以下に、本発明を実施例に基づきさらに� ��細に説明するが、本発明はそれらに限定さ� ��るものではない。

(実施例1)
 表中に示す成分になるように元素を配合し� ��残部がCuと不可避不純物から成る合金を高� �波溶解炉により溶解し、これを0.1~100℃/秒の 冷却速度で鋳造して鋳塊を得た。これを900~10 50℃で0.5~10hrの保持後、断面減少率が50%以上� �処理温度が600℃以上の熱間加工により板を� �製し、10℃/秒以上の冷却速度にて水冷を行� �た。この熱間圧延板を面削し、断面減少率� �90%以上の冷間加工(1)を行った。その後、720~8 60℃に3秒~2時間保持する溶体化熱処理を行っ� ��。溶体化熱処理において、昇温中の400℃~700 ℃における昇温速度を0.1℃/秒~200℃/秒の範囲 で行った。その後に、断面減少率が5~50%の冷� ��加工(2)、400℃~540℃において5分~10時間の保� �を行う時効析出熱処理、断面減少率が10%以� �の冷間加工(3)、200℃~600℃において15秒~10時� �保持する歪み取り焼鈍を行って供試材とし� �。時効析出熱処理の時点で強度が充分な場� �は、その後の冷間加工(3)と歪み取り焼鈍は� �わなかった。

 下記の実施例と併記した比較例は、これら� ��製造条件の範囲外で製造し、本発明の実施� ��の範囲から外れるようにしたものである。
 その詳細は、以下の通りである:
 比較例1-1は、鋳造工程の冷却速度が低すぎ� ��例である。
 比較例1-2は、均質化工程の温度が低すぎた� ��である。
 比較例1-3は、時効析出熱処理工程の温度が� ��すぎた例である。
 比較例1-4は、均質化工程の温度が低すぎた� ��である。
 なお、各表中で、例えば、表1の識別番号と して本発明例1-1とある試験結果には、曲げ加 工性に評価に関し、W×T>0.16である本発明の 範囲外の曲げ加工条件の判定結果も、本発明 の範囲内の曲げ加工条件の判定結果と同じ行 に示しているが、これは識別番号の記載の便 宜のためである。以下、各表の各試験例の記 載においても同様である。

 これらの供試材について下記の特性調査を� ��った。
a.導電率[EC]:
 20℃(±0.5℃)に保たれた恒温漕中で四端子法� ��より比抵抗を計測して導電率(%IACS)を算出し た。なお、端子間距離は100mmとした。
b.引張強度[TS]:
 圧延平行方向から切り出したJIS Z2201-13B号� �試験片をJIS Z2241に準じて3本測定しその平均 値(MPa)を示した。
c.180°密着曲げ加工性:
 JIS Z 2248に準じて曲げ加工を行った。0.4mmR� ��90°曲げ金型を使用して予備曲げを行った後 に、圧縮試験機によって密着曲げを行った。 曲げ部外側における割れの有無を50倍の光学� ��微鏡で目視観察によりその曲げ加工部位を� ��察し、割れの有無を調査した。試験片の条� ��は、Wは板幅を、Tは板厚をそれぞれmmで示す 。表中、「GW(Good way)」とは曲げ軸が圧延方� �に直角であった場合の試験であることを、� �BW(Bad way)」とは曲げ軸が圧延方向に平行で� �った場合の試験であることを、それぞれ意� �する。表中には、観察結果を、クラックが� �じなかった場合を「○(良)」と、クラックが 生じた場合を「×(不良)」として、それぞれ� �す。
d.第二相粒子の粒子径[r]と分布密度[ρ]と体積 分率[f]:
 供試材を直径3mmへ打ち抜き、ツインジェッ� ��研磨法を用いて薄膜研磨を行って観察試験� ��を作製した。加速電圧300kVの透過型電子顕� �鏡で5000倍の写真を任意で10視野ずつ撮影し� �、その写真上で第二相粒子の粒子径r(μm)と� �布密度ρ(個/mm ² )を測定した。第二相粒子の粒子径rは、まず� ��粒子の粒子径を粒子ごとに求め、次に測定� ��た全粒子に関して、各粒子の粒子径の算術� ��均値をとって求めた。なお、各粒子の粒子� ��は、その粒子の長径と短径の算術平均値と� ��た。また、等厚干渉縞から観察試験片の厚� ��を測定して、観察視野内の全体積のうちの� ��二相粒子の体積が占める割合を体積分率fと した。
e.第二相の構成原子の同定[C]
 TEM付属のEDX分析装置を使用した。20個の第� �相について分析し、測定した全数に対してCr を含有するものの割合を算出した。
f.耐応力緩和特性[SR]:
 日本電子材料工業会標準規格 EMAS-3003に準� �て165℃×3000hの条件で測定した。片持ち梁法� ��より耐力の80%の初期応力を負荷した。
 図1は応力緩和特性の試験方法の説明図であ り、(a)は熱処理前、(b)は熱処理後の状態であ る。応力緩和率(%)は(H _t -H ₁ )/δ ₀ ×100と算出した。
g.平均結晶粒径[GS]:
 JIS H 0501(切断法)に基づき測定した。圧延� �向に対して平行の断面と、垂直の断面にお� �て測定し、その両者の平均をとった。金属� �織の観察は、鏡面研磨した材料面を化学エ� �ジングし、SEMの反射電子像撮影により行っ� �。

 表1で明らかなように、本発明例1-1~1-8は� �度、導電性、曲げ加工性、耐応力緩和特性� �も優れた特性を有する。しかし、本発明の� �ずれかの要件を満たさない場合は、いずれ� �の特性が劣ることがある。例えば、比較例1- 1~1-4は、いずれも曲げ加工性が劣った例であ� ��。これらの比較例1-1、1-2、1-4では、粒界上� ��析出物の密度が低く、結晶粒径が粗大化し� ��いた。また、比較例1-3では、粒界上の析出� ��の密度が高く、結晶粒界にて割れが発生し� ��ことが観察された。

(実施例2)
 表2に示す組成で、残部がCuと不可避不純物� ��ら成る銅合金について実施例1と同様の調査 を行った。製造方法、測定方法についても実 施例1と同様とした。
 なお、下記の実施例と併記した比較例は、� ��れらの製造条件の範囲外で製造し、本発明� ��実施例の範囲から外れるようにしたもので� ��る。その詳細は、以下の通りである:
 比較例2-1は、冷間加工(冷間圧延)工程の加� �率が低すぎた例である。
 比較例2-2は、均質化工程の温度が低すぎた� ��である。
 比較例2-3は、鋳造工程の冷却速度が低すぎ� ��例である。
 比較例2-4は、均質化工程の温度が低すぎた� ��である。

 表2で明らかなように、本発明例2-1~2-8は� �度、導電性、曲げ加工性、耐応力緩和特性� �も優れた特性を有する。しかし、本発明の� �ずれかの要件を満たさない場合は、いずれ� �の特性が劣ることがある。例えば、比較例2- 1は、引張強度が劣った例である。この比較� �2-1では、溶体化温度を下げて結晶粒径を小� �くしたが、析出硬化が不十分で強度が不足� �たものと考えられる。比較例2-2、2-4は曲げ� �工性が劣った例である。この比較例2-2、2-4� �は、析出分率が小さいためにr/fの値が大き� �、結晶粒径が粗大化していたことが分かる� �比較例2-3は曲げ加工性が劣った例である。� �の比較例2-3では、第二相粒子径が小さいた� �にr/fの値が小さく、有効に結晶粒の制御が� �きずに結晶粒径が粗大化していたことが分� �る。

(実施例3)
 表3に示す組成で、残部がCuと不可避不純物� ��ら成る銅合金について実施例1と同様の調査 を行った。製造方法、測定方法についても実 施例1と同様とした。
 なお、表3において下記の実施例と併記した 比較例は、NiとSiの含有量が本発明の好まし� �範囲から外れているものである。

 表3で明らかなように、NiとSiの含有量が� �に好ましい範囲内にある、本発明例3-1~3-4は� ��度、導電性、曲げ加工性、耐応力緩和特性� ��も優れた特性を有する。しかし、NiとSiの添 加量が特に好ましい範囲内にない場合は、い ずれかの特性が劣ることがある。例えば、比 較例3-1はNiとSiの量が不足しているために、� �度が不足した例を示す。比較例3-2は、NiとSi� ��量が多いために、粒界への析出が起こり、� ��げ加工性がやや劣化した例を示す。もちろ� ��、NiとSiの含有量は、特に好ましい範囲内と する必要はないが、この範囲外となることで 特性が劣る例が見られるため、できる限りNi� ��1.8~3.3mass%、Siを0.4~1.1mass%の範囲内とするこ� �が好ましいといえる。

(実施例4)
 表4に示す組成で、残部がCuと不可避不純物� ��ら成る銅合金について実施例1と同様の調査 を行った。製造方法、測定方法についても実 施例1と同様とした。
 なお、表4において下記の実施例と併記した 比較例は、その他の添加元素の含有量が本発 明の好ましい範囲から外れているものである 。

 表4で明らかなように、NiとSi以外のその� �の添加元素(副添加元素ともいう)の含有量が 特に好ましい範囲内にある、本発明例4-1~4-4� �強度、導電性、曲げ加工性、耐応力緩和特� �とも優れた特性を有する。しかし、その他� �添加元素の含有量が特に好ましい範囲内に� �い場合は、いずれかの特性が劣ることがあ� �。例えば、比較例4-1は曲げ加工性が劣った� �を示す。この比較例4-1では、副添加元素の� �加量が多すぎたために、粒界が脆弱になっ� �ものと考えられる。比較例4-2は機械強度が� �った例を示す。この比較例4-2では、副添加� �素の添加量が多すぎたために、析出硬化に� �与するNi-Si系以外の化合物が多く形成された ものと考えられる。もちろん、その他の添加 元素の含有量は、特に好ましい範囲内とする 必要はないが、この範囲外となることで特性 が劣る例が見られるため、その他の添加元素 を添加する場合には、できる限りSn、Mg、Ag、 Mn、Ti、Fe、Pの少なくとも1種を合計で0.01~1mass %、Znを0.01~10mass%、Coを0.01~1.5mass%の中から、1� �または2種以上の元素を含むようにすること� ��好ましいといえる。

 以上の実施例1~4の結果を図2に示す。本発 明例は、180°密着曲げにおける材料寸法の試� ��片厚さTと試験片幅Wの積が0.16以下の条件に� ��いて、クラックなく加工ができたのに対し� ��比較例では加工ができなかったことが分か� ��。