Film de polymère réticulé portant des groupements ioniques

La présente invention concerne un procédé de préparation de films constitués par un polymère réticulé portant des groupements ioniques.

Il est connu qu'un film d'un polymère aromatique portant des groupements ioniques sous forme acide, peut être utilisé comme membrane d'une pile à combustible.

Il est également connu de préparer des films polymères soit par coulée-évaporation à partir d'une solution du polymère dans un solvant volatil, soit par extrusion. Le procédé d' extrusion présente l'avantage de n'utiliser aucun solvant organique, les solvants étant généralement nocifs et inflammables. En outre, l' extrusion est un procédé en continu ayant une forte productivité et permettant d'abaisser signi- ficativement le coût d' élaboration du film formant la membrane . Or il est connu que le coût de production des membranes est un des obstacles majeurs dans la commercialisation des piles à combustible à membrane. Enfin le procédé d' extrusion, à l'inverse des procédés par coulée-évaporation, fournit des films ayant une épaisseur homogène sur toute la surface .

Un polymère peut être extrudé s'il possède une bonne stabilité thermique, afin qu'il résiste aux températures qui sont requises pour l' extrusion. Il faut également qu'à ces températures, sa viscosité soit compatible avec le procédé de transformation. Or les polymères comprenant des cycles aromatiques dans leur squelette ont une viscosité élevée. En outre, la présence de groupements ioniques au sein de la structure de ces polymères à cycles aromatiques engendre une augmentation de la température de transition vitreuse, ce qui a pour effet d'augmenter encore davantage la viscosité du polymère, et d'imposer une température d' extrusion plus élevée, qui peut avoir un effet néfaste sur l'intégrité du squelette aromatique .

Il est possible d'abaisser la température de transition vitreuse d'un polymère en limitant sa masse molaire. Ainsi, la mobilité des chaînes est améliorée, ce qui conduit à une

diminution de la viscosité du polymère aux températures d'extrusion. Le procédé de transformation par extrusion peut donc se réaliser sans occasionner de dégradations thermiques. Cependant, un polymère de faible masse molaire conduira à un film de faible tenue mécanique. Une des solutions pour résoudre ce problème consiste, après la phase d'extrusion, à augmenter la masse molaire du polymère ou à réticuler le film, respectivement par l'intermédiaire de branchements ou de nœuds de réticulation . Mais cette augmentation de masse ou la réticulation ne doit pas intervenir pendant la phase d'extrusion.

Le but de la présente invention est de fournir un procédé pour l'obtention par extrusion d'un film polymère portant des groupements ioniques. La présente invention a pour objet un procédé de préparation d'un film à partir d'un ou plusieurs prépolymères, ainsi qu'un film obtenu par ledit procédé.

Le procédé de la présente invention comprend les étapes consistant à extruder un matériau polymère initial contenant au moins un prépolymère, à polymériser ledit matériau polymère après extrusion, et à soumettre le matériau extrudé à une réaction chimique pour greffer des groupements ioniques, et il est caractérisé en ce que :

• le prépolymère comprend des unités récurrentes compre- nant chacune un ou plusieurs groupements aromatiques GA et un ou plusieurs groupements fonctionnels GF ;

• le prépolymère porte un ou plusieurs groupements GP polymérisables par voie thermique à une température supérieure à la température d'extrusion, ou par voie photochimique ;

• le prépolymère porte un ou plusieurs groupements réactifs GR permettant le greffage de groupements ioniques ;

• dans une unité récurrente comprenant plusieurs groupe- ments aromatiques GA et/ou plusieurs groupements fonctionnels GF, les groupements aromatiques peuvent être identiques ou différents, et les groupements fonctionnels GF peuvent être identiques ou différents.

Dans la suite du texte, on désignera par "unité

(GA, GF)" une unité récurrente comprenant un ou plusieurs groupements GA, et un ou plusieurs groupements GF, lesdits groupements GA et GF portant éventuellement un groupement réactif GR ou un groupement GP.

Dans un mode de réalisation, le matériau polymère initial contient un seul prépolymère.

Dans un autre mode de réalisation, le matériau polymère initial contient au moins un second prépolymère et/ou un polymère qui comprennent des unités récurrentes (GA, GF) . Au moins certaines unités (GA, GF) dudit second prépolymère portent des groupements GP. Certaines unités (GA, GF) dudit polymère portent éventuellement des groupements GP.

Dans le présent texte, un prépolymère comprend un nombre d'unités récurrentes (GA, GF) tel que la masse molaire est inférieure à 15000 g.mol ^"1 , de préférence comprise entre

5000-10000 g.mol ^"1 , et un polymère comprend un nombre d'unités récurrentes (GA, GF) tel que la masse molaire est supérieure à 15 000 g.mol ^"1 , de préférence supérieure à 25 000 g.mol ^"1 et inférieure à 500 000 g.mol ^"1 .

Lorsque le matériau polymère initial contient un second prépolymère et/ou un polymère, les unités récurrentes

(GA, GF) du second prépolymère et/ou du polymère peuvent être différentes des unités récurrentes (GA, GF) du premier prépolymère .

Le squelette du prépolymère peut être formé par des unités récurrentes (GA, GF) formant une seule chaîne. Il peut aussi être formé par des unités récurrentes (GA, GF) formant une chaîne principale et des chaînes latérales. Les groupements GA d'une unité récurrente sont un élément d'une chaîne principale et le cas échéant d'une chaîne latérale. Un groupement GF peut être un élément d'une chaîne, ou être un substituant latéral d'un groupement GA.

Les unités récurrentes d'un prépolymère peuvent être identiques ou différentes.

Le squelette du polymère est formé de préférence par des unités récurrentes formant une seule chaîne. Comme exemple de polymère, on peut citer notamment les polysul-

fones commercialisées sous les dénominations UDEL, RADEL A et RADEL R par la société Solvay, sous les dénominations ULTRASON E et ULTRASON S par la société BASF, sous la dénomination SUMIKAEXCEL par la société Sumitomo Chemical, et les polyéther-éther-cétone commercialisées sous les dénominations PEEK HT et PEEK Optima par la société VICTREX.

Un groupement aromatique GA d'une unité récurrente peut être choisi : dans le groupe constitué par le groupement phénylène non substitué -C ₆ H4-, les groupements phénylène portant au moins un substituant, un groupement constitué par deux noyaux phénylène condensés ne portant pas de substituant ou portant au moins un substituant ; ou dans le groupe constitué par les noyaux hétéroaroma- tiques comprenant un ou plusieurs hétéroatomes choisis parmi N, O et S, lesdits groupements hétéroaromatiques portant éventuellement au moins un substituant ; étant entendu que chacun des substituants d'un groupement phénylène ou d'un noyau hétéroaromatique représente indépen- damment des autres un groupement alkyle ayant de préférence de 1 à 5 atomes de carbone, un groupement halogénoalkyle ayant de préférence de 1 à 5 atomes de carbone, un groupement alkényle ayant de préférence de 2 à 8 atomes de carbone, ou un groupement aromatique comprenant un ou plusieurs noyaux aromatiques condensés ou non et portant éventuellement un substituant.

Un groupement fonctionnel GF d'une unité récurrente peut être un groupement éther, un groupement alkylène ayant de 1 à 10 atomes de carbone [par exemple -C(CHs) z~1 _r un grou- pement perfluoroalkylène ayant de 1 à 10 atomes de carbone [par exemple -C (CF ₃ ) ₂ ~] , un carbonyle, un ester, un sulfure, une sulfone, un groupement oxazolyle, un groupement imidazo- lyle, un groupement amide ou un groupement imide. Les groupements fonctionnels contribuent à la formation du polymère et permettent d'ajuster ses propriétés. Par exemple, un groupement de type éther, sulfure, alkyle ou perfluoroalkyle confère une flexibilité au polymère, alors qu'un groupement

du type sulfone ou carbonyle confère au polymère une résistance aux oxydants.

Comme exemples d'unités récurrentes, on peut citer les unités suivantes : • groupement oxyphénylène répondant à la formule suivante

(i: dans laquelle R ³ et R ⁴ représentent indépendamment l'un de l'autre H, un groupement alkyle ayant de préférence de 1 à 5 atomes de carbone, un groupement alkényle ayant de préférence de 2 à 8 atomes de carbone, ou un groupement aryle comprenant un ou plusieurs noyaux aromatiques condensés ou non et portant éventuellement un substituant,

groupement aryléthercétone

groupement benzoxazole

(IV)

groupement benzimidazole

groupement acide polyamique (dont la polymérisation en polyimide sera achevée après l'extrusion)

groupement paraphénylène répondant à la formule suivante dans laquelle X représente de préférence H, un atome d'halogène, le groupement OH ou le groupement nitro ;

• groupement phénylène sulfure

• groupement sulfone répondant à la formule suivante dans laquelle R ⁵ représente une simple liaison, un hétéroatome choisi parmi S et 0, un groupement -C (CH ₃ ) ₂ - ou -C (CF ₃ ) ₂ -, un noyau aromatique portant éventuellement un substituant, ou plusieurs noyaux aromatiques condensés ou non et portant éventuellement un substituant

Dans les formules (I) à (IX) ci-dessus, n représente le nombre d'unités récurrentes du prépolymère, et n est tel que la masse molaire des prépolymères soit inférieure à 15 000 g.mol ^"1 .

Dans les formules (II) à (IX) ci-dessus, au moins l'un des groupements phénylène peut porter au moins un substituant répondant à la définition donnée pour R ³ et R ⁴ .

Les groupements GP permettant la réticulation ou la polymérisation du prépolymère après extrusion peuvent être situés aux extrémités de la chaîne principale, et/ou le cas échéant sur des chaînes latérales .

Lorsqu'un groupement GP est un groupement polymérisable par voie thermique, il est choisi de préférence parmi les groupements alcynyle répondant à la formule -C≡C-R ² , dans laquelle le groupement R ² représente un groupement aromatique, un groupement alkyle ayant de préférence de 1 à 5 atomes de carbone ou un groupement perfluoroalkyle ayant de préférence de 1 à 5 atomes de carbone. De préférence, R ² représente un groupement aromatique, plus particulièrement un groupement répondant à la définition donnée précédemment pour les groupements GA.

Lorsqu'un groupement GP du type alcynyle est fixé sur le groupement aromatique GA d'une unité récurrente, il peut être fixé directement sur ledit groupement aromatique GA.

L'extrémité concernée du prépolymère présente alors la structure -GA-C≡C-R ² .

Lorsqu'un groupement GP est fixé sur le groupement fonctionnel GF d'une unité récurrente, il est fixé par l'intermédiaire d'un groupement -R ¹ -, qui représente un groupement aromatique, un groupement alkylène ou un groupement perfluoroalkylène . De préférence, R ¹ représente un groupement aromatique, plus particulièrement un groupement aromatique analogue à un groupement GA. L'extrémité ou

le substituant concernés du prépolymère présente alors la structure -GF-F^-C≡C-R ² .

Le tableau I suivant donne quelques exemples d'extrémités de prépolymères portant des groupements GP thermopolymé- risables fixés sur le groupement fonctionnel GF d'une unité récurrente d'extrémité.

Tableau I

La formule IXb ci-dessous donne un exemple de prépolymère polysulfone portant un groupement thermopolymé- risable fixé directement sur un groupement aromatique GA à l'une de ses extrémités, et un groupement thermopolymé- risable fixé par l'intermédiaire d'un groupement R ¹ du type biarylsulfonyle sur un groupement GF à l'autre extrémité :

(IXb)

Lorsqu'un groupement GP est un groupement polymérisable ou réticulable par voie photochimique, il peut être choisi parmi le groupement vinyléther CH ₂ =CH-O- et les groupements

hétérocycliques dérivés d'un oxirane, d'un oxétane, ou d'une aziridine .

Un groupement réactif GR porté par une unité récurrente

(GA, GF), qui permet le greffage d'un groupement ionique sur le film polymère obtenu après extrusion et réticulation, peut être fixé sur la chaîne principale et/ou sur d'éventuelles chaînes latérales. Le groupement réactif GR est choisi en fonction du groupement ionique final souhaité et du réactif disponible pour fixer ledit groupement ionique. Le groupement réactif peut être constitué par un groupement GA ou un substituant d'un groupement GA.

Le groupement ionique final comprend une partie anionique fixée sur le polymère, et un cation M ⁺ choisi parmi le proton, les ions de métal monovalent, de métal divalent ou de métal trivalent-, les ions organiques choisis parmi les ions ammonium, imidazolium, pyrazolium, tétra- zolium, pyridinium, et guanidinium. Les substituants des cations ammonium, imidazolium, pyrazolium, tétrazolium, pyridinium ou guanidinium peuvent être identiques ou différents, et il sont choisis indépendamment les uns des autres de préférence parmi H, les groupements alkyle ayant de 1 à β atomes de carbone (de préférence de 1 à 4 atomes de carbone) et les groupements aryle, ou bien deux substituants forment ensemble un groupement alkylényle. Quelques exemples de couples appropriés "groupement ionique final / groupement réactif GR " sont donnés dans le tableau II suivant :

Tableau II

Dans la formule SO ₂ NR ^6" (l/p)M ^p+ , R ⁶ est un hydrogène, un groupement alkyle ayant de préférence de 1 à 6 atomes de carbone, un groupement alkyle partiellement fluoré ayant de préférence de 1 à 6 atomes de carbone, un groupement alkény- le ayant de préférence de 1 à 4 atomes de carbone, un groupement alkényle partiellement fluoré ayant de préférence de 1 à 4 atomes de carbone, un groupement oxyalkylène CH ₃ -(O- (CH ₂ ) m) n dans lequel de préférence 2 ≤ m < 5 et l ≤ n ≤ 10, ou un groupement aryle comprenant un ou plusieurs noyaux aromatiques condensés ou non et portant éventuellement un substituant.

Dans la formule -SO ₂ N-(IZp)M ^P+ -SO ₂ -R ⁷ , R ⁷ est un groupement alkyle ayant de préférence de 1 à 6 atomes de carbone, un groupement alkyle perfluoré ou partiellement fluoré ayant de préférence de 1 à 6 atomes de carbone, un groupement alkényle ayant de préférence de 1 à 4 atomes de carbone, un groupement alkényle perfluoré ou partiellement fluoré ayant de préférence de 1 à 4 atomes de carbone, un groupement oxyalkylène CH ₃ - (0- (CH ₂ ) _m ) _n dans lequel de préférence 2 < m < 5 et 1 ≤ n ≤ 10, ou un groupement aryle comprenant un ou plusieurs noyaux aromatiques condensés ou non et portant éventuellement un substituant.

Lorsque GR est un groupement phénylène, il permet le greffage d'un groupement ionique sulfonate, thiocarboxylate ou dithiocarboxylate : le greffage d'un groupement ionique sulfonate est effec- tué par réaction du film polymère avec le chlorosulfonate de triméthylsilyle ou l'acide chlorosulfonique, puis addition de M ^P+ (OH ^~ ) _P ; le greffage d'un groupement thiocarboxylate est effectué par réaction du film polymère avec le butyl lithium, puis additions successives de CS ₂ , de SOCl ₂ et de M ^P+ (OH ^" ) _P ; le greffage d'un groupement dithiocarboxylate est effectué par réaction du film polymère avec le butyl lithium, puis additions successives de CS ₂ , HCl et M ^P+ (OH ^' ) _P . Lorsque le groupement GR est un groupement OH porté par un groupement aromatique GA : la réaction du film avec M ^P+ (OH ^~ ) _P conduit à un phénate ; la réaction du film avec CISO ₃ H, suivie d'une addition de M ^P+ (OH ^~ ) _P transforme le groupement OH en groupement sulfate.

Un groupement GR représentant un méthyle permet de fixer un groupement ionique carboxylate, par réaction du film polymère avec KMnO ₄ , puis addition de M ^P+ (OH ^~ ) _P .

Un groupement GR représentant -CH ₂ -X dans lequel X est un halogène, permet le greffage d'un groupement ionique phosphonate par réaction avec P (OCH ₃ ) ₃ , puis addition de M ^P+ (OH ^" ) _P .

Un groupement sulfonate -SO ₃ ^~ (l/p)M ^p+ fixé sur le film polymère par exemple par le procédé décrit ci-dessus, peut ensuite être utilisé comme groupement GR pour la fixation d'un groupement sulfonylimidure ou suifonylamidure : le greffage d'un groupement suifonylamidure est effectué par réaction du film polymère portant un groupement sulfonate avec SOCl ₂ ou PCl ₅ , puis successivement avec R ⁶ NH ₂ et M ^P+ (OH ^" ) _P ;

- le greffage d'un groupement sulfonylimidure est effectué par réaction du film polymère portant un groupement

sulfonate avec SOCl ₂ ou PCl ₅ , puis successivement avec R ⁷ SO ₂ NH ^" (l/p)M ^p+ et M ^p+ (OH ^" ) _p .

La température de l'extrusion est choisie en fonction des groupements GP du prépolymère ou des prépolymères utili- ses pour la préparation du film. Lorsque le groupement GP est thermopolymérisable, la température d'extrusion est inférieure à la température de polymérisation. Un prépolymère dont le groupement GP est du type alcyne dans lequel le groupement alcyne est directement lié à au moins un groupe- ment aromatique, a une température de polymérisation supérieure à celle d'un prépolymère dont le groupement GP est un alcyne qui n'est pas directement lié à au moins un groupement aromatique. La température de polymérisation d'un groupement alcyne lié à des groupements aromatiques peut atteindre de l'ordre de 330 ⁰ C.

L'extrusion peut être effectuée dans un dispositif d'extrusion mono-vis ou bi-vis. Comme exemples de dispositifs, on peut citer l'extrudeuse bi-vis commercialisée sous la dénomination MICROCOMPOUNDER DACA par la société DSMXPLORE. Le choix particulier en fonction du prépolymère est à la portée de l'homme de métier.

En vue de l'extrusion, différents additifs peuvent être ajoutés au prépolymère. L'additif peut être une charge conductrice protonique (par exemple α-ZrP ou les acides phos- phoantimoniques) , ou un renfort (fibre de verre, fibre de carbone, Kevlar®) .

Les modalités de la polymérisation dépendent de la nature du groupement GP. Lorsque le groupement GP est un groupement thermopolymérisable, le film de prépolymère obtenu après extrusion est soumis à un traitement thermique qui consiste à placer le film dans un four dès sa sortie de l'extrudeuse. Dans le cas particulier des groupements éthy- nyle, le traitement thermique consiste avantageusement à soumettre le film à une température entre 250 et 330°C pendant une durée de 2 à 3 heures. Lorsque le groupement GP est un groupement photoréticulable, la réticulation peut être effectuée selon un premier mode de mise en œuvre, dans lequel on introduit un photoamorceur dans le prépolymère

avant extrusion, puis on soumet le film obtenu par extrusion à une irradiation UV dans la plage 200-400 nm avec une intensité de 5-150 mW/cm ² . Le photoamorceur peut être un sel de triaryl sulfonium [par exemple (C6H5) ₃ S ⁺ , PFδ ^~ ] . La réticulation peut en outre être effectuée selon un deuxième mode de mise en œuvre, dans lequel le film de prépolymère obtenu après extrusion, est soumis à un faisceau d' électrons .

Un prépolymère polysulfone correspondant à la formule (IXb) , dans lequel R ⁵ représente une liaison simple ou un groupement aryléther peut être obtenu par un procédé en deux étapes .

Au cours de la première étape, on prépare une polysulfone téléchélique répondant à la formule (IXc)

(IXc)

La synthèse du prépolymère (IXc) est effectuée par polycondensation en présence d'un solvant aprotique polaire et d'une base faible, d'un composé aromatique halogène activé utilisé en excès tel que la 4, 4' -dichlorodiphényl- sulfone répondant à la formule

et de deux monomères diphénols tels que le 4 , 4' -dihydroxy- biphényle et le 1, 4-bis (p-hydroxyphénoxy) benzène, répondant respectivement aux formules

L'utilisation d'un excès de monomères diphénol permet d'obtenir le prépolymère avec une fonction phénol à chaque extrémité de la chaîne, qui se transforme en phénate du

cation (par exemple K ⁺ ) de la base faible (par exemple K ₂ CO ₃ ) . La longueur du prépolymère dépend du rapport stœchiométrique entre les différents monomères mis en jeu.

Au cours de la deuxième étape, les extrémités phénate du prépolymère sont modifiées par réaction du prépolymère IXc avec le monomère monofonctionnel répondant à la formule

dans laquelle R ⁷ est un halogène. Dans un mode de réalisation particulier, le procédé de préparation du prépolymère (IXc) à partir des monomères 4, 4' -dichlorodiphénylsulfone, 4, 4' -dihydroxybiphényle, 1,4- bis (p-hydroxyphénoxy) benzène et (X) comprend les étapes suivantes : • on prépare une solution de 4, 4 ' -dihydroxybiphényle et de 1, 4-bis (p-hydroxyphénoxy) benzène dans le N, N-diméthyl- acétamide dans laquelle les deux réactifs représentent de préférence approximativement 30% de la masse. On ajoute ensuite du carbonate de calcium à cette solution, puis on la soumet à une distillation azéotropique, à une température de 150 ⁰ C pendant 2 heures sous agitation mécanique et sous courant d'azote, pour éliminer l'eau ;

• à la solution déshydratée obtenue, on ajoute de la 4, 4' -dichlorodiphénylsulfone, puis on ramène la concen- tration en réactifs de la solution à 20% en masse par addition de la quantité appropriée du solvant N,N-dimé- thylacétamide, puis on porte la solution à une température de 170 ⁰ C, et on maintient cette température pendant 20 heures sous agitation mécanique et sous courant d'azote ;

• on ajoute ensuite le monomère monofonctionnel (X) à la solution, et on ramène la concentration en réactifs de la solution à 20% en masse par addition de la quantité appropriée du solvant N, N-diméthylacétamide, puis on porte la solution à une température de 17O ⁰ C et on

maintient cette température pendant 10 heures sous agitation mécanique et sous courant d'azote ;

• on extrait le prépolymère par précipitation dans l'eau permutée, fάltration, et rinçages à l'eau permutée et à l'acétone ;

• on sèche le prépolymère (IXc) à 100°C sous vide.

La 4 , 4 ' -dichlorodiphénylsulfone et le 4 , 4 ' -dihydroxy- biphényle sont des produits disponibles dans le commerce.

La synthèse du 1, 4-bis (p-hydroxyphénoxy) benzène (BHPB) peut être effectuée selon le schéma réactionnel suivant :

K ₂ CO ₃

150 ⁰ C, 6h N,N-dimethylacetamide

I) MCPBA, chloroforme 2) NaHCO ₃ , NaHSO ₃ , 24 ⁰ C, 3h H ₂ O

KOH, MeOH 8O ⁰ C, 1h30

La première étape correspond à une double substitution nucléophile impliquant le 4-fluorobenzaldéhyde et l'hydro- quinone en présence d'une base faible, de préférence le carbonate de potassium, et d'un solvant aprotique polaire,

de préférence le N,N-diméthylacétamide, qui conduit à la formation du composé 1, 4-bis (p-formylphénoxy) benzène (a). Le composé (a) est ensuite oxydé en 1, 4-bis (p-formyloxy- phénoxy) benzène (b) en présence de l'acide 3-chloroperoxy- benzoique (MCPBA) . Puis l'hydrolyse du composé (b) en milieu basique (de préférence KOH) , donne le composé diphénol BHPB souhaité .

La synthèse de la 4-chloro- (4' -phényléthynyl) diphényl- sulfone (CPEDPS) [composé (X) dans lequel R ² est Cl] est effectuée en deux étapes successives. La première est gouvernée par une substitution électrophile aromatique de type Friedel-Crafts, impliquant le chlorobenzène et le chlorure de 4-bromobenzoyl en présence d'un solvant chloré, de préférence le 1, 2-dichloroéthane, et d'un acide de Lewis, de préférence AICI ₃ , selon le schéma réactionnel suivant :

AlCl ₃

La deuxième étape consiste à substituer le brome du composé 4-bromo-4 ' -chlorodiphénylsulfone par la fonction phénylacétylène, en présence d'un catalyseur à base de palladium(II) , de préférence le chlorure de bis (triphényl- phosphine) palladium ( II ), et d'un co-catalyseur, de préférence l'iodure de cuivre (I) . Le schéma réactionnel est le suivant .

P(C ₆ H ₅ ) ₃ / N,N-dimethylformamide

8O ⁰ C, 18h CI ₂ Pd[P(C ₆ Hs) ₃ ];, / CuI / N(C ₂ Hg) ₃

Les groupements ioniques sont introduits dans le film obtenu après polymérisation du film obtenu après extrusion, par un procédé comprenant les étapes suivantes :

• on fait gonfler le film polymérisé par un solvant anhydre,

• on met en contact ledit film gonflé avec une solution dans un solvant anhydre du réactif précurseur du groupement ionique, sous agitation,

• on extrait le film de la solution et on le lave à l'eau pure, on le sèche sous vide, puis on le trempe dans l'eau distillée en vue de sa conservation.

Lorsque le prépolymère est une polysulfone, l'unité récurrente du prépolymère modifié obtenu peut être représenté par la formule suivante

Dans un mode de réalisation particulier, on introduit des groupements ioniques -SO ₃ M ⁺ dans un film sec obtenu par réticulation d'un prépolymère polysulfone comprenant des groupements GP terminaux du type alcynyle et dont les groupements réactifs GR sont constitués par certains des groupements GA, par un procédé comprenant les étapes suivantes : a. Gonflement du film sec par un solvant anhydre choisi par exemple parmi le nitroéthane, le nitrométhane, le chloroforme et le dichloroéthane ; b. Préparation d'une solution anhydre de chlorosulfonate de triméthylsilyle ou d'acide chlorosulfonique dans le solvant anhydre choisi ; c. Mise en contact du film gonflé obtenu à la l ^ere étape avec la solution préparée au cours de la 2 ^ème étape ;

. lavage du film par le solvant pur utilisé dans la l ^ère étape ;

e. séchage du film sulfoné sous vide dynamique, à une température comprise entre 40 et 80 ⁰ C, par exemple à 50 ⁰ C. f. trempage du film dans l'eau distillée.

L'unité récurrente du prépolymère modifié obtenu peut être représentée par la formule suivante :

La fixation de groupements -SO3H sur une unité récurrente éthersulfone peut être effectuée par substitution électrophile sur le phényle d'un GA, avec un réactif de sulfonation choisi parmi l'acide chlorosulfonique ACS ou le chlorosulfonate de triméthylsilyle CST. Le procédé comprend les étapes suivantes : a) préparation d'une solution anhydre d'un réactif de sulfonation dans un solvant aprotique, ledit réactif étant choisi parmi ACS ou CST; b) mise en contact de ladite solution avec le film de poly (éthersulfone) pendant une durée comprise entre 5 min et 24 heures, à une température comprise entre 20 ⁰ C et 8O ⁰ C ; c) lavage du film avec le solvant aprotique ; d) séchage sous vide dynamique, à une température entre 40°C et 8O ⁰ C.

Le film peut ensuite être conservé dans l'eau distillée. Dans un mode de réalisation, le procédé comprend une étape préliminaire de gonflement du film, dans le solvant aprotique, avant sa mise en contact avec la solution de réactif.

Le solvant aprotique doit être inerte vis-à-vis du réactif de sulfonation mais capable de le dissoudre, et il ne doit pas dissoudre le film polymère avant ou après la fixation de groupements ioniques. Il peut être choisi notamment parmi le nitroéthane (NE), le nitrométhane (NM),

le dichloroéthane (DCE), le cyclohexane (CH), l ' éther de pétrole (EP), le chloroforme (CHL), ou un de leurs mélanges.

Un film obtenu à la fin de l'étape d'extrusion est intrinsèquement anhydre, et il peut être soumis à la réaction de fixation des groupements sulfonates. Un film qui a été conservé après extrusion doit être soumis à un séchage immédiatement avant sa mise en réaction avec le traitement de sulfonation. Le séchage peut être effectué à 110 ⁰ C pendant 2 heures sous une vide de 10 mbars . Les films obtenus par le procédé de l'invention constituent un autre objet de la présente invention. Un film selon l'invention est constitué par un polymère réticulé comprenant des unités récurrentes (GA, GF) telles que définies précédemment, et des groupements ioniques. Dans un mode de réalisation préféré, un film obtenu par le procédé de l'invention a une épaisseur comprise entre 10 μm et 300 μm. Il présente dans ce cas une répartition homogène des groupements ioniques dans sa masse. Une épaisseur particulière est obtenue par le réglage des conditions d'extrusion (vitesse de rotation des vis, débit d'alimentation), qui est à la portée de l'homme de métier.

Lorsque le matériau à extruder consiste en un mélange de deux prépolymères comprenant des groupements GP polyméri- sables respectivement par voie thermique et par voie photo- chimique, la réticulation successive par ces deux voies conduit à un réseau interpénétré. Si le matériau polymère initial contient un polymère ne comprenant pas de groupements GP, la polymérisation post-extrusion forme un réseau semi- interpénétré . Le polymère constituant le film peut être constitué par des unités récurrentes choisies parmi les unités (I) à (V) et (VII) à (X), ou par une unité (VI') résultant de la polymérisation d'une unité du type groupement acide polyamique répondant à la formule (VI) , au moins certaines de ces unités portant des groupements ioniques. Une unité (VI') peut être représentée par la formule ci-dessous :

Les groupements ioniques du polymère constituant le film peuvent être des groupements sulfonate -SC> ₃ ^~ (l/p)M ^p+ , des groupements sulfate -OSO ₃ ^~ (l/p)M ^p+ , des groupements phénate -Cf(l/p)M ^p+ , des groupements carboxylate -CC> ₂ ^~ (l/p)M ^p+ , des groupements thiocarboxylate -C (=S) O ^~ (l/p)M ^p+ , des groupements dithiocarboxylate -CS ₂ ^~ (i/p)M ^p+ , des groupements phosphonate -PO ₃ ^2~ (2/p)M ^p+ , des groupements suifonylamidure -SO ₂ N (R ⁶ ) ^~ (l/p)M ^p+ , ou des groupements suifonylimidure -SO ₂ N ^" (l/p)M ^p+ -SO ₂ -R ⁷ . Dans ces groupements, M est choisi parmi le proton, les ions de métal monovalent, de métal divalent ou de métal trivalent, les ions organiques tels que les ions ammonium, imidazolium, pyrazolium, tétrazolium, pyridinium, et guanidinium, p est la valence du cation, et R ⁶ et R ₇ ont la signification donnée précédemment.

Un film obtenu selon le procédé de la présente invention peut être utilisé avantageusement comme membrane pour une pile à combustible utilisant comme combustible l'hydrogène (PEMFC) ou le méthanol (DMFC), comme membrane échangeuse d'ions, comme membrane d' électrodialyse, comme électrolyte polymère dans une batterie au lithium, un supercondensateur ou un dispositif électrochrome.

Lorsque le film de polymère est destiné à être utilisé comme électrolyte d'une batterie au lithium, d'un supercon- densateur ou d'un dispositif électrochrome, le cation est Li.

Une batterie au lithium comprend une électrode négative et une électrode positive séparées par un électrolyte polymère gélifié ou non par des solvants organiques. L' électrolyte peut être un film obtenu par le procédé de 1 ' invention.

Un système électrochrome comprend une électrode transparente et une électrode constituée par une matière

active dont la couleur varie avec le degré d'oxydation, les deux électrodes étant séparées par un électrolyte conducteur ionique, qui peut être constitué par un film obtenu par le procédé selon la présente invention. L'électrode transparente peut être constituée par exemple par un oxyde d'indium et d'étain (ITO) ou un fluoroxyde d'étain (FTO). L'autre électrode change de couleur lorsque des ions Li ⁺ s'insèrent dans la matière active qui peut être par exemple l'oxyde de tungstène WO ₃ . Un supercondensateur comprend deux électrodes à base de carbone séparées par un électrolyte polymère conducteur qui peut être gélifié ou non par des solvants organiques. L ' électrolyte peut être constitué par un film obtenu par le procédé selon l'invention. Lorsqu'un film obtenu par le procédé de l'invention est utilisé comme membrane échangeuse d'ions ou comme membrane d ' électrodialyse, le cation des groupements ioniques est choisi parmi le proton et les ions ammonium, imidazolium, pyrazolium, tétrazolium, pyridinium, et guanidinium. Lorsque le film de polymère est destiné à être utilisé comme membrane dans une pile à combustible, le cation peut être choisi parmi H ou les ions ammonium, imidazolium, pyrazolium, tétrazolium, pyridinium, et guanidinium. Le proton est particulièrement préféré. La présente invention est décrite plus en détail à l'aide des exemples suivants, auxquels elle n'est cependant pas limitée.

Dans les exemples, divers échantillons ont été soumis à des analyses par : - résonance magnétique nucléaire (RMN) du proton, du carbone et du DEPT (Spectre d'augmentation sans déformation par transfert de polarisation), à l'aide d'un appareil BRUKER AC250. Le produit à analyser est mis en solution dans le diméthylsulfoxide (DMSO) . - chromatographie phase vapeur couplée avec un spectromètre de masse (GCMS), à l'aide d'un appareil CPV HP 5890 séries II couplé avec un détecteur IR HP 5965B et un spectromètre de masse HP 5971A. La montée en température

appliquée est de 10°C/min dans un intervalle allant de 150 à 300 ⁰ C. chromatographie d'exclusion stérique (CES), en utilisant comme appareil un HPLC Waters (pompe W510, réfractomètre différentiel W410, deux colonnes PIGEL Mixed-D en série à 70°C), étalon polystyrène. calorimétrie différentielle à balayage (DSC), à l'aide d'un appareil DSC 822e de Mettler Toledo. La montée en température appliquée est de 5°C/min sous argon (80 mL/min) .

Les exemples 1 et 2 décrivent la préparation du monomère bifonctionnel bisphénol 1, 4-bis (p-hydroxyphénoxy) - benzène et du monomère monofonctionnel 4-chloro- (4 ' -phényl- éthynyl) diphénylsulfone . Les exemples 3 à 5 décrivent des procédés de préparation de prépolymères polysulfones extrudables et réticu- lables .

Les exemples 6 à 8 concernent l'extrusion de prépolymères obtenus selon les exemples 3 à 5. L'exemple 9 concerne la thermoréticulation de films de prépolymères extrudés.

Les exemples 10 et 11 concernent la préparation de films portant des groupements ioniques sulfonés à partir des films préalablement extrudés et réticulés .

Exemple 1

I Préparation du 1, 4-bis (p-hydroxyphénoxy) benzène

Dans un ballon tricol de 500 mL muni d'un col de cygne, d'une agitation magnétique et balayé par un courant d'azote on a introduit 15 g (136,2 mmol) d' hydroquinone, 37,2 g (299,7 mmol) de 4-fluorobenzaldéhyde, 22,59 g (163,4 mmol) de carbonate de potassium et 120 mL de N,N-diméthyl- acétamide, ce qui correspond à une concentration en réactifs organiques de la solution de 30% en masse. La solution a été laissée sous agitation pendant 6 heures à 150 ⁰ C. Une partie du produit formé, de couleur rougeâtre, a commencé à précipiter.

En fin de réaction, déterminée par RMN, le produit est extrait par précipitation, en versant le mélange réactionnel dans 500 mL d'eau permutée. Le précipité ainsi obtenu a été filtré sur fritte, puis lavé abondamment à l'eau permutée et au méthanol . Le produit a ensuite été séché pendant 5 heures à l'étuve à 80 ⁰ C sous vide. Un rendement brut de 99% a été obtenu .

La deuxième étape est effectuée de la façon suivante : dans un ballon tricol de 1 L équipé d'un réfrigérant, d'une agitation magnétique et balayé par un courant d'azote, on a introduit 77 , 43 g (448,8 mmol) d'acide 3-chloroperoxy- benzoïque à 70% et 200 mL de chloroforme. Après homogénéisation du mélange, on a ajouté goutte à goutte, à l'aide d'une ampoule à addition, 40 g (125,7 mmol) de 1, 4-bis (p- formylphénoxy) benzène et 300 mL de chloroforme.

Après 3 heures d'agitation à température ambiante, le milieu réactionnel a été versé dans 500 mL d'eau permutée contenant 65,38 g (157,1 mmol) de bisulfite de sodium afin d'éliminer le peracide résiduel. 31,67 g (377 mmol) de bicarbonate de sodium ont ensuite été ajoutés pour éliminer l'acide 3-chlorobenzoique formé. Le mélange a été laissé sous agitation jusqu'à obtention de deux phases limpides.

A l'aide d'une ampoule à décanter, on a récupéré la phase organique. La formation d'une émulsion a été éliminée par addition de chlorure de sodium. La phase organique a été lavée deux fois à l'eau permutée, séchée au sulfate de sodium, puis concentrée à l' évaporateur rotatif. Le produit brun obtenu a été séché 5 heures à l'étuve à 80 ⁰ C sous vide.

Le 1, 4-bis (p-formyloxyphénoxy) benzène a ensuite été lavé dans un mélange eau permutée/méthanol (2/3) à 80 ⁰ C. Le produit récupéré par filtration a été séché à l'étuve à 8O ⁰ C sous vide pendant 5 heures. Le rendement est de 89%.

Au cours de la dernière étape, le 1, 4-bis (p-formyloxyphénoxy) benzène a été hydrolyse de la manière suivante. Dans un ballon monocol de 500 mL équipé d'un réfrigérant et d'une agitation magnétique on a introduit 30 g (85,6 mmol) de 1,4- bis (p-formyloxyphénoxy) benzène, 86 mL d'une solution de méthanol contenant de l'hydroxyde de potassium à 1 M, et on

a ajouté 150 mL de méthanol . Le mélange réactionnel a été laissé sous agitation pendant 90 minutes à l'ébullition du solvant .

En fin de réaction, la solution a été versée dans 500 mL d' eau permutée . Le précipité brun ainsi obtenu a été filtré sur fritte, puis rincé 3 fois. Le produit a ensuite été séché pendant 5 heures à l'étuve à 80 ⁰ C sous vide.

Le 1, 4-bis (p-hydroxyphénoxy) benzène est préalablement dissous dans l'acétate d'éthyle et purifié par chromatogra- phie sur colonne avec le mélange acétate d'éthyle/ cyclo- hexane (1/1) comme éluant. Le produit récupéré est ensuite sublimé afin de l'obtenir avec une grande pureté. Le rendement massique total obtenu est de 71%. Caractérisation du 1, 4-bis (p-hydroxyphénoxy) benzène La structure du produit obtenu a été caractérisée par RMN ¹ H, ¹³ C et DEPT.

La figure 1 représente le spectre ¹ H-RMN du 1, 4-bis (p- hydroxyphénoxy) benzène .

La figure 2 représente le spectre ¹³ C-RMN de 1, 4-bis (p- hydroxyphénoxy) benzène à sa partie supérieure, et le spectre DEPT à sa partie inférieure.

Lesdits spectres sont caractéristiques du 1, 4-bis (p- hydroxyphénoxy) benzène . La pureté de ce composé est vérifiée par cette analyse. Les déplacements chimiques des protons et leurs constantes de couplage ^a Jb- _C /- qui caractérisent les interactions entre protons voisins ("b" étant le proton considéré, "c" le proton voisin de "b" et "a" représentant le nombre de liaisons qui sépare les deux protons pris en compte), sont donnés dans le tableau III ci-dessous. "Caractéristique" représente le nombre de pics pour un proton ; "indice" correspond à la formule qui est donnée sur le spectre ; la "Constante de couplage" est calculée en fonction de la distance entre les pics divisé par la fréquence de l'appareil.

Tableau III

Exemple 2

Préparation de la 4-chloro- (4' -phényléthynyl) diphénylsulfone Dans un ballon tricol de 250 mL équipé d'un réfrigérant surmonté d'un piège à HCl gazeux (KOH dissous dans l'eau), et d'une agitation magnétique, et balayé par un courant d'azote, on a introduit 21 g (82,2 mmol) de chlorure de 4- bromobenzènesulfonyle, 13,14 g (98,6 mmol) de chlorure d'aluminium (AlCl ₃ ) et 40 mL de 1, 2-dichloroéthane .

Le mélange réactionnel a été laissé sous agitation pendant 15 minutes, puis on a ajouté, goutte à goutte un mélange de 11,10 g (98,6 mmol) de chlorobenzène et de 5 mL de 1,2-dichloroéthane. Après addition, on a laissé agir pendant 4 heures à 50°C.

A la fin de la réaction, la solution a été versée dans 400 mL d'eau permutée. Deux phases se sont formées, puis, après une heure d'agitation, un produit jaunâtre a précipité. Il a été filtré sur fritte, puis rincé, puis lavé à 1' isopropanol pour éliminer le chlorobenzène résiduel. Le produit a ensuite été séché pendant 5 heures à l'étuve à 8O ⁰ C sous vide. On a obtenu la 4-bromo-4 ' -chlorodiphényl- suifone avec un rendement brut de 91%.

Dans un ballon tricol de 250 mL équipé d'un réfrigérant, d'une agitation magnétique et isolé sous vide d'argon, on a introduit 28,4 mg (0,15 mmol) d'iodure de cuivre (I), 62,8 mg (0,089 mmol) de chlorure de bis (triphénylphosphine) - palladium (II) , 156,4 mg (0,596 mmol) de triphénylphosphine et 20 mL de N,N-diméthylformamide. La solution a été laissée sous agitation pendant 10 minutes, puis on a ajouté 24,71 g

(74,5 itimol) de 4-bromo-4' -chlorodiphénylsulfone, 7,61 g (74,5 rranol) de phénylacétylène, 15 mL de triéthylamine et 80 mL de N, N-diméthylformamide anhydre. Après addition, on a laissé agir pendant 18 heures à 80 ⁰ C. A la fin de la réaction, la solution a été filtrée à chaud sur célite afin d'éliminer les catalyseurs. La célite a ensuite été rincée 3 fois au 1, 2-dichloroéthane . Le filtrat a été récupéré, puis concentré à l' évaporateur rotatif. Le produit beige obtenu a été séché pendant 5 heures à l'étuve à 80 ⁰ C sous vide.

La 4-chloro- (4' -phényléthynyl) diphénylsulfone (CPEDPS) a été purifiée par recristallisation dans l' acétonitrile . Le produit a ensuite été séché à l'étuve à 80 ⁰ C sous vide pendant 5 heures. Le rendement total est de 85%. Caractérisation de la 4-chloro- (4' -phényléthynyl) diphénylsulfone

La structure du CPEDPS est confirmée par RMN ¹ H, ¹³ C et DEPT.

La figure 3 représente le spectre ¹ H-RMN de la 4-chloro- (4 ' -phényléthynyl) diphénylsulfone .

La figure 4 représente le spectre ¹³ C-RMN de la 4- chloro- (4' -phényléthynyl) diphénylsulfone à sa partie supérieure, et le spectre DEPT à sa partie inférieure.

Lesdits spectres concordent avec la structure attendue. Les déplacements chimiques des protons et leurs constantes de couplage (J) sont donnés dans le tableau IV ci-dessous.

Tableau IV

L'analyse GCMS permet de confirmer la pureté du produit. En effet, le chrornatogramme montre un pic unique correspondant à une masse molaire de 352 g/mol. Cette valeur correspond bien à la masse du CPEDPS.

Exemple 3

Préparation du prépolymère O-BP2

Le prépolymère O-BP2 a une masse molaire prédéfinie M ₀ = 2000 g.mol ^"1 . Il est préparé à partir du diphénol 4,4'- dihydroxybiphényle . La première étape de la synthèse est effectuée par poly- condensation de 4, 4 ' -dichlorodiphénylsulfone et de 4,4'- dihydroxybiphényle, en présence de carbonate de potassium, et dans le N, N-diméthylacétamide . La 4 , 4' -dichlorodiphényl- sulfone a été préalablement purifiée par sublimation, et le 4, 4' -dihydroxybiphényle par recristallisation dans l'étha- nol . Le 4 , 4 ' -dihydroxybiphényle est utilisé en excès afin d'obtenir un prépolymère comprenant un groupement phénol (transformé en phénate de potassium par les ions potassium du carbonate de potassium) à chacune de ses extrémités. Le schéma réactionnel est le suivant :

K ₂ CO ₃ 150 ⁰ C, 2h N,N-dimethylacetamide 170 ⁰ C, 2Oh

5 Dans une deuxième phase, le prépolymère (a) est modifié chimiquement aux extrémités par réaction avec le monomère monofonctionnel CPEDPS, selon le schéma réactionnel suivant :

N , N-dimethylacetamide 170 ⁰ C, 10h

10

La synthèse a été effectuée selon le mode opératoire suivant. Dans un ballon tricol de 250 mL équipé d'une agitation mécanique, d'un Dean-Stark surmonté d'un

15 réfrigérant et balayé par un courant d'azote, on a introduit

11,0308 g (59,2 mmol) de 4 , 4' -dihydroxybiphényle, 9,824 g

(71,0 mmol) de carbonate de potassium et 5 mL de N, N- diméthylacétamide, ce qui correspond à une concentration en monomère diphénol de 30% en masse. A ce mélange, on a ajouté

20 10 mL de toluène, puis on l'a porté 15O ⁰ C, et on maintenu cette température pendant 2 heures afin d'éliminer l'eau par distillation azéotropique .

On a ajouté ensuite 12,7038 g (44,24 mmol) de 4,4'- dichlorodiphénylsulfone et 40 mL de N,N-diméthylacétamide

25 afin d'abaisser la concentration en réactifs organiques de

la solution à 20% en masse. La solution a ensuite été agitée pendant 20 heures à 170°C après que le Dean-Stark ait été remplacé par un col de cygne .

Finalement on a ajouté 15,8778 g (45,mmol) de 4-chloro- (4' -phényléthynyl) diphénylsulfone et 63 mL de N, N-diméthyl- acétamide pour maintenir la concentration à 20% en masse, et on a agité la solution pendant 10 heures à 200 ⁰ C.

Le prépolymère a été extrait par précipitation dans l'eau permutée. Après filtration sur fritte, rinçage à l'eau permutée puis à l'acétone, pour éliminer l'excès de 4- chloro- (4' -phényléthynyl) diphénylsulfone, le prépolymère a été séché à l'étuve à 100°C sous vide.

Les quantités des réactifs ont été déterminées de la façon suivante. Le nombre de motifs de répétition peut être déterminé en considérant la structure du prépolymère polysulfone O-BP2 répondant à la formule suivante (qui correspond à la formule IXb dans laquelle R ⁵ est une simple liaison)

et à partir de la relation (I) M ₀ = n x M _ur + T dans laquelle

M _ur représente la masse molaire de l'unité récurrente

(400,454 g.mol ^"1 ) , T la masse molaire des extrémités de chaînes (418,513 g.mol ^"1 ) et M ₀ la masse molaire prédéfinie du prépolymère. Si l'on désigné par N ₀ le nombre de moles de prépolymère souhaité, N ₀ étant défini par la relation N ₀ = m _o /M _o , m ₀ étant la masse du prépolymère, alors le nombre n _r de moles de chaque réactif peut être déterminé à partir des relations résumées dans le tableau V ci-dessous.

Tableau V

Caractérisation du prépolymère O-BP2

Le prépolymère O-BP2 a fait l'objet d'une caractérisation structurale par RMN ¹ H, ¹³ C et DEPT.

La figure 5 représente le spectre ¹ H-RMN du prépolymère O-BP2.

La figure 6 représente le spectre ¹³ C-RMN du prépolymère O-BP2 à sa partie supérieure, et le spectre DEPT à sa partie inférieure .

Lesdits spectres montrent une structure bien définie et conforme à celle recherchée. Le spectre du carbone permet de confirmer que les chaînes sont très majoritairement terminées par un motif CPEDPS.

La figure 7 représente les spectres carbone du prépolymère intermédiaire à sa partie supérieure et du prépolymère O-BP2 désiré à sa partie inférieure. La superposition des deux spectres met en évidence les extrémités de chaînes phénols. Les pics de la courbe supérieure qui sont entourés correspondent au phénol .

La masse molaire du prépolymère O-BP2, mesurée à partir du spectre RMN ¹ H, est de 3100 g.mol ^"1 . Cette valeur est déterminée à l'aide de la relation

dans laquelle At correspond à l'aire des pics caractéristiques des protons aromatiques de la terminaison phénylacéty- lène, A _ur est l'aire du pic caractéristique d'un proton du motif de répétition, N _ur est le nombre de protons par motif de répétition caractérisé par le pic d'aire A _ur et N _t est le

nombre de protons caractérisé par le pic d'aire A _t - Le nombre moyen de motif de répétition (n) de la chaîne macromoléculaire peut être déterminé en utilisant la relation (I) donnée précédemment, de laquelle on déduit la masse. La masse molaire moyenne en nombre du prépolymère O-BP2 mesurée par chromatographie d'exclusion stérique dans le N,N-diméthylformamide est de 8400 g.mol ^"1 , avec un indice de polydispersité de 1,2.

Exemple 4 Préparation du prépolymère O-BP/BHPB5 de masse molaire 5000 g.mol ^"1 :

La synthèse du prépolymère O-BP/BHPB5 est effectuée par polycondensation de 4, 4 ' -dichlorodiphénylsulfone, de 4,4'- dihydroxybiphényle, de diphénol BHPB et du monomère mono- fonctionnel CPEDPS, suivant un procédé analogue à celui de l'exemple 3. Les unités récurrentes du prépolymère sont formées de 50% de 4, 4' -dihydroxybiphényle et 50% de BHPB. Le schéma réactionnel est le suivant.

K ₂ CO ₃ 150 ⁰ C, 2h N,N-dimethylacetamide 170 ⁰ C, 30h

On a introduit 3,7541 g (20,16 mmol) de 4, 4' -dihydro- xybiphényle, 5,9334 g (20,16 mmol) de 1, 4-bis (p-hydroxyphé- noxy) benzène, 6,687 g (48,3 mmol) de carbonate de potassium et 4 mL de N,N-diméthylacétamide (ce qui correspond à une

concentration en monomères diphénol de 30% en masse) dans un ballon tricol de 250 mL muni d'une agitation mécanique, d'un Dean-Stark surmonté d'un réfrigérant et balayé par un courant d'azote. On a ajouté 10 mL de toluène à ce mélange, puis on l'a porté à 15O ⁰ C, et on a maintenu cette température pendant 2 heures afin d'éliminer l'eau par distillation azéotropique .

On a ajouté ensuite 10,4301 g (36,32 mmol) de 4,4'- dichlorodiphénylsulfone et 33 mL de N, N-diméthylacétamide afin de réduire la concentration à 20% en masse de réactifs. La solution a ensuite été agitée pendant '20 heures à 17O ⁰ C après que le Dean-Stark ait été remplacé par un col de cygne .

Finalement on a ajouté 4,2341 g (12 mmol) de 4-chloro- (4' -phényléthynyl) diphénylsulfone et 17 mL de N, N-diméthylacétamide afin de maintenir la concentration à 20% en masse, et on a agité la solution pendant 10 heures à 200 ⁰ C.

Le prépolymère a été extrait par précipitation dans l'eau permutée. Après filtration sur fritte, rinçage à l'eau permutée puis à l'acétone, pour éliminer l'excès de 4- chloro- (4' -phényléthynyl) diphénylsulfone, le prépolymère (20 g) a été séché à l'étuve à 100 ⁰ C sous vide.

Les quantités des réactifs ont été déterminées de la façon suivante. Le nombre de motifs de répétition peut être déterminé en considérant la structure du prépolymère polysulfone répondant à la formule

et à partir de la relation (II) M ₀ = n x (M _ur i + M _ur2 ) + T dans laquelle M _url et M _ur 2 représentent respectivement la masse mo- laire de l'unité récurrente BP (400,454 g.mol ^"1 ) et la masse molaire de l'unité récurrente BHBP (508,551 g.mol ^"1 ), T représente la masse molaire des extrémités de chaînes

(418,513 g.mol ^"1 ) et M ₀ représente la masse molaire prédéfinie du prépolymère. Si l'on désigne par No le nombre de moles de prépolymère souhaité, N ₀ étant défini par la relation N ₀ = m _o /M _o , m ₀ étant la masse du prépolymère, alors le nombre n _r respectif de moles de chaque réactif peut être déterminé à partir des relations résumées dans le tableau VI ci-dessous .

Tableau VI

Caractérisation du prépolymère O-BP/BHPB5

La caractérisation du prépolymère O-BP/BHPB5 a été réalisée par spectroscopie RMN ¹ H, ¹³ C et DEPT.

La figure 8 représente le spectre ¹ H-RMN du prépolymère O-BP/BHPB5.

La figure 9 représente le spectre ¹³ C-RMN du prépolymère O-BP/BHPB5 à sa partie supérieure, et le spectre DEPT à sa partie inférieure.

Lesdits spectres sont en accord avec la structure attendue. L'analyse de ces spectres permet de considérer que les chaînes macromoléculaires sont très majoritairement terminées par un motif phénylacétylène et que le rapport des valeurs d'intégrale correspondant à chaque diphénol, est conforme à la proportion 50/50 fixée initialement.

La masse molaire du prépolymère O-BP/BHPB5, mesurée à partir du spectre RMN ¹ H, est de 3600 g.mol ^"1 . Cette valeur a été déterminée selon le protocole décrit dans l'exemple 3 (à l'aide de la relation (II) donnée précédemment). La masse molaire moyenne en nombre mesurée par chromatographie d'exclusion stérique dans le N, N-diméthylformamide est de 21700 g.mol ^"1 , avec un indice de polymolécularité de 1,4.

Exemple 5

Préparation du prépolymère O-BP/BHPB10 de masse molaire 10000 g.mol ^"1 :

La synthèse du prépolymère O-BP/BHPB10 a été effectuée selon le mode opératoire de l'exemple 4, en modifiant les quantités de réactifs utilisées.

On a introduit 3,9255 g (21,08 mmol) de 4 , 4' -dihydro- xybiphényle, 6, 2044g (21,08 mmol) de 1, 4-bis (p-hydroxyphé- noxy) benzène, 6,9927 g (50,59 mmol) de carbonate de potassium et 50 mL de N,N-diméthylacétamide (la solution a une concentration en monomères diphénol de 30% en masse) dans un ballon tricol de 250 mL muni d'une agitation mécanique, d'un Dean-Stark surmonté d'un réfrigérant et balayé par un courant d'azote. On a ajouté 10 mL de toluène à ce mélange, puis on l'a porté à 150 ⁰ C, et on a maintenu cette température pendant 2 heures afin d'éliminer l'eau par distillation azéotropique.

On a ajouté ensuite 11,5333 g (40,16 mmol) de 4,4'- dichlorodiphénylsulfone et 36 mL de N,N-diméthylacétamide afin de réduire la concentration à 20% en masse de réactifs. La solution a ensuite été agitée pendant 20 heures à 17O ⁰ C après que le Dean-Stark ait été remplacé par un col de cygne .

Finalement on a ajouté 2,1170 g (6 mmol) de 4-chloro- (4' -phényléthynyl) diphénylsulfone et 7 mL de N, N-diméthyl- acétamide afin de maintenir la concentration à 20% en masse, et on a agité la solution pendant 10 heures à 200 ⁰ C.

Le prépolymère a été extrait par précipitation dans l'eau permutée. Après filtration sur fritte, rinçage à l'eau permutée puis à l'acétone, pour éliminer l'excès de 4- chloro- (4' -phényléthynyl) diphénylsulfone, le prépolymère

(20 g) a été séché à l'étuve à 100 ⁰ C sous vide.

Caractérisation du prépolymère O-BP/BHPB10

La caractérisation du prépolymère O-BP/BHPB10 a été réalisée par spectroscopie RMN ¹ H, ¹³ C et DEPT. La figure 10 représente le spectre ¹ H-RMN du BP/BHPB10.

La figure 11 représente le spectre ¹³ C-RMN du BP/BHPB10 à sa partie supérieure, et le spectre DEPT à sa partie inférieure .

Lesdits spectres sont en accord avec la structure attendue. L'analyse de ces spectres permet de considérer que les chaînes macromoléculaires sont très majoritairement terminées par un motif phénylacétylène et que le rapport des valeurs d'intégrale correspondant à chaque diphénol, est conforme à la proportion 50/50 fixée initialement. La masse molaire du prépolymère O-BP/BHPB10, mesurée à partir du spectre RMN ¹ H, est de 6400 g.mol ^"1 . Cette valeur a été déterminée selon le protocole décrit dans l'exemple 4. La masse molaire moyenne en nombre mesurée par chromatogra- phie d'exclusion stérique dans le N, N-diméthylformamide est de 29900 g.mol ^"1 , avec un indice de polymolécularité de 1,6.

Exemple 6

Extr.usion du prépolymère O-BP2

Cet exemple a été réalisé en utilisant un prépolymère obtenu selon le mode opératoire de l'exemple 3.

L'extrusion a été effectuée à l'aide d'une extrudeuse commercialisée sous la marque Microcompounder par la société DACA. Le corps de l' extrudeuse est formé par 2 plaques similaires s 'assemblant entre elles. La figure 12 représente une vue partielle de face de l'une des plaques (5) quand 1' extrudeuse est ouverte pour son nettoyage. Elle comprend un fourreau (1) dans lequel sont placées deux vis coniques contrarotatives (2, 2'), des cartouches chauffantes insérées dans les deux plaques de manière à maintenir une température homogène dans le fourreau (non représenté) , un capteur de température (non représenté) , un capteur de couple (non représenté), une vanne à deux positions (3), une filière interchangeable 4, et un canal (6) reliant la partie inférieure à la partie supérieure du fourreau. Le volume du fourreau (1) est de 4,5 cm ³ .

Les 2 vis coniques contrarotatives (2, 2') ont une longueur de 100 mm et un diamètre maximal de 10 mm. Leur vitesse de rotation peut varier de 0 à 360 tours par minute.

Dans le présent exemple, la vitesse était de 100 tours par minute, ce qui représente un cisaillement moyen d'environ 1500 s ^"1 , c'est-à-dire un cisaillement représentatif des conditions industrielles d'extrusion. La vanne à 2 positions (3) peut être soit en position 'Recyclage', qui permet au matériau en bout de vis de remonter pour entrer à nouveau dans le fourreau, soit en position 'Extrusion', pour faire sortir le matériau à travers la filière. La filière interchangeable (4) utilisée dans le présent exemple est une filière axisymétrique de diamètre 2 mm. Dans l'extrudeuse Microcompounder, 1 ' extrusion est effectuée dans les conditions suivantes. Les plaques de l'extrudeuse sont régulées à une température Te donnée. Le mélange à extruder est placé dans une trémie d'alimentation, et poussé par un piston dans le fourreau. à l'intérieur du fourreau, les deux vis mélangent et fondent le matériau, et le forcent vers le bas. Quand le matériau atteint le bas du fourreau, il remonte par le canal extérieur (6) puis entre à nouveau dans le fourreau pour être mélangé. Ce processus peut être répété plusieurs fois, pendant une durée De. La température du prépolymère est mesurée en temps réel par le capteur de température. Un capteur de couple (non représenté) mesure la résistance Re engendrée par le matériau pendant la rotation des vis, dans la gamine de 0 à 5 N.m. à la fin du procédé de mélange, la vanne est tournée en position extrusion, afin de faire sortir le matériau à travers la filière (4) .

La figure 13 représente le thermogramme DSC du prépolymère. Elle montre que la température de transition vitreuse du prépolymère O-BP2, mesurée par DSC, est de 162°C.

Pour qu'un composé soit extrudable, il faut que sa viscosité soit suffisamment faible pour que le composé coule à la température d'extrusion. La viscosité du prépolymère O- BP2 a été mesurée par rhéométrie dynamique avec un rhéomètre ARES de la société Rheometrics, sur une gamme de température de 200 à 260 ⁰ C et pour des gradients de cisaillements compris entre 10 ^"1 et 10 ² s ^"1 .

La figure 14 représente les courbes de viscosité en fonction de la fréquence de sollicitation. Pour chaque température de 200 ⁰ C à 26O ⁰ C, la viscosité varie peu en fonction de la fréquence : cette zone de comportement est appelée 'plateau newtonien'. Ces courbes montrent que, pour les cisaillements étudiés, la viscosité du prépolymère O-BP2 est égale à 4000 Pa . s à 200 ⁰ C et pour des températures supérieures à 220 ⁰ C, la viscosité est inférieure à 300 Pa . s à 10 ² s ^"1 , ce qui est très faible. Le mélange peut donc être extrudé.

Pour valider la faisabilité du procédé, des essais d'extrusion du composé ont été réalisés avec le Microcompounder décrit précédemment. L'extrusion a été effectuée avec 3,3 g de mélange, avec une température de plaques Te de 200 ⁰ C, et une durée De de 5 min.

La température du prépolymère O-BP2, mesurée en temps réel par le capteur de température, est restée à 200 ⁰ C, ce qui signifie que le mélange ne s'est pas échauffé. Le couple mesuré était de 3,9 N.m, ce qui veut dire que le matériau est visqueux. à la fin du procédé de mélange, la vanne a été tournée en position extrusion, afin de faire sortir le matériau à travers la filière. L'extrudat obtenu est lisse et sans défaut.

Exemple 7

Extrusion du prépolymère O-BP/BHPB5 de masse molaire 5000 g.mol ^"1 :

Cet exemple a été réalisé en utilisant un prépolymère O-BP/BHPB5 obtenu selon le mode opératoire de l'exemple 4.

La figure 15 représente le thermogramme DSC du prépolymère. Elle montre que la température de transition vitreuse du prépolymère O-BP/BHPB5, mesurée par DSC, est de 16β°C.

La viscosité du prépolymère O-BP/BHPB5 a été mesurée par rhéométrie dynamique avec un rhéomètre ARES de la société Rheometrics, sur une gamme de température de 200 à 24O ⁰ C et pour des gradients de cisaillements compris entre 10 ^"1 et 10 ² s ^"1 . La figure 16 représente les courbes de viscosité en fonction de la fréquence de sollicitation en abscisse. Ces

courbes montrent que, pour les cisaillements étudiés, la viscosité du prépolymère O-BP/BHPB5 est inférieure à 20000 Pa . s à 200°C. Pour des températures supérieures à 220 ⁰ C, la viscosité est inférieure à 1000 Pa. s à 10 ² s ^"1 . A partir de ces mesures de viscosité, le comportement du mélange en extrusion a été prévu par le principe de la superposition temps-température. La superposition, basée sur le principe d'équivalence temps-température, consiste à translater les courbes d'écoulement obtenues à différentes températures d'un facteur déterminé empiriquement. Pour une température fixée, appelée température de référence, on obtient alors le comportement du matériau en écoulement sur une large gamme de fréquence.

La figure 17 montre le comportement du prépolymère à la température de référence de 240 °C. En ordonnée à gauche, η* représente la viscosité, et en abscisse, ω représente la fréquence de sollicitation de l'échantillon. Les courbes en trait fin représentent le module élastique ou module de conservation G' et le module visqueux ou module de perte G", que l'on peut lire en ordonnée à droite. Les courbes en trait gras représentent la viscosité η*. A 240 ⁰ C, le mélange est rhéofluidisant, et sa viscosité est inférieure à 100 Pa. s, ce qui est très faible, pour des gradients représentatifs du procédé d' extrusion, de 10 ⁴ s ^"1 . Le mélange peut donc être extrudé .

Pour valider la faisabilité du procédé, des essais d' extrusion du composé ont été réalisés avec le Microcompounder décrit précédemment. L 'extrusion a été effectuée avec 2,0 g de mélange, avec une température de plaques Te de 200 ⁰ C, et une durée De de 5 min.

La température du prépolymère O-BP/BHPB5, mesurée en temps réel par le capteur de température, est restée à 200 ⁰ C, ce qui signifie que le mélange ne s'est pas échauffé. Le couple mesuré était de 4,1 N.m, ce qui veut dire que le matériau est très visqueux. à la fin du procédé de mélange, la vanne a été tournée en position extrusion, afin de faire sortir le matériau à travers la filière. L'extrudat obtenu est lisse et sans défaut.

Exemple 8

Extrusion du prépolymère O-BP/BHPB10 de masse molaire 10000 g.mol ^"1 Cet exemple a été réalisé en utilisant un prépolymère O-BP/BHPB10 obtenu selon le mode opératoire de l'exemple 5.

La figure 18 représente le thermogramme DSC du prépolymère O-BP/BHPB10. Elle montre que la température de transition vitreuse du prépolymère O-BP/BHPB10, mesurée par DSC, est de 175°C.

La viscosité du prépolymère O-BP/BHPB10 a été mesurée par rhéométrie dynamique avec un rhéomètre ARES de la société Rheometrics, sur une gamme de température de 200 à 300 ⁰ C et pour des gradients de cisaillement compris entre 10 ^"1 et 10 ² s ^"1 . La figure 19 représente les courbes de viscosité en fonction de la fréquence de sollicitation en abscisse. Ces courbes montrent que, pour les cisaillements étudiés, la viscosité du prépolymère O-BP/BHPB10 est inférieure à 10000 Pa. s pour des températures supérieures à 220 ⁰ C. Le comportement du mélange en extrusion a été prévu par le principe de la superposition temps-température à partir de ces mesures de viscosité, de la même manière que dans l'exemple 7. La figure 20 montre le comportement du mélange à la température de référence de 300 ⁰ C. En ordonnée à gau- che, η* représente la viscosité, et en abscisse, ω représente la fréquence de sollicitation de l'échantillon. Les courbes en trait fin représentent le module élastique ou module de conservation G' et le module visqueux ou module de perte G", que l'on peut lire en ordonnée à droite. Les courbes en trait gras représentent la viscosité η*. A 300 ⁰ C, le mélange est rhéofluidisant, et sa viscosité est proche de 20 Pa. s, ce qui est très faible, pour des gradients représentatifs du procédé d' extrusion, de 10 ⁴ s ^"1 . Le mélange peut donc être extrudé. Pour valider la faisabilité du procédé, des essais d' extrusion du composé ont été réalisés avec le Microcompounder décrit précédemment. L 'extrusion a été

effectuée avec 2,8 g de mélange, avec une température de plaques Te de 240°C, et une durée De de 5 min.

La température du prépolymère O-BP/BHPB10, mesurée en temps réel par le capteur de température, est restée à 240 ⁰ C, ce qui signifie que le mélange ne s'est pas échauffé.

Le couple mesuré était de 3,3 N.m, ce qui veut dire que le matériau coule. à la fin du procédé de mélange, la vanne a été tournée en position extrusion, afin de faire sortir le matériau à travers la filière. L'extrudat obtenu est lisse et sans défaut.

Exemple 9

Thermoréticulation

Un échantillon de chacun des films obtenus par extrusion selon les exemples 6 à 8 a été porté à 32O ⁰ C et maintenu à cette température pendant 3 heures pour obtenir la réticulation par les groupements éthynyle .

Exemple 10

Sulfonation dans le dichloroéthane, de films réticulés obtenus à partir de BP/BHPB5 et de O-BP/BHPB10.

Dans une première étape, un film de 100 cm ² et d'une épaisseur de 100 μm séché préalablement à 110 ⁰ C sous vide (10 mbar) a été immergé dans 200 ml de dichloroéthane (DCE) et l'ensemble est porté à 60 ⁰ C. Parallèlement, on a préparé une solution anhydre de chlorosulfonate de triméthylsilyle en dissolvant dans 50 ml de DCE sec sous agitation magnétique et sous argon, 47,2 g (0,434 moles) de chlorure de triméthylsilane et 42,2 g (0,36 moles) de ClSO ₃ H, tous les constituants étant anhydres, pendant une durée de 30 min, HCl formé étant piégé.

Au cours d'une deuxième étape, on a introduit la solution de chlorosulfonate dans le DCE contenant le film, et on a maintenu le milieu réactionnel pendant 2 h à 6O ⁰ C.

Ensuite, on a retiré le film est retiré de la solution, on l'a lavé trois fois au dichloroéthane. Ensuite, on a évaporé le résidu du dichloroéthane sous vide à 5O ⁰ C pendant

2 heures. Finalement, on a trempé le film sulfoné dans de l'eau distillée.

Les résultats électrochimiques ont été obtenus par des mesures d'impédance en appliquant une tension sinusoïdale de faible amplitude à une cellule électrochimique, autour de sa tension d'équilibre. La conductivité protonique du film de polysulfone sulfoné acide, mesurée à 2O ⁰ C et 90% d'humidité, est égale à 1 mS.cm ^"1 .

Exemple 11.

Sulfonation dans le nitroéthane, de films réticulés obtenus à partir de BP/BHPB5 ou O-BP/BHPB10

Un film de 100 cm ² d'une épaisseur de 100 μm séché préalablement à 110 ⁰ C sous vide (10 mbar) est immergé dans

200 ml de nitroéthane (NE), et l'ensemble est porté à 40 ⁰ C pendant 20 min. Ensuite, 16 ml d'acide chlorosulfonique sont ajoutés et le milieu réactionnel est maintenu à 40 ⁰ C sous faible agitation .

Après 30 min d'agitation, le film est retiré de la solution, lavé trois fois au nitroéthane, et ensuite le résidu de solvant est évaporé sous vide à 50 ⁰ C pendant 2 heures .

Finalement, le film sulfoné est trempé dans de l'eau distillée .

Les résultats électrochimiques sont obtenus par des mesures d'impédance en appliquant une tension sinusoïdale de faible amplitude à une cellule électrochimique, autour de sa tension d'équilibre. La conductivité protonique du film de polysulfone sulfoné acide, mesurée à 20 ⁰ C et 90% d'humidité, est égale à 1,2 mS.cm ^"1 .