Die vorliegende Erfindung betrifft eine Kupplungseinrichtung zum Verbinden einer ersten Fluidleitung mit einer zweiten Fluidleitung, mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 1 . Die Erfindung betrifft außerdem eine mit einer derartigen Kupplungseinrichtung ausgestattete Kurbelgehäuseentlüftungseinrichtung für eine Brennkraftmaschine sowie eine mit einer derartigen Kupplungseinrichtung ausgestattete Frischluftanlage für eine Brennkraftmaschine.

Bei einer Frischluftanlage einer Brennkraftmaschine und bei einer Kurbelgehäuseentlüftungseinrichtung einer Brennkraftmaschine müssen im Rahmen der Montage Fluidleitungen miteinander oder mit Komponenten der jeweiligen Einrichtung oder Anlage verbunden werden. Beispielsweise kann eine Blow-by-Gas-Leitung der Kurbelgehäuseentlüftungseinrichtung mit einem Kurbelgehäuse der Brennkraftmaschine oder mit einer Luftleitung der Frischluftanlage oder mit einem Öl- abscheider der Kurbelgehäuseentlüftungseinrichtung fluidisch verbunden werden. Ferner kann eine Luftleitung der Frischluftanlage mit einem Filter der Frischluftanlage oder mit einer Ladeeinrichtung der Frischluftanlage oder mit einem Verteiler der Frischluftanlage fluidisch verbunden werden. Um derartige fluidische Verbindungen möglichst einfach, insbesondere blind, herzustellen, können Kupplungseinrichtung der eingangs genannten Art verwendet werden.

Eine derartige Kupplungseinrichtung ist beispielsweise aus der WO 2009/124805 A1 bekannt. Sie umfasst einen ersten Stutzen, der an seiner Außenseite eine Außenrastkontur aufweist und der mit einer ersten Fluidleitung verbunden ist oder damit verbindbar ist. Ferner ist ein zweiter Stutzen vorgesehen, der an seiner Außenseite eine Außenrastkontur aufweist und der mit einer zweiten Fluidleitung verbunden ist oder damit verbindbar ist. Schließlich umfasst die Kupplungsein- richtung außerdem eine Hülse, in welche beide Stutzen an gegenüberliegenden Enden einsteckbar sind und die an ihrer Innenseite zwei zu den Außenrastkonturen der Stutzen komplementäre Innenrastkonturen aufweist. Beim Einstecken der Stutzen in die Hülse verrasten die Innenrastkonturen mit den Außenrastkonturen, wodurch der jeweilige Stutzen in der Hülse gegen axiales Herausziehen gesichert ist.

Bei der bekannten Kupplungseinrichtung wird die jeweilige Innenrastkontur mit Hilfe eines ringförmigen Sicherungselements realisiert, das in eine an der Innenseite der Hülse ausgebildete Innennut eingesetzt ist und radial federnde Rastelemente aufweist.

Weitere Kupplungseinrichtungen sind aus der EP 1 912 009 A1 , aus der EP 0 924 453 A1 und aus der EP 1 835 220 A1 bekannt.

Die vorliegende Erfindung beschäftigt sich mit dem Problem, für eine Kupplungseinrichtung der eingangs genannten Art bzw. für eine damit ausgestattete Kurbelgehäuseentlüftungseinrichtung bzw. für eine damit ausgestattete Frischluftanlage eine verbesserte Ausführungsform anzugeben, die sich insbesondere durch geringe Herstellungskosten auszeichnet.

Erfindungsgemäß wird dieses Problem durch die Gegenstände der unabhängigen Ansprüche gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.

Die Erfindung beruht auf dem allgemeinen Gedanken, die Innenrastkonturen an der Hülse integral auszuformen. Hierdurch kann auf ein separates Sicherungselement zur Realisierung der Innenrastkonturen verzichtet werden. Somit entfällt die Herstellung zusätzlicher Bauteile sowie die Montage dieser zusätzlichen Bau- teile. Insgesamt kann somit die Kupplungseinrichtung vergleichweise preiswert realisiert werden.

Zweckmäßig sind auch die Außenrastkonturen an den Stutzen integral ausgeformt. Für die sichere Verrastung der Kupplungseinrichtung sind somit insgesamt nur drei Bauteile erforderlich, nämlich die beiden Stutzen und die Hülse. Es ist klar, dass zusätzlich auch wenigstens ein Dichtungselement vorhanden sein kann, um mit Hilfe der Kupplungseinrichtung die beiden Fluidleitungen dicht miteinander zu verbinden.

Gemäß einer besonders vorteilhaften Ausführungsform kann die jeweilige Innen- rastkontur durch zumindest zwei in Umfangsrichtung verteilt angeordnete Rastkontursegmente gebildet sein. Mit anderen Worten, die jeweilige Innenrastkontur ist in Umfangsrichtung nicht vollständig umlaufend realisiert, sondern segmentweise. Hierdurch vereinfacht sich die Verrastung beim Steckvorgang.

Besonders vorteilhaft ist eine weitergehende Ausführungsform, bei welcher die Rastkontursegmente der einen Innenrastkontur gegenüber den Rastkontursegmenten der anderen Innenrastkontur in Umfangsrichtung versetzt angeordnet sind. Hierdurch können sich insbesondere fertigungstechnische Vorteile ergeben. Beispielsweise kann ein Spritzformwerkzeug zum Herstellen der Hülsen so einfacher realisiert werden, da weniger Hinterschnittkonturen vorhanden sind.

Gemäß einer anderen weiterführenden Ausgestaltung kann die jeweilige Innenrastkontur genau zwei Rastkontursegmente aufweisen, die gegenüber den beiden Rastkontursegmenten der jeweils anderen Innenrastkontur in Umfangsrichtung um 90° zueinander versetzt angeordnet sind. Auch hierdurch ergibt sich eine Vereinfachung für die Realisierung eines geeigneten Spritzformwerkzeugs. Besonders vorteilhaft ist nun eine Ausführungsform, bei welcher die Verrastung zwischen den Stutzen und der Hülse so gestaltet ist, dass sie nicht ohne Zerstörung der Hülse und/oder wenigstens eines Stutzens lösbar ist. Insoweit handelt es sich hier um eine Kupplungseinrichtung zum Herstellen einer unlösbaren Verbindung. Durch diese Bauweise kann zum einen die Gefahr von Manipulationen reduziert werden. Zum anderen kann auch die Gefahr, dass sich die Verrastung selbsttätig löst, reduziert werden.

Um die Verrastung insoweit unlösbar auszugestalten, kann beispielsweise vorgesehen sein, die miteinander zusammenwirkenden Rastkonturen in Axialrichtung der Hülse vergleichsweise weit im Inneren anzuordnen um eine Zugänglichkeit von außen mittels eines Werkzeugs zu erschweren. Ferner lassen sich auch die Materialien von Hülsen und Stutzen so aufeinander abstimmen, dass eine elastische Verformung, die zu einem Lösen der Verrastung führt, nicht möglich ist.

Entsprechend einer weiteren Ausführungsform kann zumindest einer der Stutzen an seiner Außenseite einen ringförmig umlaufenden, abstehenden Bund aufweisen, der als Axialanschlag oder als Radialabstützung für die Hülse dient. Durch diesen Bund wird zum einen eine Positionierung und Stabilisierung der Hülse relativ zum jeweiligen Stutzen realisiert. Zum anderen erschwert dieser Bund die Zugänglichkeit zu den Rastkonturen.

Gemäß einer anderen vorteilhaften Ausführungsform kann die Hülse zumindest eine Sollbruchstelle aufweisen, die zum Lösen der Verbindung eine gezielte Zerstörung der Hülse ermöglicht. Mit Hilfe dieser Sollbruchstelle wird eine Möglichkeit geschaffen, die verrastete Verbindung so zu lösen, dass dabei nur die Hülse zerstört wird, so dass insbesondere eine Beschädigung der Stutzen vermieden werden kann. Da die Stutzen in der Regel fest an einem anderen Bauteil, nämlich an der jeweiligen Fluidleitung, angebracht sind bzw. angeordnet sind, lässt sich die Hülse sehr viel einfacher ersetzen als ein Stutzen.

Zur Realisierung der Sollbruchstelle kann an der Außenseite der Hülse zumindest eine Axialnut ausgebildet sein. An dieser Axialnut kann beispielsweise ein geeignetes Werkzeug, insbesondere ein Schlitzschraubendreher, angesetzt werden, um die Hülse dort zu zerstören.

Gemäß einer anderen vorteilhaften Ausführungsform kann zumindest einer der Stutzen zumindest eine Ausnehmung, insbesondere einen Axialschlitz mit im wesentlichen parallelen Seitenaufweisen. Andere Ausnehmungen können z.B. V- förmig ausgestaltet sein. Eine derartige Ausnehmung führt zu einer Materialschwächung bezüglich radialer Kräfte. In der Folge kann der jeweilige Stutzen im Bereich der Ausnehmung einfacher radial elastisch verformt werden, wodurch insbesondere der Steckvorgang bzw. die Verrastung zwischen den Rastkonturen vereinfacht ist. Zweckmäßig ist dabei der jeweilige Axialschlitz bzw. die Ausnehmung so positioniert, dass er/sie an der axialen Stirnseite des jeweiligen Stutzens beginnt und sich dann in der Axialrichtung erstreckt. Außerdem ist zwischen Wandabschnitten, die den jeweiligen Axialabschnitt der Umfangsrichtung begrenzen, eine Lücke vorhanden, wodurch die radiale elastische Nachgiebigkeit der mit der Hilfe der Ausnehmungen bzw. Axialschlitze voneinander separierten Um- fangssegmente des Stutzens verbessert ist. Vorzugsweise sind je Stutzen zumindest zwei, bevorzugt vier, derartige Ausnehmungen bzw. Axialschlitze vorgesehen, die bevorzugt in Umfangsrichtung gleichmäßig verteilt angeordnet sind.

Entsprechend einer speziellen Ausführungsform kann jeder Stutzen an seiner Außenseite eine Radialdichtung aufweisen, die im eingesteckten Zustand an der Innenseite der Hülse dichtend anliegt. In diesem Fall ist jeder Stutzen separat gegenüber der Hülse abgedichtet. Bei einer derartigen Ausführungsform können die beiden Stutzen im eingesteckten Zustand innerhalb der Hülse stirnseitig aneinanderstoßen. Hierdurch baut die Kupplungseinrichtung besonders kompakt und formstabil. Außerdem besitzt diese Ausführungsform einen sehr geringen Durchströmungswiderstand, da die beiden Stutzen mit gleichen Innenquerschnitten versehen werden können, wodurch eine Durchströmung und Kupplungseinrichtung ohne Querschnittssprünge möglich ist.

Alternativ ist auch eine Ausführungsform möglich, bei welcher im eingesteckten Zustand der Stutzen der eine Stutzen innerhalb der Hülse in den anderen Stutzen eingesteckt ist. Hierdurch vereinfacht sich die Abdichtung der miteinander zu verbindenden Fluidleitungen, da nur noch die beiden Stutzen relativ zueinander abgedichtet werden müssen. Eine Abdichtung zwischen Stutzen und Hülse ist dann nicht mehr erforderlich. Beispielsweise kann der in den anderen Stutzen eingesteckte Stutzen an seiner Außenseite eine Radialdichtung aufweisen, die im eingesteckten Zustand an der Innenseite des anderen Stutzens dichtend anliegt.

Die jeweilige Außenrastkontur kann am jeweiligen Stutzen in Umfangsrichtung vollständig umlaufen. Hierdurch vereinfacht sich eine sichere Verrastung mit der Hülse. Sofern geschlitzte Stutzen vorgesehen sind, können die Axialschlitze zweckmäßig in Axialrichtung so groß dimensioniert sein, dass sie die jeweilige Außenrastkontur in der Umfangsrichtung unterbrechen. Hierdurch wird erreicht, dass die mit Hilfe der Axialschlitze gebildeten Umfangssegmente des jeweiligen Stutzens die Außenrastkontur bzw. die Außenrastkontursegmente tragen, so dass die Außenrastkontursegmente beim Steckvorgang federelastisch nach innen ausweichen können.

Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung verfügen die Außenrast- konturen über einen, sich entgegen der Montagerichtung kontinuierlich vergrößernden Querschnitt. Diese kontinuierliche Vergrößerung kann linear, also mit einer gleichbleibenden Steigung oder mit unterschiedlichen Steigungen realisiert werden. Vorzugsweise schließt die Vergrößerung einen spitzen Winkel, insbesondere einen Winkel kleiner 75°, vorzugsweise von 30° - 45° ein. Bei unterschiedlichen Steigungen ist es vorteilhaft, mit einer geringen Steigung zu beginnen und diese dann zu vergrößern. Somit ist eine gute Montierbarkeit sichergestellt. An die kontinuierliche Querschnittsvergrößerung schließt eine sprunghafte Querschnittsverkleinerung an, welche eine radial, also im 90°-Winkel zu der Montagerichtung verlaufende Wand bildet. Bei anderen Ausführungen kann diese Wand auch einen größeren, insbesondere bis 100° oder kleineren Winkel, insbesondere größer 45°, einschließen. Diese Querschnittsverkleinerung kann bei einer vorteilhaften Ausführung dem Außenumfang des Stutzens entsprechen. Bei anderen Ausführungen kann diese Querschnittsverkleinerung jedoch auch größer oder kleiner als der Außenumfang ausgeführt sein. Hierbei ist dann ein Absatz oder eine Nut vorgesehen. Die mit dieser Außenrastkontur der/des Stutzens korrespondierende Innenrastkontur der Hülse kann z.B. als integrale Ringwand mit parallelen Seiten oder als eine Innennut ausgeführt werden.

Bei einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung sind die Innenrast- konturen der Hülse mit einem, sich in Montagerichtung verkleindernden Querschnitt ausgeführt. Dieser sich verjüngende Querschnitt kann linear, mit gleichbleibender Steigung oder mit unterschiedlichen Steigungen realisiert werden. Im Anschluss an die Steigung schließt ein Querschnittssprung an, der als radial verlaufende Wand ausgeführt ist. Diese Innenrastkontur kann analog zu den obigen Ausführungen zu der Außenrastkontur ausgeführt sein und mit einer Außenrastkontur, welche z.B. als umlaufender Absatz oder als ein, in einer Nut angeordneter Sicherungsring ausgeführt ist, korrespondieren.

Gemäß einer besonders vorteilhaften Ausführung korrespondieren die sich vergrößernden Querschnitte der Außenrastkonturen der Stutzen mit den sich ver- jüngenden Innenrastkonturen der Hülse. Mit anderen Worten, die konischen Rastkonturen besitzen betragsmäßig die gleichen Konizitäten, also Konuswinkel. Somit gleiten bei der Montage die Schrägen beider Rastkonturen flächig aufeinander. Nach dem Überschreiten der Querschnittssprünge liegen diese dann mit ihren radial verlaufenden Bereichen axial aneinander an und bilden so eine nicht lösbare Verrastung.

Weitere wichtige Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen, aus den Zeichnungen und aus der zugehörigen Figurenbeschreibung anhand der Zeichnungen.

Es versteht sich, dass die vorstehend genannten und die nachstehend noch zu erläuternden Merkmale nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.

Bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert, wobei sich gleiche Bezugszeichen auf gleiche oder ähnliche oder funktional gleiche Bauteile beziehen.

Es zeigen, jeweils schematisch

Fig. 1 eine teilweise geschnittene, isometrische Ansicht einer Kupplungseinrichtung,

Fig. 2 eine isometrische Ansicht von zwei Stutzen der Kupplungseinrichtung, Fig. 3 eine isometrische Ansicht einer Hülse der Kupplungseinrichtung,

Fig. 4 eine Seitenansicht der beiden Stutzen, jedoch bei einer anderen

Ausführungsform der Kupplungseinrichtung,

Fig. 5 eine teilweise geschnittene Seitenansicht der Kupplungseinrichtung bei einer weiteren Ausführungsform,

Fig. 6 eine teilweise geschnittene Seitenansicht der Kupplungseinrichtung bei einer anderen Ausführungsform

Fig. 7 einen Längsschnitt der Kupplungseinrichtung im Bereich von Rastkonturen.

Entsprechend den Fig. 1 bis 6 umfasst eine Kupplungseinrichtung 1 einen ersten Stutzen 2, einen zweiten Stutzen 3 und eine Hülse 4. Die Kupplungseinrichtung 1 dient zum Verbinden einer mit unterbrochener Linie angedeuteten ersten Fluidlei- tung 5 mit einer ebenfalls mit unterbrochener Linie angedeuteten zweiten Fluidlei- tung 6. Die Fluidleitungen 5, 6 können dabei Bestandteile einer im Übrigen nicht dargestellten Kurbelgehäuseentlüftungseinrichtung einer Brennkraftmaschine bzw. einer Frischluftanlage einer Brennkraftmaschine sein. Beispielsweise kann eine der beiden Fluidleitungen 5, 6 eine Blow-by-Gas-Leitung der Kurbelgehäuseentlüftungseinrichtung sein, die ein Kurbelgehäuse der Brennkraftmaschine mit einer Frischluftanlage der Brennkraftmaschine verbindet. Die andere Fluidleitung 5, 6 kann dann am Kurbelgehäuse oder an der Frischluftanlage oder an einem Ölabscheider der Kurbelgehäuseentlüftungseinrichtung ausgebildet sein. Bei einer Frischluftanlage kann die eine Fluidleitung durch eine Luftleitung gebildet sein, während die andere Fluidleitung 5, 6 beispielsweise an einem Filter der Frischluftanlage oder an einer Ladeeinrichtung, insbesondere Verdichter, der Frischluftanlage oder an einem Verteiler der Frischluftanlage ausgebildet sein kann.

Der erste Stutzen 2 weist an seiner Außenseite eine Außenrastkontur 7 auf und ist mit der ersten Fluidleitung 5 verbunden oder so ausgestaltet, dass er mit der ersten Fluidleitung 5 verbindbar ist. Sofern die erste Fluidleitung 5 ein Gehäuse ist, kann der erste Stutzen 2 integral an diesem Gehäuse ausgeformt sein. Sofern die erste Fluidleitung 5 ein Schlauch ist, kann dieser auf den ersten Stutzen 2 aufgeschossen werden.

Der zweite Stutzen 3 weist an seiner Außenseite ebenfalls eine Außenrastkontur 8 auf und ist mit der zweiten Fluidleitung 6 verbunden oder so ausgestaltet, dass er mit der zweiten Fluidleitung 6 verbindbar ist. Sofern es sich bei der zweiten Fluidleitung 6 um ein Gehäuse oder dergleichen handelt, kann der zweite Stutzen 3 integral an diesem Gehäuse ausgeformt sein. Handelt es sich bei der zweiten Fluidleitung 6 jedoch um einen Schlauch, kann dieser auf den zweiten Stutzen 3 aufgeschossen sein. Bei den Ausführungsformen der Fig. 1 bis 5 sind die beiden Stutzen 2, 3 identisch ausgestaltet, so dass es sich dabei um Gleichteile handelt. Die Außenrastkonturen 7, 8 weisen entgegen der Montagerichtung eine kontinuierliche Querschnittsvergrößerung, also einen Konus, auf. Diese ist im Profil als Rampe ausgeführt. In Montagerichtung verfügen die Außenrastkonturen 7, 8 über einen Querschnittssprung, der als Stufe ausgeführt ist.

Die Hülse 4 ist so dimensioniert, dass die beiden Stutzen 2, 3 darin bezüglich einer Längsmittelachse 9 der zylindrischen Hülse 4 axial einsteckbar sind, und zwar an gegenüberliegenden Enden der Hülse 4. Die Längsmittelachse 9 der Hülse 4 definiert gleichzeitig die Steckrichtung und die Längsachse der Kupplungseinrichtung 1 . Die Hülse 4 weist an ihrer Innenseite zwei Rastkonturen 10 und 1 1 auf, die komplementär zu den Außenrastkonturen 7, 8 der Stutzen 2, 3 ausgestaltet sind. Die Rastkonturen 7, 8, 10, 1 1 sind so aufeinander abgestinnnnt, dass sie beim Einstecken des Stutzen 2, 3 in die Hülse 4 miteinander verrasten und die so hergestellte Verbindung zwischen den Fluidleitungen 5, 6 sichern. Die Hülse 4 bzw. die jeweilige Innenrastkontur 10, 1 1 verfügt ebenfalls über eine kontinuierliche Querschnittsveränderung, also einen Konus, entgegen der Montagerichtung und über einen daran anschließenden Querschnittssprung zurück in den Ausgangsdurchmesser, der im Profil nach Art einer Rampe gestaltet ist. Bei der Montage gleiten die Schrägen oder Rampen der Rastkonturen 7, 8, 10, 1 1 , insbesondere bei gleichen Konizitäten flächig, aufeinander, bis sie den Querschnittssprung überschritten haben. Dann liegen die im Wesentlichen radial verlaufenden Wände, die sich am Ende der jeweiligen Stufe befinden, axial aneinander an und bilden so eine, vorzugsweise unlösbare, Rastverbindung.

Die Innenrastkonturen 10, 1 1 sind integral an der Hülse 4 ausgeformt. Zweckmäßig können auch die Außenrastkonturen 7, 8 am jeweiligen Stutzen 2, 3 integral ausgeformt sein.

Wie sich beispielsweise Fig. 3 entnehmen lässt, können die Innenrastkonturen 10, 1 1 so ausgestaltet sein, dass sie in einer in Fig. 3 durch einen Doppelpfeil angedeuteten Umfangsrichtung 12 der Hülse 4 nicht vollständig umlaufen, sondern durch wenigstens zwei in der Umfangsrichtung 12 verteilt angeordnete Rastkontursegmente 10' bzw. 1 1 ' gebildet sind. Im hier gezeigten Beispiel weist die jeweilige Innenrastkontur 10, 1 1 jeweils genau zwei solche Rastkontursegmente 10' bzw. 1 1 ' auf. Dabei sind innerhalb der jeweiligen Innenrastkontur 10, 1 1 die zugehörigen Rastkontursegmente 10', 1 1 ' zueinander diametral gegenüberliegend positioniert. Ferner sind die Rastkontursegmente 10' der einen Innenrastkontur 10 gegenüber den Rastkontursegmenten 1 1 ' der anderen Innenrastkontur 1 1 in der Umfangsrichtung 12 versetzt angeordnet. Dieser Versatz in Umfangsrichtung liegt bei der in Fig. 3 gezeigten Ausführungsform bei etwa 90°. Bevorzugt wird die Kupplungseinrichtung 1 so konzipiert, dass die damit hergestellte Verbindung insbesondere die zwischen den Stutzen 2, 3 und der Hülse 4 hergestellte Verrastung, unlösbar ausgestaltet ist, also nur durch Zerstörung der Hülse 4 und/oder wenigstens eines Stutzens 2, 3 gelöst werden kann. Insbesondere sind somit keine Lösemittel vorgesehen. Ferner ist auch nicht vorgesehen, dass die Hülse 4 und/oder die Stutzen 2, 3 soweit elastisch verformbar sind, dass durch elastische Deformation die Verrastung gelöst werden könnte.

Falls dennoch die mit Hilfe der Kupplungseinrichtung 1 hergestellte Verbindung getrennt werden muss, kann die Hülse 4 gemäß den Fig. 3, 5 und 6 mit wenigstens einer Sollbruchstelle 13 ausgestattet sein. Diese Sollbruchstelle 13 ist dabei so konzipiert, dass sie zum Lösen der Verbindung bzw. der Verrastung eine gezielte Zerstörung der Hülse 4 ermöglicht. Durch gezielte Zerstörung der Hülse 4 kann insbesondere eine Beschädigung der Stutzen 2, 3 und gegebenenfalls der damit verbundenen Fluidleitungen 5, 6 vermieden werden. Durch Ersetzen der zerstörten Hülse 4 kann die Kupplungseinrichtung 1 gegebenenfalls wieder erneuert werden, so dass sie erneut eine Verbindung zwischen den Fluidleitungen 5, 6 bzw. eine Verrastung der beiden Stutzen 2, 3 durch Einstecken in die neue Hülse 4 ermöglicht.

Zweckmäßig kann diese Sollbruchstelle 13 durch eine Axialnut 14 realisiert werden, die an der Außenseite der Hülse 4 ausgebildet ist. Zweckmäßig erstreckt sich die Axialnut 14 über die gesamte axiale Länge der Hülse 4. Im Beispiel der Fig. 3 ist die Axialnut 14 im Profil keilförmig oder V-förmig gestaltet, was eine besonders einfache Trennung ermöglicht.

Bei den in den Fig. 1 und 2 sowie 4 und 5 gezeigten Ausführungsformen sind die beiden Stutzen 2, 3 an ihrer Außenseite jeweils mit einem Bund 15, 16 ausgestat- tet, der nach außen absteht und in der Umfangshchtung 12 ringförmig umlaufend ausgestaltet ist. In der Ausführung der Fig. 1 und 2 sind die beiden Bünde 15, 16 auf die Hülse 4 so abgestimmt, dass sie im verrasteten Zustand einen Axialanschlag für die Hülse 4 bilden. Im Unterschied dazu sind die beiden Bünde 15, 16 bei den Ausführungsformen der Fig. 4 und 5 so auf die Hülse 4 abgestimmt, dass sie im verrasteten Zustand eine Radialabstützung für die Hülse 4 bilden.

Bei den Ausführungsformen der Fig. 1 , 2 und 4 sind die beiden Stutzen 2, 3 axial geschlitzt, so dass jeder Stutzen 2, 3 zumindest einen Axialschlitz 17 aufweist. Bevorzugt sind mehrere Axialschlitze 17 je Stutzen 2, 3 vorgesehen. Der jeweilige Axialschlitz 17 beginnt zweckmäßig jeweils an einem stirnseitigen Ende 18 bzw. 19 des jeweiligen Stutzens 2, 3. Er erstreckt sich axial, also parallel zur Längsmittelachse 9 der Hülse 4. Er endet bevorzugt in einem abgerundeten Schlitzgrund 20, um Spannungsspitzen zu reduzieren.

Anstelle von Axialschlitzen 17 sind grundsätzlich auch beliebige andere Ausnehmungen realisierbar, um die radiale Federelastizität der Umfangsabschnitte des jeweiligen Stutzens 2, 3 zu verbessern. Derartige Ausnehmungen können parallele Seiten aufweisen oder V-förmig gestaltet sein.

Sofern mehrere Axialschlitze 17 je Stutzen 2, 3 vorhanden sind, sind diese zweckmäßig in Umfangshchtung 12 gleichmäßig verteilt. Beispielsweise können vier Axialschlitze 17 je Stutzen 2, 3 vorgesehen sein, die jeweils um etwa 90° zueinander versetzt angeordnet sind. Die Axialschlitze 17 unterteilen den jeweiligen Stutzen 2 in einem die jeweilige Außenrastkontur 7 bzw. 8 aufweisenden Endabschnitt in mehrere Stutzensegmente 21 , 22, die in radialer Richtung eine gewisse Federelastizität besitzen. Hierdurch kann der Rastvorgang erheblich vereinfacht werden. Zweckmäßig erstrecken sich die Axialschlitze 17 dann durch die jeweili- ge Außenrastkontur 7, 8, wodurch diese in der Umfangshchtung 12, durch den jeweiligen Schlitz 17 unterbrochen ist.

Bei den Ausführungsformen der Fig. 1 bis 5 weist jeder Stutzen 2, 3 an seiner Außenseite jeweils zumindest eine Radialdichtung 23 auf, die in eingestecktem bzw. verrastetem Zustand an der Innenseite der Hülse 4 dichtend zur Anlage kommen. Zur Erzielung einer möglichst kompakten Bauform sowie zur Vermeidung von Relativbewegungen zwischen den Stutzen 2, 3 und der Hülse 4 im verrasteten Zustand können die Stutzen 2, 3 und die Hülse bzw. die Rastkontur 7, 8, 10, 1 1 so aufeinander abgestimmt sein, dass die beiden Stutzen 2, 3 stirnseitig aneinanderstoßen, wenn sie mit der Hülse 4 verrastet sind.

Fig. 6 zeigt nun eine andere Ausführungsform, bei der im verrasteten Zustand der eine Stutzen, hier der zweite Stutzen 3 innerhalb der Hülse 4 in den anderen Stutzen, also hier in den ersten Stutzen 2 eingesteckt ist. Bemerkenswert ist, dass auch bei dieser Ausführungsform beide Stutzen 2, 3 jeweils mit der Hülse 4 direkt verrastet sind. Diese Ausführungsform zeichnet sich dadurch aus, dass nur noch eine Radialdichtung 23 erforderlich ist, um die gewünschte Abdichtung innerhalb der Kupplungseinrichtung 1 realisieren zu können. Hierzu ist an der Außenseite des in den anderen Stutzen 2 eingesteckten Stutzens 3 besagte Radialdichtung 23 angeordnet, die im eingesteckten Zustand dann an einer Innenseite des anderen Stutzens 2 dichtend anliegt. Eine zusätzliche Dichtung zwischen den Stutzen 2, 3 und der Hülse 4 ist hier nicht erforderlich.

In Figur 7 ist ein Ausschnitt der Rastkonturen 7, 8, 10, 1 1 dargestellt. Der erste Stutzen 2 wird in Montagerichtung M _s (strich-zwei-punktierter Pfeil) in die Hülse 4 eingeschoben. Zusätzlich kann die Hülse 4 ebenfalls in Montagerichtung M _H (strich-zwei-punktierter Pfeil) auf den Stutzen 2 aufgeschoben werden. Die Außenrastkontur 7 des ersten Stutzens 2 verfügt über eine Querschnittsvergröße- rung, die entgegen der Montagerichtung Ms mit einem spitzen Winkel A linear ansteigt. Der Winkel A liegt zwischen 20° und 75°, vorzugsweise etwa 30° bis 45°. Im Anschluss an die Querschnittsvergrößerung verjüngt sich der Querschnitt sprungartig, wobei zwischen dem Stutzenaußendurchmesser und der Querschnittsvergrößerung ein Winkel B gebildet ist. Dieser Winkel B liegt zwischen 45° und 100°, vorzugsweise zwischen 75° bis 90°. Die Innenrastkontur 10 der Hülse 4 verfügt ebenfalls über eine linear verlaufende Querschnittsveränderung. Diese sind durch die Winkel C und D definiert. Der Winkel C ist analog Winkel A und der Winkel D ist analog Winkel B ausgestaltet. Die Winkel A und C sind vorzugsweise gleich groß, während die Winkel B und D verschieden sein können oder ebenfalls gleich sind. Die punktierte Linie X zeigt den ersten Stutzen 2 ^' in montierter Lage, also nach der Verrastung.