voneinander beabstandeten Sensoren 7.1, 7.2 (s. Figur 3) zur Auslesung der Kennung 5 ausgestattet ist.

Der Überfüllsensor 6 ist mit einem Halteblech parallel zu und seitlich von dem Führungsprofil 3 angeordnet, wobei der Überfüllsensor 6 das Profil 3 an einer Unterseite des Profils 3 überragt. Der Carrier 2 ragt an der genannten Unterseite des Profils 3 aus dem Profil heraus. Die Kennung 5 ist demgemäß in einem Bereich zwischen den Rollen 21, mit denen der Carrier 2 in dem Profil 3 verfahrbar gelagert ist und einem unteren Ende des Carriers 2, über das eine Tasche des Hängeförderers in den Carrier 2 eingehängt werden kann, angeordnet.

Die Haltevorrichtung 12 ist als ein Metallblech ausgebildet, welches eine Z-Kantung aufweist, wobei das Halteblech an den beiden äußeren Kantungen der Z-Kantung einerseits den Überfüllsensor 6 und gegenüberliegend ein Befestigungsmittel in Form eines Nutensteins 20 aufweist, der in eine Nut 13 des Profils 3 eingreift und somit das Halteblech 12 an dem Profil 3 festlegt.

Den Figuren 3 und 4 ist zu entnehmen, dass die beiden Sensoren 7.1 und 7.2 entlang der Förderrichtung x bzw. Förderrichtung der Carrier 2 entlang des Profils 3 beabstandet angeordnet sind, sodass nacheinander ein passierender Carrier 2 bzw. dessen Kennung 5 von dem in Förderrichtung ersten Sensor 7.1 und anschließend von dem Sensor 7.2 erfasst wird, wenn aufgrund einer Überfüllung der Förderstrecke 1 der Carrier 2 nicht in einem Zwischenbereich zwischen dem ersten Sensor 7.1 und dem zweiten Sensor 7.2 steckenbleibt. So kann beispielsweise vorgesehen sein, dass nach dem Erkennen einer eindeutigen Kennung 5 eines Carriers 2 eine Karenzzeit abgewartet wird, innerhalb welcher die Erkennung des Carriers durch den zweiten Sensor 7.2 erwartet wird, wobei nach einem Überschreiten der Karenzzeit auf eine Überfüllung der Förderstrecke 1 geschlossen wird.

Die beiden Sensoren 7.1 können einen Abstand zueinander aufweisen, der mindestens dem Fünffachen einer Abmessung des Carriers 2 in der Förderrichtung x entspricht. Auf diese Weise kann auch bei Einhaltung der Karenzzeit anhand der Anzahl der von dem ersten Sensor 7.1 nach dem Erkennen des ersten Carriers 2 erkannter weiterer Carrier 2 vor dem Erkennen des ersten Carriers durch den zweiten Sensor 7.2 auf eine Fülldichte der Förderstrecke 1 geschlossen werden, insbesondere ob die Carrier 2 bereits Stoß an Stoß entlang der Förderstrecke transportiert sind oder noch einen Abstand zueinander aufweisen.

Den Figuren 4 und 5 ist weiterhin zu entnehmen, dass der Überfüllsensor 6 im Wesentlichen aus einem Gehäuse 14 bestehen kann, in welchem eine Platine 22 aufgenommen ist, an deren gegenüberliegenden Längsenden die beiden Sensoren 7.1,

7.2 angeordnet sind. Die Sensoren 7.1, 7.2 können jeweils einen RFID-Transponder 8.1,

8.2 aufweisen. Der Carrier 2 ist berührungslos an dem Überfüllsensor 6, insbesondere unter einem Abstand zu dem Gehäuse 14, vorbeigeführt.

Die Figur 6 zeigt eine beispielhafte Anwendung einer erfindungsgemäßen Förderstrecke 1 als Bestandteil eines Hängeförderers 100, insbesondere zur Ausbildung einer Sortierschleife für die Sequenzierung der Carrier, beispielsweise um die Carrier mit daran hängenden Taschen in einer bevorzugteren Reihenfolge einer Entladestation oder einer Beladestation zuzuführen.

Über einen Transferförderer 23 können der Sortierschleife eine Vielzahl Carrier 2 zugeführt sein. Über eine Mehrzahl Weichen 17 können die Carrier 2 einer bestimmten Förderstrecke 1 einer Mehrzahl parallel zueinander verlaufender Förderstrecken 1 zugeführt werden. Dazu werden die Carrier 2 über einen Weicheneingang 16.3 und einen Weichenausgang 16.2 derselben Weiche 17 einer an den Weichenausgang 16.2 angeschlossenen Förderstrecke 1 zugeführt, oder über einen weiteren Weichenausgang 16.2 einer nachfolgenden Weiche 17 zugeführt. Die Entscheidung, ob ein Carrier einer bestimmten der Förderstrecke 1 zugeführt wird, kann davon abhängig gemacht werden, dass mit Hilfe eines Überfüllsensors 6 ein Füllstand der betreffenden Förderstrecke 1 erfasst wird. Beispielsweise kann eine Regelung darauf abzielen, eine gleichmäßige Befüllung der Förderstrecken 1 zu erreichen, um flexibel auf die Anforderung einer bestimmten Tasche reagieren zu können.

Bei der in Figur 7 gezeigten Ausführungsform ist im Abstandsbereich d zwischen den beiden Sensoren 7.1 und 7.2 zusätzlich ein optischer Time-of-flight Sensor 24 angeordnet, welcher einen nach unten gerichteten Erfassungsbereich E aufweist, welcher sich in etwa über den Abstand d erstreckt. Ferner sind drei auf der Förderstrecke 1 befindliche Carrier 2 dargestellt, von denen sich ein erster vor dem ersten Sensor 7.1, ein zweiter zwischen den Sensoren 7.1, 7.2 und ein dritter hinter dem dritten Sensor 7.2 befindet. An den Carriern 2 sind jeweils Transporttaschen 25 angehängt, von denen die Transporttaschen 25 am ersten und dritten Carrier 2 eine überdurchschnittliche Breite aufweisen, so dass die Außenkonturen der ersten und dritten Transporttasche 25 in den Abstandsbereich d zwischen dem ersten und dem zweiten Senor 7.1, 7.2 hineinragen. Eine Überfüllung der Strecke 1 kann nun dadurch erkannt werden, dass die im Erfassungsbereich des TOF-Sensors 24 befindlichen Taschenkonturen eine vordefinierte Überfüllungsschwelle überschreiten.

Die in der vorstehenden Beschreibung, in der Zeichnung sowie in den Ansprüchen offenbarten Merkmale der Erfindung können sowohl einzeln als auch in beliebiger Kombination für die Verwirklichung der Erfindung wesentlich sein.

Bezugszeichenliste.

1 Förderstrecke

2 Carrier

3 Führungsprofil

4 Mitnehmer

5 Kennung

6 Überfüllsensor

7.1 erster Sensor

7.2 zweiter Sensor

8 Speicher

8.1 erster RFID-Transponder

8.2 zweiter RFID-Transponder

9 Kupplungselement

10 Förderkette

11 Mitnehmerelement

12 Halteelement

13 Nut

14 Gehäuse

15 Längsseite

16.1 erster Weichenausgang

16.2 zweiter Weichenausgang

16.3 Weicheneingang

17 Weiche

18 Magnet

19 Luftspalt

20 Nutenstein

21 Rolle

22 Platine

23 Transferförderer

24 optischer Sensor

25 Transporttasche

110 Förderantrieb

120 Magnetisierungsvorrichtung 130 Förderkette

E Erfassungsbereich x Förderrichtung