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Patent Searching and Data


Title:
CRANK DRIVE FOR A RECIPROCATING INTERNAL COMBUSTION ENGINE
Document Type and Number:
WIPO Patent Application WO/2017/186213
Kind Code:
A1
Abstract:
The invention relates to a crank drive for a reciprocating internal combustion engine, the cylinder units of which are assigned control devices for changing the compression ratio, consisting of a connecting rod (1) of each cylinder unit, which is mounted on a crank pin (5) of a crank shaft (6) via a connecting rod bearing (24) arranged in a connecting rod bearing eye (4), and which can be adjusted at least in two stages in terms of its effective length by means of the control device. Also provided is a switch valve (29) for hydraulically actuating the control device, which can be hydraulically applied with a pressure flow having different control pressures (pM, pmax, and pRes) for conversion into one of the switch positions thereof via a fluid channel (30) coming from the connecting rod bearing (24) and running in the connecting rod (1). In addition, the connecting rod bearing (24) is connected to an oil gallery of the reciprocating internal combustion engine via at least one oil outlet hole (36) of the crank pin (5), via oil guides (34) running inside crank webs of the crank shaft (6) and via a main bearing, and a device (37) is to be provided between the oil outlet hole (36) and the fluid channel (30), by means of which the pressure flow can be blocked or throttled within the fluid channel (30) or between the oil outlet hole (36) and the fluid channel (30), during a movement phase of the crank pin (5) and the connecting rod (1), in which an oil column is subject to acceleration forces in the oil guides (34) and in the fluid channel (30).

Inventors:
NENDEL ANDREAS (DE)
POPP MARKUS (DE)
Application Number:
DE2017/100289
Publication Date:
November 02, 2017
Filing Date:
April 11, 2017
Export Citation:
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Assignee:
SCHAEFFLER TECHNOLOGIES AG (DE)
International Classes:
F02B75/04; F16C7/06
Domestic Patent References:
WO2015082722A22015-06-11
Foreign References:
DE102012020999A12014-01-30
EP2821619A12015-01-07
US2989954A1961-06-27
DE3148193A11983-06-09
DE102014220175A12016-04-07
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Claims:
Patentansprüche

1 . Kurbeltrieb für eine Hubkolbenbrennkraftmaschine, deren Zylindereinheiten Stelleinrichtungen zur Veränderung des Verdichtungsverhältnisses zugeordnet sind, mit einem Pleuel (1 ) der jeweiligen Zylindereinheit, das über ein in einem Pleuellagerauge (4) angeordnetes Pleuellager (24) auf einem Kurbelzapfen (5) einer Kurbelwelle (6) gelagert ist und mittels der Stelleinrichtung in seiner effektiven Länge wenigstens zweistufig verstellbar ist, und mit einem Schaltventil (29) zur hydraulischen Betätigung der Stelleinrichtung, wobei das Schaltventil (29) zur Umschaltung in eine seiner Schaltstellungen über einen vom Pleuellager (24) ausgehenden, im Pleuel (1 ) verlaufenden Fluidkanal (30) hydraulisch mit einem unterschiedliche Steuerdrücke (PM, pmax und pRes) aufweisenden Druckmittelstrom beaufschlagbar ist und wobei das Pleuellager (24) über zumindest eine Olaustrittsbohrung (36) des Kurbelzapfens (5), über innerhalb von Kurbelwangen (35) der Kurbelwelle (6) verlaufende Ölführungen (34) und über ein Hauptlager mit einer Ölgalerie der Hubkolbenbrennkraftmaschine verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Olaustrittsbohrung (36) und dem Fluidkanal (30) eine Einrichtung (37) vorgesehen ist, mit der während einer Bewegungsphase des Kurbelzapfens (5) und des Pleuels (1 ), in der eine Ölsäule in den Ölführungen (34) und im Fluidkanal (30) Beschleunigungskräften ausgesetzt ist, der Druckmittelstrom innerhalb des Fluidkanals (30) oder zwischen der Olaustrittsbohrung (36) und dem Fluidkanal (30) sperr- oder drosselbar ist.

2. Kurbeltrieb nach Patentanspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Einrichtung (37) als drehwinkelabhängige Verbindung zwischen der Olaustrittsbohrung (36) und dem Fluidkanal (30) ausgebildet ist.

3. Kurbeltrieb nach Patentanspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Sperrung des Übertritts zwischen der Olaustrittsbohrung (36) und dem Fluidkanal (30) nur während einer positiven Druckänderung des Steuerdruckes erfolgt.

4. Kurbeltrieb nach Patentanspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Ölaus- trittsbohrung (36) ausschließlich innerhalb einer im Bereich eines unteren Totpunkts des Pleuels liegenden Phase mit dem Fluidkanal (30) verbunden ist.

5. Kurbeltrieb nach Patentanspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass in einer Innenmantelfläche des Pleuellagers (24) zumindest ein in Umfangsrichtung verlaufender Nutabschnitt (38) vorgesehen ist, über den die Ölaustrittsbohrung (36) innerhalb zumindest eines Kurbelwinkelbereichs der Kurbelwelle (6) mit dem Fluidkanal (30) verbunden ist.

6. Kurbeltrieb nach Patentanspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass in einer Innenmantelfläche des Pleuellagers (24) zumindest ein in Umfangsrichtung verlaufender Nutabschnitt (38) vorgesehen ist, über den die Ölaustrittsbohrung (36) innerhalb zumindest eines Kurbelwinkelbereichs der Kurbelwelle (6) mit dem Fluidkanal (30) verbunden ist.

7. Kurbeltrieb nach einem der Patentansprüche 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass in zumindest einer der Lagerschalen des Pleuellagers (24) eine in Umfangsrichtung versetzte Ölversorgungsnut (39) vorgesehen, über die die Stelleinrichtung zur Veränderung des Verdichtungsverhältnisses über Olzulaufleitungen (25 und 26) mit Druckmittel versorgt wird und die eventuell auch mit einem Rücklauf (40) des Schaltventils (29) verbunden ist.

8. Kurbeltrieb nach Patentanspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Einrichtung (37) als fliehkraftbetätigtes Sperrventil ausgebildet ist.

9. Kurbeltrieb nach Patentanspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass ein Steuerschieber (45) des Schaltventils (29) ausschließlich durch unterschiedliche Steuerdrücke (PM, pmax und pRes) im Zusammenwirken mit einer Rückstellfeder (48) des Schaltventils (29) in seine beiden Schaltstellungen verschoben und in diesen gehalten wird.

10. Pleuel (1 ) für eine Hubkolbenbrennkraftmaschine mit einstellbarem Verdichtungsverhältnis, das zur Einstellung des Verdichtungsverhältnisses in seiner effektiven Länge wenigstens zweistufig verstellbar ist, mit wenigstens einer hydraulischen Stelleinrichtung zum Einstellen der effektiven Länge des Pleuels (1 ), die wenigstens einen in einem kolbenseitigen Pleuelauge (8) des Pleuels (1 ) angeordneten Exzenterkörper (9), wenigstens zwei mit einem Hydraulikfluid beaufschlagbare Druckräume (22, 23) von Stützzylindern, in denen jeweils ein Stellkolben (17, 18) verschiebbar geführt ist, und wenigstens zwei Kolbenstangen (15, 16), die jeweils einen Stellkolben (17, 18) mit dem Exzenterkörper (9) verbinden, aufweist, wobei die Stelleinrichtung über ein Schaltventil (29) verstellbar ist, dessen Steuerraum über einen Fluidkanal (30) mit einem Pleuellager (24) des Pleuels (1 ) verbunden ist, gekennzeichnet durch eine Einrichtung (37) nach einem der Patentansprüche 1 bis 9.

Description:
Bezeichnung der Erfindung

Kurbeltrieb für eine Hubkolbenbrennkraftmaschine

Beschreibung

Gebiet der Erfindung Die Erfindung betrifft einen Kurbeltrieb für eine Hubkolbenbrennkraftmaschine, deren Zylindereinheiten Stelleinrichtungen zur Veränderung des Verdichtungsverhältnisses zugeordnet sind, mit einem Pleuel der jeweiligen Zylindereinheit, das über ein in einem Pleuellagerauge angeordnetes Pleuellager auf einem Kurbelzapfen einer Kurbelwelle gelagert ist und mittels der Stelleinrichtung in seiner effektiven Länge wenigs- tens zweistufig verstellbar ist, und mit einem Schaltventil zur hydraulischen Betätigung der Stelleinrichtung, wobei das Schaltventil zur Umschaltung in eine seiner Schaltstellungen über einen vom Pleuellager ausgehenden, im Pleuel verlaufenden Fluidkanal hydraulisch mit einem unterschiedliche Steuerdrücke aufweisenden Druckmittelstrom beaufschlagbar ist und wobei das Pleuellager über zumindest eine Ölaustrittsbohrung des Kurbelzapfens, über innerhalb der Kurbelwelle verlaufende Olführungen und über ein Hauptlager mit einer Ölgalerie der Hubkolbenbrennkraftmaschine verbunden ist.

Des Weiteren betrifft die Erfindung auch ein Pleuel für eine Hubkolbenbrennkraftmaschine mit einstellbarem Verdichtungsverhältnis, das zur Einstellung des Verdich- tungsverhältnisses in seiner effektiven Länge wenigstens zweistufig verstellbar ist, mit wenigstens einer hydraulischen Stelleinrichtung zum Einstellen der effektiven Länge des Pleuels, die wenigstens einen in einem kolbenseitigen Pleuelauge des Pleuels angeordneten Exzenterkörper, wenigstens zwei mit einem Hydraulikfluid beaufschlagbare Druckräume von Stützzylindern, in denen jeweils ein Stellkolben verschiebbar geführt ist, und wenigstens zwei Kolbenstangen, die jeweils einen Stellkolben mit dem Exzenterkörper verbinden, aufweist wobei die Stelleinrichtung über ein Schaltventil verstellbar ist, dessen Steuerraum über einen Fluidkanal mit einem Pleuellager des Pleuels verbunden ist. Stand der Technik

Das Verdichtungsverhältnis ε einer Hubkolbenbrennkraftmaschine bezeichnet ein Verhältnis eines Volumens des gesamten Zylinderraumes zu einem Volumen des Kompressionsraumes. Eine Steigerung des Wirkungsgrades der Hubkolbenbrennkraftmaschine lässt sich durch eine Erhöhung des Verdichtungsverhältnisses erzielen, woraus insgesamt eine Reduktion des Kraftstoffverbrauchs bei gleicher Leistung der Hubkolbenbrennkraftmaschine resultiert. Bei einer Erhöhung des Verdichtungsver- hältnisses ist allerdings zu berücksichtigen, dass bei fremdgezündeten Hubkolben- brennkraftmaschinen mit der Erhöhung im Volllastbetrieb die Klopfneigung der betreffenden Zylindereinheiten zunimmt. Das Klopfen wird durch eine unkontrollierte Selbstzündung des Kraftstoff-Luftgemisches hervorgerufen. Im Teillastbetrieb, in welchem die Füllung geringer ist, könnte hingegen das Verdichtungsverhältnis zur Verbesserung des entsprechenden Teillastwirkungsgrades erhöht werden, ohne dass dadurch das zuvor erwähnte Klopfen auftreten würde. Daraus resultiert aber, dass es insgesamt zweckmäßig ist, die Hubkolbenbrennkraftmaschine im Teillastbetrieb mit einem relativ hohen Verdichtungsverhältnis und im Volllastbetrieb mit einem gegenüber diesem reduzierten Verdichtungsverhältnis zu betreiben. Je nach Betrieb der Hubkolbenbrennkraftmaschine müsste daher das Verdichtungsverhältnis entsprechend angepasst, also verändert werden.

Eine Änderung des Verdichtungsverhältnisses ist im Übrigen besonders vorteilhaft für aufgeladene Hubkolbenbrennkraftmaschinen mit Fremdzündung, da bei diesen im Hinblick auf die mit der Aufladung erzielten Ladedruck insgesamt ein niedriges Verdichtungsverhältnis vorgegeben wird, wobei zur Verbesserung des thermodynami- schen Wirkungsgrades in ungünstigen Bereichen eines entsprechenden Motorkennfeldes die Verdichtung zu erhöhen ist.

Darüber hinaus besteht die Möglichkeit, das Verdichtungsverhältnis generell in Abhängigkeit von weiteren Betriebsparametern der Hubkolbenbrennkraftmaschine zu verändern, wie z.B. von Fahrzuständen des Kraftfahrzeugs, Betriebspunkten der Brennkraftmaschine, Signalen eines Klopfsensors, Abgaswerten usw. Es sind aus dem Stand der Technik unter anderem Vorrichtungen bekannt, bei denen das Verdichtungsverhältnis über einen Exzenter verstellt wird, der innerhalb eines Pleuelauges des Pleuels angeordneten. Dieser Exzenter wird an seiner Außenmantel- fläche vom Pleuelauge aufgenommen, während eine exzentrisch zur Längsmittelachse des Pleuelauges verlaufende Bohrung des Exzenters als Kolbenbolzenlager zur Aufnahme eines Kolbenbolzens dient.

Eine Verstellung des Exzenters durch dessen Verdrehung erfolgt durch die in der Zylindereinheit zwischen dem Pleuel einerseits und dem Kolbenbolzen oder dem Kurbelzapfen andererseits auftretenden Triebwerkskräfte, also Lastkräfte, die aus den Massen- und Gaskräften resultieren. Im Arbeitstakt der Zylindereinheit ändern sich die wirkenden Kräfte kontinuierlich. Es ist dabei zweckmäßig, den Exzenter mit zwei Stellkolben zu verbinden, die an diesem zu dessen Verdrehung sowie Abstützung über Laschen angreifen. Somit kann durch die beiden Stellkolben die Drehbewegung unterstützt und eine Rückstellung des Exzenters, die aufgrund der mit unterschiedlichen Kraftrichtungen auf den Exzenter wirkenden Kräfte auftreten kann, vermieden werden. Die Verstellung des Exzenters in die jeweiligen Drehlagen wird über ein als Wegeventil ausgebildetes Schaltventil gesteuert, so dass jeder Zylindereinheit der Hubkolben- brennkraftmaschine jeweils ein Schaltventil, über welches das Verdichtungsverhältnis der Zylindereinheit eingestellt wird, zugeordnet ist.

Ein Pleuel, das gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 auf einem Kurbelzapfen einer Kurbelwelle gelagert sein soll, ist aus der DE 10 2014 220 175 A1 bekannt. Dabei ist im Pleuel ein hydraulisch betätigtes Schaltventil für die Steuerung einer Versteilvorrichtung zur Veränderung eines Verdichtungsverhältnisses einer Hubkolben- brennkraftmaschine angeordnet. Die Versteileinrichtung weist einen in einem Pleuelauge eines Pleuels angeordneten Exzenter mit einer exzentrischen Kolbenbolzenbohrung auf, wobei der Exzenter mit diametral verlaufenden Laschen versehen ist, an denen über Exzenterstangen Kolben angreifen. Druckräume, die durch den jeweiligen Kolben und einem im Pleuel ausgebildeten Führungszylinder begrenzt sind, werden über Ölzulaufleitungen, in denen jeweils ein einen Rückfluss verhinderndes Rückschlagventil angeordnet ist, mit Motoröl aus einem Pleuellager versorgt. Neben der jeweiligen Ölzulaufleitung ist an jeden der beiden Druckräume eine weitere Ölrücklauf- leitung angeschlossen, die zu dem vorstehend genannten Schaltventil führt.

Das Schaltventil besteht aus einem in zwei unterschiedliche Schaltstellungen beweg- baren Steuerschieber und einem den Steuerschieber aufnehmenden Ventilgehäuse, welches seinerseits in einer im Pleuel ausgebildeten Aufnahmebohrung angeordnet ist. Der Steuerschieber ist in einer durch das Ventilgehäuse gebildeten, zylindrischen Gehäusebohrung längsverschiebbar angeordnet und über einen mit einem Steueran- schluss verbundenen Steuerraum an einer ersten axial gerichteten Stirnfläche mit ei- nem hydraulischen Steuerdruck eines innerhalb des Pleuels verlaufenden Fluidkanals beaufschlagbar. Des Weiteren weist das Schaltventil eine Rückstellfeder auf, mit der eine von der ersten axial gerichteten Stirnfläche abgewandte zweite axial gerichtete Stirnfläche des Ventilschiebers mit einer Rückstellkraft beaufschlagbar ist.

Aus einer Ölgalerie der Hubkolbenbrennkraftmaschine wird das Pleuellager mit Mo- toröl versorgt, wobei eine das Motoröl fördernde Hydraulikpumpe in ihrem Fördervolumen verstellbar ist. Dadurch wird dem Fluidkanal erzeugte Steuerdruck variiert, woraus eine Längsverschiebung des Ventilschiebers in seine unterschiedlichen Schaltstellungen resultiert.

Dabei besteht das Problem, dass pulsierende Öldruckschwankungen in dem Fluidkanal und somit im Steuerraum zu unkontrollierbaren Fehlschaltungen des Schaltventils führen. Diese Öldruckschwankungen resultieren aus den auf die Ölsäule der Steuerleitung wirkenden Fliehkräften, die mit zunehmender Motordrehzahl ebenfalls ansteigen. Eine Amplitude der Druckschwankungen nimmt quadratisch mit der Drehzahl der Hubkolbenbrennkraftmaschine zu.

Offenbarung der Erfindung Aufgabe der Erfindung ist es, eine hydraulische Steuerung für ein Schaltventil der gattungsgemäßen Stelleinrichtung zu schaffen, bei der verhindert wird, dass die in der Steuerleitung und im Steuerraum auftretenden Druckschwankungen, die durch die oszillierende Bewegung des Pleuels und die Kurbelbewegungen des Kurbelzapfens hervorgerufen werden, zu Fehlschaltungen des Schaltventils führen. Diese Aufgabe wird durch die unabhängigen Patentansprüche 1 und 9 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den abhängigen Patentansprüchen wiedergegeben, die jeweils für sich genommen oder in verschiedenen Kombinationen miteinander einen Aspekt der Erfindung darstellen können.

Zur Vermeidung derartiger Fehlschaltung des Schaltventils soll erfindungsgemäß zwischen der Ölaustrittsbohrung und dem Fluidkanal eine Einrichtung vorgesehen sein, mit der während einer Bewegungsphase des Kurbelzapfens und des Pleuels, in der eine Ölsäule in den Ölführungen und im Fluidkanal Beschleunigungskräften ausgesetzt ist, der Druckmittelstrom innerhalb der Fluidbohrung oder zwischen der Ölaustrittsbohrung sperr- oder drosselbar ist.

Bei einem Kurbelradius des Kurbeltriebs von Rcrank= 56,3 mm und einem Kurbelzap- fendurchmesser D= 64,0 mm liegen die bis zur Ölaustrittsöffnung auftretenden Druckänderungen bei einer Drehzahl der Hubkolbenbrennkraftmaschine 4.000 U/min zwischen -0,7 und +4,7 bar, betragen also Δρ= 5,4 bar. Zusätzlich wirken sich die Fliehkräfte auf die Ölsäule des Fluidkanals aus. Bei einem Abstand einer Längsmittelachse der Aufnahmebohrung des Schaltventils vom pleuellagerseitigen Ende des Fluidka- nals, der beispielsweise nur 23,0 mm beträgt, und bei einer ebenfalls 4.000 U/min betragenden Drehzahl der Hubkolbenbrennkraftmaschine liegen die Druckänderungen zwischen p m ax= 1 ,9 bar und p m in= 1 ,9 bar, also Δρ= 3,8 bar.

Daher wird erfindungsgemäß verhindert, dass die positiven und negativen Druckspit- zen des oszillatorisch variierten Steuerdrucks, die insbesondere im hohen Drehzahlbereich in einem großen Druckschwankungsbereich liegen, auf den Steuerraum des Schaltventils übertragen werden. In Bewegungsphasen des Kurbelzapfens und somit des Pleuels, in denen hohe Beschleunigungskräfte auf das Druckmittel in der Ölfüh- rung der Kurbelwangen und im Fluidkanal wirken, soll letzterer gesperrt oder dessen Verbindung mit der Ölaustrittsbohrung des Kurbelzapfens unterbrochen sein.

Die hohen Beschleunigungskräfte treten insbesondere bei Erreichen des oberen und des unteren Totpunkts sowie unmittelbar vor und nach Erreichen dieses Drehwinkels der Kurbelwelle auf. Durch die Sperrung des Fluidkanals oder seiner Verbindung zur Ölaustrittsbohrung wird verhindert, dass Druckpulsationen im Fluidkanal zu Fehlschaltungen des Schaltventils führen.

Demgegenüber weist die Anordnung des mit einer Stelleinrichtung zur Veränderung des Verdichtungsverhältnisses einer entsprechenden Zylindereinheit versehenen Pleuels auf einem Kurbelzapfen nach der DE 10 2014 220 175 A1 keine Mittel auf, um die in der Steuerleitung auftretenden Druckschwankungen zu beeinflussen oder zu kompensieren.

Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung soll die Einrichtung als dreh- winkelabhängige Verbindung zwischen Oiaustrittsbohrung und Fluidkanal ausgebildet sein. Dabei ist weiterhin vorgesehen, dass die Sperrung des Übertritts zwischen Oiaustrittsbohrung und Fluidkanal nur während einer positiven Druckänderung des Steuerdruckes erfolgt. Wenn die durch das oszillierende Ölvolumen der Ölführungen, der Oiaustrittsbohrung und des Fluidkanals im Steuerraum des Schaltventils auftretenden unterschiedlichen Drücke in einem Koordinatensystem über dem jeweiligen Kurbelwinkel der Kurbelwelle aufgetragen werden, so ergibt sich insgesamt ein sinusförmiger Kurvenverlauf, dessen Amplitude sich mit zunehmender Drehzahl der Hub- kolbenbrennkraftmaschine ebenfalls vergrößert. Dabei gibt es Abschnitte dieses Kurvenverlaufs, in denen allerdings nur geringfügige Druckschwankungen auftreten. Gemäß der vorgenannten Lösung soll nur in diesen Bereichen geringer Druckschwankungen eine Verbindung zwischen der Oiaustrittsbohrung und dem Fluidkanal hergestellt sein. In diesem Zusammenhang ist weiterhin vorgesehen, dass die Oiaustrittsbohrung derart in dem Kurbelzapfen angeordnet sind, dass sie ausschließlich innerhalb einer Phase, in der sich der Kurbelzapfen im Bereich eines unteren Totpunkts befindet, mit dem Fluidkanal des Pleuels verbunden ist. Bezogen auf eine Nulllinie der Druckschwankungen ergibt sich, selbst bei relativ hohen Drehzahlen der Hubkolbenbrenn- kraftmaschine von etwa 5000 Umdrehungen/min eine verhältnismäßig geringe negative Druckreduzierung im Fluidkanal. Daher ist es zweckmäßig, in dieser Phase, in der keine Druckänderung oder eine negative Druckänderung erfolgt, die Oiaustrittsbohrung mit dem Fluidkanal zu verbinden. Bezogen auf den Kurbelwinkel der Kurbelwelle kann es sich hierbei um eine Phase von deren Drehbewegung handeln, die zwischen 150° und 230° liegt, wenn der untere Totpunkt mit 180° angenommen wird.

In weiterer Ausgestaltung dieser Ausbildung soll in einer Innenmantelfläche des Pleuellagers zumindest ein in Umfangsrichtung verlaufender Nutabschnitt vorgesehen sein, über den die Ölaustrittsbohrung innerhalb zumindest eines Kurbelwinkelbereichs der Kurbelwelle mit dem Fluidkanal verbunden ist. Dabei weist das durch Gleitlagerschalen gebildete Pleuellager den in Umfangsrichtung verlaufende Nutabschnitt auf, der während einer Umdrehung des Kurbelzapfens nur über einen begrenzten Kurbelwinkel mit der Ölaustrittsbohrung in Überdeckung gelangt, so dass nur in dieser Phase Druckmittel aus der Kurbelwelle in den Fluidkanal gelangen kann. Dabei ist auch von Vorteil, wenn das Schaltventil, bezogen auf eine Längserstreckung des Pleuels, mit möglichst geringem Abstand zum Pleuellagerauge angeordnet ist, so dass der Fluidkanal nur ein geringes Ölvolumen aufnimmt und dieses nur geringe Druckschwankungen bewirkt. Im Übrigen ist in den Lagerschalen des Pleuellagers eine in Umfangsrichtung versetzte Ölversorgungsnut vorgesehen, über die die Stelleinrichtung zur Veränderung des Verdichtungsverhältnisses über Ölzulaufleitungen mit Druckmittel versorgt wird und das eventuell auch mit einem Rücklauf des Schaltventils verbunden ist.

Weiterhin ist alternativ zu vorgenannten Lösungen, bei denen in einem bestimmten Bereich des Kurbelwinkels eine entsprechende Sperrung der Druckmittelübertragung erfolgt, vorgesehen, dass die Einrichtung als fliehkraftbetätigtes Sperrventil ausgebil- det ist. Dabei kann es sich um ein Sperrventil handeln, dessen Sperrkörper ab einer vorgegebenen Fliehkraft, die beispielsweise in Richtung des oberen Totpunkts der Zylindereinheit gerichtet ist, den Fluidkanal sperrt. Ein entsprechendes Sperrventil kann beispielsweise auch dem Steuerraum des Schaltventils unmittelbar vorgeordnet sein. Bei dem Schaltventil für eine Veränderung des Verdichtungsverhältnisses einer Hub- kolbenbrennkraftmaschine mit einer Druckmittelbeaufschlagung über einen Kurbeltrieb kann außerdem vorgesehen sein, dass dessen Steuerschieber ausschließlich durch unterschiedliche Steuerdrücke im Zusammenwirken mit einer Rückstellfeder des Schaltventils in seine beiden Schaltstellungen verschoben und in diesen gehalten wird. Bei diesen Steuerdrücken kann es sich um einen normalen Motoröldruck, einen gegenüber diesem erhöhten Steuerdruck sowie einem gegenüber dem Motoröldruck reduzierten Resetdruck handeln. Das Schaltventil weist somit einen in einer Gehäusebohrung längsverschiebbaren, in zwei unterschiedliche Schaltstellungen bewegba- ren Steuerschieber auf, der mit einer ersten und einer zweiten Steuerkante versehen ist und dessen eine Stirnfläche mit der Kraft einer Rückstellfeder beaufschlagt wird. Die Rückstellfeder bewegt den Steuerschieber in eine erste Schaltstellung und hält ihn in dieser, solange der Steuerdruck dem Resetdruck oder dem Motoröldruck entspricht. Über zwei unterschiedliche Steuerdrücke ist der Steuerschieber aus dieser ersten in eine zweite Schaltstellung bewegbar. Eine Umschaltung des Schaltventils aus der zweiten Schaltstellung in die erste Schaltstellung erfolgt dadurch, dass im Steuerraum des Schaltventils der Resetdruck herrscht. Folglich werden erfindungsgemäß die gesamten Umschaltvorgänge des Schaltventils und die Positionierung des Steuerschiebers in seinen Einstellungen ausschließlich hydraulisch durchgeführt.

Außerdem wird bei der erfindungsgemäßen Lösung in kurzen Intervallen jeweils eine Resetfunktion durchgeführt, so dass die Stellungen sämtlicher Schaltventile und folglich sämtlicher Versteilvorrichtungen einer Hubkolbenbrennkraftmaschine selbsttätig synchronisiert werden. Diese Resetfunktion kommt bei jeder Umschaltung des Schalt- ventils aus seiner zweiten Schaltstellung in die erste Schaltstellung aufgrund eines gegenüber dem Betriebsdruck PM abgesenkten Resetdruck pRes zustande, durch den sämtliche Schaltventile der Hubkolbenbrennkraftmaschine mittels der Rückstellfedern in ihre definierte Endposition bewegt werden. Dabei ist es von großer Bedeutung zu verhindern, dass in der Fluidleitung und somit im Steuerraum durch das oszillierende Ölvolumen Druckpulsationen mit einer großen Amplitude auftreten. Daher ist im Bereich des Austritts der Ölaustrittsbohrung und dem Eintritt in den Fluidkanal eine Einrichtung vorgesehen, mit der während einer Bewegungsphase des Kurbelzapfens und des Pleuels, in der eine Ölsäule in den Öl- führungen und im Fluidkanal Beschleunigungskräften ausgesetzt ist, der Druckmittelstrom sperr- oder drosselbar ist. Die Einrichtung ist dabei vorzugsweise als dreh- winkelabhängige Verbindung zwischen der Ölaustrittsbohrung und dem Fluidkanal ausgebildet. Schließlich soll ein Pleuel für eine Hubkolbenbrennkraftmaschine mit einstellbarem Verdichtungsverhältnis, das zur Einstellung des Verdichtungsverhältnisses in seiner effektiven Länge wenigstens zweistufig verstellbar ist, mit einer hydraulischen Stellein- richtung zum Einstellen der effektiven Länge des Pleuels versehen sein. Die Stelleinrichtung weist einen in einem kolbenseitigen Pleuelauge des Pleuels angeordneten Exzenterkörper, zwei mit einem Hydraulikfluid beaufschlagbare Druckräume von Stützzylindern, in denen jeweils ein Stellkolben verschiebbar geführt ist, und zwei Kolbenstangen auf, wobei die Kolbenstangen jeweils einen Stellkolben mit dem Ex- zenterkörper verbinden. Weiterhin ist die Stelleinrichtung über ein Schaltventil verstellbar, dessen Steuerraum über einen Fluidkanal mit einem Pleuellager des Pleuels verbunden ist. Innerhalb des Fluidkanals oder zwischen einer Olaustrittsbohrung des Kurbelzapfens soll in der vorstehend erläuterten Weise eine Einrichtung angeordnet und ausgebildet sein.

Die Erfindung ist nicht auf die angegebene Kombination der Merkmale der unabhängigen Patentansprüche mit den abhängigen Patentansprüchen beschränkt. Es ergeben sich darüber hinaus weitere Möglichkeiten, einzelne Merkmale, insbesondere dann, wenn sie sich aus den Patentansprüchen, der nachfolgenden Beschreibung des Ausführungsbeispieles oder unmittelbar aus den Figuren ergeben, miteinander zu kombinieren. Außerdem soll die Bezugnahme der Patentansprüche auf die Figuren durch die Verwendung von Bezugszeichen den Schutzumfang der Patentansprüche auf keinen Fall auf das dargestellte Ausführungsbeispiel beschränken. Kurze Beschreibung der Zeichnung

Zur weiteren Erläuterung der Erfindung wird auf die Figuren verwiesen, in denen ein Ausführungsbeispiel der Erfindung vereinfacht dargestellt ist. Es zeigen: Figur 1 eine schematische Darstellung einen in einem Pleuellagerauge eines

Pleuels gelagerten Kurbelzapfen, wobei das Pleuel mit einer Stelleinrichtung versehen ist und das Pleuel sich in seinem unteren Totpunkt befindet, Figur 2 eine schematische Darstellung der Anordnung aus der Figur 1 , wobei sich das Pleuel in seinem oberen Totpunkt befindet, Figur 3 eine Teilansicht einer Kurbelwelle mit einem Wellenzapfen und einem

Kurbelzapfen, wobei der Kurbelzapfen in einem Pleuellagerauge eines Pleuels gelagert ist,

Figur 4 ein Diagramm, in dem die in einem Fluidkanal bei unterschiedlichen

Drehzahlen der Hubkolbenbrennkraftmaschine auftretenden Druckschwankungen über dem jeweiligen Kurbelwellenwinkel eingetragen sind, wobei diese Druckschwankungen ohne die Verwendung einer erfindungsgemäßen Einrichtung auftreten, Figur 5 ein Diagramm, in dem ebenfalls die in dem Fluidkanal bei unterschiedlichen Drehzahlen auftretenden Druckschwankungen über dem jeweiligen Kurbelwellenwinkel eingetragen sind, wobei in diesem Fall eine Ölaus- trittsbohrung des Kurbelzapfens ausschließlich innerhalb einer Phase, in der dieser sich im Bereich seines unteren Totpunkts befindet, mit dem Fluidkanal verbunden ist und

Figur 6 einen Längsschnitt durch ein Schaltventil, das hydraulisch betätigt ist und dessen Steuerschieber sich in seiner ersten Schaltstellung befindet. Ausführliche Beschreibung der Zeichnung

In den Figuren 1 und 2 ist mit 1 ein Pleuel für eine Zylindereinheit einer Hubkolbenbrennkraftmaschine bezeichnet, das aus einem zum Teil als Pleuelschaft ausgebildeten Pleueloberteil 2 und einem Pleuelunterteil 3 besteht. Das Pleueloberteil 2 und das Pleuelunterteil 3 bilden gemeinsam ein Pleuellagerauge 4, über welches das Pleuel 1 auf einem Kurbelzapfen 5 einer abschnittsweise in der Figur 3 dargestellten Kurbelwelle 6 gelagert ist. Die Kurbelwelle 6 weist im Übrigen mehrere Wellenzapfen 7 auf, mit denen sie in einem nicht näher dargestellten Hauptlager eines Kurbelgehäuses der Hubkolbenbrennkraftmaschine gelagert ist. An seinem anderen Ende ist das Pleueloberteil 2 mit einem Pleuelauge 8 versehen, in welchem über einen Exzenterkörper 9 ein Kolbenbolzen 10 wiederum in einem innerhalb des Exzenterkörpers 9 exzentrisch verlaufenden Kolbenbolzenlager 1 1 anorden- bar ist. Von dem drehbar im Kolbenbolzenlager 1 1 geführten Kolbenbolzen 10 ist ein nicht dargestellter Arbeitskolben einer Zylindereinheit der Hubkolbenbrennkraftma- schine am Exzenterkörper 9 aufgenommen, wobei eine Verdrehung des Exzenterkörpers 9 in einer Richtung zur Einstellung eines verhältnismäßig geringen Verdichtungsverhältnisses und dessen Verdrehung in die entgegengesetzte Richtung zur Einstel- lung eines höheren Verdichtungsverhältnisses führt.

Der Exzenterkörper 9 wird durch die in der Zylindereinheit zwischen dem Pleuel 1 einerseits und dem Kolbenbolzenlager 1 1 sowie dem Kurbelzapfen 5 andererseits auftretenden Triebwerkskräfte, also Massen- und Gaskräfte, verstellt. Während des Ar- beitsverfahrens der Zylindereinheit ändern sich die wirkenden Kräfte kontinuierlich. Mit dem Exzenterkörper 9 ist ein als zweiarmigen Hebel ausgebildeter Exzenterhebel 12 drehfest verbunden, der diametral verlaufende Laschen 13 und 14 aufweist, wobei diese jeweils über Kolbenstangen 15 und 16 mit einfachwirkenden Stellkolben 17 und 18 verbunden sind. Dabei sind die Kolbenstangen 15 und 16 jeweils über einen Bol- zen 19 schwenkbar an den Laschen 13 und 14 geführt. Die Stellkolben 17 und 18 greifen über die vorgenannten Bauelemente an dem Exzenterkörper 9 an, um diesem eine Verdrehung zu ermöglichen oder ihn in der jeweiligen Position abzustützen. Somit kann durch die Stellkolben 17 und 18 die Drehbewegung des Exzenterkörpers 9 unterstützt oder seine Rückstellung, die aufgrund der mit unterschiedlichen Kraftrich- tungen auf den Exzenterkörper 9 übertragenen Kräfte bewirkt werden würde, vermieden werden.

Die Stellkolben 17 und 18 sind in Zylinderbohrungen 20 und 21 geführt, wobei sie Druckräume 22 bzw. 23 begrenzen. In die Druckräume 22 bzw. 23 kann als Hydrau- likmedium dienendes Schmieröl der Hubkolbenbrennkraftmaschine aus einem im Pleuellagerauge 4 angeordneten Pleuellager 24 über Ölzulaufleitungen 25 und 26 einströmen. Weiterhin geht von jedem der Druckräume 22 und 23 eine Ölrücklaufleitung 27 bzw. 28 aus, die, wie aus den Figuren 1 und 2 hervorgeht, beide zu einem Schaltventil 29 führen, das als 3/2 -Wegeventil ausgebildet ist. Das Schaltventil 29 kann in eine Ventilaufnahmebohrung eingesetzt sein, die innerhalb des Pleuelschafts, quer zu diesem, also parallel zum Kurbelzapfen 5 verläuft. Von dem Pleuellager 24 führt außerdem ein Fluidkanal 30 als Steuerleitung zu dem Schaltventil 29 und bewirkt dessen hydraulische Steuerung. In den Ölzulaufleitungen 25 und 26 ist jeweils ein Rückschlagventil 31 bzw. 32 angeordnet, das eine Strömung des Druckmittels in den jeweiligen Druckraum 22 bzw. 23 ermöglicht, jedoch eine Rückströmung verhindert.

Eine in ihrem Fördervolumen verstellbare Hydraulikpumpe, die vorzugsweise auch als Schmierölpumpe der Hubkolbenbrennkraftmaschine dient, fördert danach das als Hydraulikflüssigkeit dienende Schmieröl über eine Ölgalerie in das Hauptlager und über die in der Figur 3 gezeigte Öleintrittsbohrung 33 des Wellenzapfens 7. Von die- sem aus wird das Druckmittel über eine Ölführung 34, die durch eine Kurbelwange 35 verläuft, in das Innere des Kurbelzapfens 5 geführt. Aus dieser Ölführung 34 tritt das als Druckmittel dienende Schmieröl über eine im Kurbelzapfen 5 vorgesehene Ölaus- trittsbohrung 36 aus. Aus den Figuren 1 und 2 geht weiterhin hervor, dass ein Eintritt des Fluidkanals 30 und ein austrittsseitiges Ende der Ölaustrittsbohrung 36 eine erfindungsgemäße Einrichtung 37 bilden, mit der während einer Bewegungsphase des Kurbelzapfens 5 und des Pleuels 1 , in der eine Ölsäule in der Ölführung 34, der Ölaustrittsbohrung 36 und im Fluidkanal 30 Beschleunigungskräften ausgesetzt ist, der Druckmittelstrom zwi- sehen der Ölaustrittsbohrung 36 und dem Fluidkanal 30 sperrbar ist.

Zu diesem Zweck geht der Fluidkanal 30 von einem ersten im Pleuellager 24 ausgebildeten Nutabschnitt 38 aus, der in Umfangsrichtung über einen Teilbereich einer Innenmantelfläche des Pleuellagers 24 als nutförmige Ausnehmung hergestellt ist. Wie aus der Figur 1 hervorgeht, mündet die Ölaustrittsbohrung 36 nur dann in diesen Nutabschnitt 38, wenn sich der Kurbelzapfen 5 und somit das Pleuel 1 im Bereich eines unteren Totpunkts befinden. Über einen zweiten in dem Pleuellager 24 vorgesehenen Nutabschnitt 39, der in Umfangsrichtung zu dem ersten Nutabschnitt 38 versetzt ist, werden während eines anderen Kurbelwinkelbereichs der Kurbelwelle 6 die Ölaus- trittsbohrung 36 in einer entsprechenden Phase mit den Olzulaufleitung 25 und 26 sowie mit einem Rücklauf 40 des Schaltventils 29 verbunden.

In der Figur 2 nimmt die Kurbelwelle 6 einen Kurbelwinkel ein, in welchem sich der Kurbelzapfen 5 und somit das Pleuel 1 im oberen Totpunkt befinden. In diese Stellung befindet sich die Ölaustrittsbohrung 36 mit keinem der Nutabschnitte 38 oder 39 in Überdeckung und ist somit gesperrt. Der Fluidkanal 30 ist folglich eintrittseitig nicht mehr mit der Ölaustrittsbohrung 36 sowie der Ölführung 34 verbunden. Die Figur 4 zeigt in einem Diagramm über dem Kurbelwinkel φ (°) die jeweiligen Druckänderungen im Steuerraum des Schaltventils 29, wenn eine erfindungsgemäße Einrichtung 37 zur Sperrung oder Drosselung der Druckmittelübertragung in den Fluidkanal 30 nicht vorgesehen ist. Ein gestrichelt dargestellter Kurvenverlauf A zeigt die unterschiedlichen Drücke bei einer Drehzahl der Hubkolbenbrennkraftmaschine von n = 1 .000 U/min. Der Kurvenverlauf B mit einer gepunkteten Linie betrifft eine Drehzahl n = 3.000 U/min, während der Kurvenverlauf C mit einer durchgezogenen Linie eine Drehzahl n = 5.000 U/min kennzeichnet.

Die gleichen Drehzahlen der Hubkolbenbrennkraftmaschine sind in dem Diagramm nach der Figur 5 berücksichtigt, wobei die Kurvenverläufe Α', B' und C in der gleichen Weise wie in Figur 4 gekennzeichnet sind. In diesem Fall ist die Einrichtung 37 vorgesehen, die nur im Bereich des unteren Totpunkts des Kurbelzapfens 5 und des Pleuels 1 eine Verbindung zwischen der Ölaustrittsbohrung 36 und dem Fluidkanal 30 herstellt. Dadurch wird erreicht, dass im Steuerraum des Schaltventils 29 auch bei ei- ner verhältnismäßig hohen Drehzahl n = 5.000 U/min gemäß Kurvenverlauf C kaum Druckänderungen Δρ zu verzeichnen sind. Das gilt auch für die niedrigeren Drehzahlen A' und B'.

In der Figuren 6 ist als ein mögliches Ausführungsbeispiel das Schaltventil 29 darge- stellt. Das Schaltventil 29 weist ein tassenförmiges Außengehäuse 41 auf, welches demzufolge aus einem hohlzylindrischen Abschnitt 42 und aus einem einteilig mit diesem ausgebildeten Kopfteil 43 besteht. Innerhalb des Außengehäuses 41 verläuft eine als Sackbohrung ausgeführte Gehäusebohrung 44, in der ein Steuerschieber 45 geführt ist.

Innerhalb des Kopfteils 43 verlaufen Steueranschlüsse 46, die über den in den Figu- ren 1 und 2 dargestellten Fluidkanal 30, die Ölaustrittsbohrung 36 und die Ölführung 34 mit einer Ölgalerie der Hubkolbenbrennkraftmaschine verbunden sind und mit unterschiedlichen Steuerdrücken pwi, pmax und pRes beaufschlagbar sind. Weiterhin ist der hohlkolbenartig ausgebildete Steuerschieber 45 innerhalb der Gehäusebohrung 44 längsverschiebbar geführt und weist eine erste Stirnfläche 47 zur Abstützung an einer Rückstellfeder 48 und eine mit einem Steuerdruck beaufschlagbare zweite Stirnfläche 49 auf. Die zweite Stirnfläche 49 besteht aus einem ersten kreisförmigen Teilbereich 50, der am Ende einer zylindrischen Ausnehmung 51 des Steuerschiebers 45 gebildet wird, und einem kreisringförmigen Teilbereich 52, der radial von einer zweiten Steuerkante 53 umschlossen ist.

An einer Innenmantelfläche 54 dieser zylindrischen Ausnehmung 51 ist ein Innenelement 55 mittels seiner Außenmantelfläche 56 geführt, wobei dieses Innenelement 55 gemeinsam mit dem Steuerschieber 45 die Funktion einer Vorsteuerventileinheit 57 übernimmt. Dabei weist das Innenelement 55 ein im Durchmesser reduziertes Ende auf, mit dem es in eine Sackbohrung des Kopfteils 43 eingepresst ist.

Das Innenelement 55 weist eine konstant mit den Steueranschlüssen 46 verbundene Längsbohrung 58 auf, die mit ihrem anderen Ende auf einen Boden 59 der zylindrischen Ausnehmung 51 , die den kreisförmigen Teilbereich 50 bildet, gerichtet ist und an diesem den Steuerdruck aufbauen kann. Dabei wirkt die Längsbohrung 58 gemeinsam mit den Steueranschlüssen 46 insgesamt als Steuerraum des Schaltventils 29. Von der Längsbohrung 58 gehen Radialbohrungen 60 aus, über die die Längsbohrung 58 mit einem sich bei Verlagerung des Steuerschiebers 45 in Richtung seiner zweiten Schaltstellung bildenden Ringraum 61 verbindbar ist. Dieser Ringraum 61 ist vom Steuerschieber 45 mittels des kreisringförmigen Teilbereichs 52 seiner zweiten Stirnfläche 49 begrenzt. Weiterhin ist an der Außenmantelfläche 56 des Innenelements 55 eine Umfangsnut 62 vorgesehen. Über diese ist der Ringraum 61 , von dem innerhalb des Steuerschiebers 45 verlaufende Bohrungsabschnitte 63 und 64 ausgehen, mit einer Ölablaufbohrung 65 verbindbar. Neben den Steueranschlüssen 46 weist das Außengehäuse 41 einen ersten Arbeitsanschiuss 66 und einen zweiten Arbeitsanschiuss 67 auf. In der ersten Schaltstellung des Schaltventils 29, die in der Figuren 6 gezeigt ist, nimmt der Steuerschieber 45 in dem Außengehäuse 41 eine Position ein, in der eine erste Steuerkante 68 den ersten Arbeitsanschiuss 66 öffnet. Das Innere der zylindrischen Ausnehmung 51 ist über zumindest eine im Steuerschieber 45 vorgesehene Querbohrung 69 mit einer die erste Steuerkante bildende Umfangsnut 70 in dessen Außenmantelfläche 71 verbunden. Ein Eintritt dieser Querbohrung 69 befindet sich dabei unmittelbar dem Boden 59 be- nachbart. Befindet sich der Steuerschieber in der ersten Schaltstellung, so kann Druckmittel von dem der Gaskraftseite der Zylindereinheit der Hubkolbenbrennkraft- maschine zugeordneten Druckraum 23 (Figuren 1 und 2) über die Umfangsnut 70, die zumindest eine Querbohrung 69 und die Längsbohrung 58 in die Steueranschlüsse 46 strömen.

Die Rückstellfeder 48 ist im Außengehäuse 41 über einen Federteller 72 abgestützt, welcher einen in Richtung der ersten Stirnfläche 47 des Steuerschiebers 45 weisenden Ansatz 73 aufweist, an dem die Rückstellfeder 48 radial geführt ist. Dieser Ansatz

73 wirkt außerdem gemeinsam mit der ersten Stirnfläche 47 als Wegbegrenzung für den Steuerschieber 45. Außerdem weist der Federteller 72 einen nicht näher dargestellten Ablauf für das sich einem Federraum 74 sammelnde Druckmittel auf, über welchen dieses drucklos in eine nicht näher dargestellte Ölwanne der Hubkolben- brennkraftmaschine abgeleitet wird. Bei diesem Druckmittel handelt es sich um die Restmenge, die wie zuvor erläutert, aus dem Ringraum 61 über die Bohrungsab- schnitte 63 und 64, die Umfangsnut 62 und die Ölablaufbohrung 65 in den Federraum

74 gelangt. Im Übrigen weist das Außengehäuse an seinem Außenumfang umlaufende Nuten 75, 76 und 77 auf. Über die Nut 75 stehen die Steueranschlüsse 46 mit der Fluidleitung 30 in Verbindung. Die Nut 76 verbindet den ersten Arbeitsanschiuss 66 mit der Olrückiaufieitung 28, die Nut 77 den zweiten Arbeitsanschiuss 67 mit der Olrückiaufieitung 27. Zwischen diesen Nuten 75, 76 und 77 können weitere Nuten zur Aufnahme von Radialdichtringen vorgesehen sein. Bezuqszeichenliste

1 Pleuel

2 Pleueloberteil

3 Pleuelunterteil

4 Pleuellagerauge

5 Kurbelzapfen

6 Kurbelwelle

7 Wellenzapfen von 6

8 Pleuelauge

9 Exzenterkörper

10 Kolbenbolzen

1 1 Kolbenbolzenlager

12 Exzenterhebel

13 Lasche

14 Lasche

15 Kolbenstange

16 Kolbenstange

17 Stellkolben

18 Stellkolben

19 Bolzen

20 Zylinderbohrung

21 Zylinderbohrung

22 Druckraum

23 Druckraum

24 Pleuellager

25 Ölzulaufleitung

26 Ölzulaufleitung

27 Ölrücklaufleitung

28 Ölrücklaufleitung

29 Schaltventil

30 Fluidkanal

31 Rückschlagventil 32 Rückschlagventil

33 Öleintrittsbohrung

34 Ölführung in 6

35 Kurbelwange

36 Ölaustrittsbohrung

37 Einrichtung zum Sperren eines Druckmittelstromes

38 erster Nutabschnitt in 24

39 zweiter Nutabschnitt in 24

40 Rücklauf

41 Außengehäuse von 29

42 hohlzylindrischer Abschnitt von 41

43 Kopfteil von 41

44 Gehäusebohrung

45 Steuerschieber

46 Steueranschlüsse

47 erste Stirnfläche von 45

48 Rückstellfeder

49 zweite Stirnfläche von 45

50 kreisförmiger Teilbereich von 49

51 zylindrische Ausnehmung von 45

52 kreisringförmiger Teilbereich von 49

53 zweite Steuerkante

54 Innenmantelfläche von 51

55 Innenelement

56 Außenmantelfläche von 55

57 Vorsteuerventileinheit

58 Längsbohrung von 55

59 Boden von 51

60 Radialbohrungen in 55

61 Ringraum

62 Umfangsnut von 46

63 Bohrungsabschnitt

64 Bohrungsabschnitt

65 Ölablaufbohrung 66 erster Arbeitsanschluss

67 zweiter Arbeitsanschluss

68 erste Steuerkante von 45

69 Querbohrung von 45

70 Umfangsnut in 45

71 Außenmantelfläche von 45

72 Federteller

73 Ansatz von 72

74 Federraum

75 Nut

76 Nut

77 Nut

PM Betriebsdruck

pmax erhöhter Steuerdruck

PRes Resetdruck

A Kurvenverlauf bei n = 1 .000 U/min ohne Einrichtung 37 B Kurvenverlauf bei n = 3.000 U/min ohne Einrichtung 37 C Kurvenverlauf bei n = 5.000 U/min ohne Einrichtung 37

Kurvenverlauf bei n 1 .000 U/min mit Einrichtung 37 Kurvenverlauf bei n 3.000 U/min mit Einrichtung 37 Kurvenverlauf bei n 5.000 U/min mit Einrichtung 37