Die Erfindung betrifft einen Glimmschutz nach der im Oberbegriff von Anspruch 1 näher definierten Art. Außerdem betrifft die Erfindung ein Verfahren zum

Herstellen eines derartigen Glimmschutzes sowie eine elektrische Maschine mit einem solchen Glimmschutz.

In rotierenden elektrischen Maschinen beziehungsweise Hochspannungsmaschinen sind elektrische Leiter mit einer Hochspannungsisolierung und einem Glimmschutz allgemein bekannt und üblich. Ein entsprechender Glimmschutz sowie eine

Maschine, welche einen solchen Glimmschutz verwendet, ist beispielsweise in der DE 102 27 226 AI beschrieben. Der Glimmschutz, welcher typischerweise einen sogenannten Außenglimmschutz (AGS) und einen Endglimmschutz (EGS) umfasst, wird auf der auf einem elektrischen Leiter angebrachten Hochspannungsisolierung angeordnet. Der sogenannte Außenglimmschutz befindet sich dabei

typischerweise in dem Bereich des isolierten elektrischen Leiters, welcher in der elektrodynamischen rotierenden Maschine im Nuten im Rotor oder im Stator angeordnet ist. Der Endglimmschutz wird typischerweise in dem Bereich des elektrischen Leiters angeordnet, welcher über das Material des Rotors

beziehungsweise des Stators, typischerweise ein Blechpaket, in axialer Richtung hinausragt.

In der genannten deutschen Offenlegungsschrift ist es dabei beschrieben, dass ein derartiger Glimmschutz auf der Basis eines Bandes, insbesondere aus einem textilen Material, einer Glasfasermatrix, einem Vlies oder dergleichen aufgebaut ist. Um die für einen Glimmschutz übliche eingeschränkte elektrische Leitfähigkeit in der Größenordnung von etwa 10,5 x 10 ⁵ bis 10,6 x 10 ⁶ Qm zu gewährleisten, sind auf diesem Material typischerweise elektrisch leitfähige Partikel,

beispielsweise Ruß, Siliciumcarbid oder dergleichen, angeordnet. Die genannte deutsche Offenlegungsschrift schlägt als Verbesserung vor, Fasern innerhalb des Vlieses beziehungsweise Gewebes elektrisch leitfähig auszubilden und so den Aufbau zu verbessern. Ungeachtet dessen wird das Band für den Glimmschutz außen auf die Hochspannungsisolierung des elektrischen Leiters aufgewickelt, anschließend mit einem Harz getränkt und ausgehärtet. Typischerweise wird hierfür der sogenannte VPI-Prozess (Vacuum Pressure Impregnation), welcher auch bei der Herstellung der Hochspannungsisolierung eingesetzt wird, verwendet.

Trotz sehr sorgfältiger Arbeit beim Aufbringen des Glimmschutzes kann es durch den Aufbau aus aufgewickeltem Band und nachträglicher Imprägnierung mit Harz immer wieder zu Unregelmäßigkeiten kommen. Es hat sich nun gezeigt, dass diese Unregelmäßigkeiten, welche beispielsweise durch Lufteinschlüsse, nicht zu 100 % sauber gewickelte Bänder oder dergleichen herrühren können, insbesondere im Übergang zwischen dem sogenannten Außenglimmschutz und dem

Endglimmschutz von besonderer Bedeutung sind.

Die Aufgabe der hier vorliegenden Erfindung besteht nun darin, einen

Glimmschutz für einen elektrischen Leiter in einer rotierenden elektrischen

Maschine anzugeben, welcher die genannten Nachteile und Probleme im Bereich des Übergangs zwischen Endglimmschutz und Außenglimmschutz verringert.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch einen Glimmschutz mit den

Merkmalen im kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1 gelöst. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen ergeben sich aus den restlichen abhängigen Ansprüchen.

Außerdem löst ein Verfahren zum Herstellen eines derartigen Glimmschutzes mit den Merkmalen im kennzeichnenden Anspruch 11 die Aufgabe. Weitere

vorteilhafte Ausgestaltungen des Verfahrens ergeben sich ebenfalls aus den hiervon abhängigen Ansprüchen. Letztlich ist im Anspruch 13 außerdem eine elektrische Maschine mit einem derartigen Glimmschutz oder einem nach dem Verfahren hergestellten Glimmschutz angegeben. Bei dem erfindungsgemäßen Glimmschutz ist es vorgesehen, dass der

Außenglimmschutz in an sich bekannter Art und Weise auf der

Hochspannungsisolierung des elektrischen Leiters angebracht ist. Im

Übergangsbereich zwischen dem Außenglimmschutz und dem Endglimmschutz ist dabei zwischen der Hochspannungsisolierung des elektrischen Leiters und dem Band, welches den herkömmlichen Teil des Endglimmschutz bildet, ein Lack mit eingeschränkter elektrischer Leitfähigkeit angeordnet. Ein solcher Lack als

Zwischenschicht im unmittelbaren Bereich des Übergangs zwischen dem

Außenglimmschutz und in dem Inneren, der Hochspannungsisolierung

zugewandten Bereich, des Endglimmschutzes ermöglicht eine deutliche

Verbesserung des Glimmschutzes. Dies hat sich den Erfindern bei Versuchen gezeigt.

Der Effekt liegt vermutlich daran, dass der Endglimmschutz in der herkömmlichen Ausführung den Außenglimmschutz um ein geringes Wegstück überlappt. Da in diesem überlappenden Bereich ein Sprung im Außendurchmesser des mit dem Außenglimmschutz versehenen isolierten elektrischen Leiters auftritt, könnte das Problem durch diesen Sprung verursacht sein, welcher Unregelmäßigkeiten in der Wicklung des Bandes und damit gegebenenfalls in der Imprägnierung desselben verursacht. Durch das Einbringen eines Lacks, welcher ebenfalls eine

eingeschränkte elektrische Leitfähigkeit aufweist, also seinerseits einen

Glimmschutz darstellt, wird diese Problematik verbessert. Eventuelle

Unregelmäßigkeiten und Fehlstellen beim gewickelten Teil des Endglimmschutzes, insbesondere aufgrund des sich ändernden Durchmessers, liegen bei dem erfindungsgemäß aufgebauten Glimmschutz nun nicht mehr zwischen der

Hochspannungsisolierung und der Umgebung, sondern zwischen zwei Bereichen mit eingeschränkter elektrischer Leitfähigkeit, nämlich der Lackschicht einerseits und dem gewickelten Teil des Endglimmschutzes andererseits. Dadurch lässt sich eine deutliche Verbesserung erzielen, welche zu einer längeren Lebensdauer der Hochspannungsisolierung beziehungsweise des Glimmschutzes und damit letztlich, beim Einsatz in einer rotierenden elektrodynamischen Maschine, zu einer

Verringerung der Wartungshäufigkeit führt.

Ein weiterer Effekt liegt auch darin, dass durch den Lack beim Aufbringen eventuelle Fehlstellen, welche im Bereich des Außenglimmschutzes bei dessen Herstellung verblieben sind, durch den Lack mit aufgefüllt werden. Hierdurch wird die Gefahr von elektrischen Entladungen im Bereich der Fehlstellen, welche zu einer Zerstörung des Isolationsmaterials beziehungsweise des Materials des Glimmschutzes führen würden, minimiert.

In einer besonders günstigen und vorteilhaften Weiterbildung des

erfindungsgemäßen Glimmschutzes ist es dabei vorgesehen, dass das Band des Endglimmschutzes die Gesamtlänge des Lacks außen umgibt. Der gesamte aufgebrachte Lack liegt in dieser besonders günstigen und vorteilhaften

Ausgestaltung also innerhalb des Bandes des Endglimmschutzes. Dadurch ist er ideal vor einer eventuellen Beschädigung von außen geschützt. Er kann daher sehr dünn, vorzugsweise in nur einer Schicht, ausgebildet sein.

In einer weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Glimmschutzes ist es außerdem vorgesehen, dass der Lack auf der elektrischen Isolierung aufgetragen ist und den Außenglimmschutz um eine Wegstrecke überlappt. Der Lack ist also nicht nur seitlich im Anschluss an den Außenglimmschutz auf der

Hochspannungsisolierung aufgetragen, sondern überlappt den Außenglimmschutz teilweise. Dadurch wird auch der besonders kritische Bereich der

Querschnittsänderung von dem Lack bedeckt.

In einer vorteilhaften Weiterbildung des erfindungsgemäßen Glimmschutzes kann es dabei vorgesehen sein, dass der Lack auf Basis von Harz, vorzugsweise

Alkydharz, ausgebildet ist. Ein solcher Lack kann insbesondere aus der Mischung von zwei Harzkomponenten und einem Härter bestehen. Um die benötigte eingeschränkte elektrische Leitfähigkeit zu erreichen, kann der Lack außerdem elektrisch leitfähige und/oder halbleitende Partikel aufweisen. Solche Partikel sind aus dem Bereich der Herstellung von Glimmschutzbändern allgemein bekannt und üblich. Sie können sowohl als herkömmliche Partikel als auch als Nanopartikel ausgebildet sein. Solche Partikel können auch in einen harzbasierten Lack eingebracht werden. Die hierfür verwendete Menge beträgt vorzugsweise 20 bis 60 Gew.-% an elektrisch leitfähigen und/oder halbleitenden Partikeln bezogen auf das Gesamtgewicht des Lacks. Bei der Verwendung von Nanopartikel wird der Anteil dabei typischerweise eher im unteren Bereich der angegebenen Spanne liegen.

Das erfindungsgemäße Verfahren zum Herstellen eines solchen Glimmschutzes sieht es dabei vor, dass ein mit der Hochspannungsisolierung und dem

Außenglimmschutz versehener elektrischer Leiter mit dem Endglimmschutz versehen wird, wozu seitlich neben dem Außenglimmschutz, und insbesondere überlappend mit diesem, der Übergangsbereich der Hochspannungsisolierung mit dem Lack bestrichen wird, wonach der Lack getrocknet und/oder ausgehärtet wird, und wonach das Band des Endglimmschutzes aufgewickelt, mit einem Harz getränkt und ausgehärtet wird. Das Verfahren zum Herstellen des

erfindungsgemäßen Glimmschutzes sieht es also vor, dass in den herkömmlichen Herstellungsprozess für den Glimmschutz ein zusätzlicher Schritt integriert wird. Der mit dem Außenglimmschutz versehene elektrisch isolierte Leiter wird dazu im Übergangsbereich mit dem Lack bestrichen. Nachdem dieser getrocknet und/oder ausgehärtet ist, wird das Band des Endglimmschutzes in der Art eines bisher bekannten und üblichen Endglimmschutzes aufgewickelt, mit einem Harz getränkt und ausgehärtet, beispielsweise im Rahmen eines VPI-Prozesses.

Teil der Erfindung ist außerdem eine elektrische Maschine mit einem Glimmschutz, wobei der Glimmschutz erfindungsgemäß ausgeführt ist und/oder durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestellt ist. Eine solche elektrische Maschine kann dabei insbesondere als rotierende elektrodynamische Maschine ausgebildet sein, beispielsweise als Motor, Generator oder auch als Phasenschieber.

In einer weiteren sehr günstigen Ausgestaltung der elektrischen Maschine ist es dabei vorgesehen, dass diese als Hochspannungsmotor/-generator ausgebildet ist, welcher eine Nennspannung von mehr als 15 kV aufweist.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen des Glimmschutzes, des Verfahrens zu seiner Herstellung sowie der elektrischen Maschine und ihrer Verwendung ergeben sich ferner aus den restlichen abhängigen Ansprüchen und werden anhand des

Ausführungsbeispiels deutlich, welches nachfolgend unter Bezugnahme auf die Figuren näher beschrieben wird.

Dabei zeigen:

Figur 1 eine Prinzipdarstellung eines Maschinensatzes für eine

Wasserkraftanlage;

Figur 2 einen Ausschnitt aus einem Teil eines Rotors der in Figur 1 gezeigten

Maschinensatzes; und

Figur 3 einen Querschnitt durch eine bevorzugte Ausführungsform des

erfindungsgemäßen Glimmschutzes.

In der Darstellung der Figur 1 ist sehr stark schematisiert eine Wasserkraftanlage 1 zu erkennen. Kern der Wasserkraftanlage 1 ist ein Zuleitungssystem 2, welches Wasser aus dem Bereich eines hier nicht dargestellten Oberwassers zu einer Wasserturbine 3 leitet und durch einen prinzipmäßig angedeuteten Diffusor 4 in den Bereich eines ebenfalls nicht dargestellten Unterwassers abführt. Die

Wasserturbine 3 ist dabei über eine Welle 5 mit einem Rotor 6 einer elektrischen Maschine 7 zu dem Maschinensatz verbunden. Der Rotor 6 wird durch die

Wasserturbine 3 angetrieben und rotiert innerhalb eines prinzipmäßig

angedeuteten Stators 8 um eine Rotationsachse 9, welche, wie bei derartigen Wasserkraftanlagen 1 häufig üblich, in Richtung der Schwerkraft g ausgerichtet ist. Rotor 6 und Stator 7 bilden zusammen die als Generator genutzte elektrische Maschine 7. Diese dient der Erzeugung von elektrischer Energie aus der potenziellen Energie des Wassers. Ebenso wäre es denkbar, anstelle der

Wasserturbine 3 eine Pumpturbine einzusetzen, welche in einem ersten Zustand analog zur Wasserturbine 3 Energie in der als Generator genutzten elektrischen Maschine 7 erzeugt, und welche in einem zweiten Betriebszustand Wasser aus dem Bereich des Unterwassers zurück in den Bereich des Oberwasser pumpen kann. Die Wasserkraftanlage 1 wäre in diesem Fall ein Pumpspeicherkraftwerk, welches zur Speicherung von Energie durch das Pumpen von Wasser auf ein Niveau mit höherer potenzieller Energie geeignet ist.

In der Schnittdarstellung der Figur 2 ist ein Ausschnitt aus einem Teil des Rotors 6 zu erkennen. Dieser rotiert um die mit 9 bezeichnete Rotationsachse. Der Rotor 6 selbst besteht im Wesentlichen aus einem Blechpaket 10 sowie einer mit 11 bezeichneten Nabe. Der Aufbau als Blechpaket 10 bedeutet, dass der Rotorkörper in axialer Richtung der Rotationsachse 9 aus einer Vielzahl von einzelnen Blechen aufgestapelt ist. Dies ist in der Darstellung der Figur 2 im linken unteren Teil des dargestellten Ausschnitts durch einige angedeutete Bleche symbolisiert. Die Nabe 11 kann dabei einstückig mit dem Rotorkörper 10 und damit ebenfalls aus einzelnen Blechen ausgeführt sein, oder sie kann als Zentralelement in anderer Bauart aufgebaut sein und die Bleche des Rotorkörpers 10 entsprechend tragen. Ungeachtet des konkreten Aufbaus ist es immer so, dass die Nabe 11 drehfest mit dem Rotorkörper 10 verbunden ist. Radiale Bewegungen zwischen der Nabe 11 und dem Rotorkörper 10 können möglich sein. Im Bereich des Rotorkörpers 10 befinden sich in axialer Richtung verlaufende, in radialer Richtung nach außen offene Nuten 12, von denen hier lediglich der Nutgrund mit dem Bezugszeichen 12 versehen ist. In diesen Nuten 12 sind jeweils zwei isolierte elektrische Leiter 13, sogenannte Stäbe 13 eingelegt. Im Bereich des Wickelkopfs verlassen diese Stäbe 13 die Nuten 12 und ragen in axialer Richtung der Rotationsachse 9 aus dem Blechpaket 10 heraus. Die einzelnen Stäbe 13 sind dann mit weiteren Stäben 13, welche aus benachbarten Nuten 12 herausragen, entsprechend verbunden, um so die Wicklung des Rotors 6 zu realisieren. Im Bereich dieses Wickelkopfs sind die über das Blechpaket 10 in axialer Richtung überstehenden Abschnitte der Stäbe 13 entsprechend befestigt. Dies ist für die hier vorliegende Erfindung nicht von Bedeutung, sodass die an sich bekannte Befestigung zur Vereinfachung der Darstellung hier nicht eingezeichnet ist.

Vergleichbare Stäbe 13 finden sich auch im Stator 8 der elektrischen Maschine 7. Die Stäbe 13 weisen sowohl im Rotor 6 als auch im Stator 8 eine in der

Schnittdarstellung der Figur 3 erkennbare Hochspannungsisolierung 14 auf, welche den elektrischen Leiter 13 umgibt. Diese ist typischerweise aus einem mit Glimmerpartikeln versehenen Band aufgebaut, welches um den Stab 13 gewickelt und anschließend mit einem Harz typischerweise in einem VPI-Prozess getränkt wird. Auch diese Hochspannungsisolierung 14 ist für die hier vorliegende

Erfindung von untergeordneter Bedeutung, sodass hierauf nicht näher

eingegangen wird. Neben dem genannten Beispiel zur Ausführung der

Hochspannungsisolierung mittels eines Glimmerbands sind Alternativen aus dem allgemeinen Stand der Technik bekannt und üblich. Auch diese könnten hier entsprechend eingesetzt werden.

In dem Bereich, in dem die Stäbe 13 nun über das Blechpaket 10 hinausragen, befindet sich der sogenannte Endglimmschutz 15, welcher auch häufig abgekürzt als EGS oder im englischsprachigen Raum als ECP (End Corona Protection) bezeichnet wird. Der Endglimmschutz 15 ist dabei eine Materialschicht mit eingeschränkter elektrischer Leitfähigkeit oder ein elektrischer Halbleiter, welcher außen auf der Hochspannungsisolierung 14 angebracht ist. In dem Bereich, in dem die Stäbe 13 innerhalb des Blechpakets 10 beziehungsweise in den Nuten 12 des Blechpakets 10 verlaufen, befindet sich der sogenannte Außenglimmschutz 16, welcher auch mit AGS abgekürzt wird. Im englischsprachigen Raum wird dieser Außenglimmschutz auch als OCP (Outer Corona Protection) bezeichnet. Zur Verdeutlichung ist in der Darstellung der Figur 2 in dem über das Blechpaket 10 hinausstehenden Teil der Stäbe 13 dieser Außenglimmschutz 16 geringfügig über das Blechpaket 10 hinausgezeichnet, bevor sich an diesem in an sich bekannter Art und Weise der Endglimmschutz 15 anschließt.

In der vergrößerten prinzipmäßigen Schnittdarstellung der Figur 3 ist dieser Aufbau nochmals im Detail zu erkennen. Mit durchgehend schwarzer Farbe dargestellt ist der Außenglimmschutz 16 in dem in Figur 3 dargestellten linken Bereich auf die Hochspannungsisolierung 14 aufgebracht. Dieser ist an sich bekannter Art und Weise ausgeführt. Er kann beispielsweise so ausgeführt sein, wie es in der eingangs genannten deutschen Offenlegungsschrift beschrieben ist. Im Anschluss an den Außenglimmschutz 16 ist ein Lack 17 auf die

Hochspannungsisolierung 14 aufgetragen. Der Lack 17 hat dabei eine

Gesamtlänge von L und ist im Übergangsbereich zwischen dem Außenglimmschutz 16 und dem Endglimmschutz 15 angeordnet. Er ist Teil des Endglimmschutzes 15. Der Lack 17 kann vorzugsweise in einer einzigen Schicht beispielsweise durch einen Pinsel aufgetragen werden. Er soll in der bevorzugten Ausführungsform als Lack 17 auf der Basis eines Alkydharzes ausgebildet sein. Er kann dafür zwei unterschiedliche Alkydharz-Komponenten, einen Härter, beispielsweise einen säurebasierten Härter, sowie Siliciumcarbidpartikel zur Erzeugung einer

eingeschränkten elektrischen Leitfähigkeit aufweisen. Der Anteil an

Siliciumpartikeln beträgt dabei 40 % bis 60 %, vorzugsweise ca. 50 % des Gesamtgewichts des Lacks 17. Im Falle der Verwendung von Nanopartikeln 20 % bis 50 %. Alternativ zur Ausführung des Lacks 17 auf der Basis eines Alkydharzes ist selbstverständlich auch eine andersartige Ausgestaltung, beispielsweise auf der Basis von Epoxydharz, Polyurethan oder Ähnlichem möglich.

In der hier dargestellten besonders bevorzugten Ausgestaltung des

Endglimmschutzes 15 überlappt der Lack 17 den Außenglimmschutz 16 dabei um eine Wegstrecke Wi, sodass ein sicherer und zuverlässiger Kontakt zwischen dem Material des Außenglimmschutzes 16 und dem Lack 17 in jedem Fall gewährleistet ist. Die Wegstrecke Wi kann dabei 7 bis 20 %, vorzugsweise ca. 10 % der

Gesamtlänge L des aufgebrachten Lacks 17 betragen. Die Gesamtlänge L des aufgebrachten Lacks 17 ist dabei selbstverständlich immer von der Bauart und den Rahmenbedingungen an der einzelnen elektrischen Maschine 7 abhängig. Er wird bei typischen Aufbauten jedoch zwischen ca. 50 mm und 200 mm betragen.

Demnach würde die Wegstrecke Wi vorzugsweise 5 mm bis 20 mm betragen.

Nach dem Auftragen des Lacks 17, was wie bereits erwähnt beispielsweise mittels eines Pinsels erfolgen kann, wird der Lack 17 zuerst abgetrocknet, vorzugsweise für eine Zeit von wenigstens einer Stunde, um das Entweichen von flüchtigen Lösungsmitteln zu erreichen. Anschließend kann der Lack 17 dann in einem Ofen ausgehärtet werden. Typische Temperaturen zum Aushärten liegen dabei in einem Bereich von 100° C bis 160° C. Die Zeitspanne variiert typischerweise von 2 bis 12 Stunden. Typische Bedingungen könnten beispielsweise das Aushärten bei einer Temperatur von 120° C für 12 Stunden im Ofen sein. Nachdem das Trocknen und Aushärten des Lacks 17 abgeschlossen ist, kann der Aufbau in an sich bekannter Art und Weise mit einem Band 18 zur Vervollständigung des Endglimmschutzes 15 versehen werden. Dieses Band 18, welches entweder mit Partikeln mit

eingeschränkter elektrischer Leitfähigkeit oder mit entsprechenden Fasern in einem Vlies oder Gewebe des Bands 18 mit eingeschränkter elektrischer

Leitfähigkeit versehen ist, wird dazu in an sich bekannter Art und Weise um die Hochspannungsisolierung 14 des Stabs 13 gewickelt, anschließend mit einem Harz getränkt und ausgehärtet. Der Aufbau und das Verfahren kann dabei genau so realisiert werden, wie es beim herkömmlichen Endglimmschutz ohne den eingebrachten Lack 17 ebenfalls bekannt und üblich ist.

In der besonders bevorzugten Ausgestaltung des Endglimmschutzes 15 ist es dabei vorgesehen, dass der Lack 17 auf seiner gesamten Länge L von dem Band 18 des Endglimmschutzes 15 umgeben ist, wobei das Band 18 auf der dem Außenglimmschutz 16 abgewandten Seite des Lacks 17 über die Gesamtlänge L des Lacks 17 hinaus verläuft. Dadurch, dass der gesamte Lack 17 unter dem Band 18 zu liegen kommt, kann dieser durch das Band 18 entsprechend geschützt werden. Eine einzige aufgetragene Schicht des Lacks 17 reicht daher zum Erzielen der Verbesserung des Endglimmschutzes 15 aus. In der in Figur 3 dargestellten bevorzugten Ausführungsform ist es ferner vorgesehen, dass das Band 18 die Gesamtlänge L des Lacks 17 überragt und ihrerseits den Außenglimmschutz 16, um ein in der Darstellung der Figur 3 mit w ₂ bezeichneten Wegstrecke überragt. Diese Wegstrecke w ₂ kann dabei im Rahmen von üblichen Fertigungstoleranzen vorzugsweise vergleichbar groß wie die

Wegstrecke w _lr welche den Lack 17 den Außenglimmschutz 16 überlappt, ausgebildet sein. Wie bei der oben beschriebenen Ausführungsform kann die Wegstrecke w ₂ also in etwa 5 mm bis 20 mm betragen. Somit sind ein idealer Schutz des Lacks 17 und eine gute Funktionalität des Glimmschutzes in dem hier dargestellten Aufbau gewährleistet.