Die Erfindung betrifft vernetzbare Massen auf der Basis von Or ^¬ ganosiliciumverbindungen, Verfahren zu deren Herstellung sowie deren Verwendung, insbesondere zur Beschichtung und Behandlung von Oberflächen gegen Verschmutzung.

Unter Ausschluss von Wasser lagerfähige, bei Zutritt von Wasser bei Raumtemperatur zu Elastomeren vulkanisierende Einkomponen- ten-Systeme (RTV-1) sind seit langem bekannt. Diese Produkte werden in großen Mengen zum Beispiel in der Bauindustrie, eingesetzt, u.a. auch als Beschichtungen . Die Basis dieser Mischungen sind Polymere, die durch Silylgruppen terminiert sind, die reaktive Gruppen, wie zum Beispiel Alkoxygruppen, tragen. Des Weiteren können diese Systeme Füllstoffe, Weichmacher, Vernetzer, Katalysatoren sowie Additive enthalten. Die Produkte sind in der Regel jedoch nicht fließfähig. Eine Fließfähigkeit kann man zwar durch Zusatz von großen Mengen Vernetzer und Lösungsmittel erreichen. Nachteil solcher Systeme ist jedoch, dass sie eine große Schrumpfung bei der Aushärtung aufweisen können, insbesondere dann, wenn größere Mengen an Vernetzer eingesetzt werden. Die großen Mengen an Vernetzer, gegebenenfalls auch in Kombination mit Lösungsmittel kann zu Rissbildung bei der Aushärtung führen oder auch zu Verformung der Oberflä- che („Orangenhaut").

Verunreinigungen, wie Graffiti und wildes Plakatieren, verursachen Jahr für Jahr hohe Schäden. Von Graffiti betroffen sind vor allem Wände, Mauern und Schienenfahrzeuge, aber auch klei- nere Objekte wie Verteilerkästen und Verkehrsschilder. Verfahren zur Entfernung solcher Verunreinigungen sind bereits bekannt. Hierbei soll beispielsweise auf EP-A 552 773 sowie WO 98/38257 verwiesen werden. Die meisten existierenden Anti- Graffiti-Systeme bilden auf dem zu schützenden Untergrund einen durchgehenden Film, der sämtliche Poren des Untergrunds verschließt und als Trennschicht zwischen dem Substrat und der aufgesprühten Farbe wirkt. Diese Trennschicht sorgt dafür, dass die aufgesprühte Farbe nicht in die Poren des Untergrunds ein ^¬ dringt und somit schlecht auf dem Untergrund haftet und sich daher leicht wieder entfernen lässt. Meist kann das Graffiti in einem Reinigungsverfahren mit einem geeigneten Reinigungsmittel abgewaschen werden.

Hinsichtlich der Dauerhaftigkeit der Graffitiprophylaxe werden temporäre, semipermanente und permanente Systeme unterschieden. Kriterium ist dabei, wie sich die Trennschicht beim Abwaschen des Graffitis verhält. Bleibt sie vollständig erhalten und übersteht sie mindestens 15 Sprüh-Attacken samt nachfolgenden Reinigungsprozessen, gilt das System als permanent. Wird die Schutzschicht dagegen zusammen mit dem Graffiti abgewaschen, spricht man von einem temporären System oder einer Opferschicht. Semipermanente Systeme liegen in der Beständigkeit zwischen den beiden Extremen.

Der Schutzfilm temporärer Systeme besteht meist aus Wachsen, Biopolymeren oder Acrylaten. Diese Materialien behindern den Transport von Wasserdampf aus dem Untergrund zur Umgebungsluft nicht und sind unsichtbar, weshalb sie auch auf denkmalge ^¬ schützten Bauten eingesetzt werden können. Ihr Nachteil besteht darin, dass der Schutzfilm nach der Abreinigung des Graffitis vollständig erneuert werden muss und selbst ohne Graffiti- Attacke nur wenige Jahre hält.

Bei semipermanenten Beschichtungen geht im Allgemeinen nicht die gesamte Trennschicht, sondern nur eine Schichtkomponente bei der Abreinigung verloren. Nach jeder Graffiti-Entfernung und im Turnus von drei bis fünf Jahren muss der Untergrund er ^¬ neut behandelt werden. Vorteilhaft ist, dass sich semipermanen ^¬ te Beschichtungen mit dem Auge kaum wahrnehmen lassen und dass sie durchlässig für Wasserdampf sind. Eingesetzt werden oftmals Mischungen aus organischen Wachsen, Silanen und Siloxanen. Allerdings weisen diese Beschichtungen letztendlich denselben Nachteil auf wie die temporären Systeme, auch wenn die Zeiträu ^¬ me zwischen zwei Neubeschichtungen etwas größer sind. Insbesondere zum Schutz von regelmäßig von Graffiti betroffenen Ober- flächen sind sie nicht oder nur sehr bedingt geeignet.

Der große Vorteil von permanenten Anti-Graffiti-Systemen liegt darin, dass sie nach der Graffiti-Abreinigung intakt bleiben und viele Jahre halten, ohne ihre Schutzwirkung zu verlieren. Nachteilig ist, dass sie meist das Aussehen des Untergrunds verändern. Zudem sind die Schichten bei vielen herkömmlichen permanenten Systemen so dicht, dass Wasserdampf nicht hindurchdringen kann. Befindet sich solch eine diffusionshemmende Be ^¬ schichtung auf einem feuchten Untergrund, kann die Feuchtigkeit nicht entweichen. In der Folge kann es zu einer stellenweisen Ablösung des Schutzfilms kommen. Auch Feuchtigkeitsschäden an der Bausubstanz sind möglich.

Überraschenderweise wurde gefunden, dass die nachfolgend be- schriebenen Massen sich hervorragend eignen permanente Anti ^¬ Graffiti-Beschichtungen zu erzeugen. Die Beschichtungen haben überraschend gute Haftung zum Untergrund auch ohne Vorbehand ^¬ lung durch Primer, trotzdem haften die Graffiti schlecht auf der Beschichtung und können daher leicht entfernt werden, ohne dass die Beschichtung selber angegriffen wird.

Gegenstand der Erfindung sind vernetzbare Massen enthaltend Organosiloxane bestehend aus Einheiten der Formeln und

R ⁵ (OR ⁴ ) _m Si0 ₃ - _m/2 (II) , wobei

R gleiche oder verschiedene, einwertige, gegebenenfalls substi ^¬ tuierte Kohlenwasserstoffreste bedeutet,

R ⁴ gleich oder verschieden sein kann und einwertige, gegebenenfalls substituierte Kohlenwasserstoffreste bedeutet,

R ⁵ eine Gruppe -CH ₂ -NR ² R ³ bedeutet,

R ² Wasserstoffatom oder einen einwertigen, gegebenenfalls substituierten linearen oder verzweigten Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen bedeutet,

R ³ einen einwertigen, gegebenenfalls substituierten linearen oder verzweigten Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 6 Kohlenstoff- atomen oder einen cyclischen gesättigten Kohlenwasserstoffrest mit 5 oder 6 Kohlenstoffatomen oder Phenylrest bedeutet,

c gleich 1 oder 2, bevorzugt 2, ist und

m gleich 0, 1 oder 2, bevorzugt 2, ist,

mit der Maßgabe, dass pro Molekül mindestens zwei Reste R ⁵ so- wie mindestens vier Gruppen (OR ⁴ ) anwesend sind,

(B) Silane der Formel

R ⁵ Si(OR ⁴ ) ₃ (III) und/oder deren Teilhydrolysate

in Mengen von 5 bis 20 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile Komponente (A) , (C) Organosiloxane bestehend aus Einheiten der Formel R ⁶ _a (R ⁷ 0) _b SiO (4-a-b) 12 (IV) , worin

R ⁶ gleich oder verschieden sein kann und einen einwertigen, SiC-gebundenen, gegebenenfalls mit Halogenatom substituierten Kohlenwasserstoffrest oder Si-gebundenes Halogenatom bedeutet, R ⁷ gleich oder verschieden sein kann und einen einwertigen, gegebenenfalls substituierten Kohlenwasserstoffrest bedeutet, a 0 oder 1 ist und

b 0, 1, 2 oder 3 ist,

mit der Maßgabe, dass in Formel (IV) die Summe a+b<4 ist, das Organosiloxan 2 bis 30 Einheiten der Formel (IV) aufweist und pro Molekül mindestens eine Einheit mit b verschieden 0 anwe ^¬ send ist,

in Mengen von 1 bis 30 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile Komponente (A) ,

(D) Organosiliciumverbindungen enthaltend Einheiten der Formel

D _f Si (OR ⁹ ) _e R ⁸ _d O (4-d-e-f) 12 (V) , worin

R ⁸ gleich oder verschieden sein kann und einen einwertigen, gegebenenfalls substituierten, SiC-gebundenen, von Stickstoff freien organischen Rest bedeutet,

R ⁹ gleich oder verschieden sein kann und Wasserstoffatom oder gegebenenfalls substituierte Kohlenwasserstoffreste bedeutet,

D gleich oder verschieden sein kann und einen einwertigen, SiC- gebundenen Rest mit mindestens einem nicht an eine Carbonyl- gruppe (C=0) gebundenen Stickstoffatom bedeutet, d 0 oder 1, bevorzugt 0, ist,

e 0, 1, 2 oder 3, bevorzugt 1, 2 oder 3, besonders bevorzugt 3, ist und

f 0 oder 1, bevorzugt 1, ist,

mit der Maßgabe, dass die Summe aus d+e+f kleiner oder gleich 4 ist, pro Molekül mindestens ein Rest D anwesend ist und pro Mo ^¬ lekül mindestens ein Rest D eine NH ₂ ~Gruppe trägt,

in Mengen von 0,1 bis 2 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile Komponente (A) .

Beispiele für Reste R und R ⁶ sind jeweils unabhängig voneinan ^¬ der Alkylreste, wie der Methyl-, Ethyl-, n-Propyl-, iso-Pro- pyl-, 1-n-Butyl-, 2-n-Butyl-, iso-Butyl-, tert . -Butyl- , n-Pen- tyl-, iso-Pentyl-, neo-Pentyl-, tert . -Pentylrest ; Hexylreste, wie der n-Hexylrest ; Heptylreste, wie der n-Heptylrest ; Octyl- reste, wie der n-Octylrest und iso-Octylreste, wie der 2,2,4- Trimethylpentylrest ; Nonylreste, wie der n-Nonylrest ; Decylres- te, wie der n-Decylrest ; Dodecylreste, wie der n-Dodecylrest ; Octadecylreste, wie der n-Octadecylrest ; Cycloalkylreste, wie der Cyclopentyl- , Cyclohexyl-, Cycloheptylrest und Methylcyclo- hexylreste; Alkenylreste, wie der Vinyl-, 1-Propenyl- und der 2-Propenylrest ; Arylreste, wie der Phenyl-, Naphthyl-, Anthryl- und Phenanthrylrest ; Alkarylreste, wie o-, m-, p-Tolylreste ; Xylylreste und Ethylphenylreste ; und Aralkylreste, wie der Benzylrest, der a- und der ß-Phenylethylrest .

Beispiele für substituierte Reste R und R ⁶ sind jeweils unab ^¬ hängig voneinander Halogenalkylreste, wie der 3 , 3 , 3-Trifluor- prop-l-ylrest , der 1, 1, 1, 3, 3, 3-Hexafluorprop-2-ylrest und der Heptafluorprop-2-ylrest .

Bevorzugt handelt es sich bei Rest R um gegebenenfalls mit Ha ^¬ logenatomen substituierte, einwertige Kohlenwasserstoffreste mit 1 bis 18 Kohlenstoffatomen, besonders bevorzugt um Alkyl ^¬ reste, insbesondere um den Methylrest.

Bevorzugt handelt es sich bei Rest R ⁶ um unsubstituierte linea- re oder verzweigte Alkylgruppen mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen, besonders bevorzugt um Methyl-, Ethyl-, Vinyl-, n-Octyl- oder 2,4, 4-Trimethylpentylrest .

Beispiele für Rest R ⁸ sind die für R angegebenen Reste.

Bevorzugt handelt es sich bei Rest R ⁸ um einwertige Kohlenwas ^¬ serstoffreste mit 1 bis 18 Kohlenstoffatomen, besonders bevor ^¬ zugt um Alkylreste, insbesondere um den Methylrest. Beispiele für Reste R ⁴ , R ⁷ und R ⁹ jeweils unabhängig voneinander sind die für R angegebenen Reste.

Bevorzugt handelt es sich bei Rest R ⁴ und R ⁷ jeweils unabhängig voneinander um Alkylreste mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen, beson- ders bevorzugt um den Methyl- oder Ethylrest.

Bevorzugt handelt es sich bei Rest R ⁹ um Wasserstoffatom oder Alkylreste mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen, besonders bevorzugt um den Methyl- oder Ethylrest.

Beispiele für Kohlenwasserstoffreste R ² sind Alkylreste, wie der Methyl-, Ethyl-, n-Propyl-, iso-Propyl-, 1-n-Butyl-, 2-n- Butyl-, iso-Butyl-, tert . -Butyl- , n-Pentyl-, iso-Pentyl-, neo- Pentyl-, tert . -Pentylrest ; Hexylreste, wie der n-Hexylrest.

Bevorzugt handelt es sich bei Rest R ² um Wasserstoffatom, Me ^¬ thyl-, Ethyl-, n-Propyl- oder 1-n-Butylrest , besonders bevor- zugt um den Ethyl- oder 1-n-Butylrest , insbesondere um den n- Butylrest .

Beispiele für R ³ sind Alkylreste, wie der Methyl-, Ethyl-, n- Propyl-, iso-Propyl-, 1-n-Butyl-, 2-n-Butyl-, iso-Butyl-, tert . -Butyl- , n-Pentyl-, iso-Pentyl-, neo-Pentyl-, tert.-Pen- tylrest; Hexylreste, wie der n-Hexylrest ; Cycloalkylreste, wie der Cyclopentyl- und Cyclohexylrest ; sowie der Phenylrest.

Bevorzugt handelt es sich bei Rest R ³ um Methyl-, Ethyl-, n- Propyl-, 1-n-Butyl- oder Cyclohexylrest, besonders bevorzugt um Ethyl-, n-Butyl- oder Cyclohexylrest, insbesondere um den n- Butylrest .

Bevorzugt haben die Reste R ² und R ³ die gleiche Bedeutung.

Beispiele für R ⁵ sind N, -Dimethylaminomethyl- , N, N-Diethylami- nomethyl-, N, -Di-n-propylaminomethyl- , N, N-Di-n-butylaminome- thyl-, N-Methyl-N-ethylaminomethyl- , N-Methyl-N-n-propylamino- methyl-, N-Methyl-N-n-buytlaminomethyl- , N-Ethyl-N-n-propylami- nomethyl-, N-Ethyl-N-n-butylaminomethyl- , N-n-Propyl-N-n-buytl- aminomethyl- , N-Methylaminomethyl- , N-Ethylaminomethyl- , N-n- propylaminomethyl- , N-Prop-2-ylaminomethyl-, N-n-Butylaminome- thyl-, N-But-2-ylaminomethyl-, N-Cyclopentylaminomethyl- und N- Cyclohexylaminomethylrest .

Bevorzugt handelt es sich bei Rest R ⁵ um N, -Dimethylaminome ^¬ thyl-, N, N-Diethylaminomethyl- , N, N-Di-n-propylaminomethyl- , N, N-Di-n-butylaminomethyl- , N-n-Butylaminomethyl- , N-But-2-yl- aminomethyl- , N-Cyclopentylaminomethyl- oder N-Cyclohexylamino- methylrest, besonders bevorzugt um N, N-Dimethylaminomethyl- , N, N-Diethylaminomethyl- , N, N-Di-n-propylaminomethyl- , N,N-Di-n- butylaminomethylrest , insbesondere um den N, N-Di-n-butylamino- methylrest .

Erfindungsgemäß eingesetzte Siloxane (A) sind bereits bekannt und können beispielsweise durch Umsetzung von , ω-Dihydroxy- Diorganopolysiloxanen (AO) mit Silanen der Formel (III) herge ^¬ stellt werden. Falls erwünscht, kann die Herstellung der Kompo ^¬ nente (A) auch bei der Herstellung der erfindungsgemäßen Zusammensetzungen in situ erfolgen. Bevorzugt handelt es sich bei den zur Herstellung der erfindungsgemäß eingesetzten Komponente (A) verwendeten , ω-Dihydroxy-Diorganopolysiloxanen (AO) um solche mit einem Molekulargewicht Mn von bevorzugt kleiner 45 000 g/mol, besonders bevorzugt kleiner 40 000 g/mol, insbe ^¬ sondere kleiner 35 000 g/mol, ganz besonders bevorzugt kleiner als 30 000 g/mol.

Bei den in den erfindungsgemäß eingesetzten Siloxanen (A) enthaltenen Einheiten der Formel (I) handelt es sich bevorzugt im Wesentlichen um solche mit c=2. Herstellungsbedingt können die Siloxane (A) auch Einheiten der Formel (I) mit c gleich 1 ent ^¬ halten. Bevorzugt enthalten die erfindungsgemäß eingesetzten Siloxane (A) pro Molekül maximal eine Einheit der Formel (I) mit c gleich 1, besonders bevorzugt keine. Bevorzugt handelt es sich bei den erfindungsgemäß eingesetzten Siloxanen (A) um solche der Formel

[ (R ⁴ 0) ₂ R ⁵ SiO- (SiR ₂ 0) _n -] ₀ (OR ⁴ ) ₂ - ₀ ⁵ SiO- (SiR ₂ 0) _n -SiR ⁵ (OR ⁴ ) ₂ _ ₀ [0- (SiR ₂ 0)

-SiR ⁵ (OR ⁴ ) ₂ ] o (VI) , wobei o gleich oder verscheiden sein kann und 0, 1 oder 2 bedeutet und n gleich oder verscheiden sein kann und eine ganze Zahl von 10 bis 600 ist.

Bevorzugt haben in Formel (VI) die Segmente -(SiR20) _n ^~ jeweils unabhängig voneinander ein Molekulargewicht Mn kleiner 45 000 g/mol, besonders bevorzugt kleiner als 40 000 g/mol, insbeson ^¬ dere kleiner 35 000 g/mol, ganz besonders bevorzugt kleiner als 30 000 g/mol auf. Beispiele für erfindungsgemäß eingesetzte Siloxanen (A) sind (EtO) ₂ [ (n-C ₄ H ₉ ) ₂ NCH ₂ ] SiO- (SiMe ₂ 0) _X -Si [CH ₂ N (n-C ₄ H ₉ ) 2] (OEt) 2,

(EtO) 2 [ (n-C ₄ H ₉ ) ₂ NCH ₂ ] SiO- (SiMe ₂ 0) _x (OEt) [ (n-C ₄ H ₉ ) ₂ NCH ₂ ] SiO- (SiMe ₂ 0) - _X -Si [CH ₂ N(n-C ₄ H ₉ ) ₂ ] (OEt) 2,

(EtO) ₂ [ (n-C ₄ H ₉ ) ₂ NCH ₂ ] SiO -(SiMe ₂ 0) _x (OEt) [ (n-C ₄ H ₉ ) ₂ NCH ₂ ] SiO- (SiMe ₂ 0) _x -Si [CH ₂ N (n-C ₄ H ₉ ) ₂ ] (OEt) - (SiMe ₂ 0) _x -Si [CH ₂ N (n-C ₄ H ₉ ) ₂ ] (OEt) ₂ ,

[ (EtO) ₂ [ (n-C ₄ H ₉ ) ₂ NCH ₂ ] SiO - (SiMe ₂ 0) _x ] ₂ [ (n-C ₄ H ₉ ) ₂ NCH ₂ ] SiO- (SiMe ₂ 0) _x - Si [CH ₂ N(n-C ₄ H ₉ ) ₂ ] (OEt) ₂ ,

[ (EtO) ₂ [ (n-C ₄ H ₉ ) ₂ NCH ₂ ] SiO - (SiMe ₂ 0) _x ] ₂ [ (n-C ₄ H ₉ ) ₂ NCH ₂ ] SiO- (SiMe ₂ 0) _x - Si [CH ₂ N (n-C ₄ H ₉ ) ₂ ] (OEt) - (SiMe ₂ 0) _X -Si [CH ₂ N (n-C ₄ H ₉ ) ₂ ] (OEt) ₂ und [ (EtO) ₂ [ (n-C ₄ H ₉ ) ₂ NCH ₂ ] SiO -(SiMe ₂ 0) _x ] ₂ [ (n-C ₄ H ₉ ) ₂ NCH ₂ ] SiO- ( SiMe ₂ 0) _x - Si [CH ₂ N(n-C ₄ H ₉ ) ₂ ] [ - ( SiMe ₂ 0) _X -Si [ CH ₂ N (n-C ₄ H ₉ ) ₂ ] (OEt) ₂ ] ₂ , wobei

(EtO) ₂ [ (n-C ₄ H ₉ ) ₂ NCH ₂ ] SiO- (SiMe ₂ 0) _X -Si [CH ₂ N (n-C ₄ H ₉ ) ₂ ] (OEt) ₂ oder (EtO) ₂ [ (n-C ₄ H ₉ ) ₂ NCH ₂ ] SiO- (SiMe ₂ 0) _x (OEt) [ (n-C ₄ H ₉ ) ₂ NCH ₂ ] SiO- (SiMe ₂ 0) _X -Si [CH ₂ N (n-C ₄ H ₉ ) ₂ ] (OEt) ₂ bevorzugt und

(EtO) ₂ [ (n-C ₄ H ₉ ) ₂ NCH ₂ ] SiO- (SiMe ₂ 0) _X -Si [CH ₂ N (n-C ₄ H ₉ ) ₂ ] (OEt) ₂ beson ^¬ ders bevorzugt sind, mit Me gleich Methylrest, Et gleich Ethyl- rest und x gleich oder verschieden sein kann und eine ganze Zahl von 10 bis 405 bedeutet.

Die erfindungsgemäß eingesetzten Siloxane (A) sind bevorzugt bei 25°C und 1000 hPa flüssig.

Die erfindungsgemäß eingesetzten Siloxane (A) haben Viskositä ten von bevorzugt 4000 mPas bis 10000 mPas, gemessen bei 25°C.

In den erfindungsgemäßen Massen enthaltene Silane (B) sind bereits bekannt und nach in der Siliziumchemie gängigen Methoden leicht herstellbar.

Beispiele für erfindungsgemäß eingesetzte Silane (B) sind

N, -Dimethylaminomethyltriethoxysilan,

N, -Diethylaminomethyltriethoxysilan,

N, -Di-n-propylaminomethyltriethoxysilan,

N, -Di-n-butylaminomethyltriethoxysilan,

N-n-Butylaminomethyltriethoxysilan,

N-But-2-ylaminomethyltriethoxysilan,

N-Cyclopentylaminomethyltriethoxysilan,

N-Cyclohexylaminomethyltriethoxysilan,

N, -Dimethylaminomethyltrimethoxysilan,

N, -Diethylaminomethyltrimethoxysilan,

N, -Di-n-propylaminomethyltrimethoxysilan,

N, -Di-n-butylaminomethyltrimethoxysilan,

N-n-Butylaminomethyltrimethoxysilan,

N-But-2-ylaminomethyltrimethoxysilan und

N-Cyclopentylaminomethyltrimethoxysilan,

N-Cyclohexylaminomethyltrimethoxysilan sowie deren Teilhydroly sate, wobei

N, -Dimethylaminomethyltriethoxysilan,

N, -Diethylaminomethyltriethoxysilan, , -Di-n-propylaminomethyltriethoxysilan,

N, -Di-n-butylaminomethyltriethoxysilan,

N-Cyclopentylaminomethyltriethoxysilan oder

N-Cyclohexylaminomethyltriethoxysilan oder deren Teilhydrolysa- te bevorzugt und

N, -Dietylaminometyltriethoxysilan,

N, -Di-n-butylaminomethyltriethoxysilan oder

N-Cyclohexylaminomethyltriethoxysilan oder deren Teilhydrolysa- te besonders bevorzugt sind.

Falls es sich bei Komponente (B) um Teilhydrolysate von Silanen der Formel (III) handelt, sind Teilhydrolysate mit 2 bis 10 Si- liciumatomen bevorzugt. Die erfindungsgemäßen Massen enthalten Komponente (B) in Mengen von vorzugsweise 5 bis 15 Gewichtsteilen, besonders bevorzugt von 5 bis 10 Gewichtsteilen, jeweils bezogen auf 100 Gewicht ^¬ steile Komponente (A) . Die erfindungsgemäß eingesetzten Siloxane (C) sind bereits be ^¬ kannt und z.B. unter der Bezeichnung WACKER® TES 40 bei der Wa ^¬ cker Chemie AG, D-München käuflich erhältlich.

Beispiele für Siloxane (C) sind

(MeSi0 _3/2 ) 0,37 (MeSi (OEt) O2/2) o,46 (MeSi (OEt) _{2 1/2} ) 0,17

mit Mw = 2400 g/mol, Mn = 900 g/mol und Mw/Mn = 2,7,

(MeSi0 _3/2 ) o,38 (MeSi (OEt) O2/2) o,46 (MeSi (OEt) ₂ 0i ₂ ) 0,15 (Me ₂ Si0 ₂ /2) 0,01 mit Mw = 2800 g/mol, Mn = 1000 g/mol und Mw/Mn = 2,8,

(MeSi0 _3/2 ) 0,30 (MeSi (OMe) 0 _2/2 ) ₀ ,47 (MeSi (OMe) ₂ 0i ₂ ) o, ₂₃

mit Mw = 2300 g/mol, Mn = 600 g/mol und Mw/Mn = 3,8, (MeSi0 ₃ / ₂ ) o,32 (MeSi (OMe) 0 _2/2 ) o,48 (MeSi (OMe) ₂ 0i ₂ ) 0,20

mit Mw = 3300 g/mol, Mn = 900 g/mol und Mw/Mn = 3,7,

(Si (OEt) ₂ 0 _2/2 ) 0,42 (Si (OEt) O3/2) 0,19 (Si (OEt) ₃ 0 _1/2 ) 0,39

mit Mw = 1000 g/mol, Mn = 800 g/mol und Mw/Mn = 1,2,

(Si (OEt) ₂ 0 _2/2 ) o,48 (Si (OEt) O3 _/ 2) 0,35 (Si (OEt) 3O1/2) 0,09 (S1O4/2) 0,0s mit Mw = 1400 g/mol, Mn = 900 g/mol und Mw/Mn = 1,6, (i-OctSi (OMe) 0 _2/2 ) 0,09 (i-OctSi0 ₃ / ₂ ) o,oe (i-OctSi (OMe) _{2 1/2} ) o,os

(MeSi0 _3/2 ) 0,23 (MeSi (OMe) 0 _2/2 ) 0,35 (MeSi (OMe) ₂ 0i _/2 ) 0,19

mit Mw = 1400 g/mol, Mn = 600 g/mol und Mw/Mn = 2,3 und

(i-OctSi (OMe) 0 _2/2 ) 0,12 (i-OctSi0 ₃ / ₂ ) 0,05 (i-OctSi (OMe) ₂ 0i _/2 ) ₀ ,o ₈

(MeSi0 _3/2 ) 0,22 (MeSi (OMe) 0 _2/2 ) 0,33 (MeSi (OMe) ₂ 0i ₂ ) 0,20

mit Mw = 1600 g/mol, Mn = 700 g/mol und Mw/Mn = 2,3, wobei Me gleich Methylrest, Et gleich Ethylrest und i-Oct gleich 2 , 4 , 4-Trimethylpentylrest bedeutet.

Bevorzugt handelt es sich bei den Siloxanen (C) um solche der Formel (IV) mit R ⁶ gleich Methylrest (Me) , R ⁷ gleich Ethylrest (Et), a gleich 0 oder 1 und b gleich 1, 2 oder 3, wie bei ^¬ spielsweise

(MeSi0 _3/2 ) 0,37 (MeSi (OEt ) 0 _2/2 ) ₀ , 46 (MeSi (OEt ) ₂ 0 _1/2 ) ₀ , 17

mit Mw = 2400 g/mol, Mn = 900 g/mol und Mw/Mn = 2,7,

(MeSi0 _3/2 ) o,38 (MeSi (OEt) 0 _2/2 ) ₀ ,46 (MeSi (OEt) ₂ 0i ₂ ) 0,15 (Me ₂ Si0 _2/2 ) 0,01 mit Mw = 2800 g/mol, Mn = 1000 g/mol und Mw/Mn = 2,8,

(MeSi0 _3/2 ) 0,30 (MeSi (OMe) 0 _2/2 ) 0,47 (MeSi (OMe) 2O1/2) 0,23

mit Mw = 2300 g/mol, Mn = 600 g/mol und Mw/Mn = 3,8, (MeSi0 ₃ / ₂ ) o,32 (MeSi (OMe) 0 _2/2 ) o, ₄₈ (MeSi (OMe) ₂ 0i ₂ ) 0,20

mit Mw = 3300 g/mol, Mn = 900 g/mol und Mw/Mn = 3,7, (Si (OEt) ₂ O _2/2 ) ₀ ,42(Si (OEt) O3/2) 0,19 (Si (OEt) 3O1/2) 0,39

mit Mw = 1000 g/mol, Mn = 800 g/mol und Mw/Mn = 1,2 oder

(Si (OEt) 2O2/2) o,48 (Si (OEt) O3/2) 0,35 (Si (OEt) 3O1/2) 0,09 (S1O4/2) o,os mit Mw = 1400 g/mol, Mn = 900 g/mol und Mw/Mn = 1,6, besonders bevorzugt um Organosiloxane der Formel (IV) mit R =Et und a=0, wie beispielsweise

(Si (OEt) 2O2/2) 0,42 (Si (OEt) O3/2) 0,19 (Si (OEt) ₃ 0 _1/2 ) 0,39

mit Mw = 1000 g/mol, Mn = 800 g/mol und Mw/Mn = 1,2 oder

(Si (OEt) 2O2/2) o,48 (Si (OEt) O3/2) 0,35 (Si (OEt) 3O1/2) 0,09 (S1O4/2) o,os mit Mw = 1400 g/mol, Mn = 900 g/mol und Mw/Mn = 1,6. Die Organosiloxane (C) weisen ein Gewichtsmittel Mw von bevor ^¬ zugt 500 bis 10000 g/mol, besonders bevorzugt von 500 bis 8000 auf .

Die Organosiloxane (C) , weisen ein Zahlenmittel Mn von bevor- zugt 200 bis 5 000 g/mol, besonders bevorzugt von 200 bis 3 000 g/mol auf.

Die Organosiloxane (C) weisen Polydispersitäten Mw/Mn von bevorzugt 1 bis 5, besonders bevorzugt von 1 bis 4, auf.

In der vorliegenden Erfindung werden Gewichtsmittel Mw und Zahlenmittel Mn, gerundet auf ganze 100er Zahlen entsprechend DIN 1333:1992-02 Abschnitt 4, durch Gelpermeationschromatographie (GPC bzw. Size Exclusion Chromatographie (SEC) ) entsprechend DIN 55672-1 bestimmt mit Polystyrol Standard und Brechungsin ^¬ dexdetektor (RI-Detektor) . Wo nicht anders ausgewiesen wird THF als Elutionsmittel für phenylhaltige Komponenten und Toluol als Elutionsmittel für nicht-phenylhaltige Komponenten verwendet, und die Analysen werden bei einer Säulentemperatur von 45°C durchgeführt. Die Polydispersität ist der Quotient Mw/Mn.

Organosiloxane (C) sind bei 25°C und 1000 hPa bevorzugt flüs- sig.

Die erfindungsgemäßen Massen enthalten Komponente (C) in Mengen von, bevorzugt 1 bis 20 Gewichtsteilen, besonders bevorzugt 4 bis 10 Gewichtsteilen, jeweils bezogen auf 100 Gewichtsteile Komponente (A) .

Bei den erfindungsgemäß eingesetzten Organosiliciumverbindungen (D) kann es sich sowohl um Silane handeln, d.h. Verbindungen der Formel (V) mit d+e+f=4, als auch um Siloxane, d.h. Verbin- düngen enthaltend Einheiten der Formel (V) mit d+e+f^3, wobei es sich bevorzugt um Silane handelt.

Beispiele für Reste D sind solche der Formeln H2 CH2 - ,

H ₂ N(CH ₂ ) ₃ -, H ₂ N( CH2 ) 2NH(CH ₂ )3-, H ₂ N (CH ₂ ) ₂ NH (CH ₂ ) ₃ NH (CH ₂ ) 3-,

H ₃ CNH(CH ₂ ) ₃ -, C ₂ H ₅ NH (CH ₂ ) 3-, H ₂ N(CH ₂ ) ₄ -, H ₂ N(CH ₂ ) ₅ -,

H (NHCH ₂ CH ₂ ) ₂ - (CH ₂ ) 3-, C ₄ H ₉ NH (CH ₂ ) ₂ NH (CH ₂ ) 3-, cyclo-C ₆ HuNH (CH ₂ ) 3-, (CH ₃ ) ₂ N(CH ₂ ) ₃ - und (C ₂ H ₅ ) ₂ N (CH ₂ ) 3- .

Bevorzugt handelt es sich bei Rest D um H ₂ N(CH ₂ )3 ^~ ,

H ₂ N(CH ₂ ) ₂ NH(CH ₂ ) ₃ -, H3CNH (CH ₂ ) 3-, C ₂ H ₅ NH (CH ₂ ) 3- oder cyclo-

C ₆ H _n NH (CH ₂ ) 3-Rest, besonders bevorzugt um H ₂ N (CH ₂ ) ₂ NH (CH ₂ ) 3- oder cyclo-C ₆ HnNH (CH ₂ ) 3-Rest, insbesondere um den H ₂ N (CH ₂ ) ₂ NH (CH ₂ ) 3- Rest . Beispiele für Organosiliciumverbindungen (D) sind 3-Aminopro- pyltrimethoxysilan, 3- (2-Aminoethyl) aminopropyltrimethoxysilan, 3-Aminopropyltriethoxysilan, 3- (2-Aminoethyl) aminopropyltrieth- oxysilan, 3-Aminopropyldimethoxymethylsilan, 3- (2-Aminoethyl) - aminopropyldiethoxymethylsilan, 3-Aminopropyldiethoxymethylsi- lan, 3- (2-Aminoethyl) aminopropyldiethoxymethylsilan, 3-Amino- propyl (methyl ) silsesquioxan, ethoxy-terminiert (CAS-Nummer 128446-60-6) , Poly [3- (2-aminoethyl) aminopropyl] methylsiloxan, hydroxy-terminiert (CAS-Nummer 106214-80-6) und 3- (2-Amino ^¬ ethyl) aminopropylsiloxan-dimethylsioxan-Copolymer (CAS-Nummer 67923-07-3) .

Bevorzugt handelt es sich bei Komponente (D) um 3-Aminopropyl- triethoxysilan, 3- (2-Aminoethyl) aminopropyltrimethoxysilan, 3- (2-Aminoethyl) aminopropyldiethoxymethylsilan, 3-Aminopropyl (methyl ) silsesquioxan, ethoxy-terminiert (CAS-Nummer 128446-60-6) oder 3- (2-Aminoethyl) aminopropylsiloxan-dimethylsioxan-Copoly- mer (CAS-Nummer 67923-07-3), wobei 3- (2-Aminoethyl) aminopropyl- trimethoxysilan, 3-Aminopropyl (methyl ) silsesquioxan, ethoxy- terminiert (CAS-Nummer 128446-60-6) oder 3- (2-Aminoethyl) amino- propylsiloxan-dimethylsioxan-Copolymer (CAS-Nummer 67923-07-3) besonders bevorzugt sind. Die erfindungsgemäßen Massen enthalten Komponente (D) in Mengen von vorzugsweise 0,1 bis 1,5 Gewichtsteilen, besonders bevor ^¬ zugt 0,1 bis 1,0 Gewichtsteilen, insbesondere 0,3 bis 0,8 Ge ^¬ wichtsteilen, jeweils bezogen auf 100 Gewichtsteile Komponente (A) .

Die erfindungsgemäß eingesetzten Organosiliciumverbindungen (D) sind bereits bekannt und können nach in der Chemie gängigen Me ^¬ thoden hergestellt werden bzw. sind unter den Bezeichnungen GENIOSIL® GF 91, GENIOSIL® GF 93, GENIOSIL® GF 94, GENIOSIL® GF 95, GENIOSIL® GF 96, WACKER HAFTVERMITTLER AMS 60, WACKER

HAFTVERMITTLER AMS 70 bei der WACKER Chemie AG käuflich erhältlich.

Zusätzlich zu den oben beschriebenen Komponenten (A) , (B) , (C) und (D) können die erfindungsgemäßen Massen nun alle Stoffe enthalten, die auch bisher in durch Kondensationsreaktion vernetzbaren Massen eingesetzt worden sind, wie z.B. organische Lösungsmittel (E) , Füllstoffe (F) , Pigmente (G) , Weichmacher (H) und Katalysatoren (I) .

Bevorzugt enthalten die erfindungsgemäßen Massen keine über die Komponenten (A) bis (I) hinausgehenden weiteren Bestandteile.

Beispiele für gegebenenfalls enthaltene Komponente (E) sind ge ^¬ sättigte Kohlenwasserstoffe mit 6 bis 20 Kohlenstoffatomen, die linear, verzweigt oder cyclisch sein können, wie beispielsweise Kohlenwasserstoffgemische, die unter der CAS-Nummer 64742-47-8 zusammengefasst sind.

Bevorzugt handelt es sich bei den gegebenenfalls eingesetzten Lösungsmitteln (E) um Kohlenwasserstoffgemische, die aus gesät ^¬ tigten Kohlenwasserstoffen mit 6 bis 20 Kohlenstoffatomen, aus- gewählt aus verzweigten und cyclischen Verbindungen, bestehen.

Lösungsmittel (E) sind bei 25°C und 1000 hPa bevorzugt flüssig.

Vorzugsweise haben Lösungsmittel (E) einen Siedebeginn (initial boiling point; IBP) im Temperaturbereich von 90°C bis 270°C

(ASTM D 86) und ein Siedeende (dry point; DP) im Temperaturbe ^¬ reich von 100°C bis 310°C (ASTM D 86) . Die gegebenenfalls eingesetzten Lösungsmittel (E) haben eine Dichte bei 15, 6°C im Bereich von 0, 699 bis 0,831 g/cm ³ (EN ISO 12185) . Bevorzugt haben die gegebenenfalls eingesetzten Lösungsmittel (E) eine kinematische Viskosität bei 40°C von 0,5 mm ² /s bis 8 mm ² /s, besonders bevorzugt 2 mm ² /s bis 5 mm ² /s (ASTM D 445) .

Falls die erfindungsgemäßen Massen Komponente (E) enthalten, handelt es sich um Mengen von vorzugsweise 5 bis 30 Gewichts ^¬ teilen, bevorzugt 10 bis 20 Gewichtsteilen, jeweils bezogen auf 100 Gewichtsteile Organosiloxan (A) . Bevorzugt enthalten die erfindungsgemäßen Massen Komponente (E) .

Beispiele für gegebenenfalls enthaltene Komponente (F) sind verstärkende Füllstoffe wie Ruß und Kieselsäuren, wobei Kiesel ^¬ säuren bevorzugt und pyrogene Kieselsäuren besonders bevorzugt sind . Die erfindungsgemäß eingesetzten Kieselsäuren (F) können oberflächenbehandelt sein. Insbesondere handelt es sich bei den py- rogenen Kieselsäuren (F) um mit Trimethylsiloxygruppen oberfä- chenmodifizierte pyrogene Kieselsäuren. Falls die erfindungsgemäßen Massen Komponente (F) enthalten, handelt es sich um Mengen von vorzugsweise 5 bis 30 Gewichts ^¬ teilen, bevorzugt 8 bis 15 Gewichtsteilen, jeweils bezogen auf 100 Gewichtsteile Organosiloxan (A) . Bevorzugt enthalten die erfindungsgemäßen Massen Komponente (F) .

Beispiele für gegebenenfalls enthaltene Komponente (G) sind an ^¬ organische Pigmente wie Titandioxid sowie Eisenoxidpigmente in gelb, rot und schwarz. Falls die erfindungsgemäßen Massen Komponente (G) enthalten, handelt es sich um Mengen von vorzugsweise 0,5 bis 2 Gewichts ^¬ teilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile der Mischung der Bestand- teile (A) , (B) , (C) und (D) .

Bevorzugte handelt es sich bei der gegebenenfalls enthaltenen Komponente (H) um durch Triorganylsiloxygruppen endblockierte Diorganylpolysiloxane, besonders bevorzugt um durch Trimethyl- siloxygruppen endblockierte Dimethylpolysiloxane.

Komponente (H) ist bevorzugt bei 25°C und 1000 hPa flüssig.

Insbesondere handelt es sich bei Weichmacher (H) um bei 25°C und 1000 hPa flüssige, durch Trimethylsiloxygruppen endblo ^¬ ckierte Dimethylpolysiloxane.

Weichmacher (H) haben bevorzugt eine Viskosität bei 25°C im Be ^¬ reich zwischen 5 und 1000 mPas, besonders bevorzugt von 35 bis 100 mPas.

Falls die erfindungsgemäßen Massen Komponente (H) enthalten, handelt es sich um Mengen von vorzugsweise 5 bis 20 Gewichts ^¬ teilen, bevorzugt 5 bis 10 Gewichtsteilen, jeweils bezogen auf 100 Gewichtsteile Organosiloxan (A) . Bevorzugt enthalten die erfindungsgemäßen Massen Weichmacher (H) .

Als gegebenenfalls enthaltene Katalysatoren (I) können alle bisher für feuchtigkeitsvernetzende System verwendeten Verbin- düngen, wie beispielsweise Diorganozinnverbindungen, Titanal- koxyalte, Titanchelate, Zink (2-ethylhexanoat ) , Bismuth- ( I I I ) (2- ethylhexanoat ) eingesetzt werden. Bevorzugt enthalten die erfindungsgemäßen Massen keine metallhaltigen Katalysatoren (I). Besonders bevorzugt enthalten die erfindungsgemäßen Massen keine Katalysatoren (I). Bevorzugt handelt es sich bei den erfindungsgemäßen Massen um solche enthaltend

(A) Organosiloxane bestehend aus Einheiten der Formeln (I) und (II), mit der Maßgabe, dass pro Molekül mindestens zwei Reste R ⁵ sowie mindestens vier Gruppen (OR ⁴ ) anwesend sind,

(B) Silane der Formel (III) und/oder deren Teilhydrolysate in Mengen von 5 bis 20 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile Komponente (A) ,

(C) Organosiloxane bestehend aus Einheiten der Formel (IV), mit der Maßgabe, dass in Formel (IV) die Summe a+b<4 ist, das Orga- nosiloxan 2 bis 30 Einheiten der Formel (IV) aufweist und pro Molekül mindestens eine Einheit mit b verschieden 0 anwesend ist, in Mengen von 1 bis 30 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile Komponente (A) ,

(D) Organosiliciumverbindungen enthaltend Einheiten der Formel (V) , mit der Maßgabe, dass die Summe aus d+e+f kleiner oder gleich 4 ist, pro Molekül mindestens ein Rest D anwesend ist und pro Molekül mindestens ein Rest D eine NH ₂ ~Gruppe trägt, in Mengen von 0,1 bis 2 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile Komponente (A) ,

sowie mindestens eine Komponente ausgewählt aus

(E) organischen Lösungsmitteln,

(F) Füllstoffen,

(G) Pigmenten und

(H) Weichmachern.

Des Weiteren bevorzugt handelt es sich bei den erfindungsgemä ^¬ ßen Massen um solche enthaltend (A) Organosiloxane bestehend aus Einheiten der Formeln (I) und (II), mit der Maßgabe, dass pro Molekül mindestens zwei Reste R ⁵ sowie mindestens vier Gruppen (OR ⁴ ) anwesend sind,

(B) Silane der Formel (III) und/oder deren Teilhydrolysate in Mengen von 5 bis 20 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile Komponente (A) ,

(C) Organosiloxane bestehend aus Einheiten der Formel (IV), mit der Maßgabe, dass in Formel (IV) die Summe a+b<4 ist, das Orga- nosiloxan 2 bis 30 Einheiten der Formel (IV) aufweist und pro Molekül mindestens eine Einheit mit b verschieden 0 anwesend ist, in Mengen von 1 bis 30 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile Komponente (A) ,

(D) Organosiliciumverbindungen enthaltend Einheiten der Formel (V) , mit der Maßgabe, dass die Summe aus d+e+f kleiner oder gleich 4 ist, pro Molekül mindestens ein Rest D anwesend ist und pro Molekül mindestens ein Rest D eine NH ₂ ~Gruppe trägt, in Mengen von 0,1 bis 2 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile Komponente (A) ,

(E) organische Lösungsmittel,

gegebenenfalls (F) Füllstoffe,

gegebenenfalls (G) Pigmente und

gegebenenfalls (H) Weichmacher.

Des Weiteren bevorzugt handelt es sich bei den erfindungsgemä- ßen Massen um solche enthaltend

(A) Organosiloxane bestehend aus Einheiten der Formeln (I) und (II), mit der Maßgabe, dass pro Molekül mindestens zwei Reste R ⁵ sowie mindestens vier Gruppen (OR ⁴ ) anwesend sind,

(B) Silane der Formel (III) und/oder deren Teilhydrolysate in Mengen von 5 bis 20 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile Komponente (A) ,

(C) Organosiloxane bestehend aus Einheiten der Formel (IV), mit der Maßgabe, dass in Formel (IV) die Summe a+b<4 ist, das Orga- nosiloxan 2 bis 30 Einheiten der Formel (IV) aufweist und pro Molekül mindestens eine Einheit mit b verschieden 0 anwesend ist, in Mengen von 1 bis 30 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile Komponente (A) ,

(D) Organosiliciumverbindungen enthaltend Einheiten der Formel (V) , mit der Maßgabe, dass die Summe aus d+e+f kleiner oder gleich 4 ist, pro Molekül mindestens ein Rest D anwesend ist und pro Molekül mindestens ein Rest D eine NH ₂ ~Gruppe trägt, in Mengen von 0,1 bis 2 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewicht- steile Komponente (A) ,

(E) organische Lösungsmittel,

(F) Füllstoffe,

gegebenenfalls (G) Pigmente und

gegebenenfalls (H) Weichmacher.

Des Weiteren bevorzugt handelt es sich bei den erfindungsgemä ^¬ ßen Massen um solche enthaltend

(A) Organosiloxane bestehend aus Einheiten der Formeln (I) und (II), mit der Maßgabe, dass pro Molekül mindestens zwei Reste R ⁵ sowie mindestens vier Gruppen (OR ⁴ ) anwesend sind,

(B) Silane der Formel (III) und/oder deren Teilhydrolysate in Mengen von 5 bis 20 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile Komponente (A) ,

(C) Organosiloxane bestehend aus Einheiten der Formel (IV), mit der Maßgabe, dass in Formel (IV) die Summe a+b<4 ist, das Orga- nosiloxan 2 bis 30 Einheiten der Formel (IV) aufweist und pro Molekül mindestens eine Einheit mit b verschieden 0 anwesend ist, in Mengen von 1 bis 30 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile Komponente (A) ,

(D) Organosiliciumverbindungen enthaltend Einheiten der Formel (V) , mit der Maßgabe, dass die Summe aus d+e+f kleiner oder gleich 4 ist, pro Molekül mindestens ein Rest D anwesend ist und pro Molekül mindestens ein Rest D eine NH ₂ ~Gruppe trägt, in Mengen von 0,1 bis 2 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile Komponente (A) ,

(E) organische Lösungsmittel,

gegebenenfalls (F) Füllstoffe,

gegebenenfalls (G) Pigmente und

(H) Weichmacher.

Des Weiteren bevorzugt handelt es sich bei den erfindungsgemä ^¬ ßen Massen um solche enthaltend

(A) Organosiloxane bestehend aus Einheiten der Formeln (I) und (II), mit der Maßgabe, dass pro Molekül mindestens zwei Reste R ⁵ sowie mindestens vier Gruppen (OR ⁴ ) anwesend sind,

(B) Silane der Formel (III) und/oder deren Teilhydrolysate in Mengen von 5 bis 20 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewicht- steile Komponente (A) ,

(C) Organosiloxane bestehend aus Einheiten der Formel (IV), mit der Maßgabe, dass in Formel (IV) die Summe a+b<4 ist, das Orga- nosiloxan 2 bis 30 Einheiten der Formel (IV) aufweist und pro Molekül mindestens eine Einheit mit b verschieden 0 anwesend ist, in Mengen von 1 bis 30 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile Komponente (A) ,

(D) Organosiliciumverbindungen enthaltend Einheiten der Formel (V) , mit der Maßgabe, dass die Summe aus d+e+f kleiner oder gleich 4 ist, pro Molekül mindestens ein Rest D anwesend ist und pro Molekül mindestens ein Rest D eine NH ₂ ~Gruppe trägt, in Mengen von 0,1 bis 2 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile Komponente (A) ,

(E) organische Lösungsmittel,

(F) Füllstoffe,

gegebenenfalls (G) Pigmente und

(H) Weichmacher. Bei den einzelnen Bestandteilen der erfindungsgemäßen Massen kann es sich jeweils um eine Art eines solchen Bestandteils wie auch um ein Gemisch aus mindestens zwei verschiedenen Arten derartiger Bestandteile handeln.

Die erfindungsgemäßen Massen haben Viskositäten bevorzugt von 1000 mPas bis 50000 mPas, besonders bevorzugt von 1000 mPas bis 20000 mPas, insbesondere von 1000 mPas bis 5000 mPas, jeweils bei 25°C.

Zur Bereitung der erfindungsgemäßen Massen können alle Bestandteile in beliebiger Reihenfolge miteinander vermischt werden. Dieses Vermischen kann bei Raumtemperatur und dem Druck der umgebenden Atmosphäre, also etwa 900 bis 1100 hPa, oder unter vermindertem Druck von etwa 20 hPa bis 800 hPa erfolgen. Falls erwünscht, kann dieses Vermischen aber auch bei höheren oder niedrigeren Temperaturen erfolgen, z.B. bei Temperaturen im Bereich von 15 bis 135°C. Falls gewünscht kann geheizt oder ge ^¬ kühlt werden.

Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen Massen durch Mischen der einzelnen Komponenten in beliebiger Reihenfolge.

Eine bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin zunächst α,ω-Dihydroxypolydimethylsiloxane (A0) mit Silanen der Formel (III) im molaren Überschuss, bevor ^¬ zugt 5 bis 10 Mol Silan der Formel (III) pro Mol Siloxan (A0), miteinander zu vermischen und unter Abspaltung des Alkohols R ⁴ OH mit R ⁴ gleich der obengenannten Bedeutung reagieren zu lassen, wobei eine Mischung aus Organosiloxanen (A) und überschüssigen Silanen der Formel (III) erhalten wird, und zu dieser Mi- schung dann alle weiteren Komponenten in beliebiger Reihenfolge zuzugeben .

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des erfin- dungsgemäßen Verfahrens werden in einer ersten Stufe α,ω-Di- hydroxypolydimethylsiloxane (AO) und Silane der Formel (III) bei vermindertem Druck, bevorzugt bei 20 bis 200 hPa, und er ^¬ höhter Temperatur, bevorzugt im Bereich von 50 bis 100°C, im molaren Überschuss, bevorzugt 5 bis 10 Mol Silan der Formel (III) pro Mol Siloxan (A0), miteinander vermischt und reagieren gelassen und von sich bei der Reaktion der beiden Komponenten bildendem Alkohol R ⁴ OH befreit, und in einer zweiten Stufe zu der so erhaltenen Mischung dann bei einem Druck von 900 bis 1100 hPa und einer Temperatur von 15 bis 60°C, alle weiteren Komponenten in beliebiger Reihenfolge zugegeben.

Eine weitere bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin zunächst α,ω-Di-hydroxypolydimethylsi- loxane (A0) mit allen Komponenten außer dem Silan der Formel (III) in beliebiger Reihenfolge zu mischen und zum Schluss das Silan der Formel (III) zuzugeben. Dabei ist es vollkommen uner ^¬ heblich, ob die Umsetzung des α,ω-Di-hydroxypolydimethylsiloxans (A0) mit dem Silan der Formel (III) bereits vollständig statt ^¬ gefunden hat, bevor weitere Komponenten zugesetzt werden.

Die erfindungsgemäßen bzw. erfindungsgemäß hergestellten Massen sind unter Ausschluss von Wasser lagerfähig und vernetzen bei Zutritt von Wasser, bevorzugt bereits bei Temperatur der Umge ^¬ bung .

Die erfindungsgemäßen Massen eignen sich somit ausgezeichnet als Beschichtung für viele verschiedene Baustoffe. Die Anwen- dung erfolgt überwiegend im Freien. Anwendungen in Innenräumen sind aber auch möglich.

Für die Vernetzung der erfindungsgemäßen Massen reicht der üb- liehe Wassergehalt der Luft aus. Die Herstellung der Beschich- tung und die sich daran anschließende Vernetzung der erfindungsgemäßen Massen erfolgt vorzugsweise bei +5° bis +50°C.

Vorzugsweise erfolgt die Vernetzung der erfindungsgemäßen Mas- sen bei einem Druck der umgebenden Atmosphäre, also etwa 900 bis 1100 hPa.

Vorzugsweise wird die Vernetzung der erfindungsgemäßen Massen bei einer relativen Luftfeuchtigkeit von 10-90%, besonders be- vorzugt bei 30-70%, durchgeführt.

Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung sind Formkörper, hergestellt durch Vernetzung der erfindungsgemäßen Massen .

Die erfindungsgemäßen Massen haben bei der Aushärtung Hautbildungszeiten bevorzugt zwischen 5 Minuten und 120 Minuten.

Die aus den erfindungsgemäßen Massen herstellbaren ausgehärte- ten Formkörper haben bevorzugt Zugfestigkeiten von 0,25 MPa bis 1,50 MPa, gemessen nach DIN 51504 an der Prüfkörperform S2.

Die erfindungsgemäßen Massen eignen sich beispielsweise ausgezeichnet zur Behandlung von jeglichen Untergründen, insbesonde- re von Bauwerken aller Art.

Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Behandlung von Substraten, insbesondere gegen Verschmutzung, bei dem die erfindungsgemäßen oder erfindungsgemäß hergestellten Massen auf die Substrate aufgebracht und vernetzen gelassen werden . Beispiele für Substrate, die mit den erfindungsgemäßen Massen behandelt werden können, sind mineralische Stoffe, wie Mauer ^¬ werk, Mörtel, Putz, Ziegel, Kalkstein, Kalksandstein, Sandstein und Natursteine, wie Granit, Marmor und Porphyr, Glas, Beton und Porenbeton, lackierte Metalloberflächen und organische Stoffe, wie Holz, Epoxidharz-, Polyurethan- und Polyesterbe- schichtungen .

Bevorzugt handelt es sich bei den Substraten um mineralische Stoffe.

Die erfindungsgemäß eingesetzten Substrate können unterschied ^¬ liche Porosität aufweisen. Ein Maß für die Porosität kann zum Beispiel der Wasseraufnahmekoeffizient sein, wie er im „Lehr ^¬ buch der Bauphysik", von Lutz, Jenisch, Klopfer, Freymuth, Krampf und Petzold, Verlag B.G Teubner, 4. Auflage von 1997, Seite 354 beschrieben ist. Die Substrate können danach stark saugend, wasserhemmend, wasserabweisend und wasserdicht sein.

Beim erfindungsgemäßen Verfahren werden die vernetzbaren Massen durch gängige und bisher bekannte Methoden der Verteilung auf die Oberfläche der Substrate gegeben, wie z.B. durch Streichen, Spritzen, Rakeln, Rollen, Sprühen, Pinseln, Gießen, Spachteln, Tauchen und Walzen. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird die erfindungsgemäße Masse in Mengen von bevorzugt 100 bis 400g, bezogen auf 1 m ² Substratoberfläche, eingesetzt. Um eine gute Haftung zu erzielen, wird die Substratoberfläche bevorzugt zunächst von allem losen Schmutz und Fett und losen Baustoffbestandteilen, wie z.B. losen anhaftenden Sand auf Putzoberflächen oder der sogenannten Schlämme auf Betonoberflä- chen, befreit.

Die erfindungsgemäß eingesetzten Substrate sind bevorzugt weit ^¬ gehend trocken, wobei eine geringe Restfeuchte des Substrats für die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens kein Problem darstellt. Ob der Trocknungsgrad des Substrates ausrei ^¬ chend ist, kann gegebenenfalls durch Vorversuche ermittelt wer ^¬ den, da die Umgebungsbedingungen bei der Applikation im Freien sehr stark variieren können. Vorzugsweise sind die Substrat ^¬ oberflächen nicht mit Wasser komplett vollgesogen. Auf stark saugenden oder wasserhemmenden Oberflächen befindet sich bevorzugt keine sichtbare Wasserschicht. Darüber hinaus befinden sich bevorzugt auch keine Wassertropfen auf wasserdichten Substraten . Falls erwünscht kann, um eine gute Haftung der Beschichtung auf dem jeweiligen Untergrund zu erzielen, eine Vorbehandlung mit einem die Haftung auf dem Untergrund verbessernden Mittel, einem sog. Haftvermittler, auch Primer genannt, nach dem Stand der Technik erfolgen. Bevorzugt ist jedoch keine Vorbehandlung mit einem Primer erforderlich.

Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren wird die auf das Substrat aufgebrachte Masse vernetzen gelassen. Die erfindungsgemäßen Massen sind nach einer Vernetzungszeit von bevorzugt 30 Minuten bis 24 Stunden an der Substratoberflä ^¬ che klebfrei. Die erfindungsgemäß behandelten Substrate lassen sich nun leicht von Verunreinigungen, wie Farbe, Teer, Ruß und insbesondere von sog. Graffiti befreien. Zur Entfernung der Verunreinigungen kann die die Verschmutzung tragende Oberfläche rein mechanisch, beispielsweise durch Ab ^¬ bürsten oder Abwischen mit Wasser oder mit einen Wasserstrahl unter hohem Druck entfernt werden. Bevorzugt ist eine Entfernung der Verunreinigung, insbesondere des Graffitis, mittels einer Behandlung mit Wasser bei einer Temperatur von vorzugsweise unter 80°C, bevorzugt 1 bis 60°C, wobei sich die Verunreinigung, insbesondere das Graffiti, durch einfaches Abwaschen, Abreiben oder aber mit einem Wasserstrahl mit einem Druck von maximal 200 bar ganz oder teilweise entfernen lässt.

Der Erfindung liegt die überraschende Entdeckung zugrunde, dass die erfindungsgemäßen Massen sowohl die für eine Beschichtungs- masse notwendigen guten mechanischen Eigenschaften als auch exzellente Anti-Graffiti-Eigenschaften aufweisen.

Darüber hinaus ist besonders überraschend, dass die erfindungs ^¬ gemäßen Massen sehr gut auf vielen Untergründen haften, aber dennoch Graffiti oder andere Verschmutzungen sehr schlecht auf der Oberfläche der Beschichtung haften.

Die erfindungsgemäßen Massen haben den Vorteil, dass sie sich bei sehr variablen Bedingungen der Umgebung bezüglich der Tem- peratur und der Luftfeuchte problemlos applizieren lassen und sowohl bei niedriger Temperatur und niedriger absoluter Luftfeuchte, als auch bei hoher Temperatur und hoher absoluter Luftfeuchte anwenden lassen und nach kurzer Zeit klebfreie Oberflächen erhalten werden.

Ein weiterer Vorteil der erfindungsgemäßen Massen ist, dass sie sehr lagerstabil sind und sich die Eigenschaften bei der Lage ^¬ rung nur unwesentlich verändern.

Ferner haben die erfindungsgemäßen Massen den Vorteil, dass sich ihre Viskosität nicht oder nur in einem solchen Maß verän- dert, das die Applizierbarkeit nicht beeinträchtigt.

Auch die Aushärtungscharakteristik der erfindungsgemäßen Massen ändert sich vorteilhafterweise während der Lagerung nicht we ^¬ sentlich. Die mechanischen Eigenschaften von Beschichtungen, die aus länger gelagerten Massen hergestellt werden, unterscheiden sich nicht oder nur unwesentlich von den mechanischen Eigenschaften, wie sie von frisch hergestellten Massen erhalten werden . Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung der vernetzbaren Massen hat den Vorteil, dass es einfach in der Durchführung ist .

Die erfindungsgemäßen Massen zeichnen sich bei der Beschichtung von Substraten durch eine leichte Applizierbarkeit aus, welche durch Rollen, Sprühen oder Pinseln erfolgen kann.

Die erfindungsgemäße Beschichtung zeichnet sich nach der Applikation durch eine zügige Aushärtung unter Einfluss der Luft- feuchtigkeit aus.

Die erfindungsgemäße Beschichtung zeichnet sich durch eine au ^¬ ßerordentlich niedrige Oberflächenenergie aus, weshalb andere Substanzen nur sehr schlecht haften. So können Graffiti mit Hilfe eines Schwamms oder handelsüblichen Hochdruckreinigers mit kaltem Wasser abgewaschen werden, ohne dass ein spezielles Reinigungsmittel verwendet werden muss. Poster oder Plakate fallen entweder unter ihrem Eigengewicht von selbst ab oder lassen sich mühelos abziehen.

Die erfindungsgemäße Beschichtung zeichnet sich durch eine hohe Permanenz aus. Die Anti-Graffiti-Schutzwirkung bleibt selbst nach 20 Reinigungszyklen vollständig erhalten.

Vorteil der erfindungsgemäßen Anti-Graffiti-Beschichtungen ist, dass sie sowohl eine hohe Permanenz als auch eine gute Wasser ^¬ dampfdurchlässigkeit aufweist und hohen optischen Ansprüchen genügt.

Die erfindungsgemäße Beschichtung zeichnet sich durch eine gute und dauerhafte Haftung auf allen gängigen porösen mineralischen oder nicht porösen Untergründen, aber auch auf Holz und Epoxid- harzbeschichtungen aus, ohne dass die Untergründe zuvor mit ei ^¬ nem Primer behandelt werden müssen.

Die erfindungsgemäße Beschichtung besitzt den Vorteil, diffusi ^¬ onsoffen zu sein, so dass Wasserdampf hindurchtreten kann. Da- her kann die erfindungsgemäße Beschichtung auch auf noch nicht vollständig getrockneten leicht feuchten oder nachfeuchtenden Untergründen eingesetzt werden.

Die erfindungsgemäße Beschichtung zeichnet sich überraschender- weise durch eine hohe Dauerhaftigkeit auch bei Einwirkung von UV-Strahlung, bei Frost-Tau-Wechsel sowie regelmäßiger Bereg ^¬ nung aus . Die erfindungsgemäßen Beschichtungen haben den Vorteil, dass sie sich durch gute mechanische Eigenschaften, insbesondere ei ^¬ ner hohen Elastizität auch bei niedrigen Temperaturen, auszeichnen .

In den nachstehend beschriebenen Beispielen beziehen sich alle Viskositätsangaben auf eine Temperatur von 25°C. Sofern nicht anders angegeben, werden die nachstehenden Beispiele bei einem Druck der umgebenden Atmosphäre, also etwa bei 1000 hPa, und bei Raumtemperatur, also bei etwa 23°C, bzw. bei einer Tempe ^¬ ratur, die sich beim Zusammengeben der Reaktanden bei Raumtemperatur ohne zusätzliche Heizung oder Kühlung einstellt, sowie bei einer relativen Luftfeuchtigkeit von etwa 50 % durchge ^¬ führt. Des weiteren beziehen sich alle Angaben von Teilen und Prozentsätzen, soweit nichts anderes angegeben ist, auf das Gewicht .

Folgende Edukte wurden in den Beispielen verwendet:

OH-Siloxan 1: α,ω-Dihydroxypolydimethylsiloxan der mittleren Formel HO (Si (CH ₃ ) ₂ 0) 380H mit einer mittleren Molmasse (Zahlen ^¬ mittel M _n ) von 28138 g/mol und mit einer Viskosität von 6000 mPas ;

OH-Siloxan 2: α,ω-Dihydroxypolydimethylsiloxan der mittleren Formel HO (Si (CH ₃ ) ₂ 0) 262H mit einer mittleren Molmasse (Zahlenmit- tel M _n ) von 19406 g/mol und mit einer Viskosität von 2000 mPas; Alkanlösungsmittel : Kohlenwasserstoffgemisches bestehend aus Isoalkanen mit 11 bis 16 Kohlenstoffatomen, einem Destillationsbeginn von 227°C (ASTM D 86), einem Destillationsende bei 254°C(ASTM D 86), einer Dichte von 0,79 g/cm ³ bei 15, 6°C (EN ISO 12185) und einer kinematischen Viskosität von 2,72 mm ² /s bei 40°C (ASTM D 445) (käuflich erhältlich unter der Bezeichnung Isopar® M bei der Fa. Exxon Mobile); Siloxan H: a-Trimethylsilyl-ro-trimethylsiloxypolydimethylsilo- xans mit einer Viskosität von 100 mPas;

Kieselsäurefüllstoff: durch Trimethylsiloxygruppen oberflächen- modifizierte pyrogene Kieselsäure mit einem Kohlenstoffgehalt von 2,3-3,2 Gew.-% (nach DIN ISO 10694), einer Stampfdichte von 100 bis 250 g/1 (nach DIN EN ISO 787-11) und mit einer BET- Oberfläche von 190 bis 210 m ² /g für die pyrogene Kieselsäure vor der Oberflächenbehandlung (käuflich erhältlich unter der Bezeichnung HDK® H2000 bei der Wacker Chemie AG, D-München) ;

Silanhydrolysa : oligomere Tetraethoxysilan-Hydrolysat mit ei ^¬ ner Dichte bei 20°C (DIN 51757) von 1,06 bis 1,07 g/cm ³ , einem Flammpunkt (DIN 51755) von 62°C und einem Si0 ₂ -Gehalt von etwa 41 % (käuflich erhältlich unter der Bezeichnung WACKER® TES 40 bei der Wacker Chemie AG, D-München) .

Viskosität

Die in dieser Erfindung angegebenen Viskositäten wurden nach DIN 53019 gemessen, falls nicht anders angegeben. Dabei wurde wie folgt vorgegangen: Die Viskosität wird, sofern nicht anders angegeben, bei 25°C mittels eines Rotationsrheometers "Physica MCR 300" von der Firma Anton Paar gemessen. Dabei wird für Viskositäten von 1 bis 200 mPa-s ein koaxiales Zylinder-Messsystem (CC 27) mit einem Ring-Messspalt von 1,13 mm genutzt und für Viskositäten von größer als 200 mPa-s ein Kegel-Platte-Mess ^¬ system ( Searle-System mit Messkegel CP 50-1) verwendet. Die Schergeschwindigkeit wird der Polymerviskosität angepasst (1 bis 99 mPa-s bei 100 s ^"1 ; 100 bis 999 mPa-s bei 200 s ^"1 ; 1000 bis 2999 mPa-s bei 120 s ^"1 ; 3000 bis 4999 mPa-s bei 80 s ^"1 ; 5000 bis 9999 mPa-s bei 62 s ^"1 ; 10000 bis 12499 mPa-s bei 50 s ^"1 ;

12500 bis 15999 mPa-s bei 38,5 s ^"1 ; 16000 bis 19999 mPa-s bei 33 s ^"1 ; 20000 bis 24999 mPa-s bei 25 s ^"1 ; 25000 bis 29999 mPa-s bei 20 s ^_i ; 30000 bis 39999 mPa-s bei 17 s ^_i ; 40000 bis 59999 mPa-s bei 10 s ^"1 ; 60000 bis 149999 bei 5 s ^"1 ; 150000 bis 199999 mPa-s bei 3,3 s ^"1 ; 200000 bis 299999 mPa-s bei 2,5 s ^"1 ; 300000 bis 1000000 mPa-s bei 1,5 s ^"1 .

Nach Temperierung des Messsystems auf die Messtemperatur wird ein dreistufiges Messprogramm bestehend aus einer Einlaufphase, einer Vorscherung und einer Viskositäts-Messung angewandt. Die Einlaufphase erfolgt durch stufenweise Erhöhung der Scherge- schwindigkeit innerhalb einer Minute auf die oben angegebene von der zu erwartenden Viskosität abhängige Schergeschwindig ^¬ keit bei der die Messung erfolgen soll. Sobald diese erreicht ist, erfolgt bei konstanter Schergeschwindigkeit die Vorsche ^¬ rung für 30 s, anschließend werden zur Bestimmung der Viskosi- tät 25 Einzelmessungen für je 4,8 s durchgeführt, aus denen der Mittelwert bestimmt wird. Der Mittelwert entspricht der dynami ^¬ schen Viskosität, die in mPa-s angegeben wird.

Hautbildungszeit

Das zu untersuchende Material wird bei 23°C einer relativen

Luftfeuchtigkeit von 50% ausgesetzt, wobei eine Aushärtung von der Oberfläche her stattfindet. In Abstand von 1 min berührt man nun die Oberfläche leicht mit dem Finger und hebt den Fin ^¬ ger sofort wieder ab. Anschließend wird beurteilt, ob Masse am Finger hängengeblieben ist oder nicht. Die Hautbildungszeit ist erreicht, wenn keine Masse mehr am Finger kleben bleibt. Diese Methode hat nur eine Genauigkeit von etwa +/- 2 Minuten, was aber für den Zweck völlig ausreichend ist. Klebfreiheit

Nachdem sich eine Haut gebildet hat, wird die Haut nach 30 min, stündlich von 1 Stunde bis 7 Stunden und nach 24 Stunden mit dem Finger berührt. Sobald sich nach den angegebenen Zeiten die Haut klebfrei anfühlt, ist die Klebfreiheit erreicht.

Die mechanischen Eigenschaften der nach Aushärtung der erfin- dungsgemäßen Mischungen erhältlichen Formkörper wurde nach DIN 51504 ermittelt. Die Härte der Formkörper wurde nach DIN 53505 ermittelt. Zur Ermittlung der mechanischen Eigenschaften wurde die Mischung in eine PTFE-Form mit kreisrunder Aussparung mit einem Durchmesser von 20cm und einer Tiefe von 5mm randvoll ge- gössen und das Material 7 Tage bei 25°C und 50% relativer Luft ^¬ feuchte gelagert. Prüfkörper der Form S2 wurden ausgestanzt und die Zugfestigkeit, Reißdehnung und die Spannung bei 100% Deh ^¬ nung gemäß DIN 53504 ermittelt. Beispiel 1

224,1g des OH-Siloxans 1, 173,0g des OH-Siloxans 2 wurden ge ^¬ mischt, mit 37,8g N, N-Dibutylaminomethyltriethoxysilan versetzt und 15 min bei einer Umgebungstemperatur von 25°C und einem Druck von etwa 1000 hPa in einem Mischer der Marke LabMax der Firma Molteni gerührt. Diese Mischung hatte nach der Umsetzung eine Viskosität von 5240 mPas .

Zu der so erhaltenen Mischung wurden 25, 9g des Siloxans H und 50,4g des Kieselsäurefüllstoffs zugegeben und bei einer Rührge ^¬ schwindigkeit von 400 min ^-1 bei 25°C für weitere 10 Minuten ge- mischt. Anschließend wurden 22,4g des Silanhydrolysats und 2,8g 3- (2-Aminoethyl) aminopropyltrimethoxysilan zugesetzt und weitere 5 min mit einer Rührgeschwindigkeit von 400 min ^-1 gemischt.

Schließlich wurden 63,3g des Alkanlösungsmittels zugegeben und weitere 25 Minuten bei einem Druck von 100 hPa gemischt. Dabei erhöhte sich die Temperatur der Mischung von anfänglich 25°C auf 45°C. Diese Mischung wurde zum Schluss in feuchtigkeits ^¬ dichte Gebinde abgefüllt. Die Mischung hatte eine Viskosität von 9680 mPas . Die Hautbildungszeit betrug 15 min. Die Klebfreiheit betrug 4 Stunden. Die Zugfestigkeit betrug 0,76 MPa, Die Reißdehnung be ^¬ trug 200%, die Spannung bei 100% Dehnung betrug 0,43 MPa und die Härte betrug 26 ShoreA. Die Charakterisierung der Mischung bezüglich ihrer Anti-Grafitti-Eigenschaften ist in Beispiel 2 beschrieben .

Beispiel 2

Die nach Beispiel 1 erhaltene Masse wurde mit Hilfe eines Pin- sels auf acht Kalksandsteinplatten (11 X 24cm) - jeweils 200 g/m ² - aufgetragen. Dabei wurde die Applikationsmenge bestimmt, indem die Kalksandsteinplatten jeweils vor und 1 h nach der Beschichtung gewogen wurden. Da die Dichte der ausgehärten Beschichtung etwa 1 kg/1 beträgt, ergibt sich daraus eine

Schichtdicke von etwa 200ym.

Nach etwa vier Stunden Trocknungszeit bei 23°C und einer Luft ^¬ feuchtigkeit von 50% war der Film klebfrei, und nach 24h wurden verschiedene Lacktypen (MIPA Lack Spray, Acryllack 1K und 2K von MIPA SE, D-84051 Essenbach) auf das ausgehärtete Produkt aufgesprüht. Andere Bereiche der Beschichtung wurden mit Mar ^¬ kern (Edding, Masterpiece 760PI Coversall von Molotow (Tacker)) beschriftet .

Anschließend wurden die besprühten und beschrifteten Platten in der Freibewitterung gelagert. Dabei wurden die Platten mit einem 60°-Winkel zur Waagerechten in einer exakten Süd-West-Ausrichtung aufgestellt. Nach unterschiedlich langen Lagerzeiten (1 Tag, 1 Woche, 6 Monaten und 1 Jahr) wurden jeweils zwei Platten gereinigt. Dabei wurde bei der jeweils ersten Platte das Graffiti mit einem wasserfeuchten Tuch oder Schwamm händisch abgenommen. Von der jeweils zweiten Platte wurde das Graffiti mit einem Hochdruckreiniger mit 100 bar Pumpendruck und einem Abstand von 10 cm von der Oberfläche entfernt. Es ließen sich von allen Platten, unabhängig von der Dauer der Lagerzeit im Freien, die Graffiti rückstandslos entfernen.

Bei den Platten, die jeweils nur 1 Tag gelagert worden sind, wurde der Vorgang der Graffiti-Applikation und Markerbeschriftung mitsamt dem 24 h später erfolgenden Abreinigen zwanzigmal wiederholt. Dabei kam es zu keiner erkennbaren Beschädigung der Oberfläche. Auch bei der zwanzigsten Wiederholung ließen sich die Graffiti- und Markermuster genauso problem- und rückstands- los entfernen, wie bei dem ersten Reinigungsschritt.

Über die Abreinigungseigenschaften hinaus wurde der sd Wert nach DIN EN ISO 7783-2 bestimmt. Der sich nach 14 Tagen Aushärtung bei 23°C und 50% rel. Luftfeuchtigkeit ausbildende Film wies einen sd-Wert von 0,25 m (bei 200 g/m ² )auf, was einer mittlere Atmungsaktivität entspricht.

Beispiel 3

Die Herstellung der Mischung gemäß Beispiel 1 wurde wiederholt mit der Abänderung, dass anstelle der in Beispiel 1 angegebenen 37,8g N, N-Dibutylaminomethyltriethoxysilan jetzt 35g N,N-Dibu- tylaminomethyltriethoxysilan zugesetzt wurden. Diese Mischung hatte nach der Umsetzung eine Viskosität von 6430 mPas . Zu die ^¬ ser Mischung wurden 25,9g des Siloxans H und 50,4g des Kiesel ^¬ säurefüllstoffs zugegeben und bei einer Rührgeschwindigkeit von 400 min ^-1 bei 25°C für weitere 10 Minuten gemischt. Anschließend wurden 22,4g des Silanhydrolysats und 2,8g 3- (2-Aminoethyl) - aminopropyltrimethoxysilan zugesetzt und weitere 5 min mit einer Rührgeschwindigkeit von 400 min ^-1 gemischt.

Schließlich wurden 63,3g des Alkanlösungsmittels zugegeben und weitere 25 Minuten bei vermindertem Druck von 100 hPa gemischt. Dabei erhöhte sich die Temperatur der Mischung von anfänglich 25°C auf 45°C. Diese Mischung wurde zum Schluss in feuchtig- keitsdichte Gebinde abgefüllt. Die Mischung hatte eine Viskosi ^¬ tät von 10800 mPas.

Die Hautbildungszeit betrug 15 min. Die Klebfreiheit betrug 4 Stunden. Die Zugfestigkeit betrug 0,73 MPa, Die Reißdehnung be- trug 200%, die Spannung bei 100% Dehnung betrug 0,41 MPa und die Härte betrug 25 ShoreA.

Die Charakterisierung der Mischung bezüglich ihrer AntiGraffiti-Eigenschaften erfolgte wie in Beispiel 2 beschrieben. Die Verunreinigungen ließen sich in jedem Fall vollständig be- seifigen.

Beispiel 4

Die Herstellung der Mischung gemäß Beispiel 1 wurde wiederholt mit der Abänderung, dass anstelle der in Beispiel 1 angegebenen 37,8g N, -Dibutylaminomethyltriethoxysilan jetzt 28g N,N-Dibu- tylaminomethyltriethoxysilan zugesetzt wurden. Diese Mischung hatte nach der Umsetzung eine Viskosität von 8700 mPas . Zu die ^¬ ser Mischung wurden 25,9g des Siloxans H und 50,4g des Kiesel ^¬ säurefüllstoffs zugegeben und bei einer Rührgeschwindigkeit von 400 min ^-1 bei 25°C für weitere 10 Minuten gemischt. Anschließend wurden 22,4g des Silanhydrolysats und 2,8g 3- (2-Aminoethyl) ami- nopropyltrimethoxysilan zugesetzt und weitere 5 min mit einer Rührgeschwindigkeit von 400 min ^-1 gemischt.

Schließlich wurden 63,3g des Alkanlösungsmittels zugegeben und weitere 25 Minuten bei vermindertem Druck von 100 hPa gemischt. Dabei erhöhte sich die Temperatur der Mischung von anfänglich 25°C auf 45°C. Diese Mischung wurde zum Schluss in feuchtig ^¬ keitsdichte Gebinde abgefüllt. Die Mischung hatte eine Viskosi ^¬ tät von 11300 mPas . Die Hautbildungszeit betrug 10 min. Die Klebfreiheit betrug 5

Stunden. Die Zugfestigkeit betrug 0,63 MPa, Die Reißdehnung be- trug 1500%, die Spannung bei 100% Dehnung betrug 0,46 MPa und die Härte betrug 25 ShoreA.

Die Charakterisierung der Mischung bezüglich ihrer AntiGraffiti-Eigenschaften erfolgte wie in Beispiel 2 beschrieben. Die Verunreinigungen ließen sich in jedem Fall vollständig beseitigen .

Beispiel 5

258,7g des OH-Siloxans 1, 138,4g des OH-Siloxans 2 und 20,5g des Siloxans H wurden mit 40,3g des Kieselsäurefüllstoffs ver ^¬ setzt und in einem Mischer der Marke LabMax der Fa. Molteni bei einer Rührgeschwindigkeit von 400 min ^-1 bei 25°C für 10 Minuten gemischt. Anschließend wurden 18,1g des Silanhydrolysats , 36,1g N, -Dibutylaminomethyltriethoxysilan und 2,4g 3- (2-Aminoethyl) - aminopropyltrimethoxysilan zugesetzt und 5 min mit einer Rührgeschwindigkeit von 400 min ^-1 gemischt. Schließlich wurden 51,4g des Alkanlösungsmittels zugegeben und weitere 25 min bei ver ^¬ mindertem Druck von 100 hPa gemischt. Dabei erhöhte sich die Temperatur der Mischung von anfänglich 25°C auf 45°C. Diese Mi- schung wurde zum Schluss in feuchtigkeitsdichte Gebinde abge ^¬ füllt. Die Mischung hatte eine Viskosität von 3920 mPas .

Die Hautbildungszeit betrug 10 min. Die Klebfreiheit betrug 6 Stunden. Die Zugfestigkeit betrug 0,88 MPa, Die Reißdehnung be ^¬ trug 140%, die Spannung bei 100% Dehnung betrug 0,63 MPa und die Härte betrug 27 ShoreA.

Die Charakterisierung der Mischung bezüglich ihrer AntiGraffiti-Eigenschaften erfolgte wie in Beispiel 2 beschrieben. Die Verunreinigungen ließen sich in jedem Fall vollständig beseitigen . Beispiel 6

224,1g des OH-Siloxans 1 und 173,0g des OH-Siloxans 2 wurden gemischt, mit 37,8g N, -Dibutylaminomethyltriethoxysilan versetzt und 15 min bei einer Umgebungstemperatur von 25°C in ei- nem Mischer der Marke LabMax der Firma Molteni gerührt. Diese Mischung wurde anschließend 1 Stunde bei 80 °C und vermindertem Druck von 100 mbar von gebildetem Alkohol befreit. Die so erhaltene Mischung hatte nach der Umsetzung eine Viskosität von 6040 mPas und einen Flammpunkt von 94°C (nach ISO 3679) .

Anschließend wurden zu der so erhaltenen, auf 25°C abgekühlten Mischung 25,9g des Siloxans H und 50,4g des Kieselsäurefüll ^¬ stoffs zugegeben und bei einer Rührgeschwindigkeit von 400 min ^-1 bei 25°C für weitere 10 Minuten gemischt. Anschließend wurden 22,4g des Silanhydrolysats und 2,8g 3- (2-Aminoethyl) aminopro- pyltrimethoxysilan zugesetzt und weitere 5 min mit einer Rührgeschwindigkeit von 400 min ^-1 gemischt.

Schließlich wurden 63,3g des Alkanlösungsmittels zugegeben und weitere 25 Minuten bei vermindertem Druck von 100 hPa gemischt. Dabei erhöhte sich die Temperatur der Mischung von anfänglich 25°C auf 45°C. Diese Mischung wurde zum Schluss in feuchtig ^¬ keitsdichte Gebinde abgefüllt. Die Mischung hatte eine Viskosi ^¬ tät von 9680 mPas . Die Hautbildungszeit betrug 15 min. Die Klebfreiheit betrug 4 Stunden. Die Zugfestigkeit betrug 0,76 MPa, Die Reißdehnung betrug 200%, die Spannung bei 100% Dehnung betrug 0,43 MPa und die Härte betrug 26 ShoreA.

Die Charakterisierung der Mischung bezüglich ihrer AntiGraffiti-Eigenschaften erfolgte wie in Beispiel 2 beschrieben. Die Verunreinigungen ließen sich in jedem Fall vollständig beseitigen .