Die Erfindung betrifft ein Bechergehause für eine elektrische Baugruppe gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1 sowie ein Verfahren zum Einbringen eines Einpresskontakts in ein solches Bechergehäuse.

Moderne elektrische Baugruppen, beispielsweise Sensorbaugruppen für die Verwendung in der Fahrzeugtechnik, werden zunehmend in Gehäusen aus Kunststoff umgesetzt und dabei zunehmend Bechergehäuse verwendet, welche einstückig ausgebildet sind und bei einer quaderförmigen Grundform fünf geschlossene Außenseiten sowie eine Öffnungsseite zum Einführen der elektrischen Baugruppe und gegebenenfalls weitere Komponenten aufweisen. Die elektrische Kontaktierung mit der Außenseite erfolgt über einen Steckerbereich, welcher in der Regel ebenfalls einstückig aus dem Kunststoff des Bechergehäuses ausgestaltet ist und in dem die elektrischen Kontakte entweder umspritzt oder eingepresst sind. Die Öffnung im Bechergehäuse wird nach Einfügen der elektrischen Baugruppe durch einen Deckel oder Verguss verschlossen.

Die JP 2013235762 A oder US 2010255722 A1 oder WO 2014177146 A1 zeigen beispielsweise besonders geeignete Einpresskontakte, welche in Öffnungen im Steckerbereich eines Kunststoffgehäuses eingepresst werden können. Die Einpresskontakte sind dabei in der Regel flächig und in einer Ebene und insbesondere nicht abgewinkelt ausgebildet. Während jedoch bei vom restlichen Gehäuse separierten Steckerbereichen solche Einpresskontakte jederzeit senkrecht in den entsprechenden Steckerbereich eingepresst werden können, sind die Möglichkeiten bei Bechergehäuse beschränkt und daher beispielsweise bei der oben genannten WO 2014177146 A1 vorgesehen, dass der Steckerbereich gerade auf der der Öffnung im Bechergehäuse gegenüberliegenden Rückseite angeordnet ist. Für bestimmte Anwendungen ist es jedoch erforderlich, dass der Steckerbereich gerade nicht auf der der Öffnung gegenüberliegenden Rückseite, sondern an einer der zu der Öffnung bzw. Rückseite abgewinkelt angeordneten Seitenflächen angeordnet ist, beispielsweise um eine bestimmte vorgesehene Ausrichtung von Sensoren auf der elektrischen Baugruppe oder Ausrichtung der Baugruppe in einem Fahrzeug zu ermöglichen. Ein Bechergehäuse mit einem seitlich angeordneten Steckerbereich in einstückiger Bauweise und sicherer Einpresstechnik für entsprechende Einpresskontakte ist dabei bisher nicht bekannt.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine geeignete Ausgestaltung eines solchen Bechergehäuses sowie ein besonders bevorzugtes Verfahren zum Einbringen der Einpresskontakte vorzustellen. Diese Aufgabe wird durch die Merkmale der unabhängigen Ansprüche gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen, wobei auch Kombinationen und Weiterbildungen einzelner Merkmale miteinander denkbar sind.

Ein wesentlicher Gedanke der Erfindung besteht darin, dass ist durchaus möglich ist, ein Bechergehäuse mit einer zur Öffnungsseite abgewinkelt angeordneten und einstückig in diesem Bechergehäuse ausgebildeten Steckerbereichsseite mit Einpresskontakten zu realisieren, in dem die Einpresskontakte als Kontaktpins ausgeführt sind und jeweils einen in Steckerbereichsrichtung ausgerichteten Steckerbereichsabschnitt sowie einen dazu in Richtung der Öffnungsseite abgewinkelten Baugruppenkontaktabschnitt aufweisen. Dabei ist der Steckerbereichsabschnitt kürzer als die Ausdehnung der Öffnungsseite in die entsprechende Steckerbereichsrichtung. Der Steckerbereichsabschnitt des Einpresskontaktpins weist dennoch einen elektrischen Kontaktbereich und einen Haiteabschnitt auf, wobei der Halteabschnitt zumindest abschnittsweise in zumindest eine Querrichtung zur Steckerbereichsrichtung ein vorgegebenes Übermaß gegenüber der Öffnung im Bechergehäuse aufweist.

Die Einpresskontaktpins sind mit ihrem Steckerbereichsabschnitt vom inneren des Bechergehäuses her in die Öffnungen des Steckerbereichs eingeführt. Zum Einbringen eines solchen Einpresskontakts in die entsprechenden Öffnungen im Steckerbereich ist dabei ein zumindest 2-stufiger Prozess, also zunächst eine Bewegung des Einpresskontakts in Einführrichtung ins Innere des Gehäuses und nachfolgend abgewinkelt entsprechend dem Winkel des Steckerbereichs bzw. Steckerbereichsrichtung in die Öffnungen des Steckerbereichs hinein erforderlich.

Um dabei eine möglichst exakte Positionierung sicherzustellen, ist in einer bevorzugten Ausgestaltung auf der zur Öffnungsseite gegenüberliegenden Rückseite des Bechergehäuses eine Anschlagfläche vorgesehen, weiche so angeordnet ist, dass beim Einführen der Einpresskontaktpins ins Innere des Bechergehäuses die Einpresskontaktpins bei Erreichen dieser Anschlagfiäche dann so liegen, dass deren Steckerbereichsabschnitte gerade in einer Ebene mit den Öffnungen im Steckerbereich ausgerichtet sind. Die Anschlagfläche bildet also für den 1. Bewegungsabschnitt ein definiertes Ende gerade so, dass sich der Einpresskontakt damit gerade nun in einer Ebene mit den Öffnungen im Steckerbereich befindet.

Entsprechend ist auch in einer weiteren Ausgestaltung vorgesehen, dass zwischen den Öffnungen im Steckerbereich und der Anschlagfläche in dieser Ebene Führungsmittel vorgesehen sind, auf weichen zumindest jeweils ein Abschnitt des Einpresskontaktpins, also nicht unbedingt immer der gesamte Einpresskontaktpin und auch nicht immer der gleiche Abschnitt von diesem, aber eben jeweils immer ein Abschnitt von der Anschiagfläche hin bis in die Öffnung hinein jeweils kontinuierlich auf dieser Ebene geführt ist. Dadurch kann der Fügeprozess in dieser Ebene besonders positionssicher erfolgen und wird es zudem möglich, gerade auch den Prozess des Einpressens in die Steckerbereichsrichtung wiederum zu unterteilen und dabei einen Werkzeugwechsel vorzunehmen, weicher nachfolgend noch im Zusammenhang mit dem entsprechenden Verfahren näher erläutert wird.

Eine besonders geeignete Formgebung der Halteabschnitte gemäß dem bereits erläuterten Stand der Technik ist im vorliegenden Fall deshalb besonders vorteilhaft, weil dadurch sichergestellt werden kann, dass die Einpresskontakte besonders sicher im Steckerbereich verankert werden können und so selbst bei Anstecken eines Steckers von außen an den Steckerbereich nicht etwa ins Innere des Bechergehäuses zurückgedrückt werden.

Ein besonders bevorzugtes Verfahren zum Einbringen eines Einpresskontakts in ein Bechergehäuse sieht dabei vor, dass der Einpresskontakt zunächst von einem ersten Werkzeug in Einführrichtung beabstandet von der Steckerbereichsseite durch die Öffnungsseite des Bechergehäuses bis zum Erreichen der Anschiagfläche eingeführt wird und dann in die zur Einführrichtung abgewinkelte Steckerbereichsrichtung zunächst nur einen ersten, gegenüber dem Gesamtweg des Einpressens in die Öffnung des Steckerbereichs kürzeren Wegabschnitt bewegt wird. Dadurch ist es möglich, dass dieses 1 . Werkzeug den Einpresskontakt noch ohne große Kraftanstrengung etwas in die Öffnung des Steckerbereichs hinein bewegen kann.

Nachfolgend wird dann mit einem 2., anderen Werkzeug den verbleibenden letzten Wegabschnitt in Steckerbereichsrichtung eingepresst. Dieses 2. W'erkzeug kann nun auf eine entsprechend höhere Kraftwirkung auf den Einpresskontakt optimiert werden, muss aber den ja bereits in der Öffnung vor positionierten Einpresskontakt eben auch nicht mehr in alle Richtungen halten, sondern nur noch unter entsprechender Kraftwirkung in die Einpressrichtung in die Endstellung drücken. Der Einpresskontakt wird in einer bevorzugten Ausgestaltung daher zunächst von einer den Baugruppenkontaktabschnitt in Steckerbereichsrichtung beidseitig erfassenden Haltezange beispielsweise an einem Roboterarm in Einführrichtung bis zur Anschiagfiäche eingeführt und dann in Steckerbereichsrichtung den ersten Wegabschnitt in die Öffnung des Steckerbereichs eingeführt, wobei dabei der bzw. die Halteabschnitte des Steckerbereichsabschnitts noch nicht in ihre Endposition gelangen. Entsprechend muss die Haltezange eben gerade nicht die finale Einpresskraft erzeugen und kann die Haltezange vielmehr noch mit entsprechendem Abstand zur inneren Wandung des Steckerbereichs wieder vom Einpresskontakt gelöst werden.

Nachfolgend wird nun vorzugsweise mit einem nur auf der zum Steckerbereich entgegengesetzten Seite des Einpresskontakts wirkenden zweiten Werkzeug, vergleichbar beispielsweise mit einem Stempel, der Einpresskontakt mit seinen Haiteabschnitt(en) mit entsprechender Kraft in die Endposition eingepresst. Durch den Werkzeugwechsel kann daher für den 1 . und 2. Schritt ein feinfühlig dreidimensional positionierbarer Roboter Greifarm verwendet werden, welcher jedoch nicht in der Lage wäre, die für den finalen Einpressvorgang beider Haltenasen erforderliche Einpresskraft aufzubringen. Für den 3. Schritt ist jedoch umgekehrt der Einpresskontakt bereits hinreichend tief in die Öffnung im Steckerbereich eingeführt, sodass dann eine 3~ dimensionaie Fixierung des Einpresskontakts durch das Werkzeug nicht mehr erforderlich ist, sondern ausschließlich noch eine entsprechend starke Kraft in Einpressrichtung, also Steckerbereichsrichtung auf den Einpresskontakt ausgeübt werden muss, um sicherzustellen, dass im späteren Betrieb beispielsweise bei Anstecken eines Steckers an den Steckerbereich nicht etwa die Einpresskontakte wieder aus der Haltezone heraus gedrückt werden können.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Figuren näher erläutert. Gleiche Teile werden jeweils mit gleichen Bezugszeichen versehen und sind in den Figuren jeweils die aus Richtungen und Bewegungsrichtungen durch ein einheitliches Koordinatensystem gekennzeichnet.

Es zeigen:

Figuren 1 a - 1 c Prozess des Einführens des Einpresskontakts in den Steckerbereich des Bechergehäuses gemäß der bevorzugten Ausgestaltung

Figur 2 Detaiiansicht des Einpresskontakts

Figur 3 Detaiiansicht des Haltebereichs in der Haltezone des

Steckerbereichs des Bechergehäuses Figur 4A Schnitt durch das Bechergehäuse mit eingeführtem Einpresskontakt und Baugruppe

Figur 4B Detailansicht eines Schnitts durch die Haltezone in Y-Z~Ebene

Alle Figuren beziehen sich jeweils auf ein einheitliches Koordinatensystem, wobei mit X jeweils die Steckerbereichsrichtung bzw. Richtung des Einpressens des Einpresskontakts in den Steckerbereich bezeichnet ist, mit Z jene Richtung, in welcher das Bechergehäuse die Öffnung aufweist und durch weiche der Einpresskontakt ins Innere des Bechergehäuses zunächst eingeführt wird, um dann abgewinkelt in die Steckerbereichsrichtung in den Steckerbereich eingepresst zu werden. Auch wenn in den hier gezeigten Ausführungsbeispielen die Steckerbereichsrichtung X senkrecht zur Einführrichtung Z gewählt wurde, kann die vorliegende Erfindung und das Verfahren auch für andere, von 90° abweichende Winkelstellungen zwischen Steckerbereich und Öffnungsebene verwendet werden, indem die Abwinkelung des Einpresskontakts nur entsprechend angepasst wird.

Der Einpresskontakt 100 ist jeweils ebenfalls entsprechend abgewinkelt in einen in Einführrichtung Z weisenden Baugruppenkonfaktabschnitt 130 sowie einen in Steckerbereichsrichtung X weisenden Steckerbereichsabschnitt 1 10 unterteilt.

Das Bechergehäuse 200 weist eine Öffnungsseite (Bezugszeichen 201 zeigt idR auf den Rand der entsprechenden Öffnung) mit einer Öffnung zum späteren Einführen der hier in Figur 1 noch nicht gezeigten Baugruppe ins Innere des Bechergehäuses auf.

Am Bechergehäuse ist eine zur Öffnungsseite 201 abgewinkelt angeordnete und einstückig in diesem Bechergehäuse (200) ausgebildete Steckerbereichsseite 220 mit einem auf dieser Sfeckerbereichsseite 220 außen am Gehäuse angeordneten Steckerbereich zu sehen. Die dort vorgesehenen Öffnungen 221 zum Einpressen von Einpresskontakten 100 in diese Öffnung 221 sind in dieser Darstellung in Figur 1 noch nicht zu erkennen.

Wie jedoch in Figur 1 bereits zu erkennen ist, sind die Einpresskontakte (100) als Kontaktpins ausgeführt und weisen jeweils einen in Steckerbereichsrichtung (X) ausgerichteten Steckerbereichsabschnitt (1 10) sowie einen dazu in Richtung (Z) der Öffnungsseite (201 ) abgewinkelten Baugruppenkontaktabschnitt (130) auf.

In dieser bevorzugten Ausgestaltung ist am Bechergehäuse auf der zur Öffnungsseite (201 ) gegenüberliegenden Rückseite (210) eine Anschiagfläche (21 1 ) vorgesehen, vorzugsweise auch von der Rückseite 210 entsprechend hervorstehend. Diese Anschlagfläche 21 1 ist so angeordnet, dass beim Einführen der Einpresskontaktpins 100 ins Innere des Bechergehäuses die Einpresskontaktpins 100 bei Erreichen der Anschlagfläche 21 1 so ausgerichtet sind, dass deren Steckerbereichsabschnitte 1 10 gerade in einer Ebene Z0 mit den Öffnungen 221 im Steckerbereich ausgerichtet sind.

Das in den Figuren 1 Avis 1 C ist skizzierte besondere Verfahren zum Einbringen eines Einpresskontakts erfolgt nun in 3 Schritten:

Im Schritt S1 , welcher in Figur 1A veranschaulicht werden soll, wird zunächst der Einpresskontakt 100 von einem ersten, hier in der Figur nicht gezeigten Werkzeug beabstandet von der Steckerbereichsseite 220 in Einführrichtung (Z) durch die Öffnungsseite 201 des Bechergehäuses bis zum Erreichen der Anschiagfläche (21 1 ) eingeführt.

Dann wird im Schritt S2 der Einpresskontakt 100 in die zur Einführrichtung (Z) abgewinkelte Steckerbereichsrichtung (X) zunächst nur einen ersten, gegenüber dem Gesamtweg des Einpressens in die Öffnung des Steckerbereichs kürzeren Wegabschnitt bewegt, wie durch Figur 1 B angedeutet werden soll.

Nachfolgend wird in einem 3. Schritt S3 vorzugsweise mit einem anderen Werkzeug der Einpresskontakt 100 den verbleibenden letzten Wegabschnitt in Steckerbereichsrichtung (X) eingepresst, wie in Figur 1 C veranschaulicht werden soll.

Die Figur 2A zeigt nun den Einpresskontakt 100 einmal komplett freigestellt. Gut zu erkennen ist dabei der in Einpressrichtung X gerichtete Steckerbereichsabschnitt 1 10, welcher wiederum sich unterteilt in einen elektrischen Kontaktbereich 120, welcher nachfolgenden im Steckerbereich nach außen ragt, und einen Halteabschnitt 140, welcher sich in der verbauten Form in der Haltezone 222 des Bechergehäuses befindet und noch näher im Zusammenhang mit Figur 3 erläutert wird. Gut zu erkennen ist auch die Einführspitze 121 am Kontaktbereich 120, weiche das Einfädeln in die Öffnung 221 des Steckerbereichs 220 vereinfacht. Die Figur 2B skizziert eine analoge besonders bevorzugte Formgebung auch am Übergang des Haltebereichs 140.

Der Halteabschnitt 140 weist grundsätzlich zumindest abschnittsweise in zumindest eine Querrichtung, hier Y, zur Steckerbereichsrichtung X ein vorgegebenes Übermaß gegenüber der Öffnung 221 im Bechergehäuse 200 auf. Figur 3 skizziert nun aber gleich die besonders bevorzugte Ausgestaltung des Halteabschnitts 140, bei welcher an einer ersten Position in Einpressrichtung X auf gegenüberliegenden Seiten des Halteabschnitts 140 jeweils eine erste Haltenase 141 vorgesehen ist, welche gegenüber dem Grundkörper des Halteabschnitts 140 ein erstes Übermaß in die Querrichtung (Y) senkrecht zur Einpressrichtung (X) aufweist. Darüber hinaus weist der Einpresskontakt (100) im Haiteabschnitt (140 an einer zweiten, gegenüber der ersten in Einpressrichtung (X) zurückversetzten Position (X2 > X1 ) wiederum auf gegenüberliegenden Seiten des Haiteabschnitts (140 jeweils eine zweite Haltenase (142) auf, welche gegenüber dem Grundkörper des Halteabschnitts (140) ein zweites Übermaß (Y2) in die erste Querrichtung (Y) aufweist, wobei das zweite Übermaß größer als das erste Übermaß (Y2 > Y1 ) ist. Durch diese beiden versetzten Haltenasen wird eine besonders sichere Verankerung des Einpresskontakts 100 im Bechergehäuse 200 sichergestellt. Es sei nur noch mal klargestellt, dass die Einpresskontaktpins 100 dabei mit ihrem Steckerbereichsabschnitt 1 10 vom Inneren des Bechergehäuses 200 her in die Öffnungen 221 des Steckerbereichs 220 eingeführt sind. Die Formgebung dieses Haiteabschnitts 140 ist für Ebene Einpresskontakte an sich Stand der Technik und sei für weitere Details ansonsten auf den zitierten Stand der Technik verwiesen. Zu erwähnen ist jedoch noch, dass in die zur 1. Querrichtung Y als auch zur Einpressrichtung X senkrechten 2. Querrichtung Z der Einpresskontakt 100 über den gesamten Steckerbereichsabschnitt vorzugsweise eine gleiche Dicke aufweist und der Einpresskontakt 100 aus einem Stanzblechteii geformt werden kann, welcher dann nur entsprechend der erforderlichen Abwicklung im Biegebereich 101 umgeformt ist.

In diese 2. Querrichtung Z weist die Haltezone 222 des Steckerbereichs 220 des Bechergehäuses 200 noch eine besonders bevorzugte spezieile Formgebung auf, welche in Figur 4B nachfolgend näher erläutert wird. So ist dort nämlich zu erkennen, dass die Öffnung 221 nicht etwa einen ausschließlich rechteckigen Querschnitt hat, sondern im mittleren Bereich der Öffnung wiederum in die 2, Querrichtung, also Z, beidseitig hier halbrund dargestellte Ausformungen 223 aufweist. Diese Ausformungen 222 Stellen zum einen sicher, dass der Kontaktabschnitt 120 des Einpresskontakts 100 ohne Qberflächenbelastung durch die Öffnung 221 bzw. auch 223 der Haltezone 222 hindurch geführt werden kann. So können die Kontaktabschnitte 120 des Einpresskontakts beispielsweise mit einer Beschichtung beispielsweise mit Gold versehen werden und ist sichergestellt, dass diese Beschichtung beim Einpressen vor nicht etwa bereits beschädigt wird. Andererseits steilen diese Ausformungen 223 einen Druckausgieichskanal zwischen dem Inneren des Bechergehäuses 200 und dem äußeren Steckerbereich 220 dar. Die Befestigung des Einpresskontakts 100 in der Öffnung 221 erfolgt also ausschließlich durch ein Übermaß der beiden Haltenasen 141 und 142 in die 1. Querrichtung Y. Wie aber ebenfalls in Figur 4B gut erkannt werden kann, ist der Einpresskontakt 100 über die jeweils seitlich der Ausformungen 223 befindlichen Wangenbereiche 224 der Öffnung 221 trotzdem in der in der Figur als Z0 bezeichneten und gestrichelt dargestellten Ebene sichergestellt. In Figur 4B ist zudem mit S4A die Lage der Schnittlinie angedeutet, weiche nachfolgend in Figur 4A gezeigt ist.

So zeigt Figur 4A wieder anhand des spezieilen Ausführungsbeispieies einen Schnitt durch die nun Baugruppe mit eingepressten Einpresskontakt sowie bereits eingeführter elektrischer Baugruppe 300. die Lage des in Figur 4B gezeigten Schnittes ist in Figur 4A als S4b angedeutet. Berücksichtigt man die Lage der jeweiligen Schnitte aus den Figuren 4A und 4B zueinander sowie die Ausformungen 223, so sollte verständlich sein, warum der Halteabschnitt 140 des Einpresskontakts 100 scheinbar in der Halfezone in der Ebene Z0 zu schweben scheint. Dies liegt jedoch nur daran, dass in dem entsprechenden Schnitt gerade auch die Ausformungen 223 zu sehen sind und eben gerade noch nicht die in Querrichtung Y seitlich dazu befindlichen Wangenbereiche 224 der Öffnung 221 , auf welchen der Einpresskontakt 100 aber eben gerade in der Ebene Z0 geführt ist.

Der vom Einpresskontakt 100 in Richtung Z der Öffnungsseite 201 abgewinkelten Baugruppenkontaktabschnitt 130 ist in den Schaitungsträger, beispielsweise eine Leiterplatte der elektrische Baugruppe 300 eingepresst bzw. die Baugruppe 300 natürlich entsprechend in Einführrichtung Z durch die Öffnung 201 parallel zur Rückseite 210 entsprechend eingeführt.

Um die Haitezone 222 des Steckerbereichs 220 des Bechergehäuses 200 mechanisch stabil und zur Aufnahme der beiden ja voneinander beabstandeten Haitenasen 141 und 142 auszugestalten, sind in der Hand Haltezone 222 vorzugsweise in Einpressrichtung X jeweils hier sowohl eine Verlängerung 224 ins innere des Gehäuses als auch mit 225 nach außen hin in den äußeren Steckerbereich vorgesehen. Je nach Dicke der Wandung des Bechergehäuses in der Steckerbereichsseite können diese Verlängerungen 224 oder 225 auch ganz oder teilweise entfallen.

Die Rückseite 210 des Bechergehäuses 200 weist in den Ausgestaltungen gemäß den Figuren 1 und 4 auch noch jeweils einen nach außen geführten und mit einer inneren Öffnung versehenen Druckzuführungskanal 212 auf, da in diesem Ausführungsbeispiel ein Drucksensor auf der Baugruppe 300 angeordnet ist und über diesen Druckzuführungskanal 212 Druck, beispielsweise aus einem Hohlraum einer Seitentür eines Fahrzeugs oder eines im Frontbereich des Fahrzeugs verlegten Schlauchs zugeführt wird. Die Figuren 5A bis 5C zeigen nun noch in unterschiedlichen Blickwinkeln eine Detaiiansicht einer bevorzugten Ausgestaltung, bei weicher die aus der Rückseite 210 hervorstehende Anschlagfläche 21 1 mit sich daran anschließenden, ebenfalls in der Ebene Z0 verlaufenden 1 . Führungsmitteln 213 versehen ist, auf welchem der Einpresskontakt 100 nach dem Einführen in die Einführrichtung Z mit zum Liegen kommt und in dieser Ebene Z0 (hier teils auch die entsprechenden Teile noch zusätzlich gestrichelt umrandet und gepunktet markiert) entsprechend der Länge in Einpressrichtung X dieser 1. Führungsmitteln 213 geführt wird. An diese 1 . Führungsmittel 213 schließen sich in Einpressrichtung X nachfolgend in Querrichtung Y seitlich dazu versetzt angeordnete, jeweils mit Abstand zueinander verlaufende 2. Führungsmittel 214 an, zwischen denen jedoch bereits die Ausformung 223 bis ins Innere des Bechergehäuses ragt. Die 2. Führungsmittel 214 stellen dabei in diesem Ausführungsbeispiel auch vorzugsweise die Verlängerung der seitlichen Wangenbereiche 224 aus der Haltezone (vgl. auch Schnittbiid 4B) da. Wie insbesondere auch in Figur 5C gut zu erkennen sein sollte, wird der Einpresskontakt 100 mit seinem Haltebereich 140 und insbesondere den Haitenasen 141 und 142 auf diesen 2. Führungsmitteln 214 in die Öffnung 221 in der Ebene Z0 geführt. Die Länge der 1 . und 2. Führungsmittel 213 und 214 bzw. die Länge der in den Innenraum des Bechergehäuses ragenden Aussparung 223 ist dabei vorzugsweise so bemessen, dass der Kontaktbereich 120 des Einpresspins 100 möglichst berührungfrei gehalten und ausschließlich über den Haitebereich 140 geführt wird. Dadurch wird eine entsprechende Beschichtung des Kontaktbereichs 120 beispielsweise mit einer Goldauflage möglich und vor eventueller Beschädigung beim Einpressen geschützt.

Die 1. und 2, Führungsmitteln 213 und 214 sind dabei in diesen Figuren 5a bis 15 auch wieder noch zusätzlich gestrichelt umrandet und gepunktet markiert, um zu verdeutlichen, dass diese gerade gemeinsam in der entsprechend markierten Ebene Z0 liegen und so über diese Abfolge der Führungsmittel eine kontinuierliche Führung des Einpresskontakts von der Anschlagfläche 21 1 bis in die Öffnung 221 ermöglicht wird.