Bezeichnung: Kuppelverfahren für das Zusammenwirken von

Beschlagbauteilen an Fenstern, Türen oder

Dergleichen, Treibstangenbeschlagteileverbindung

Die Erfindung betrifft ein Kuppelverfahren nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie eine Treibstangenbeschlagteileverbindung.

Stand der Technik und seine Nachteile

Bei Fenstern (Flügel-, Schiebefenstern usw.), Türflügeln und ähnlichen Anwendungen sind zu deren Verriegelung und zu deren Bedienung weiteren Funktionen an den Beschlägen erforderlich. Diese Beschlagfunktionen werden, beispielsweise durch Verriegelungsbolzen, welche ein- oder mehrseitig, in der Regel an den Schmalseiten der Flügel angeordnet sind, erfüllt. Die Verriegelungsbolzen wirken mit Schließblechen, welche an den feststehenden Außenrahmen befestigt sind, zusammen. Die Verriegelungsbolzen werden hauptsächlich durch Treibstangen bewegt, welche ihrerseits durch hand- oder motorisch betätigte Getriebe angetrieben sind. Die Treibstangen sind, z.B. bei Aluminiumfenstern, in Flügeln, Flügelrahmen oder Schieberahmen selbst geführt. Bei, z.B. Holz- und Kunststofffenstern, sind die Treibstangen an zusätzlichen Stulpschienen geführt. Die Beschläge sind in der Regel mehrteilig, was die Kupplung der beweglichen Treibstangen und gegebenenfalls die Verbindung der Stulpschienen untereinander und deren Befestigung am-Fenster- oder_Tür- flügeln erforderlich macht. Diese einzelnen Beschlagteile, diejenigen welche aus Stulpschienen mit an ihnen geführten Treibstangen bestehen, werden rastermäßig abgestuft in Überlängen hergestellt. Später bei der Fenstermontage wird durch Kürzen eine Längenverstellung, eine Anpassung an die jeweilige Fenstergröße vorgenommen. Bei bekannten Kuppelverfahren für Beschlagbauteile werden bei der Montage der Fenster und Türen aufwendige Werkzeuge, beispielsweise Stanzpressen, von jedem Fensterbauer benötigt, um die Beschlagbauteile zu kürzen, abzulängen und gegebenenfalls an den Enden zusätzlich zu bearbeiten. Dieses ist erforderlich, um die, in gestaffelten Längen (z.B. 200mm, Stufung) vorkonfektionierten Beschlagbauteile den entsprechenden Fenster- oder Türenmaßen anzupassen.

Gebrauchsmuster DE 76 03 047 U

In DE 76 03 047 U wird eine Überlappungsverbindung von zwei Stulpschienenenden beschrieben, wobei es darum geht größere Ungenauigkeiten eines Stoßspaltes S auszugleichen. Diese vom Anmelder unter dem Produktnamen„Optimal'75" vertriebenen Treibstangenbeschläge entsprechen nach den Angaben in der Veröffentlichung DE 27 41 408 A1 , Seite 10, genau der anschließenden Darstellung. Hierbei geht es um einen Längenfehlerausgleich von wenigen Millimetern. In der Darstellung in der Fig. 2, die den Zustand nach der Montage zeigt, ist bei der rechten Seite die Kürzung bereits zuvor erfolgt.

DE 26 35 446

In der DE 26 35 446 A1 geht es um eine längenverstellbare Gestängekupplung für Treibstangenbeschläge, mit ablängbarer Treibstange Es wird ausschließlich die einfachere Herstellung der U-Form des Schlittens (3) behandelt. Die Fig.1 zeigt, dass kein nennenswerter Verstellweg möglich ist, ohne die Bewegungsfunktion der Treibstange (2) an der rechten Seite der Fig. 1 zu blockieren. Das Langloch zur Durchführung der Verbindung der Stulpstange mit dem Fensterflügel würde abgedeckt. Das bedeutet, dass die Treibstange bereits gekürzt ist und ein Nachrücken ohne Kürzung, also wegen dem Langloch, welches frei bleiben muss, nicht möglich ist.

DE 27 41 408 A1

In der DE 27 41 608 A1 wird ein Verfahren, einer Vereinfachung beschrieben, diese aufwendigen Endenbearbeitungen durch Stanzpressen betrifft. Dieses wird im Prinzip durch eine längenverstellbare Zahnkupplung mit einem separaten, losen Kuppelstück (130, 230, 330 und 430) erreicht. Durch den hohen Herstellungsaufwand der Kupplung, den Längenfehler durch die Zahnteilung, den höheren Montageaufwand und das Wegspreizen des bis 350 mm langen, nur an einem Ende befestigten Kuppelstücks ergab sich eher ein Nachteil als ein Vorteil. Diese Verfahrensweise konnte sich am Markt nicht durchsetzen. Die Anwendbarkeit scheint problematisch zu sein. Durch das separate aufwendig geformte Kuppelstück (130,230 und 430) oder ein Wendekuppelstück (330) wird eine automatische oder teilautomatische Montage sehr erschwert und verteuert. Weitere Nachteile ergeben sich dadurch, dass bei der Fensterflügelmontage, die„Kuppelschiene (103) um den Überstand abgekappt" werden muss und dass„auch die Treibstange (148) einfach durch Absägen, Abschneiden oder Abzwicken abgelängt werden" muss. Mit Kuppelschiene ist die Stulpschiene gemeint. Hier ist genau definiert, was derselbe Anmelder (Aug. Winkhaus GmbH in Telkte) unter Längenverstellung, Längenverstellbarkeit, Ablängung und Längenanpassung versteht. Sehr aufwändig ist es, dass zuerst die Treibstange beidkantig 200 bis 350 lang gezahnt wird und dass danach bei der Montage dann das meiste durch das Kürzen verloren geht.

DE 28 05 465 A1

In DE 28 05 465 A1 geht es darum, die Gestaltung des Ablängvorrates der Stulp- und Treibstange zu vereinfachen. Bei der Fig. 5 ist erkennbar, dass die Stulpschiene (216) bei einer Verstellung nach rechts, ohne die übliche Kürzung, an die Befestigungsschraube (244) anstoßen würde. Dasselbe ist bei der Treibstange (248) der Fall, die noch zusätzlich den Spielraum des halben Bewegungshubs benötigt. Seite 9:„Um eine Längenanpassung durchführen zu können, ist ausschließlich erforderlich, die Stulpschiene 116 abzuschneiden" und Seite 10,„dass man schließlich den Überstand abkappt" wird das bestätigt. Gemeint ist der Überstand der Kuppelschiene 130, womit hier die Treibstange gemeint ist. Der Fachmann versteht unter Längenverstellung das Abschneiden bei der Fenstermontage.

DE 198 29 077 A1

In DE 198 29 077 A1 geht es darum, die üblichen Flachprofile der Stülp- und Treibstangen durch Kantvorgänge zu stabilisieren. Aus der Fig. 5 ist ersichtlich, dass das Ende der oberen Treibstange (1 ) nur soweit zu einem Distanzhalter entfernt ist, dass nur noch der erforderliche halbe Arbeitsweg möglich ist. Der Stand der zurzeit üblichen Technik ist daher immer noch das in Fig. 1 der vorliegenden Anmeldung in der Seitenansicht und in Fig. 1.1 in der Draufsicht der Fig. 1 vereinfacht dargestellte Kuppelverfahren. Es findet Anwendung durch den Beschlaghersteller August Winkhaus GmbH in D-48291Telkte und in geringfügigen Abwandlungen bei den übrigen Beschlagherstellern. Die Fig. 1 und -1.1 zeigen den von der Verbindung der Eckumlenkung (101 ) mit einem Langteil (102), der formschlüssigen Treibstangenkupplung (105) und der kraft- und formschlüssigen Befestigungen (109) der Stulpschienen (106 und 107) am Flügelrahmen (108).

Es müssen weiterhin die Beschläge aufwändig bei der Flügelmontage mit Beschlagstanzen gekürzt und gegebenenfalls zusätzlich an den Enden bearbeitet werden. Dazu werden weiterhin aufwändige Messeinrichtungen benötigt. Das erschwert die automatische oder teilautomatische Montage. Die Montagezeit wird durch diesen erheblichen Aufwand wesentlich verlängert und die Vielzahl der Montageeinrichtungen erfordern erhebliche Investitionen.

Aufgabenstellung

Es ist ein Kuppelverfahren zu entwickeln, nach welchem die Beschlagteile direkt vom Beschlaghersteller montagefertig hergestellt werden können und nicht mehr aufwändig bei der Montage gekröpft, gekürzt, an den Enden bearbeitet und vermessen werden müssen. Das Stulpschienenende soll sich demnach möglichst nicht beim Befestigen wegspreizen. Die Rasterstufung soll verkleinert werden. Die automatische oder teilautomatische Montage soll verbessert werden. Die Montagezeit soll verkürzt werden. Die Montageanlagen sollen vereinfacht- und die Beschlagstanzen und Messeinrichtungen entbehrlich werden. Die Montage soll einfach sein. Die Beschlagteile sollen möglichst wiederverwendbar sein, also bei anderen Flügelgrößen eingebaut werden können. Beim späteren Reparaturservice soll der Aufwand minimiert werden.

Die Aufgabe gelöst durch das Kuppelverfahren für das Zusammenwirken von Beschlagbauteilen an Fenstern, Türen oder dergleichen nach Anspruch 1 oder 18. Vorteilhafte Ausführungsformen sind in den Unteransprüchen angegeben. Ferner wird die Aufgabe gelöst durch eine Treibstangenbeschlagteileverbindung nach Anspruch 4. Auch hierzu sind vorteilhafte Ausführungsformen in Unteransprüchen angegeben. Figurenbeschreibung

In den Figuren werden einige Ausführungen beispielhaft und vereinfacht dargestellt. Hierbei ist zu beachten, dass es üblich ist, den Treibstangenweg in der Mittelstellung, (einer temporären Fixierung als Montagehilfe) so darzustellen, dass der Bewegungsweg, halbiert (H/2) nach beiden Seiten gleich ist. Die Figuren sind beispielhaft in Hauptgruppen geordnet. Die in Klammern gesetzten Bezugszeichen sind in der ersten Stelle mit der Ordnungszahl der Figuren Hauptgruppe identisch, an der sie erstmalig genannt wurden, und dann fortlaufend nummeriert, sodass die erste Stelle auch der Seitenzahl der Zeichnungsseiten entspricht.

Fig.1 zeigt ein übliches Kuppelverfahren nach dem Stand der Technik von einer einteiligen Eckumlenkung (die Bewegung wird in der Eckumlenkung ähnlich wie bei einem Bowdenzug in einem Winkel, hier von 90° umgelenkt) welche mit einem Langteil gekuppelt ist. Der Ablängvorrat (AV) der Treibstange ist darauf dargestellt.

Fig. 1.1 zeigt die Draufsicht in der Fig. 1

Fig. 2 zeigt eine Darstellung, ähnlich der Fig.1 mit eingetragenem erfindungsgemäßen Verstellweg (V), in der kürzesten Endlage dargestellt. Es ist üblich die Hauptteile der Beschläge in den Standard Montagenut einzubetten.

Fig. 2.1 zeigt das erfindungsgemäße Kuppelverfahren, wie Fig. 2. jedoch vor der Montage, im Unterschied zu Fig. 2 in der Maximallänge.

Fig. 3 zeigt eine erfindungsgemäße Ausführung des Kuppelverfahrens in einer verkürzten Version der Eckumlenkung in der kürzesten Endlage mit einem typischen Verriegelungsbolzen, der an der Treibstange befestigt- und in einem Langloch in der Stulpstange geführt ist.

Fig. 3.1 und 3.2 zeigen die erfindungsgemäße Ausführung von Fig. 3, jedoch vor der Montage.

Fig. 3.3 zeigt eine Schnittdarstellung (A-A) der Fig. 2 und 3 einer erfindungsgemäßen Verbindungskombination einer Senkschraube in einem Langloch. Fig. 3.4 zeigt die Ansicht der Fig. 3 in Pfeilrichtung B.

Fig.4 zeigt eine erfindungsgemäße Ausführung eines Kuppelverfahrens einer zweiteiligen Eckumlenkung mit einem Langteil, wobei im Gegensatz zu den vorherigen Ausführungen die Verstellfunktionen umgekehrt sind. Die Darstellung zeigt die längste Stellung.

Fig. 4.1 und 4.2 zeigen die Fig. 4, jedoch in der Darstellung vor der Montage.

Fig. 5 und 5.1 zeigen eine erfindungsgemäße beispielhafte Darstellung eines Kuppelverfahrens, wobei eine federelastische Zentrierung eine Korrektur von +/- einer halben Zahnteilung (t/2) ermöglicht.

Fig. 5.2 bis 5.4 zeigen weitere erfindungsgemäße Möglichkeiten von Profilanformun- gen an den Stulpschienenenden.

Fig. 5.6 zeigt eine Kombination einer Profilanformung an der unteren Stulpschiene mit einem angebrachten Profilstück an der oberen Stulpschiene.

Fig. 6 zeigt eine weitere erfindungsgemäße Ausgestaltung, bei der das Stulpschie- nenende am Langteil verschieb- und arretierbar bereits bei der Herstellung unverlierbar befestigt ist. Die Situation zeigt den längsten Zustand nach der Montage.

Fig. 6.1 und 6.2 zeigen die Teile der Fig. 6, jedoch nicht montiert.

Fig. 6.3 zeigt eine erfindungsgemäße Ausgestaltung einer Form- und kraftschlüssigen Verbindung von Stulpschienenenden.

Fig. 6.4 zeigt die den Querschnitt der Fig. 6.3, an der rechten Hälfte in der Situation federbelastet offen und verschiebbar und an der linken Hälfte in der arretiert- und gesicherten Verbindung.

Fig. 7 zeigt den Ausschnitt C, beispielhaft bei der Fig.2.1 , vergrößert. Fig. 7.1 zeigt die Draufsicht der Fig. 7, wobei die obere Hälfte mit Befestigung- und die untere Hälfte ohne die Befestigung der jeweils oberen Stulpschiene dargestellt ist.

Fig. 7.2 zeigt eine Möglichkeit vom Schnitt A-A der Fig. 7.1 , wobei die obere Hälfte den bereits fertig montierten- und die untere Hälfte den Zustand vor der Montage zeigt.

Die Figuren 2 und 2.1 zeigen ein erstes Ausführungsbeispiel, wonach es wegen der erfindungsgemäßen Verstellbarkeit mit den Verstellweg V und der einfacheren Montage vorteilhaft ist, den Verstellweg, und die reib- und die kraftschlüssigen Verbindungsmöglichkeiten an den Enden der Stulpschienen (206, 207), direkt bei der Herstellung unmittelbar anzuarbeiten und anzuformen oder mittelbar zu befestigen. Zusätzlich sind alle Kuppel- und Verbindungsstellen der Beschlagteile zusätzlich zu ihren Hublänge (H/2 + H/2 = H) mit dem Verstellweg (V) ausgestattet. Hierbei ist es vorteilhaft, dass die Verstellweglänge (V) dem Rastermaß, welches die einzelnen Beschlagteile in ihrer Länge unterscheidet entspricht. So ist gewährleistet, dass durch kombinieren der einzelnen Beschlagteile ohne großen Aufwand ein vorteilhaft kleines Raster ermöglicht wird, was im Bereich der Kuppelstellen (210) zu einer höheren Stabilität führt. Um die Montage zu erleichtern und auf jegliche Ablängwerkzeuge (Stanzpressen) zu verzichten werden die Beschlagteile (201 , 202) direkt bei ihrer Herstellung endfertiggestellt. So ist es auch möglich die Flügelmontage der Flügelrahmen (108) derart zu vereinfachen, dass wegen dem Wegfall des Kürzens der Treibstangenenden (213) weder Stanzpressen noch Messeinrichtungen für die Montage der Treibstangenbeschläge erforderlich sind. Dadurch, dass keine lose Teile, wie Stützbleche, brückenartige Kuppelschienen, brückenartige U-Schienen, usw. benötigt werden wird die Montage, auch bezüglich ihrer Automatisierung, wesentlich erleichtert. Dadurch, dass die durch den Verstellweg bedingt, überstehenden Teile der Stangenenden (213, 214) nicht abgeschnitten werden ist die Wiederverwendbarkeit der Beschlagteile (201 , 202) für andere Längensituationen ermöglicht.

Die Figuren 2 und 2.1 zeigen ein zweites Ausführungsbeispiel, wonach es vorteilhaft ist die Treibstangenbeschläge, in derselben in Rasterlängen, bereits endfertig herzu- stellen, wodurch erfindungsgemäß das Ablängen, Kürzen und Gegebenenfalls, weitere Endenbearbeitung Stangenenden bei der späteren Montage nicht mehr erforderlich sind. Die einzelnen Beschlagteile (203, 204) werden bei ihrer späteren Montage an die, z.B. Fensterflügel, miteinander gekuppelt. An ihrer Kuppelstelle (205) trifft dann einerseits das, mit dem Verstellbereich, das, z.B. gezahnte Treibstangenende (213) auf das Gegenstück, das Treibstangenende (204). Dieses Treibstangenende (204) hat erfindungsgemäß eine Verlängerung um den maximalen Verstellbereich V -, zwischen der Kupplung (205) und dem Bereich für dem ^Λ Α Arbeitsweg vor dem Distanzstück (211 ), - aufzunehmen. Das hat erfindungsgemäß den Vorteil, dass der Überstand durch Verstellbereich V bedingt, nicht abgeschnitten werden muss. Daraus ergibt sich erfindungsgemäß der weitere Vorteil, dass der Treibstangenbeschlag, demontiert, für andere Längensituationen wiederverwendbar ist.

Die Figuren 2 und 2.1 zeigen ein zweites Ausführungsbeispiel, wonach es vorteilhaft ist, die Verstellbarkeit der Stulpschienen (206, 207) in den Bereich der wenigstens einer Verbindungsstelle (210), der einzelnen Beschlagteile, wie Eckumlenkung (201 ), Langteile (202), Spreizgetriebe usw., zu platzieren. Dazu ist es vorteilhaft, dass die Stulpschiene (206) im Bereich des Verstellweges V -, des Treibstangenendes (213), um den Verstellweg V und um den ^Λ Arbeitsweg der Treibstange, - verlängert ist. Weiter ist es vorteilhaft das Ende (214) der Stulpschiene (206) um den Verstellweg (V) zu verlängern, und dieselbe an ihrem Ende mit dem Langloch (215) auszustatten. Dieses Langloch (215) hat die Länge vom Verstellweg (V) der Befestigung. Hierbei ergibt sich, bei der kürzesten Ausnutzung des Verstellweges ein Überstand der Stulpschiene (206) um mindestens des Verstellweges V. Deswegen, dass der Überstand, nicht wie bisher abgeschnitten wird, wobei bei der Montage ein neues Stangenende entsteht, welches mindestens zusätzlich mit einem Stanzloch ausgestattet werden müsste. Dieser Aufwand wird durch die erfindungsgemäße Ausgestaltung vermieden, wobei sich noch ein zusätzlicher Vorteil, den, der Wiederverwendbarkeit, ergibst.

Ein weiteres Ausführungsbeispiel mit einer vorteilhaften weiteren Ausgestaltung von einem Kuppelverfahren wird beispielhaft in Fig. 6 dargestellt, und vorgeschlagen. Die Kuppelklaue (616) zur Aufnahme der, z.B. verzahnten Treibstange (603) ist an der Eckumlenkung (602) befestigt, wobei die Führung der Treibstange (603) vorteilhaft durch ein an der Stulpschiene (606) befestigten Distanzstück (617) erfolgt. Durch das Distanzstück (617) hindurch ergibt sich eine Befestigungsmöglichkeit am Flügelrahmen (108). Die Stulpschiene (618) gehört üblicherweise zur Eckumlenkung. Erfindungsgemäß ist dieser Teil der Eckumlenkung, die Stulpschiene (618), verstellbar mit der Stulpschiene (606) montagefertig verbunden, dass diese, auf diese Art entstandene Beschlagverlängerung vorteilhaft um den Verstellweg (V), an einem- oder beiden Enden teleskopartig in Längsrichtung verstell- und durch Befestigung (620) feststellbar ist. Hierbei ist es vorteilhaft den Längen- oder Teilungsfehler durch ein Langloch (624), welches eine Länge vom maximal möglichen Fehler hat, auszugleichen so, dass das Befestigungsmittel (625) ausreichend Spielraum hat, um so, Längen- oder Teilungsdifferenzen auszugleichen.

Bei den üblichen Beschlagsystemen sind die Beschläge einschließlich der Stulpschienen (106, 107) im Montagenut (240) größtenteils versenkt montiert. Es wird vorteilhaft vorgeschlagen -, dass nur der Verstellbereich (V), zuzüglich einem kleinen zusätzlichen Arbeitsbereich, - aus der Montagenut (240) hervorsteht um eine höhere Stabilität der Verbindungen zu erzielen. Um das zu erreichen sind Kröpfungen (241 ) an den Stulpschienen erforderlich.

Es ist üblich, dass einteilige Eckumlenkungen (101 ) oder zweiteilige Eckumlenkungen zur Anwendung kommen. Durch die Teilung der Eckumlenkung, in einen Teil mit Führungskanal (126), ähnlich Fig.4.1 und den anderen ohne Führungskanal (126), ähnlich Fig. 4.2 ist es möglich die Montagereihenfolge zu verändern so, dass im Gegensatz zu der einteiligen Eckumlenkung (101 ), bei den mehrteiligen Eckumlenkungen (428, 429) die in den gestuften Rasterlängen vorgefertigten Langteile zuerst montiert werden können. Die Zwischenlängenanpassung wird an den Eckumlenkungsteilen vorgenommen, welche jeweils ein dem Stufensprung entsprechenden Ablängvorrat haben, wobei die Überlänge abgeschnitten wird. Danach wird das Teil mit dem Führungskanal (126) der Eckumlenkung und zum Schluss wird das Teil ohne den Führungskanal (126) der Eckumlenkung im Verbindungspunkt ähnlich (427) z.B. eingehakt und in die Kuppelstelle ähnlich (410) eingeschwenkt. Danach werden die restlichen Schraubverbindungen mit dem Flügelrahmen (108) fertiggestellt. Gemäß Anspruch 7 werden erfindungsgemäß die Eckumlenkungsteile (428, 429) um den Verstellweg (V) verlängert und weiter erfindungsgemäß in ihren Längen geras- tert. Dadurch werden vorteilhaft, die Langteile (432) in nur einer Hauptlänge erforderlich. Die Langteile (432) werden lediglich um den, mit den Eckumlenkungsteilen (428, 429) zusammenwirkenden Verstellweg (V) verlängert. Dadurch erübrigen sich vorteilhaft bei der Montage das Ablängen, die Endenbearbeitung und das Messen.

Weiter ist es vorteilhaft das Ende (239) der Stulpschiene (207) über das gesamte Distanzstück (211 ) zu führen. Dadurch erhält die Stulpschiene (207) vorteilhaft eine Mehrfachverbindung mit dem Rahmen (108).

In einer weiteren Ausgestaltung wird vorgeschlagen bei den Eckumlenkungen (101 ) die gradlinige Kraft von der Treibstange (104) durch die Verbindung (133) auf ein flexibles Stahlband übertragen, wodurch die gradlinige Kraft (90°) umgelenkt wird. Dieses Stahlband wird in dem Führungskanal (126) wie bei einem Bowdenzug geführt. Diese Verbindung (133) vom Stahlband mit der Treibstange wird bei der Standardausführung der Eckumlenkung durch die darüberliegende Stulpschiene (107) hindurchgeführt und endet als Verriegelungsbolzen (134). Der Verriegelungsbolzen (134) wird in einem Langloch (135) im der Stulpschiene (107) bei seiner Hubbewegung geführt. Gemäß Anspruch 9, wird in den Fig. 3 und 3.2 mit einer Kurzausführung der Eckumlenkung (336), der Verriegelungsbolzen zur vorteilhaften Platzersparnis, um das Versatzmaß (L) gegenüber der Verbindung (337) mit der Treibstange (338), versetzt angeordnet.

In einer weiteren Ausgestaltung ergeben sich weitere Vorteile, wie Fig. 6.3, dem vergrößerten Ausschnittschnitt B1der Fig. 6.2 und Fig. 6.4, dem Schnitt B-B dargestellt ist. Dort wird die erfindungsgemäße verstellbare form- und kraftschlüssige Verbindung (619) der beiden Stulpschienen (606 und 618) dargestellt, welche herstellersei- tig, wie in der Fig. 6.3 dargestellt form- und kraftschlüssig verbunden ist. Vor der Montage wird, erfindungsgemäß das Rastprofil (622) der Stulpschiene (618) zum Rastprofil (623) der Stulpschiene (606) durch den Druck der Federscheibe (621 ) entkoppelt, was auf der rechten Hälfte der Fig. 6.4 dargestellt ist. Erfindungsgemäß sind die beiden Stulpschienen (606, 618) gegeneinander im Bereich von Verstellweg (V) teleskopartig gegeneinander verschieb- und verstellbar. Durch das Festdrehen der Befestigung (620) ergibt sich erfindungsgemäße eine form- und kraftschlüssige, ver- stellbare Verbindung der beiden Stulpschienen (606, 618), was in der linken Hälfte der Fig. 6.4 dargestellt ist.

Die Maßfehlertoleranzen beim, z.B. Fenster und die unterschiedliche Zahnteilungen der Treibstangenkupplung (205) wirken sich bei einer kraftschlüssigen Verbindung nicht aus. Zur Erhöhung der Einbruchsicherheit ist in vielen Fällen eine kraft- und formschlüssige Verbindungen erforderlich. Durch die erfindungsgemäße Verstellbarkeit muss auch eine kraft- und formschlüssige Verbindung der Stulpschienen (206, 207) verstellbar sein. Neben der vorgenannten Verbindung sind weitere Verbindungskombinationen im Zusammenhang mit dem Distanzstück (211 ) möglich. Um den Verstellweg (V) zu realisieren ist das Langloch (215) in der Stulpschiene (206) erforderlich. Um jedoch die Stulpschienen (206, 207) zunächst verstellbar zu machen, nach der Verstellung formschlüssig zu verbinden und mit dem Flügelrahmen (108) fest verschrauben zu können sind zusammenwirkende Konturen, z.B. Verzahnungen erforderlich.

Werden üblicherweise Längenfehler -, verursacht durch das Kürzen der Stulpschiene (106), durch die Teilungsfehler und Produktionstoleranzen, - durch das Langloch (143) ausgeglichen. Bei der erfindungsgemäßen Ausführung (Fig. 2, und Fig. 2.1 ) im Zusammenhang mit einer kraftschlüssigen Verbindung (ohne Verzahnung) ist ein Längenfehlerausgleich nicht erforderlich. Da die Verbindung mit den üblichen Fensterbauschrauben (Senkschrauben) nicht fachgerecht wäre, wird die erfindungsgemäße Spreizklemme (344) Fig. 3.3, -3.4 vorgeschlagen. Diese Spreizklemme (344) verringert in ihrem entspannten Zustand (rechte Seite der Fig.3.3) ihre Breite derart, dass die Spreizklemme (344) durch das Langloch (315) der Stulpschiene (306) hin- durchpasst und so ein Auflegen der Stulpschiene (306) bis auf die Stulpschiene (307) möglich ist. Beim Einschrauben des Befestigungsmittels (Senkschraube) (325) wird die Spreizklemme (344) auseinander getrieben wobei zusätzlich ein Niederzug wirkt. Durch die erfindungsgemäße dem Schraubkopf angepasste runde Ausnehmung im oberen Bereich der Spreizklemme (344), Fig. 3.3 ergibt sich vorteilhaft eine nahezu komplette Auflage des Schraubkopfes.

In den Fig. 5 bis Fig. 5.6 und Fig. 7 bis Fig. 7.2 sind erfindungsgemäß zusammenwirkende form- und kraftschlüssige Verbindungen vorgeschlagen. Als zusammenwir- kende Konturen, Profilierungen, beispielsweise Zahnprofilierungen werden an den Stulpschienen (506, 507) dargestellt, z.B. an den Innenflanken (550) vom Langloch (515) mit der Gegenverzahnung (551 ), an den Schmalseiten (552) mit der Gegenverzahnung (553), an den Kanten (554) mit der Gegenverzahnung (555), an den Flachseiten (556) mit der Gegenverzahnung (557), welche den Stulpschienenenden im Verstellbereich (V) angearbeitet, angeformt, oder angebracht sind. Die Teilungslänge der Profiliierung der Stulpschienen (506, 507) und die Teilungslänge der Treibstangen Koppelung, Kupplung (205) können durch die Erfindungsgemäße Fertigung in ein und demselben Fertigungsbetrieb genau aufeinander abgestimmt passgenau hergestellt werden, um die Maßtoleranzen bei den Tür- und Fensterflügelmaßen auszugleichen wird vorgeschlagen die, z.B. Zahnteilung an den Stulpschienen (506, 507) gegenüber der Zahnteilung an den Treibstangenkoppelung (205) zu halbieren, was die Anpassung wesentlich verbessert.

Es kann auch erforderlich sein, dass Maßfehler, Toleranzen und Teilungsabstand der Treibstangenverzahnung ohne besondere Maßnahmen durch die form- und kraftschlüssige Verbindung der Stulpschienen (206, 207) auszugleichen sind. Durch eine weitere Ausgestaltung werden erfindungsgemäß diese Längenfehler durch das Verschieben einer der miteinander zusammenwirkenden Profilkonturen (Verzahnungen) der Stulpschienen (506, 507) im Verstellbereich (V) vorgeschlagen. In den Fig. 5, und -5 zeigen die Darstellungen, dass das mit der Stulpschiene (506) verschiebbar, mit der Verbindung (561 ) verbundene Schiebestück (560) derart ausgleicht und, dass dieses Schiebestück (560) sich beim Einlegen in die Gegenkontur (Verzahnung) vom Langloch (515), dem Verstellbereich (V), der Stulpschiene (507) selbst anpasst und ausrichtet. Da diese Schiebefunktion vom Schiebestück (560) nach beiden Längsrichtungen erfolgen muss ist eine federelastische Mittenzentrierung (562) erfindungsgemäß vorgeschlagen. Der Schiebeweg muss dabei plus / minus eine habe Kon- turenprofilteilung t/2 (Zahnteilung) entsprechen. Nach dem Einlegen erfolgt die Befestigung mit dem Befestigungsmittel (Fensterschraube) (325) durch die Befestigungsbohrung (563).

Bei der erfindungsgemäßen Ausgestaltung nach den Fig. 7 bis -7.2 wird umgekehrt verfahren. Das Schiebestück (760) ist in dem Distanzstück (717) gelagert, mit der Mittenzentrierung (562) zwischen den Anschlagnasen (760, 767) ausgemittelt und durch die untere Stulpschiene (707) gekammert. Das über die Stulpschiene (707) hinausragende profilierte Schiebestück (760) ist bereits derart für die Montage der Stulpschiene (506) mit der Federscheibe (765) und der Befestigung (766) vorbereitet, dass bei der Montage lediglich die Stulpschiene (506) eingelegt, die Selbstzentrierung beim Einlegen erfolgt und die Befestigung (766) angezogen werden muss. Die Klemmung der Stulpschiene (506) erfolgt mit dem Anzug der Befestigung (766) und der damit erzielten Strecklage der Federscheibe (765).

In einer weiteren Ausgestaltung wird vorgeschlagen, rastermäßig kleiner abgestufte Größen der Eckumlenkungen (201 , 428), als Ergänzung zu den rastermäßig größer abgestuften Langteilen, anzuwenden. Wenn bisher die Langteile (202) ein Raster, mit einem Kürzungsvorrat von 200 mm haben, so kann z.B. dieses Raster von 200 mm beibehalten werden, wobei statt dem Kürzungsvorrat, erfindungsgemäß ein Verstellweg V von z.B. 50 mm gewählt wird. Diese Langteile (202) werden durch vier, statt einer Eckumlenkung (201 ) mit einem Längenraster von 50 mm ergänzt. Das hat die Vorteile, dass die langteile (201 ) nur geringfügig verändert werden und für den Anwender in ihrer Länge übersichtlich, und ohne Messeinrichtung gut abschätzbar sind. Die vier Eckumlenkungen sind auch sehr übersichtlich, sodass sich eine Messeinrichtung erübrigt.

Bei der Situation der mehrteiligen Eckumlenkung (428) ergibt sich ein zusätzlicher erfindungsgemäßer Vorteil. Hier kann das Langteil (432) in weniger- oder gar nur einer Größe zur Anwendung kommen. Stattdessen kann der Eckumlenkungsteil (429) mehr als viermal gerastert sein, da dieses Teil leichter zu handhaben ist.

Vorteile

Vorteilhaft ist, dass durch die Verstellbarkeit die Beschlagteile dieselben beim Beschlaghersteller end montagefertig hergestellt werden können und so das Kürzen die Endenbearbeitung, das Messen und Anpassen an das z.B. Fensterflügelmaß sich bei der Montage erübrigen. Durch die Verringerung der Rasterlänge ergibt sich eine größere Stabilität der Koppelstelle und das Wegspreizen der freien Enden der Stulpschienen wird verhindert. Die Montagezeit wird durch den Wegfall- der aufwendigen Arbeitsgänge und, oder der zusätzlichen Verbindungslaschen (Kuppelelemente) und deren Justierung (wenden) wesentlich verkürzt und vereinfacht. Durch den Wegfall dieser vorstehenden aufwändigen Arbeitsgänge wird die Automatisierbarkeit wesentlich verbessert. Auch die Montageeinrichtungen werden durch die Erfindung und den dadurch bedingten Wegfall der Beschlagstanzen und Messeinrichtungen, das bei jedem Fensterbauer, wesentlich einfacher und kostengünstiger. Weiter ergibt sich eine Materialersparnis, weil keine Abfälle bei der Montage anfallen. Durch die weiteren Ausgestaltungen ergeben sich auch weitere Vorteile, wie durch den Wegfall der Zuführung von Sonderschrauben kann die Montage ohne zusätzliche manuelle Eingriffe erfolgen. Längentoleranzen, welche bisher nur in Teilungssprüngen korrigiert werden, können nun stufenlos ausgeglichen werden. Ein weiterer besonderer Vorteil ergibt sich für den Reparaturservice. Dadurch, dass weder, nicht transportable Stanzen noch aufwändige Messeinrichtungen benötigt werden wird der Aufwand auf ca. 20% reduziert. Auch sind schnelle Änderungen, direkt auf der Baustelle einfachen zu realisieren.

Ausführungsbeispiel

Zur Herstellung bei den Veränderungen gegenüber dem Üblichen und Montagevorbereitung eines Kuppelverfahrens mit einer reibschlüssigen Verbindung der Stulpschienen (206, 207) im Bereich des Verstellweges (V) wird zunächst gemäß Fig. 2.1 wie folgt verfahren: Das Kurzteil, die Eckumlenkung (201 ) wird bei der Fertigung im Bereich der Treibstange (204) um den Verstellweg (V) an beiden Winkelschenkeln verlängert. Im Bereich der Schnittachse A-A kann eine Spreizklemme (344) als Montagevorbereitung eingebettet oder eine Kombination Federscheibe (765) mit der Befestigung (766) (Flache Schraube mit Kreuzschlitz).

Das Langteil (202), z.B. eine Stange mit dem Getriebe für den Handgriff, wird an der Treibstange (203) am Ende (213) im Verzahnungsbereich um den Verstellweg (V) verlängert. Die Stulpstange (206) wird um den Verstellweg (V) über das Ende der Treibstange (203) und um die Befestigungszugabe verlängert. Beide Verlängerungen sind jedoch kürzer als bei den üblichen Längen, da später kein Abfall anfällt. Im Verstellbereich (V) wird das Langloch (215) vorgesehen. Die Kröpfung (241 ) ergibt eine zusätzliche Stabilität.

Bei der späteren Montage, der mit eine temporären Mittenzentrierung ausgerichteten Beschlagteile, wird im Fensterbaubetrieb wie folgt verfahren: Zunächst werden die Eckumlenkungen (201 ) in den umlaufenden Montagenut (240) eingesetzt. Danach erfolgt ihre Befestigung (268) (mit Fensterbauschrauben), an jeder Schenkelseite der Eckumlenkung (201 ), in der Regel je eine Schraube, welche durch das Distanzstück (211 ) bis in den Flügelrahmen (108) eingeschraubt wird. Danach wird das Langteil (202) in den Montagenut (240) eingelegt, wobei sich die Position im Verstellweg (V) durch die Fensterflügelgröße von selbst ergibt.

Bei der Ausführung mit der Spreizklemme (344) wird zentral in die Spreizklemme eine Befestigung (325) (Fensterbauschraube) eingeschraubt. Durch das Eindrehen der Befestigung (325) wird die Spreizklemme bei einem gleichzeitigen Niederzugeffekt derart auseinander getrieben, dass die Stulpstange (206) im Bereich vom Verstellweg (V) fest angepresst wird.

Bei der Ausführung mit der Federscheibe (765) in Kombination mit der Befestigung (766) wird diese Befestigung lediglich mit derselben Schraubergröße wie der, der Fensterbauschrauben angezogen, wobei die Federscheibe (765) sich in die Strecklage verbreitert und auf diese Art die Stulpstange (206) im Bereich vom Verstellweg (V) fest angepresst wird.

Es ist auch möglich mit einer Flachkopfschraube die Verschraubung vorzunehmen. Danach werden die übrigen Verschraubungen durchgeführt, welche die Beschlagteile alle mit dem z.B. Flügelrahmen (108) fest verbinden. Nach erfolgter Montage kann die temporäre Mittenzentrierung aller Beschlagteile aufgehoben werden.

Bezugszeichen

101 , 201 Eckumlenkung

102, 202, 602 Langteil

03, 203, 603 Treibstange von (102)

104, 204, 404 Treibstange von (101 )

105, 205 Verbindungsstelle Treibstangenkupplung von (101 und 102)

106, 206, 306, 506, 606 Stulpschiene von (102)

107, 207, 307, 507, 707 Stulpschiene von (101)

108 Flügelrahmen

109 Verbindungsmittel (Senkschraube) von (106) Verbindung von (104 und Federband), 334 Verriegelungsbolzen

Langloch von (107)

Verbindungsstelle Stulpschienenstoß von (107 und 106) Langloch von (106) , 410, 610 Kuppel- und Verbindungsstelle

Distanzstück

Stulpschienenende von (206)

, 413 Treibstangenende

, 614 Ende von (206)

, 315, 515 Langloch von (206)

Stuplschienenende von (207)

Montagenut für (201 , 202)

Kröpfung von (206)

Befestigungsmittel

Kurze Eckumlenkung

Verbindung von (336)

Treibstange von (336)

Spreizklemme

Verbindungspunkt für (428 und 429)

Eckumlenkung Teil 1

Eckumlenkung Teil 2

Stulpschiene vom Langteil (432)

Stulpschiene der Eckumlenkung Teil 2

Langteil

Profilkontur von (507)

Profilkontur von (506)

, 554, 556 Profilkontur (Verzahnung) von (506)

, 555, 557, 559 Profilkontur (Verzahnung) von (507)

, Profilkontur (Verzahnung) von (507) , 760 Schiebestück von (506)

Verbindung von (560)

Mittenzentrierung

Befestigungsbohrung Kuppelklaue

, 717 Distanzstück von (606)

Stulpschiene

Verbindung von (618 und 606)

Befestigung (Schraube) von (619)

Spreizmittel (Federscheibe) von (618 und 623) Rastprofil von (618)

Rastprofil von (606)

Langloch für (625)

, 325 Befestigungsmittel (Senkschraube) für (618) Anschlagnase von (760)

Federscheibe

Befestigung von (765)

Anschlagnase von (760)