HÄRTBARE ZUSAMMENSETZUNG FÜR ALKALISCHE UNTERGRÜNDE

Technisches Gebiet

Die Erfindung betrifft härtbare Zusammensetzungen auf Polyurethan- oder SMP- Basis, die geeignet sind für die Verwendung auf alkalischen Untergründen wie insbesondere frischer (grüner) Beton oder Zementmörtel, insbesondere als Klebstoff, Dichtstoff oder Beschichtung.

Stand der Technik

Härtbare Zusammensetzungen auf Basis von Polyurethanen oder silanmodifi zierten Polymeren (SMP) werden oft als Klebstoffe, Dichtstoffe oder Beschich tungen im Baubereich eingesetzt. Typische Untergründe (Substrate) für die Ap plikation solcher Produkte stammen dabei von Zement-, Kalk- oder Silikat-ge bundenen Baustoffen wie Beton oder Zementmörtel. Wenn diese Baustoffe erst kürzlich verarbeitet wurden und die Untergründe in Form von Fundamenten, Mauern, Estrichen, Putzen usw. somit noch frisch sind, weisen sie eine ausge prägt alkalisch reagierende Oberfläche mit pH-Werten von 10 und höher auf, da die darin enthaltenen Hydroxide noch nicht carbonatisiert sind. Frischer Beton wird auch als„jung“ oder„grün“ oder„nass“ bezeichnet. Um die härtbare Zusammen setzung vor dem Kontakt mit der alkalischen Oberfläche zu schützen, kann diese vor der Applikation der Zusammensetzung ausreichend altern gelassen oder aber vorbehandelt werden, beispielsweise durch Neutralisierung mittels eines Fluats, beispielsweise eines Fluoridosilicats, oder durch Versiegelung mittels einer Grun dierung (Primer), beispielsweise einer Epoxidharz-Beschichtung. In der Praxis wird dies aber häufig unterlassen, um Zeit und Geld zu sparen. In der Grenz schicht können unter den alkalischen Bedingungen Verseifungsreaktionen von Bestandteilen der härtbaren Zusammensetzung auftreten, was störende Geruchs emissionen zur Folge haben kann. Empflindlich reagieren vor allem die in den meisten solchen Zusammensetzungen enthaltenen Weichmacher, welche übli cherweise Fettalkohol-Dicarbonsäureester wie Diisodecylphthalat (DIDP), Diiso- nonyl-1 ,2-cyclohexandicarboxylat (DINCH) oder Di(2-ethylhexyl)adipat (DOA) sind. Ihre Verseifung führt zur Freisetzung der stark unangenehm riechenden Fett alkohole, welche in die Porenstruktur der Substrate migrieren und von dort in die Umgebung verdampfen oder ausgewaschen werden und über einen langen Zeitraum für einen muffigen Geruch sorgen. Insbesondere beim Verkleben von Parkett auf frischen Zementestrich mittels elastischen Polyurethan- oder SMP- Klebstoffen werden solche langanhaltenden Geruchsbelästigungen beobachtet.

Darstellung der Erfindung

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, eine als Klebstoff, Dichtstoff oder Beschichtung im Baubereich geeignete härtbare Zusammensetzung für die Verwendung auf alkalischen Substraten zur Verfügung zu stellen, die die Nach teile des Standes der Technik überwindet.

Diese Aufgabe wird mit der härtbaren Zusammensetzung wie in Anspruch 1 be schrieben gelöst. Die härtbare Zusammensetzung enthält mindestens einen Po lyether mit blockierten Hydroxylgruppen als Weichmacher. Dieser ist aus gut erhältlichen Grundstoffen in einem einfachen Verfahren herstellbar, in der Zu sammensetzung gut verträglich, verfügt über eine hohe elastifizierende Wirkung und setzt bei allfälligen Verseifungsreaktionen auf dem alkalischen Substrat den zugrunde liegenden hydroxyfunktionellen Polyether frei, welcher geruchlich neutral ist und keine weiteren störenden Einflüsse ausübt. Der Polyether mit blockierten Hydroxylgruppen fördert eine gute Lagerstabilität und Verarbeitbarkeit der härtbaren Zusammensetzung und neigt nicht zu Migration oder Separation, d.h. er verursacht keine klebrigen Oberflächen oder Fleckenbildung auf den Sub straten. Die härtbare Zusammensetzung ist lagerstabil, einfach handhabbar, nach der Aushärtung hoch elastisch und zeigt keine Neigung zu Separation oder Migra tion. Sie ermöglicht das elastische Verkleben, Abdichten oder Beschichten von alkalischen Substraten, wie insbesondere frischem bzw. grünem Beton oder Zementmörtel, ohne dass dabei durch Weichmacher-Verseifung ausgelöste störende Gerüche auftreten.

Mit der erfindungsgemässen Verwendung gelingt es somit, auch Substrate mit stark alkalisch reagierenden Oberflächen zuverlässig und dauerhaft zu verkleben oder abzudichten oder zu beschichten, wobei der erhaltene Haftverbund keine störenden Geruchsemissionen verursacht und sehr beständig gegenüber Migra tionseffekten ist. Weitere Aspekte der Erfindung sind Gegenstand weiterer unabhängiger An sprüche. Besonders bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung sind Ge genstand der abhängigen Ansprüche.

Wege zur Ausführung der Erfindung

Gegenstand der Erfindung ist die Verwendung einer härtbaren Zusammenset zung, welche mindestens einen Polyether mit blockierten Hydroxylgruppen als Weichmacher enthält, auf mindestens einem alkalischen Substrat, welches beim Benetzen mit Wasser einen pH-Wert von mindestens 10 aufweist.

Als„härtbare Zusammensetzung“ wird eine Zusammensetzung enthaltend poly merisierbare Makromoleküle bezeichnet, die durch Vernetzungsreaktionen ihrer Reaktivgruppen aushärten bzw. einen Zustand erhöhter mechanischer Festigkeit erlangen kann.

Als„Polyether“ wird ein Molekül bzw. eine Gruppe von oligomeren und/oder polymeren Molekülen bezeichnet, welche mehrheitlich aus Alkylenoxy-Repetier- einheiten bestehen.

Als„blockierte Hydroxylgruppe“ wird eine durch chemische Reaktion zu einer gegenüber Isocyanatgruppen nicht reaktiven Gruppe umgesetzte Hydroxylgruppe bezeichnet.

Als„Weichmacher“ werden schwerflüchtige Substanzen bezeichnet, welche bei der Aushärtung chemisch nicht ins Polymer eingebunden werden und auf das ausgehärtete Polymer eine weichmachende Wirkung ausüben.

Als„Silangruppe“ wird eine an einen organischen Rest gebundene Silylgruppe mit einem bis drei, insbesondere zwei oder drei, hydrolysierbaren Alkoxy-Resten am Silicium-Atom bezeichnet.

Als„Silan“ werden sowohl Organoalkoxysilane, welche eine bis drei organische Substituenten an jeder Silangruppe tragen, als auch Tetraalkoxysilane bezeich net. Silane, die an einem organischen Rest zusätzlich zur Silangruppe eine oder mehrere Hydroxyl-, Isocyanato-, Amino- bzw. Mercaptogruppen tragen, werden als„Hydroxysilan“,„Isocyanatosilan“,„Aminosilan“ bzw.„Mercaptosilan“ bezeichnet. Mit„Poly“ beginnende Substanznamen wie Polyamin, Polyol oder Polyisocyanat bezeichnen Substanzen, die formal zwei oder mehr der in ihrem Namen vor kommenden funktionellen Gruppen pro Molekül enthalten.

Als„Molekulargewicht“ wird die molare Masse (in Gramm pro Mol) eines Moleküls oder eines Molekül-Rests bezeichnet. Als„mittleres Molekulargewicht“ wird das Zahlenmittel des Molekulargewichts (M _n ) einer polydispersen Mischung von oligomeren oder polymeren Molekülen oder Molekül-Resten bezeichnet. Es wird üblicherweise mittels Gelpermeationschromatographie (GPC) gegen Polystyrol als Standard bestimmt.

Als„lagerstabil“ oder„lagerfähig“ wird eine härtbare Zusammensetzung be zeichnet, die bei Raumtemperatur in einem geeigneten Gebinde während läng erer Zeit, typischerweise während mindestens 3 Monaten bis zu 6 Monaten und mehr, aufbewahrt werden kann, ohne dass sie sich in ihren Anwendungs- oder Gebrauchseigenschaften durch die Lagerung in einem für ihren Gebrauch rele vanten Ausmass verändert.

Als„Raumtemperatur“ wird eine Temperatur von 23°C bezeichnet.

Insbesondere wird der pH-Wert des mit Wasser benetzten alkalischen Substrats mit pH-lndikatorpapier bestimmt.

Bevorzugt ist das alkalische Substrat ein frisches, noch nicht vollständig carbo- natisiertes Substrat auf der Basis von Zement, Kalk (Calciumhydroxid) und/oder Silikat (Wasserglas).

Besonders bevorzugt ist das alkalische Substrat ein frischer Beton, frischer Zementmörtel, frischer Kalkmörtel oder ein frischer Kalk- oder Silikatanstrich.

Als„frisch“ wird ein Beton bezeichnet, solange er noch alkalisch mit einem pH- Wert von 10 oder mehr reagiert. Die Zeitspanne, während der ein Beton noch frisch ist, ist abhängig von seiner Abbindegeschwindigkeit und der Umgebungs temperatur. Typischerweise bewegt sich die Zeitspanne im Rahmen von 1 bis 10 Tagen. Frischer Beton wird auch als„jung“ oder„grün“ oder„nass“ bezeichnet. Die härtbare Zusammensetzung enthält mindestens einen Polyether mit blockier ten Hydroxylgruppen als Weichmacher.

Der Polyether mit blockierten Hydroxylgruppen ist im Wesentlichen frei von nicht blockierten Hydroxylgruppen. Dabei bedeutet„im Wesentlichen frei von“, dass 95 %, bevorzugt 99 %, insbesondere 99.9%, am meisten bevorzugt 100 %, der vor handenen Hydroxylgruppen blockiert sind.

Der Polyether mit blockierten Hydroxylgruppen ist in der härtbaren Zusammen setzung als Weichmacher enthalten. Er ist dementsprechend bevorzugt frei von Reaktivgruppen, welche mit Feuchtigkeit oder mit in der Zusammensetzung vor handenen Inhaltsstoffen Vernetzungsreaktionen eingehen. Er ist inbesondere frei von Isocyanatgruppen und Silangruppen.

Der Polyether mit blockierten Hydroxylgruppen ist insbesondere bei Raumtem peratur flüssig.

Bevorzugt weist der Polyether mit blockierten Hydroxylgruppen eine Viskosität bei 20°C im Bereich von 30 bis 5Ό00 mPa s, mehr bevorzugt 40 bis 2Ό00 mPa s, besonders bevorzugt 50 bis 1 Ό00 mPas, insbesondere 50 bis 500 mPas, auf. Dabei wird die Viskosität bestimmt mit einem Kegel-Platten-Viskosimeter mit Kegeldurchmesser 25 mm, Kegelwinkel 1 °, Kegelspitze-Platten-Abstand 0.05 mm bei einer Scherrate von 10 s ^-1 . Ein solcher Polyether ist gut handhabbar und er möglicht Zusammensetzungen mit hoher Elastizität.

Bevorzugt sind die blockierten Hydroxylgruppen ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Acetal-, Ester-, Acetoester-, Carbonat- und Urethangruppen.

Bevorzugt weisen diese Acetal-, Ester-, Acetoester-, Carbonat- oder Urethan gruppen 1 bis 15 C-Atome auf.

Besonders bevorzugt sind Ester- oder Urethangruppen. Zu diesen Gruppen sind Hydroxylgruppen besonders einfach umsetzbar.

Ganz besonders bevorzugt ist eine Estergruppe, insbesondere eine Estergruppe mit 1 bis 8 C-Atomen. Am meisten bevorzugt ist eine Acetatgruppe. Ein Polyether mit blockierten Hy droxylgruppen in Form von Acetatgruppen ist niedrigviskos, ganz besonders einfach zugänglich und besonders preisgünstig. Für den Fall, dass er auf dem alkalischen Substrat verseift, werden der geruchlich neutrale hydroxyfunktionelle Polyether und Acetat freigesetzt, wobei letzteres im alkalischen Milieu unflüchtig und geruchlich unauffällig ist.

Weiterhin bevorzugt ist eine Urethangruppe, insbesondere eine Phenylurethan- gruppe oder eine p-Toluolsulfonylurethangruppe. Ein Polyether mit solchen blockierten Hydroxylgruppen weist eine handhabbare Viskosität auf und ist besonders einfach herstellbar.

Bevorzugt als Acetalgruppe ist eine 1 -(lsobutoxy)ethoxy- oder eine Tetrahydro- pyran-2-oxy- oder eine Tetrahydrofuran-2-oxy-Gruppe, insbesondere eine 1 - (Isobutoxy)ethoxy-Gruppe.

Bevorzugt als Acetoestergruppe ist eine Acetoacetatgruppe.

Bevorzugt als Carbonatgruppe ist eine Methylcarbonatgruppe.

Diese sind niedrigviskos und aus preisgünstigen Ausgangsstoffen zugänglich.

Bevorzugt weist der Polyether mit blockierten Hydroxylgruppen als Repetier einheiten 1 ,2-Ethylenoxy-, 1 ,2-Propylenoxy-, 1 ,3-Propylenoxy-, 1 ,2-Butylenoxy- oder 1 ,4-Butylenoxy-Gruppen, insbesondere 1 ,2-Propylenoxy-Gruppen, auf.

Bevorzugt bestehen 70 bis 100 Gewichts-%, insbesondere 80 bis 100 Gewichts- %, der Repetiereinheiten aus 1 ,2-Propylenoxy-Gruppen und 0 bis 30 Gewichts-%, insbesondere 0 bis 20 Gewichts-%, der Repetiereinheiten aus 1 ,2-Ethylenoxy- Gruppen.

Besonders bevorzugt bestehen die Repetiereinheiten zu 100 % aus 1 ,2-Propy- lenoxy-Gruppen.

Solche Polyether sind einfach verfügbar, hydrophob und somit besonders ge eignet als Bestandteil von härtbaren Zusammensetzungen mit geringer Wasser aufnahme und guter Beständigkeit. Bevorzugt weist der Polyether mit blockierten Hydroxylgruppen ein mittleres Mole kulargewicht Mn im Bereich von 600 bis 10Ό00 g/mol, besonders bevorzugt 700 bis 5Ό00 g/mol, insbesondere 800 bis 2'500 g/mol, auf, bestimmt mittels Gelper meationschromatographie (GPC) gegen Polystyrol als Standard mit Tetrahydro furan als mobiler Phase, Brechungsindex-Detektor und Auswertung ab 200 g/mol. Solche Polyether mit blockierten Hydroxylgruppen verfügen über eine gut hand habbare Viskosität und verursachen in härtbaren Zusammensetzungen keine Migrationseffekt, Emissionen oder Geruch.

Bevorzugt ist der Polyether mit blockierten Hydroxylgruppen abgeleitet von min destens einem hydroxyfunktionellen Polyether ausgewählt aus der Gruppe be stehend aus

- Alkohol-, insbesondere n-Butanol-, gestarteten Polyoxypropylen-Monolen mit einer OH-Zahl im Bereich von 25 bis 90 mg KOH/g, bevorzugt 50 bis 80 mg KOH/g,

- Polyoxypropylen-Diolen mit einer OH-Zahl im Bereich von 12 bis 155 mg

KOH/g, bevorzugt 22 bis 125 mg KOH/g, insbesondere 45 bis 125 mg KOH/g,

- Trimethylolpropan- oder insbesondere Glycerin-gestarteten, gegebenenfalls Ethylenoxid-terminierten, Polyoxypropylen-Triolen mit einer mittleren OH- Funktionalität im Bereich von 2.2 bis 3 und einer OH-Zahl im Bereich von 22 bis 230 mg KOH/g, bevorzugt 56 bis 165 mg KOH/g, und

- Zuckeralkohol-gestarteten Polyoxypropylenpolyolen mit einer mittleren OH- Funktionalität im Bereich von 3 bis 6, insbesondere mit Threit, Erythrit, Xylit, Mannit oder Sorbit als Startermolekül. Ein solcher Polyether mit blockierten Hydroxylgruppen ist kommerziell erhältlich als Sanflex ^® SPX-80 (von Sanyo Chem. Ind .).

Davon bevorzugt sind Alkohol-, insbesondere n-Butanol-, gestartete Polyoxy- propylen-Monole oder Polyoxypropylen-Diole.

Besonders bevorzugt sind Polyoxypropylen-Diole. Diese sind besonders preis günstig.

Die bevorzugten Polyether mit blockierten Hydroxylgruppen sind aus gut verfüg baren Grundstoffen in einem einfachen Verfahren herstellbar, niedrigviskos und ermöglichen härtbare Zusammensetzungen mit guter Lagerstabilität, einfacher Handhabung, hoher Flexibilität und Elastizität im ausgehärteten Zustand ohne Neigung zu Migrationseffekten, Emission oder Geruch.

Der Polyether mit blockierten Hydroxylgruppen wird insbesondere erhalten durch Umsetzung von mindestens einem hydroxyfunktionellen Polyether mit mindestens einem geeigneten Blockierungsmittel für Hydroxylgruppen.

Für die Umsetzung wird das Blockierungsmittel mindestens stöchiometrisch in Bezug auf die Hydroxylgruppen eingesetzt, so dass die Hydroxylgruppen im Wesentlichen vollständig blockiert werden und der erhaltene Polyether somit im Wesentlichen frei ist von Hydroxylgruppen. Für die Blockierung werden für die jeweiligen Reaktivgruppen übliche Verfahren eingesetzt, gegebenenfalls unter Mitverwendung von Katalysatoren oder Lösemitteln. Falls bei der Blockierungs reaktion Abspalter entstehen, werden diese mit einer geeigneten Methode aus der Reaktionsmischung entfernt, insbesondere mittels Destillation.

Als Blockierungsmittel geeignet sind nucleophile Verbindungen, welche mit Hy droxylgruppen eine Additions- oder Substitutionsreaktion eingehen.

Geeignet sind insbesondere Vinylether, Carbonsäuren, Carbonsäurechloride, Carbonsäureester oder Carbonsäureanhydride, Diketen, 2,2,5-Trimethyl-4H-1 ,3- dioxin-4-on, Alkylacetoacetate, Dialkylcarbonate, Monoisocyanate, (Meth)acryl- amide, Methylenmalonate oder Cyanacrylate.

Bevorzugt sind Vinylether, wie insbesondere Methylvinylether, Ethylvinylether, Isopropylvinylether, Butylvinylether, Isobutylvinylether, Isopropenylmethylether, Isopropenylethylether, 2,3-Dihydrofuran oder 3,4-Dihydro-2H-pyran, besonders bevorzugt Isobutylvinylether, 2,3-Dihydrofuran oder 3,4-Dihydro-2H-pyran, wobei blockierte Hydroxylgruppen in Form von Acetalgruppen entstehen. Bevorzugt wird die Umsetzung in Anwesenheit einer Säure als Katalysator durchgeführt, insbe sondere Salzsäure, Schwefelsäure, Phosphorsäure oder einer Sulfonsäure, gege benenfalls in Form eines sauren lonentauscherharzes. Bevorzugt sind Carbonsäuren, Carbonsäurechloride, Carbonsäureester oder Carbonsäureanhydride, wobei blockierte Hydroxylgruppen in Form von Ester gruppen entstehen. Davon bevorzugt sind Carbonsäureanhydride oder Carbon säureester, insbesondere Essigsäureanhydrid.

Im Fall von Essigsäureanhydrid als Blockierungsmittel wird bei der Umsetzung Essigsäure freigesetzt, wobei blockierte Hydroxylgruppen in Form von Acetat gruppen entstehen.

Im Fall von Isopropenylacetat als Blockierungsmittel wird bei der Umsetzung Aceton freigesetzt, wobei ebenfalls blockierte Hydroxylgruppen in Form von Acetatgruppen entstehen.

Bevorzugt sind weiterhin Diketen, 2,2,5-Trimethyl-4H-1 ,3-dioxin-4-on oder ste risch gehinderte Alkylacetoacetate wie insbesondere tert.Butylacetoacetat, wobei blockierte Hydroxylgruppen in Form von Acetoestergruppen entstehen.

Bevorzugt sind weiterhin Dialkylcarbonate, insbesondere Dimethylcarbonat, wobei blockierte Hydroxylgruppen in Form von Carbonatgruppen, insbesondere

Methylcarbonatgruppen, entstehen.

Bevorzugt sind weiterhin Monoisocyanate, wobei blockierte Hydroxylgruppen in Form von Urethangruppen entstehen. Bevorzugt sind Phenylisocyanat oder p- Toluolsulfonylisocyanat.

Als hydroxyfunktioneller Polyether geeignet sind insbesondere solche mit einer mittleren OH-Funktionalität im Bereich von 1 bis 6 und einem mittleren Moleku largewicht im Bereich von 500 bis 10Ό00 g/mol, besonders bevorzugt 600 bis 5Ό00 g/mol, insbesondere 700 bis 2'500 g/mol.

Bevorzugt sind Polyoxypropylen-Monole mit einer OH-Zahl im Bereich von 25 bis 90 mg KOH/g, bevorzugt 50 bis 80 mg KOH/g, insbesondere Alkohol-gestartete Polyoxypropylen-Monole, insbesondere gestartet von Methanol, Ethanol, Propa nol, Isopropanol, n-Butanol, Isobutanol, tert. Butanol, Pentanol, Hexanol, 2-Ethyl- hexanol, Laurylalkohol, Myristylalkohol, Palmitylalkohol, Allylalkohol, Cyclohexa- nol, Benzylalkohol oder Phenol. Davon bevorzugt sind Alkylalkohol-gestartete Polyoxypropylenmonole, insbesondere gestartet von Methanol, Ethanol oder n- Butanol. Besonders bevorzugt sind n-Butanol-gestartete Polyoxypropylen-Monole mit einem mittleren Molekulargewicht im Bereich von 650 bis 2Ό00 g/mol, insbe sondere 700 bis 1 '500 g/mol. n-Butanol-gestartete Polyoxypropylen-Monole sind kommerziell erhältlich, beispielsweise als Synalox ^® 100-20B, Synalox ^® 100-40B oder Synalox ^® 100-85B (alle von DowDuPont Inc.).

Weiterhin bevorzugt sind Polyoxypropylen-Diole mit einer OH-Zahl im Bereich von 12 bis 155 mg KOH/g, bevorzugt 22 bis 125 mg KOH/g, insbesondere 45 bis 125 mg KOH/g.

Weiterhin bevorzugt sind Trimethylolpropan- oder insbesondere Glycerin-gestar- tete, gegebenenfalls Ethylenoxid-terminierte, Polyoxypropylen-Triole mit einer mit tleren OH-Funktionalität im Bereich von 2.2 bis 3 und einer OH-Zahl im Bereich von 22 bis 230 mg KOH/g, bevorzugt 56 bis 165 mg KOH/g.

Weiterhin bevorzugt sind Zuckeralkohol-gestartete Polyoxypropylenpolyole mit einer mittleren OH-Funktionalität von mindestens 3, insbesondere im Bereich von 3 bis 6, insbesondere mit Threit, Erythrit, Xylit, Mannit oder Sorbit als Starter molekül.

Die härtbare Zusammensetzung enthält bevorzugt mindestens ein härtbares Poly mer mit Anteilen von Polyether-Struktureinheiten, insbesondere mehrheitlich Poly- oxypropylen-Struktureinheiten. In einer solchen härtbaren Zusammensetzung ist der Polyether mit blockierten Hydroxylgruppen besonders verträglich und zeigt kaum Neigung zu Separation oder Migration.

Bevorzugt enthält die härtbare Zusammensetzung mindestens ein Isocyanat- und/oder Silangruppen-haltiges Polymer.

Das Isocyanat- und/oder Silangruppen-haltige Polymer weist bevorzugt ein mit tleres Molekulargewicht im Bereich von 1 Ό00 bis 30Ό00 g/mol, insbesondere 2Ό00 bis 20Ό00 g/mol, auf.

Bevorzugt ist es bei Raumtemperatur flüssig. In einer bevorzugten Ausführungsform enthält die Zusammensetzung mindestens ein Isocyanatgruppen-haltiges Polymer. Eine solche Zusammensetzung wird auch als Polyurethanzusammensetzung bezeichnet.

Ein geeignetes Isocyanatgruppen-haltiges Polymer wird insbesondere erhalten aus der Umsetzung von mindestens einem Polyol mit einer überstöchiometri schen Menge von mindestens einem Diisocyanat. Die Umsetzung wird bevorzugt unter Feuchtigkeitsausschluss bei einer Temperatur im Bereich von 20 bis 160°C, insbesondere 40 bis 140°C, durchgeführt, gegebenenfalls in Anwesenheit ge eigneter Katalysatoren.

Das NCO/OH-Verhältnis liegt bevorzugt im Bereich von 1.3/1 bis 10/1. Das nach der Umsetzung der OH-Gruppen im Reaktionsgemisch verbleibende monomere Diisocyanat kann entfernt werden, insbesondere mittels Destillation.

Für den Fall, dass überschüssiges monomeres Diisocyanat mittels Destillation entfernt wird, liegt das NCO/OFI-Verhältnis bei der Umsetzung bevorzugt im Be reich von 4/1 bis 7/1 , und das erhaltene Isocyanatgruppen-haltige Polymer enthält nach der Destillation bevorzugt höchstens 0.5 Gewichts-%, besonders bevorzugt höchstens 0.3 Gewichts-%, monomeres Diisocyanat. Dabei wird monomeres Di isocyanat insbesondere mittels Kurzwegdestillation im Vakuum entfernt.

Für den Fall, dass kein überschüssiges monomeres Diisocyanat aus dem Poly mer entfernt wird, liegt das NCO/OFI-Verhältnis bei der Umsetzung bevorzugt im Bereich von 1.3/1 bis 2.5/1.

Das erhaltene Polymer hat bevorzugt einen Gehalt an Isocyanatgruppen im Be reich von 0.5 bis 10 Gewichts-%, insbesondere 1 bis 5 Gewichts-%, besonders bevorzugt 1 bis 3 Gewichts-% und ein mittleres Molekulargewicht im Bereich von T500 bis 20Ό00 g/mol, insbesondere 2Ό00 bis 15Ό00 g/mol.

Gegebenenfalls wird das Polymer unter Mitverwendung von Weichmachern oder Lösemitteln hergestellt, wobei die verwendeten Weichmacher oder Lösemittel keine gegenüber Isocyanaten reaktive Gruppen enthalten.

Bevorzugt sind aliphatische, cycloaliphatische oder aromatische Diisocyanate, insbesondere 1 ,6-Hexamethylendiisocyanat (HDI), 1 -lsocyanato-3,3,5-trimethyl-5- isocyanatomethylcyclohexan (Isophorondiisocyanat oder IPDI), Perhydro-2,4'- und/oder -4,4'-diphenylmethandiisocyanat (H12MDI), 4,4'-Diphenylmethandiiso- cyanat, gegebenenfalls mit Anteilen von 2,4'- und/oder 2,2'-Diphenylmethan- diisocyanat (MDI), oder 2,4-Toluylendiisocyanat oder Gemische davon mit 2,6- Toluylendiisocyanat (TDI).

Besonders bevorzugt ist HDI, IPDI, MDI oder TDI, oder Gemische davon.

Geeignete Polyole sind handelsübliche Polyole oder Mischungen davon, ins besondere

- Polyetherpolyole, insbesondere Polyoxyalkylendiole und/oder Polyoxyalkylen- triole, insbesondere Polymerisationsprodukte von Ethylenoxid oder 1 ,2-Propy- lenoxid oder 1 ,2- oder 2,3-Butylenoxid oder Oxetan oder Tetrahydrofuran oder Mischungen davon, wobei diese mit Hilfe eines Startermoleküls mit zwei oder drei aktiven Wasserstoffatomen polymerisiert sein können, insbesondere einem Startermolekül wie Wasser, Ammoniak oder einer Verbindung mit mehreren OH- oder NH-Gruppen wie beispielsweise 1 ,2-Ethandiol, 1 ,2- oder 1 ,3-Propan- diol, Neopentylglykol, Diethylenglykol, Triethylenglykol, die isomeren Dipropy- lenglykole oder Tripropylenglykole, die isomeren Butandiole, Pentandiole, He- xandiole, Heptandiole, Octandiole, Nonandiole, Decandiole, Undecandiole, 1 ,3- oder 1 ,4-Cyclohexandimethanol, Bisphenol A, hydriertes Bisphenol A, 1 ,1 ,1 - Trimethylolethan, 1 ,1 ,1 -Trimethylolpropan, Glycerin oder Anilin, oder Mischun gen der vorgenannten Verbindungen. Ebenfalls geeignet sind Polyetherpolyole mit darin dispergierten Polymerpartikeln, insbesondere solche mit Styrol-Acryl- nitril-Partikeln (SAN) oder Polyharnstoff- bzw. Polyhydrazodicarbonamid- Partikeln (PHD).

Bevorzugte Polyetherpolyole sind Polyoxypropylendiole oder Polyoxypropylen- triole, oder sogenannte Ethylenoxid-terminierte (EO-capped bzw. EO-tipped) Polyoxypropylendiole oder -triole. Letztere sind Polyoxyethylen-polyoxypro- pylen-Mischpolyole, die insbesondere dadurch erhalten werden, dass Poly oxypropylendiole oder -triole nach Abschluss der Polypropoxylierungsreaktion mit Ethylenoxid weiter alkoxyliert werden und dadurch primäre Hydroxylgrup pen aufweisen. Bevorzugte Polyetherpolyole weisen einen Ungesättigtheitsgrad von weniger als 0.02 mEq/g, insbesondere weniger als 0.01 mEq/g auf.

- Polyesterpolyole, auch Oligoesterole genannt, hergestellt nach bekannten Ver fahren, insbesondere der Polykondensation von Hydroxycarbonsäuren bzw. Lactonen oder der Polykondensation von aliphatischen und/oder aromatischen Polycarbonsäuren mit zwei- oder mehrwertigen Alkoholen. Bevorzugt sind Polyesterdiole aus der Umsetzung von zweiwertigen Alkoholen wie insbeson dere 1 ,2-Ethandiol, Diethylenglykol, 1 ,2-Propandiol, Dipropylenglykol, 1 ,4-Bu- tandiol, 1 ,5-Pentandiol, 1 ,6-Hexandiol, Neopentylglykol, Glycerin, 1 ,1 ,1 -Trime- thylolpropan oder Mischungen der vorgenannten Alkohole, mit organischen Dicarbonsäuren oder deren Anhydride oder Ester, wie insbesondere Bernstein säure, Glutarsäure, Adipinsäure, Korksäure, Sebacinsäure, Dodecandicarbon- säure, Maleinsäure, Fumarsäure, Phthalsäure, Isophthalsäure, Terephthal- säure, 1 ,2-Cyclohexandicarbonsäure, 1 ,3-Cyclohexandicarbonsäure oder 1 ,4- Cyclohexandicarbonsäure oder Mischungen der vorgenannten Säuren, oder Polyesterpolyole aus Lactonen wie insbesondere e-Caprolacton. Besonders bevorzugt sind Polyesterpolyole aus Adipinsäure oder Sebacinsäure oder Dodecandicarbonsäure und Hexandiol oder Neopentylglykol.

- Polycarbonatpolyole, wie sie durch Umsetzung beispielsweise der oben ge nannten - zum Aufbau der Polyesterpolyole eingesetzten - Alkohole mit Di- alkylcarbonaten, Diarylcarbonaten oder Phosgen zugänglich sind.

- Mindestens zwei OH-Gruppen tragende Blockcopolymere, welche mindestens zwei verschiedene Blöcke mit Polyether-, Polyester- und/oder Polycarbonat struktur der oben beschriebenen Art aufweisen, insbesondere Polyetherpoly esterpolyole.

- Polyacrylat- oder Polymethacrylatpolyole.

- Polyhydroxyfunktionelle Fette oder Öle, beispielsweise natürliche Fette und Öle, inbesondere Ricinusöl; oder durch chemische Modifizierung von natürli chen Fetten und Ölen gewonnene - sogenannte oleochemische - Polyole, beispielsweise die durch Epoxidierung ungesättigter Öle und anschliessender Ringöffnung mit Carbonsäuren bzw. Alkoholen erhaltenen Epoxypolyester bzw. Epoxypolyether, oder durch Hydroformylierung und Hydrierung ungesättigter Öle erhaltene Polyole; oder aus natürlichen Fetten und Ölen durch Abbau prozesse wie Alkoholyse oder Ozonolyse und anschliessender chemischer Verknüpfung, beispielsweise durch Umesterung oder Dimerisierung, der so gewonnenen Abbauprodukte oder Derivaten davon erhaltene Polyole. Geeig nete Abbauprodukte von natürlichen Fetten und Ölen sind insbesondere Fett säuren und Fettalkohole sowie Fettsäureester, insbesondere die Methylester (FAME), welche beispielsweise durch Flydroformylierung und Flydrierung zu Flydroxyfettsäureestern derivatisiert werden können.

- Polykohlenwasserstoffpolyole, auch Oligohydrocarbonole genannt, wie ins besondere polyhydroxyfunktionelle Polyolefine, Polyisobutylene, Polyisoprene; polyhydroxyfunktionelle Ethylen-Propylen-, Ethylen-Butylen- oder Ethylen- Propylen-Dien-Copolymere, wie sie beispielsweise von der Firma Kraton Polymers hergestellt werden; polyhydroxyfunktionelle Polymere von Dienen, insbesondere von 1 ,3-Butadien, welche insbesondere auch aus anionischer Polymerisation hergestellt sein können; polyhydroxyfunktionelle Copolymere aus Dienen wie 1 ,3-Butadien oder Diengemischen und Vinylmonomeren wie Styrol, Acrylonitril, Vinylchlorid, Vinylacetat, Vinylalkohol, Isobutylen oder Iso pren, insbesondere polyhydroxyfunktionelle Acrylonitril/ Butadien-Copolymere, wie sie insbesondere aus Epoxiden oder Aminoalkoholen und carboxyltermi- nierten Acrylonitril/Butadien-Copolymeren (beispielsweise kommerziell erhältlich unter dem Namen Hypro ^® CTBN oder CTBNX oder ETBN von Emerald Performance Materials) hergestellt werden können; oder hydrierte polyhydroxyfunktionelle Polymere oder Copolymere von Dienen.

Geeignet sind insbesondere auch Mischungen von Polyolen.

Bevorzugt sind Polyetherpolyole, Polyesterpolyole, Polycarbonatpolyole, Poly- (meth)acrylatpolyole oder Polybutadienpolyole.

Besonders bevorzugt sind Polyetherpolyole, Polyesterpolyole, insbesondere aliphatische Polyesterpolyole, oder Polycarbonatpolyole, insbesondere alipha tische Polycarbonatpolyole.

Insbesondere bevorzugt sind Polyetherpolyole, insbesondere Polyoxyalkylen- polyole. Am meisten bevorzugt sind Polyoxypropylendi- oder -triole oder Ethylenoxid terminierte Polyoxypropylendi- oder -triole.

Bevorzugt sind Polyole mit einem mittleren Molekulargewicht im Bereich von 400 bis 20Ό00 g/mol, bevorzugt von 1 Ό00 bis 15Ό00 g/mol.

Bevorzugt sind Polyole mit einer mittleren OH-Funktionalität im Bereich von 1.6 bis 3.

Bevorzugt sind bei Raumtemperatur flüssige Polyole.

Bei der Herstellung eines Isocyanatgruppen-haltigen Polymers können auch Anteile von zwei- oder mehrfunktionellen Alkoholen mitverwendet werden, ins besondere 1 ,2-Ethandiol, 1 ,2-Propandiol, 1 ,3-Propandiol, 2-Methyl-1 ,3-propan- diol, 1 ,2-Butandiol, 1 ,3-Butandiol, 1 ,4-Butandiol, 1 ,3-Pentandiol, 1 ,5-Pentandiol, 3- Methyl-1 ,5-pentandiol, Neopentylglykol, Dibromneopentylglykol, 1 ,2-Hexandiol, 1 ,6-Hexandiol, 1 ,7-Heptandiol, 1 ,2-Octandiol, 1 ,8-Octandiol, 2-Ethyl-1 ,3-hexan- diol, Diethylenglykol, Triethylenglykol, Dipropylenglykol, Tripropylenglykol, 1 ,3- oder 1 ,4-Cyclohexandimethanol, ethoxyliertes Bisphenol-A, propoxyliertes Bis- phenol-A, Cyclohexandiol, hydriertes Bisphenol-A, Dimerfettsäurealkohole, 1 ,1 ,1 - Trimethylolethan, 1 ,1 ,1 -Trimethylolpropan, Glycerin, Pentaerythritol, Zuckeral kohole wie insbesondere Xylit, Sorbit oder Mannit oder Zucker wie insbesondere Saccharose oder alkoxylierte Derivate der genannten Alkohole oder Mischungen der genannten Alkohole.

Das Isocyanatgruppen-haltige Polymer weist bevorzugt ein mittleres Molekular gewicht im Bereich von 1 '500 bis 20Ό00 g/mol, insbesondere 2Ό00 bis 15Ό00 g/mol, auf.

Zusätzlich zu einem Isocyanatgruppen-haltigen Polymer kann die Zusammen setzung mindestens ein Oligomeres Isocyanat oder eine bei Raumtemperatur flüssige Form von MDI enthalten.

Geeignete Oligomere Isocyanate sind insbesondere HDI-Biurete wie Desmodur ^®

N 100 oder N 3200 (von Covestro AG), Tolonate ^® HDB oder HDB-LV (von Ven- corex Holding SAS) oder Duranate ^® 24A-100 (von Asahi Kasei Corp.); HDI-Iso- cyanurate wie Desmodur ^® N 3300, N 3600 oder N 3790 BA (alle von Covestro AG), Tolonate ^® HDT, HDT-LV oder HDT-LV2 (von Vencorex Holding SAS), Duranate ^® TPA-100 oder THA-100 (von Asahi Kasei Corp.) oder Coronate ^® HX (vonTosoh Corp.); HDI-Uretdione wie Desmodur ^® N 3400 (von Covestro AG); HDI-Iminooxadiazindione wie Desmodur ^® XP 2410 (von Covestro AG); HDI- Allophanate wie Desmodur ^® VP LS 2102 (von Covestro AG); IPDI-Isocyanurate wie beispielsweise in Lösung als Desmodur ^® Z 4470 (von Covestro AG) oder in fester Form als Vestanat ^® T1890/ 100 (von Evonik Industries AG); TDI-Oligomere wie Desmodur ^® IL (von Covestro AG); oder gemischte Isocyanurate auf Basis TDI/HDI wie Desmodur ^® HL (von Covestro AG).

Eine bei Raumtemperatur flüssige Form von MDI stellt entweder durch partielle chemische Modifizierung - insbesondere Carbodiimidisierung bzw. Uretonimin- bildung oder Adduktbildung mit Polyolen - verflüssigtes 4,4'-MDI dar, oder es ist ein durch Abmischen gezielt herbeigeführtes oder durch den Herstellungsprozess bedingtes Gemisch von 4,4'-MDI mit anderen MDI-Isomeren (2,4'-MDI und/oder 2,2'-MDI), und/oder MDI-Oligomeren und/oder MDI-Homologen (polymeres MDI oder PMDI).

In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung enthält die härtbare Zusam mensetzung zusätzlich zu mindestens einem Isocyanatgruppen-haltigen Polymer mindestens einen latenten Härter. Solche Polyurethanzusammensetzungen sind besonders wenig anfällig auf Blasenbildung während der Aushärtung.

Bevorzugte latente Härter sind Ketimine, Aldimine oder Oxazolidine, insbeson dere Oxazolidine oder Aldimine, am meisten bevorzugt Aldimine.

Bevorzugt ist ein Aldimin der Formel A-[-N=B ] _y , wobei y für 2 oder 3, A für einen organischen Rest mit 2 bis 23 C-Atomen und B für einen organischen Rest mit 6 bis 30 C-Atomen stehen.

Bevorzugt steht A für einen gegebenenfalls cyclische Anteile aufweisenden Al- kylen-Rest oder einen zwei- oder dreiwertigen Polyoxyalkylen-Rest mit 5 bis 15 C- Atomen, insbesondere für 1 ,6-Hexylen, (1 ,5,5-Trimethylcyclohexan-1 -yl)methan- 1 ,3 oder a,w-Polyoxypropylen mit einem mittleren Molekulargewicht im Bereich von 170 bis 300 g/mol oder Trimethylolpropan-gestartetes Tris(co-polyoxypro- pylen) mit einem mittleren Molekulargewicht im Bereich von 330 bis 500 g/mol. Bevorzugt steht B für einen organischen Rest mit 7 bis 22 C-Atomen, insbeson dere für 2,2-Dimethyl-3-acetoxypropyliden, 2,2-Dimethyl-3-lauroyloxypropyliden, 2,2-Dimethyl-3-(N-morpholino)propyliden, Benzyliden oder Alkyl-substituiertes Benzyliden, insbesondere 4-Decylbenzyliden, 4-Undecylbenzyliden, 4-Dodecyl- benzyliden, 4-Tridecylbenzyliden oder 4-Tetradecylbenzyliden, in denen die 4- Alkyl-Reste mehrheitlich verzweigt vorliegen.

Besonders bevorzugt steht B für einen Rest mit mindestens 15 C-Atomen, ins besondere für 2,2-Dimethyl-3-lauroyloxypropyliden oder Alkyl-substituiertes Benzyliden. Ein solches Aldimin ist geruchsfrei.

Ein Aldimin der Formel A-[ ^~ N=B ] _y wird insbesondere erhalten durch Umset zung eines Amins der Formel A-(NFl2)y mit einem Aldehyd der Formel 0=B unter Entfernung von Kondensationswasser.

Als Amin A-(NFl2)y bevorzugt sind aliphatische oder cycloaliphatische primäre Di- oder Triamine, insbesondere 1 ,6-Flexamethylendiamin, Isophorondiamin, a,w- Polyoxypropylendiamine mit einem mittleren Molekulargewicht im Bereich von 200 bis 350 g/mol, insbesondere Jeffamine ^® D-230 (von Fluntsman Corp.), oder Trimethylolpropan-gestartetes Tris(co-polyoxypropylenamin), insbesondere Jeffamine ^® T-403 (von Fluntsman Corp.).

Als Aldehyd 0=B bevorzugt sind Aldolester von Carbonsäuren, insbesondere 2,2- Dimethyl-3-acetoxypropanal,-2,2-Dimethyl-3-lauroxyloxypropan al, 2,2-Dimethyl-3- (N-morpholino)propanal, Benzaldehyd oder mit Alkyl-Resten substituierte Benz aldehyde, insbesondere 4-Decylbenzaldehyd, 4-Undecylbenzaldehyd, 4-Dodecyl- benzaldehyd, 4-Tridecylbenzaldehyd oder 4-Tetradecylbenzaldehyd, in denen die 4-Alkyl-Reste mehrheitlich verzweigt vorliegen, sowie Gemische dieser mit Alkyl- Resten substituierten Benzaldehyde.

Bei Kontakt mit Feuchtigkeit werden aus dem latenten Härter Aminogruppen und gegebenenfalls Flydroxylgruppen freigesetzt, welche mit Isocyanaten reagieren und als Vernetzer wirken. Dabei wird ein Aldehyd oder Keton freigesetzt. Im Fall der bevorzugten Aldehyde der Formel 0=B, bei welchen B für einen lang- kettigen Rest, insbesondere für einen Rest mit 15 oder mehr C-Atomen steht, verursacht dieser keine Geruchsprobleme und verbleibt nach der Aushärtung in der Zusammensetzung, wo er gut verträglich ist und als weiterer Weichmacher wirkt.

Gegenüber der direkten Reaktion von Wasser mit Isocyanaten weist die Vernet zung über latente Härter den Vorteil auf, dass dabei kein CO2 abgespalten wird, was die Tendenz zur Bildung von Blasen bei der Aushärtung stark reduziert.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform enthält die härtbare Zusam mensetzung mindestens ein Silangruppen-haltiges organisches Polymer. Ein solches Polymer wird auch als„silanmodifiziertes Polymer“ (SMP) und eine sol che Zusammensetzung somit auch als SMP-Zusammensetzung bezeichnet.

Das Silangruppen-haltige organische Polymer weist bevorzugt Silangruppen der

Formel auf,

wobei

R ^a für einen linearen oder verzweigten, einwertigen Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 5 C-Atomen, insbesondere für Methyl oder Ethyl, steht,

R ^b für einen linearen oder verzweigten, einwertigen Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 8 C-Atomen, insbesondere für Methyl, steht, und

x für einen Wert von 0 oder 1 oder 2, bevorzugt für 0 oder 1 , insbesondere für 0, steht.

Dabei weisen Methoxysilangruppen den Vorteil auf, dass sie besonders reaktiv sind. Ethoxysilangruppen weisen den Vorteil auf, dass sie toxikologisch vorteilhaft und besonders lagerstabil sind.

Besonders bevorzugt sind Trimethoxysilangruppen, Dimethoxymethylsilangrup- pen oder Triethoxysilangruppen.

Am meisten bevorzugt sind Trimethoxysilangruppen oder Triethoxysilangruppen. Ein bevorzugtes Silangruppen-haltiges organisches Polymer ist ein Polyolefin oder ein Polyester oder ein Polyamid oder ein Poly(meth)acrylat oder ein Poly ether oder eine Mischform dieser Polymere. Die Silangruppen können seitlich in der Kette oder endständig stehen und sind über ein C-Atom an das organische Polymer gebunden.

Besonders bevorzugt ist das Silangruppen-haltige organische Polymer ein Silan- gruppen-haltiger Polyether.

Als„Silangruppen-haltiger Polyether“ werden organische Polymere enthaltend mindestens eine Silangruppe bezeichnet, deren Polymerkette hauptsächlich Polyether-Einheiten, insbesondere 1 ,2-Oxypropylen-Einheiten, aufweisen. Neben den Polyether-Einheiten können insbesondere auch Urethangruppen, Harnstoff gruppen, Thiourethangruppen, Estergruppen oder Amidgruppen enthalten sein.

Der Silangruppen-haltige Polyether enthält bevorzugt mindestens 50 Gewichts-%, insbesondere mindestens 70 Gewichts-%, besonders bevorzugt mindestens 80 Gewichts-%, 1 ,2-Oxypropylen-Einheiten.

Verfahren zur Herstellung von geeigneten Silangruppen-haltigen Polyethern sind dem Fachmann bekannt.

In einem bevorzugten Verfahren sind Silangruppen-haltige Polyether erhältlich aus der Umsetzung von Allylgruppen-haltigen Polyethern mit Hydrosilanen, ge gebenenfalls unter Kettenverlängerung mit beispielsweise Diisocyanaten.

In einem weiteren bevorzugten Verfahren sind Silangruppen-haltige Polyether erhältlich aus der Copolymerisation von Alkylenoxiden und Epoxysilanen, ge gebenenfalls unter Kettenverlängerung mit beispielsweise Diisocyanaten.

In einem weiteren bevorzugten Verfahren sind Silangruppen-haltige Polyether erhältlich aus der Umsetzung von Polyetherpolyolen mit Isocyanatosilanen, ge gebenenfalls unter Kettenverlängerung mit Diisocyanaten.

In einem weiteren bevorzugten Verfahren sind Silangruppen-haltige Polyether erhältlich aus der Umsetzung von Isocyanatgruppen-haltigen Polyethern mit Aminosilanen, Hydroxysilanen oder Mercaptosilanen. Silangruppen-haltige Polyether aus diesem Verfahren sind besonders bevorzugt. Dieses Verfahren ermöglicht den Einsatz einer Vielzahl von kommerziell gut verfügbaren, kosten günstigen Ausgangsmaterialien, womit unterschiedliche Polymereigenschaften erhalten werden können, insbesondere eine hohe Dehnbarkeit, eine hohe

Festigkeit, ein niedriges Elastizitätsmodul, ein tiefer Glasübergangspunkt oder eine hohe Witterungsbeständigkeit.

Besonders bevorzugt ist der Silangruppen-haltige Polyether erhältlich aus der Umsetzung von Isocyanatgruppen-haltigen Polyethern mit Aminosilanen und/oder Hydroxysilanen und/oder Mercaptosilanen.

Geeignete Isocyanatgruppen-haltige Polyether sind insbesondere erhältlich aus der Umsetzung von Polyetherpolyolen, insbesondere Polyoxyalkylendiolen oder Polyoxyalkylentriolen, bevorzugt Polyoxypropylendiolen oder Polyoxypropylen- triolen, mit einer überstöchiometrischen Menge an Diisocyanaten.

Bevorzugt wird die Umsetzung zwischen dem Diisocyanat und dem Polyether polyol unter Feuchtigkeitsausschluss bei einer Temperatur von 50°C bis 160°C durchgeführt, gegebenenfalls in Anwesenheit geeigneter Katalysatoren, wobei das Diisocyanat so dosiert ist, dass dessen Isocyanatgruppen im Verhältnis zu den Flydroxylgruppen des Polyols im stöchiometrischen Überschuss vorhanden sind. Insbesondere wird der Überschuss an Diisocyanat so gewählt, dass nach der Umsetzung aller Hydroxylgruppen ein Gehalt an freien Isocyanatgruppen von 0.1 bis 5 Gewichts-%, bevorzugt 0.2 bis 4 Gewichts-%, besonders bevorzugt 0.3 bis 3 Gewichts-%, bezogen auf das gesamte Polymer, verbleibt.

Bevorzugte Diisocyanate sind die bereits vorgängig erwähnten. Besonders be vorzugt ist IPDI oder TDI. Meist bevorzugt ist IPDI. Damit werden Silangruppen- haltige Polyether mit besonders guter Lichtechtheit erhalten.

Speziell geeignet als Polyetherpolyole sind Polyoxypropylendiole mit einem Ungesättigtheitsgrad tiefer als 0.02 mEq/g, insbesondere tiefer als 0.01 mEq/g, und einem mittleren Molekulargewicht im Bereich von 400 bis 25Ό00 g/mol, insbesondere 1 Ό00 bis 20Ό00 g/mol.

Neben Polyetherpolyolen können anteilig auch andere Polyole eingesetzt werden, insbesondere Polyacrylatpolyole, sowie niedrigmolekulare Diole oder Triole. Geeignete Aminosilane für die Umsetzung mit einem Isocyanatgruppen-haltigen Polyether sind primäre und insbesondere sekundäre Aminosilane. Bevorzugt sind 3-Aminopropyltrimethoxysilan, 3-Aminopropyldimethoxymethylsilan, 4-Aminobu- tyltrimethoxysilan, 4-Amino-3-methylbutyltrimethoxysilan, 4-Amino-3,3-dimethyl- butyltrimethoxysilan, N-Butyl-3-aminopropyltrimethoxysilan, N-Phenyl-3-amino- propyltrimethoxysilan, Addukte aus primären Aminosilanen wie 3-Aminopropyl- trimethoxysilan, 3-Aminopropyldimethoxymethylsilan oder N-(2-Aminoethyl)-3- aminopropyltrimethoxysilan und Michael-Akzeptoren wie Acrylnitril, (Meth)acryl- säureestern, (Meth)acrylsäureamiden, Maleinsäure- oder Fumarsäurediestern, Citraconsäurediestern oder Itaconsäurediestern, insbesondere N-(3-Trimethoxy- silylpropyl)aminobernsteinsäuredimethyl- oder -diethylester. Ebenfalls geeignet sind Analoga der genannten Aminosilane mit Ethoxygruppen anstelle der

Methoxygruppen am Silicium.

Geeignete Hydroxysilane für die Umsetzung mit einem Isocyanatgruppen-haltigen Polyether sind insbesondere erhältlich aus der Addition von Aminosilanen an Lactone oder an cyclische Carbonate oder an Lactide.

Bevorzugte Hydroxysilane, welche auf diese Weise erhalten werden, sind N-(3- Triethoxysilylpropyl)-2-hydroxypropanamid, N-(3-Trimethoxysilylpropyl)-2-hydro- xypropanamid, N-(3-Triethoxysilylpropyl)-4-hydroxypentanamid, N-(3-Triethoxy- silylpropyl)-4-hydroxyoctanamid, N-(3-Triethoxysilylpropyl)-5-hydroxydecanamid oder N-(3-T riethoxysilylpropyl)-2-hydroxypropylcarbamat.

Weiterhin geeignete Hydroxysilane sind erhältlich aus der Addition von Amino silanen an Epoxide oder aus der Addition von Aminen an Epoxysilane.

Bevorzugte Hydroxysilane, welche auf diese Weise erhalten werden, sind 2- Morpholino-4(5)-(2-trimethoxysilylethyl)cyclohexan-1 -ol, 2-Morpholino-4(5)-(2- triethoxysilylethyl)cyclohexan-1 -ol oder 1 -Morpholino-3-(3-(triethoxysilyl)propoxy)- propan-2-ol.

Geeignete Mercaptosilane für die Umsetzung mit einem Isocyanatgruppen- haltigen Polyether sind insbesondere 3-Mercaptopropyltrimethoxysilan oder 3- Mercaptopropyltriethoxysilan . Als Silangruppen-haltige Polyether sind auch kommerziell erhältliche Produkte geeignet, insbesondere die Folgenden: MS Polymer™ (von Kaneka Corp.;

insbesondere die Typen S203H, S303H, S227, S810, MA903 und S943); MS Polymer™ bzw. Silyl™ (von Kaneka Corp.; insbesondere die Typen SAT010, SAT030, SAT200, SAX350, SAX400, SAX725, MAX450, MAX951 ); Excestar ^® (von Asahi Glass Co. Ltd.; insbesondere die Typen S2410, S2420, S3430, S3630); SPUR+ ^* (von Momentive Performance Materials Inc.; insbesondere die Typen 101 OLM, 1015LM, 1050MM); Vorasil™ (von DowDuPont Inc.; insbeson dere die Typen 602 und 604); Desmoseal ^® (von Covestro AG; insbesondere die Typen S XP 2458, S XP 2636, S XP 2749, S XP 2774 und S XP 2821 ),

TEGOPAC ^® (von Evonik Industries AG; insbesondere die Typen Seal 100, Bond 150, Bond 250), Polymer ST (von Hanse Chemie AG/Evonik Industries AG, insbesondere die Typen 47, 48, 61 , 61 LV, 77, 80, 81 ); Geniosil ^® STP (von

Wacker Chemie AG; insbesondere die Typen E10, E15, E30, E35).

Besonders bevorzugt wird der Silangruppen-haltige Polyether erhalten aus der Umsetzung von mindestens einem Isocyanatgruppen-haltigen Polyether mit mindestens einem Aminosilan und/oder Hydroxysilan und/oder Mercaptosilan.

Bevorzugt ist das Aminosilan und/oder Hydroxysilan und/oder Mercaptosilan dabei ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus N-(3-Trimethoxysilylpropyl)- aminobernsteinsäuredimethylester, N-(3-Trimethoxysilylpropyl)aminobernstein- säurediethylester, N-(3-Triethoxysilylpropyl)aminobernsteinsäuredimethylester, N- (3-Triethoxysilylpropyl)aminobernsteinsäurediethylester, N-(3-Trimethoxysilyl- propyl)-2-hydroxypropanamid, N-(3-Triethoxysilylpropyl)-2-hydroxypropanamid, 3- Mercaptopropyltrimethoxysilan und 3-Mercaptopropyltriethoxysilan.

Die bevorzugten Ausführungsformen des Silangruppen-haltigen organischen Polymers ermöglichen Zusammensetzungen mit guter Lagerstabilität, schneller Aushärtung und besonders guten mechanischen Eigenschaften, insbesondere hoher Elastizität und Dehnbarkeit bei guter Festigkeit, und hoher Wärmebestän digkeit. Bevorzugt enthält die härtbare Zusammensetzung zusätzlich einen oder mehrere weitere Bestandteile, insbesondere ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Füllstoffen, Haftvermittlern, Trocknungsmitteln, Verdickungsmitteln und Kataly satoren.

Geeignete Füllstoffe sind insbesondere gemahlene oder gefällte Calciumcarbo nate, welche gegebenenfalls mit Fettsäuren, insbesondere Stearaten, beschichtet sind, Baryte (Schwerspate), Quarzmehle, Quarzsande, Dolomite, Wollastonite, calcinierte Kaoline, Schichtsilikate wie Glimmer oder Talk, Zeolithe, Aluminium hydroxide, Magnesiumhydroxide, Kieselsäuren inklusive hochdisperse Kiesel säuren aus Pyrolyseprozessen, Zemente, Gipse, Flugaschen, industriell herge stellte Russe, Graphit, Metall-Pulver, beispielsweise von Aluminium, Kupfer,

Eisen, Silber oder Stahl, PVC-Pulver oder Hohlkugeln.

Bevorzugt sind Calciumcarbonate, welche gegebenenfalls mit Fettsäuren, ins besondere Stearaten, beschichtet sind, calcinierte Kaoline oder industriell her gestellte Russe.

In einer bevorzugten Ausführungsform enthält die Zusammensetzung mindestens einen Füllstoff auf Basis von Calciumcarbonat. Dies ist insbesondere im Fall von Polyethern mit blockierten Hydroxylgruppen im Form von Estergruppen, wie ins besondere Acetatgruppen, vorteilhaft, da die daraus durch Hydrolyse gegebenen falls freigesetzten Säuren, wie insbesondere Essigsäure, durch das Calciumcar bonat gebunden werden und damit keine Geruchsemissionen verursachen.

Bevorzugt enthält die Zusammensetzung 5 bis 50 Gewichts-%, insbesondere 10 bis 40 Gewichts-%, Füllstoffe auf Basis von Calciumcarbonat.

Geeignete Haftvermittler sind insbesondere Aminosilane wie insbesondere 3- Aminopropyltrimethoxysilan, 3-Aminopropyldimethoxymethylsilan, N-(2-Amino- ethyl)-3-aminopropyl-trimethoxysilan, N-(2-Aminoethyl)-3-aminopropyl-dimetho- xymethylsilan, N-(2-Aminoethyl)-N'-[3-(trimethoxysilyl)propyl]ethylendiamin oder deren Analoga mit Ethoxy- anstelle von Methoxygruppen, weiterhin N-Phenyl-, N- Cyclohexyl- oder N-Alkylaminosilane, Mercaptosilane, Epoxysilane, (Meth)acrylo- silane, Anhydridosilane, Carbamatosilane, Alkylsilane oder Iminosilane, Oligomere Formen dieser Silane, Addukte aus primären Aminosilanen mit Epoxysilanen oder (Meth)acrylosilanen oder Anhydridosilanen, aminofunktionelle Alkylsilsesqui- oxane, insbesondere aminofunktionelles Methylsilsesquioxan oder aminofunk tionelles Propylsilsesquioxan, oder Titanate.

Für Isocyanatgruppen-haltige Zusammensetzung sind insbesondere Epoxysilane wie insbesondere 3-Glycidoxypropyltrimethoxysilan oder 3-Glycidoxypropyltri- ethoxysilan, (Meth)acrylosilane, Anhydridosilane, Carbamatosilane, Alkylsilane oder Iminosilane oder Oligomere Formen dieser Silane als Flaftvermittler geeignet.

Geeignete Trocknungsmittel für Zusammensetzungen mit Silangruppen-haltigen Polymeren sind insbesondere Tetraethoxysilan, Vinyltrimethoxysilan, Vinyltri- ethoxysilan oder Organoalkoxysilane, welche in a-Stellung zur Silangruppe eine funktionelle Gruppe aufweisen, insbesondere N-(Methyldimethoxysilylmethyl)-0- methylcarbamat, (Methacryloxymethyl)silane, Methoxymethylsilane, Orthoamei- sensäureester, Calciumoxid oder Molekularsiebpulver.

Geeignete Trocknungsmittel für Isocyanatgruppen-haltige Zusammensetzungen sind insbesondere Molekularsiebpulver, Calciumoxid, hochreaktive Isocyanate wie p-Tosylisocyanat, monomere Diisocyanate oder Orthoameisensäureester.

Geeignete Verdickungsmittel sind insbesondere Flarnstoffe, Schichtsilikate wie Bentonite, Derivate von Ricinusöl, hydriertes Ricinusöl, Polyamide, Polyurethane oder pyrogene Kieselsäuren.

Ein bevorzugtes Verdickungsmittel ist eine bei Raumtemperatur streichfähige Paste enthaltend 10 bis 25 Gewichts-% Flarnstoffverbindungen und 75 bis 90 Ge- wichts-% der vorgängig beschriebenen Polyether mit blockierten Hydroxylgrup pen. Eine solche Paste wird insbesondere hergestellt, indem ein Diisocyanat, insbesondere 4,4'-Diphenylmethandiisocyanat, und ein Monoamin, insbesondere n-Butylamin, im Polyether mit blockierten Hydroxylgruppen umgesetzt werden.

Geeignete Katalysatoren sind Katalysatoren für die Vernetzung von Silangruppen, insbesondere Metallkatalysatoren wie insbesondere Verbindungen von Zinn, Titan, Zirkonium, Aluminium oder Zink, und/oder stickstoffhaltige Verbindungen. Bevorzugt sind Diorganozinn(IV)-Verbindungen wie insbesondere Dibutylzinn- (IV)diacetat, Dibutylzinn(IV)dilaurat, Dibutylzinn(IV)dineodecanoat, Dibutylzinn- (IV)bis(acetylacetonat) oder Dioctylzinn(IV)dilaurat, weiterhin Titan(IV)- oder Zirkonium(IV)- oder Aluminium(lll)- oder Zink(ll)-Komplexe mit insbesondere Alkoxy-, Carboxylat-, 1 ,3-Diketonat-, 1 ,3-Ketoesterat- oder 1 ,3-Ketoamidat-Ligan- den, insbesondere Organotitanate, weiterhin Amine, Amidine wie insbesondere 1 ,8-Diazabicyclo[5.4.0]undec-7-en (DBU), 1 ,5-Diazabicyclo[4.3.0]non-5-en (DBN), 6-Dibutylamino-1 ,8-diazabicyclo[5.4.0]undec-7-en, 6-Dibutylamino-1 ,8-diazabi- cyclo[5.4.0]undec-7-en, N,N'-Di-n-hexylacetamidin (DHA), 2-Methyl-1 ,4,5,6-tetra- hydropyrimidin, 1 ,2-Dimethyl-1 ,4,5,6-tetrahydropyrimidin, 2,5,5-Trimethyl-1 ,4,5,6- tetrahydropyrimidin, N-(3-Trimethoxysilylpropyl)-4,5-dihydroimidazol, N-(3-Tri- ethoxysilylpropyl)-4,5-dihydroimidazol, 1 -(3-Dimethylaminopropyl)-2-methyl- 1 ,4,5,6-tetrahydropyrimidin, 1 -(3-Aminopropyl)-2-methyl-1 ,4,5,6-tetrahydropyrimi din oder Umsetzungsprodukte davon, oder Guanidine wie insbesondere 1 -Butyl- guanidin, 1 ,1 -Dimethylguanidin, 1 ,3-Dimethylguanidin, 1 ,1 ,3,3-Tetramethylguani- din (TMG), 2-(3-(Trimethoxysilyl)propyl)-1 ,1 ,3,3-tetramethylguanidin, 2-(3-(Me- thyldimethoxysilyl)propyl)-1 ,1 ,3,3-tetramethylguanidin, 2-(3-(Triethoxysilyl)propyl)- 1 ,1 ,3,3-tetramethylguanidin, 1 ,5,7-Triazabicyclo[4.4.0]dec-5-en (TBD), 7-Methyl- 1 ,5,7-triazabicyclo[4.4.0]dec-5-en, 7-Cyclohexyl-1 ,5,7-triazabicyclo[4.4.0]dec-5- en, 1 -Phenylguanidin, 1 -(o-Tolyl)guanidin (OTG), 1 ,3-Diphenylguanidin, 1 ,3-Di(o- tolyl)guanidin, 2-Guanidinobenzimidazol oder Guanidine aus der Umsetzung von Monoaminen, Polyaminen oder Aminosilanen mit Carbodiimiden, insbesondere Dicyclohexylcarbodiimid oder Diisopropylcarbodiimid, sowie Biguanide oder Imi dazole.

Bevorzugt sind Organotitanate, insbesondere Bis(ethylacetoacetato)diisobuto- xytitan(IV) (kommerziell erhältlich beispielsweise als Tyzor ^® IBAY von Dorf Ketal), Bis(ethylacetoacetato)diisopropoxytitan(IV) (kommerziell erhältlich beispielsweise als Tyzor ^® DC von Dorf Ketal), Bis(acetylacetonato)diisopropoxytitan(IV), Bis- (acetylacetonato)diisobutoxytitan(IV), Tris(oxyethyl)aminisopropoxytitan(IV), Bis[tris(oxyethyl)amin]diisopropoxytitan(IV), Bis(2-ethylhexan-1 ,3-dioxy)titan(IV), Tris[2-((2-aminoethyl)amino)ethoxy]ethoxytitan(IV), Bis(neopentyl(diallyl)oxy)- diethoxytitan(IV), Tetra(isopropoxy)titanat, Tetra(n-butoxy)titanat, Tetra(2-ethyl- hexyloxy)titanat oder Polybutyltitanat, insbesondere Bis(ethylacetoacetato)diiso- butoxy-titan(IV) oder Bis(ethylacetoacetato)diisopropoxy-titan(IV).

Weiterhin bevorzugt sind Amidine oder Guanidine, insbesondere DBU, 1 -(3-Di- methylaminopropyl)-2-methyl-1 ,4,5,6-tetrahydropyrimidin, 1 -(3-Aminopropyl)-2- methyl-1 ,4,5,6-tetrahydropyrimidin oder Umsetzungsprodukte davon, oder Gua nidine aus der Umsetzung von Monoaminen, Polyaminen oder Aminosilanen mit Dicyclohexylcarbodiimid oder Diisopropylcarbodiimid.

Weiterhin bevorzugt sind Kombinationen dieser Katalysatoren, insbesondere Kombinationen aus mindestens einem Organotitanat und mindestens einem Amidin oder Guanidin.

Geeignete Katalysatoren sind weiterhin Katalysatoren für die Beschleunigung der Reaktion von Isocyanatgruppen, insbesondere Organozinn(IV)-Verbindungen wie insbesondere Dibutylzinndiacetat, Dibutylzinndilaurat, Dibutylzinndichlorid, Di- butylzinndiacetylacetonat, Dimethylzinndilaurat, Dioctylzinndiacetat, Dioctyl- zinndilaurat oder Dioctylzinndiacetylacetonat, Komplexverbindungen von Bis- mut(lll) oder Zirkonium(IV), insbesondere mit Liganden ausgewählt aus Alko- holaten, Carboxylaten, 1 ,3-Diketonaten, Oxinat, 1 ,3-Ketoesteraten und 1 ,3- Ketoamidaten, oder tertiäre Aminogruppen enthaltende Verbindungen wie ins besondere 2,2'-Dimorpholinodiethylether (DMDEE).

Geeignete Katalysatoren sind weiterhin Katalysatoren für die Hydrolyse von latenten Härtern, insbesondere Carbonsäuren wie 2-Ethylhexansäure, Laurin säure, Stearinsäure, Neodecansäure, Benzoesäure, Salicylsäure oder 2-Nitro- benzoesäure, organische Carbonsäureanhydride, Silylester von Carbonsäuren, organische Sulfonsäuren, Sulfonsäureester, andere organische oder anorgani sche Säuren oder Mischungen der vorgenannten Säuren oder Säureester. Be vorzugt sind aromatische Carbonsäuren wie Benzoesäure, 2-Nitrobenzoesäure oder insbesondere Salicylsäure.

Die härtbare Zusammensetzung kann weitere Zusätze enthalten, insbesondere: - anorganische oder organische Pigmente, insbesondere Titandioxid, Chrom oxide oder Eisenoxide;

- zusätzliche Weichmacher;

- Fasern, insbesondere Glasfasern, Kohlefasern, Metallfasern, Keramikfasern, Kunststofffasern wie Polyamidfasern oder Polyethylenfasern, oder Naturfasern wie Wolle, Cellulose, Hanf oder Sisal;

- Nanofüllstoffe wie Graphen oder Carbon Nanotubes;

- Farbstoffe;

- weitere Katalysatoren, welche die Reaktion der Isocyanatgruppen und/oder Silangruppen beschleunigen, insbesondere Salze, Seifen oder Komplexe von Zinn(ll), Eisen, Aluminium, Molybdän, Dioxomolybdän oder Kalium, insbe sondere Aluminiumlactat, Aluminiumoleat oder Kaliumacetat; tertiäre Amino gruppen enthaltende Verbindungen, insbesondere N-Ethyldiisopropylamin, N,N,N’,N’-Tetramethylalkylendiamine, Pentamethylalkylentriamine und höhere Homologe davon, Bis-(N,N-diethylaminoethyl)adipat, Tris(3-dimethylamino- propyl)amin, 1 ,4-Diazabicyclo[2.2.2]octan (DABCO), N-Alkylmorpholine, N,N’- Dimethylpiperazin; stickstoffaromatische Verbindungen wie 4-Dimethylami- nopyridin, N-Methylimidazol, N-Vinylimidazol oder 1 ,2-Dimethylimidazol;

organische Ammoniumverbindungen wie Benzyltrimethylammoniumhydroxid oder alkoxylierte tertiäre Amine; sowie sogenannte„delayed action“-Kataly- satoren, welche Modifizierungen bekannter Metall- oder Amin katalysatoren darstellen;

- Lösemittel, insbesondere Aceton, Methylacetat, tert.Butylacetat, 1 -Methoxy-2- propylacetat, Ethyl-3-ethoxypropionat, Diisopropylether, Diethylenglykoldi- ethylether, Ethylenglykoldiethylether, Ethylenglykolmonobutylether, Ethylen- glykolmono-2-ethylhexylether, Acetale wie Propylal, Butylal, 2-Ethylhexylal, Dioxolan, Glycerolformal oder 2, 5,7,10-Tetraoxaundecan (TOU), Toluol, Xylol, Heptan, Octan, Naphtha, White Spirit, Petrolether oder Benzin, insbesondere Solvesso™-Typen (von ExxonMobil Chemical Co.), sowie Propylencarbonat, Dimethylcarbonat, Butyrolacton, N-Methylpyrrolidon, N-Ethylpyrrolidon, p- Chlorobenzotrifluorid oder Benzotrifluorid;

- natürliche Harze, Fette oder Öle wie Kolophonium, Schellack, Leinöl, Ricinusöl oder Sojaöl; - nicht-reaktive Polymere, insbesondere Homo- oder Copolymere von unge sättigten Monomeren, insbesondere aus der Gruppe umfassend Ethylen, Propylen, Butylen, Isobutylen, Isopren, Vinylacetat oder Alkyl(meth)acrylate, insbesondere Polyethylene (PE), Polypropylene (PP), Polyisobutylene, Ethy- lenvinylacetat-Copolymere (EVA) oder ataktische Poly-a-Olefine (APAO);

- flammhemmende Substanzen, insbesondere die bereits genannten Füllstoffe Aluminiumhydroxid oder Magnesiumhydroxid, sowie insbesondere organische Phosphorsäureester wie insbesondere Triethylphosphat, Trikresylphosphat, Triphenylphosphat, Diphenylkresylphosphat, Isodecyldiphenylphosphat, Tris- (1 ,3-dichlor-2-propyl)phosphat, Tris(2-chlorethyl)phosphat, Tris(2-ethylhexyl)- phosphat, Tris(chlorisopropyl)phosphat, Tris(chlorpropyl)phosphat, isopropy- liertes Triphenylphosphat, Mono-, Bis- oder Tris(isopropylphenyl)phosphate unterschiedlichen Isopropylierungsgrades, Resorcinol-bis(diphenylphosphat), Bisphenol-A-bis(diphenylphosphat) oder Ammoniumpolyphosphate;

- Additive, insbesondere Netzmittel, Verlaufmittel, Entschäumer, Entlüfter, Sta bilisatoren gegen Oxidation, Wärme, Licht oder UV-Strahlung oder Biozide; oder weitere üblicherweise in härtbaren Zusammensetzungen eingesetzte Sub stanzen.

Es kann sinnvoll sein, gewisse Substanzen vor dem Einmischen in die Zusam mensetzung chemisch oder physikalisch zu trocknen.

Die härtbare Zusammensetzung ist bevorzugt weitgehend frei von Fettalkohol- Ester haltigen Weichmachern. Insbesondere ist sie weitgehend frei von Phtha- laten. Bevorzugt enthält sie weniger als 2 Gewichts-%, besonders bevorzugt we niger als 1 Gewichts-%, insbesondere weniger als 0.5 Gewichts-%, Phthalate.

Die härtbare Zusammensetzung enthält bevorzugt 10 bis 40 Gewichts-% Poly ether mit blockierten Hydroxylgruppen.

Eine bevorzugte härtbare Zusammensetzung umfasst

- 10 bis 50 Gewichts-% Isocyanat- und/oder Silangruppen-haltiges Polymer,

- 20 bis 60 Gewichts-% Füllstoffe und

- 10 bis 40 Gewichts-% Polyether mit blockierten Hydroxylgruppen. Die härtbare Zusammensetzung wird insbesondere unter Ausschluss von Feuch tigkeit hergestellt und bei Umgebungstemperatur in feuchtigkeitsdichten Gebinden aufbewahrt. Ein geeignetes feuchtigkeitsdichtes Gebinde besteht insbesondere aus einem gegebenenfalls beschichteten Metall und/oder Kunststoff und ist ins besondere ein Fass, ein Container, ein Flobbock, ein Eimer, ein Kanister, eine Büchse, ein Beutel, ein Schlauchbeutel, eine Kartusche oder eine Tube.

Die härtbare Zusammensetzung kann in Form einer einkomponentigen oder in Form einer mehrkomponentigen, insbesondere zweikomponentigen, Zusammen setzung vorliegen.

Als„einkomponentig“ wird eine Zusammensetzung bezeichnet, bei welcher alle Bestandteile der Zusammensetzung im gleichen Gebinde vorliegen, welche als solche lagerstabil ist und welche mit Feuchtigkeit härtbar ist.

Als„zweikomponentig“ wird eine Zusammensetzung bezeichnet, bei welcher die Bestandteile der Zusammensetzung in zwei verschiedenen Komponenten vor liegen, welche in voneinander getrennten Gebinden gelagert und erst kurz vor oder während der Applikation der Zusammensetzung miteinander vermischt werden.

Die härtbare Zusammensetzung ist bevorzugt einkomponentig und feuchtig keitshärtend. Sie ist bei geeigneter Verpackung und Aufbewahrung lagerstabil, typischerweise während mehreren Monaten bis zu einem Jahr oder länger.

Die härtbare Zusammensetzung wird bei erfindungsgemässer Verwendung auf mindestens ein alkalisches Substrat appliziert. Das Substrat kann vor dem Ap plizieren vorbehandelt sein, insbesondere durch Reinigungsverfahren oder das Aufbringen eines Aktivators oder Primers, wobei ein gegebenenfalls aufgebrach ter Aktivator oder Primer die Oberfläche des Substrats typischerweise nicht vollständig verschliesst, so dass diese, zumindest stellenweise, nach wie vor alkalisch reagiert. Bei der Applikation der Zusammensetzung beginnt der Prozess der Aushärtung. Als Ergebnis davon entsteht die ausgehärtete Zusammensetzung.

Im Fall einer einkomponentigen feuchtigkeitshärtenden Zusammensetzung wird diese als solche appliziert und beginnt darauf unter dem Einfluss von Feuchtigkeit bzw. Wasser auszuhärten. Zur Beschleunigung der Aushärtung kann der Zusam mensetzung bei der Applikation eine Beschleuniger-Komponente, welche Wasser und/oder einen Katalysator enthält oder freisetzt, zugemischt werden, oder die Zusammensetzung kann nach ihrer Applikation mit einer solchen Beschleuniger- Komponente in Kontakt gebracht werden.

Im Fall einer zweikomponentigen Zusammensetzung wird diese nach dem Ver mischen der beiden Komponenten appliziert und beginnt dabei durch interne Reaktion auszuhärten, wobei die Aushärtung gegebenenfalls durch die Einwir kung von externer Feuchtigkeit vervollständigt wird. Das Vermischen der beiden Komponenten kann kontinuierlich oder batchweise mit dynamischen Mischern oder Statikmischern erfolgen.

Bei der Aushärtung reagieren vorhandene Isocyanatgruppen unter dem Einfluss von Feuchtigkeit miteinander und/oder mit gegebenenfalls in der Zusammenset zung vorhandenen weiteren Reaktivgruppen, insbesondere Flydroxylgruppen oder Aminogruppen. Weiterhin reagieren vorhandene Isocyanatgruppen mit hydroly sierenden Reaktivgruppen von gegebenenfalls vorhandenen latenten Härter. Vor handene Silangruppen reagieren bei der Aushärtung unter dem Einfluss von Feuchtigkeit miteinander. Sie können bei Kontakt mit Feuchtigkeit zu Silanolgrup- pen (Si-OH-Gruppen) hydrolysieren. Vorhandene Silangruppen können mit vor handenen Silanolgruppen zu Siloxangruppen (Si-O-Si-Gruppen) kondensieren.

Die zur Aushärtung einer feuchtigkeitshärtenden Zusammensetzung benötigte Feuchtigkeit gelangt bevorzugt aus der Luft (Luftfeuchtigkeit) durch Diffusion in die Zusammensetzung. Dabei bildet sich an den mit Luft in Kontakt stehenden Oberflächen der Zusammensetzung eine feste Schicht ausgehärteter Zusam mensetzung (Haut). Die Aushärtung setzt sich entlang der Diffusionsrichtung von aussen nach innen fort, wobei die Haut zunehmend dicker wird und schliesslich die ganze applizierte Zusammensetzung umfasst. Die Feuchtigkeit kann zusätz lich oder vollständig auch aus einem oder mehreren Substrat(en), auf welche(s) die Zusammensetzung appliziert wurde, in die Zusammensetzung gelangen und/oder aus einer Beschleuniger-Komponente stammen, welche der Zusammen setzung bei der Applikation zugemischt oder nach der Applikation mit dieser in Kontakt gebracht wird, beispielsweise durch Bestreichen oder Besprühen.

Die härtbare Zusammensetzung wird bevorzugt bei Umgebungstemperatur appli ziert, insbesondere im Bereich von etwa -10 bis 50°C, bevorzugt im Bereich von - 5 bis 45°C, insbesondere 0 bis 40°C.

Die Aushärtung der Zusammensetzung erfolgt bevorzugt ebenfalls bei Umge bungstemperatur.

Die härtbare Zusammensetzung kann so formuliert sein, dass sie eine pastöse Konsistenz mit hoher Fliessgrenze aufweist, insbesondere für die Verwendung als Klebstoff oder Dichtstoff. Eine solche Zusammensetzung kann aufgespachtelt oder mittels einer geeigneten Vorrichtung unter Druck appliziert werden, beispiels weise mittels einer Kartuschenpistole oder einer Fasspumpe oder einem Applika tionsroboter, wobei die Zusammensetzung insbesondere in Form einer Raupe mit einer im Wesentlichen runden oder dreieckigen Querschnittsfläche ausgetragen wird. Die Schichtdicke der aufgetragenen Zusammensetzung liegt insbesondere im Bereich von 0.5 bis 50 mm, bevorzugt 1 bis 30 mm.

Die härtbare Zusammensetzung kann weiterhin so formuliert sein, dass sie flüssig und sogenannt selbstverlaufend oder nur leicht thixotrop ist, insbesondere für die Verwendung als Dichtmasse oder Beschichtung. Eine solche Zusammensetzung kann zur Applikation ausgegossen oder gespachtelt werden. Als Beschichtung kann sie anschliessend flächig bis zur gewünschten Schichtdicke verteilt werden, beispielsweise mittels einer Rolle, Rakel, Zahntraufel oder einem Gummiwischer. In einem Arbeitsgang wird typischerweise eine Schichtdicke im Bereich von 0.5 bis 5 mm, insbesondere 1 bis 3 mm, aufgetragen.

Die härtbare Zusammensetzung ist lagerstabil, einfach handhabbar, nach der Aushärtung hoch elastisch und zeigt keine Neigung zu Separation oder Migration. Sie ermöglicht das elastische Verkleben, Abdichten oder Beschichten von alkali schen Substraten, wie insbesondere frischem bzw. grünem Beton oder Zement mörtel, ohne dass dabei durch Weichmacher-Verseifung ausgelöste störende Gerüche auftreten.

Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zum Verkleben oder Abdichten oder Beschichten, umfassend die Schritte

(i) Bereitstellen der härtbaren Zusammensetzung, wie vorgängig beschrieben,

(ii) Bereitstellen von mindestens einem alkalischen Substrat, wie vorgängig be schrieben,

(iii) in Kontakt bringen der härtbaren Zusammensetzung mit dem alkalischen

Substrat,

(iv) Aushärten der Zusammensetzung.

Im Fall einer zwei- oder mehrkomponentigen Zusammensetzung erfolgt vor Schritt (iii) das Vermischen der Komponenten.

Schritt (iii) kann erfolgen, indem die härtbare Zusammensetzung auf das alkali sche Substrat appliziert wird.

Weiterhin kann Schritt (iii) erfolgen, indem die härtbare Zusammensetzung auf ein beliebiges Substrat appliziert wird und die applizierte Zusammensetzung anschliessend mit dem alkalischen Substrat in Kontakt gebracht wird.

Die Zusammensetzung kann zwischen zwei oder mehr Substrate appliziert wer den, oder sie kann nach der Applikation auf ein erstes Substrat mit weiteren Sub straten in Kontakt gebracht werden. Dabei ist mindestens eines der Substrate, mit welchem die applizierte Zusammensetzung in Kontakt steht, ein alkalisches Sub strat, wie vorgängig beschrieben.

Weitere Substrate, welche mit der Zusammensetzung in Kontakt stehen können, sind insbesondere - Glas, Glaskeramik, Beton, Mörtel, Zementestrich, Faserzement, insbesondere Faserzement-Platten, Backstein, Ziegel, Gips, insbesondere Gips-Platten oder Anhydrid-Estrich, oder Natursteine wie Granit oder Marmor;

- Reparatur- oder Nivelliermassen auf Basis PCC (Polymer-modifizierter Ze

mentmörtel) oder ECC (Epoxidharz-modifizierter Zementmörtel);

- Metalle oder Legierungen wie Aluminium, Kupfer, Eisen, Stahl, Buntmetalle, inklusive oberflächenveredelte Metalle oder Legierungen wie verzinkte oder verchromte Metalle;

- Asphalt oder Bitumen;

- Leder, Textilien, Papier, Holz, mit Harzen wie Phenol-, Melamin- oder Epoxid harzen gebundene Holzwerkstoffe, Harz-Textil-Verbundwerkstoffe oder weitere sogenannte Polymer-Composites;

- Kunststoffe wie Hart- und Weich-PVC, Polycarbonat, Polystyrol, Polyester, Polyamid, PMMA, ABS, SAN, Epoxidharze, Phenolharze, PUR, POM, TPO,

PE, PP, EPM oder EPDM, jeweils unbehandelt oder oberflächenbehandelt, beispielsweise mittels Plasma, Corona oder Flammen;

- Faserverstärkte Kunststoffe, wie Kohlefaser-verstärkte Kunststoffe (CFK), Glasfaser-verstärkte Kunststoffe (GFK) und Sheet Moulding Compounds (SMC);

- Isolierschäume, insbesondere aus EPS, XPS, PUR, PIR, Steinwolle, Glaswolle oder geschäumtem Glas (Foamglas);

- beschichtete oder lackierte Substrate, insbesondere lackierte Fliesen, ge

strichener Beton, pulverbeschichtete Metalle oder Legierungen oder lackierte Bleche.

Die Substrate können bei Bedarf vor dem Applizieren vorbehandelt werden, ins besondere durch physikalische und/oder chemische Reinigungsverfahren oder das Aufbringen eines Aktivators oder eines Primers.

Verklebt und/oder abgedichtet werden können gleichartige oder verschiedene

Substrate.

Das Applizieren zwischen mehrere Substrate ist insbesondere im Fall eines Dichtstoffs für Fugen typisch, während das Applizieren auf ein erstes Substrat und dann in Kontakt bringen mit einem zweiten Substrat für einen Klebstoff typisch ist. Dabei kann ein solcher Klebstoff auch eine abdichtende Funktion aufweisen.

Eine Beschichtung wird typischerweise nur auf ein Substrat aufgetragen, wobei auch Fälle möglich sind, wo eine Beschichtung mit weiteren Substraten in Kontakt steht, beispielsweise in Randbereichen.

Bevorzugt stellt die härtbare Zusammensetzung nach ihrer Verwendung einen Klebstoff oder Dichtstoff oder eine Beschichtung dar.

Bevorzugt ist der ausgehärtete Klebstoff oder Dichtstoff oder die ausgehärtete Beschichtung elastisch.

Als Klebstoff ist die Zusammensetzung insbesondere geeignet für Klebe- und Abdichtungsanwendungen in der Bauindustrie auf alkalischen Substraten, ins besondere für die Parkettverklebung auf frischem Zementestrich oder für das Verkleben von Bauteilen auf frischem Beton.

Als Dichtstoff ist die Zusammensetzung insbesondere geeignet für das Abdichten von Fugen, Nähten oder Flohlräumen an alkalischen Substraten am Bau, insbe sondere für das Abdichten von Dilatationsfugen oder Anschlussfugen zwischen Bauteilen.

Als Beschichtung ist die Zusammensetzung insbesondere geeignet zum Schutz von alkalischen Substraten, insbesondere Böden oder Mauern, insbesondere als Beschichtung von Baikonen, Terrassen, Plätzen, Brücken, Parkdecks, oder zur Abdichtung von Dächern, insbesondere Flachdächern oder schwach geneigten Dachflächen oder Dachgärten, oder im Innern von Gebäuden zur Wasserab dichtung, beispielsweise unter Fliesen oder Keramikplatten in Nasszellen oder Küchen, oder als Bodenbelag in Küchen, Industriehallen oder Fabrikations räumen, oder als Abdichtung in Auffangwannen, Kanälen, Schächten, Silos, Tänken oder Abwasserbehandlungsanlagen.

Aus dem Verfahren zum Verkleben oder Abdichten oder Beschichten wird ein Artikel erhalten.

Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist somit ein Artikel, welcher mit der be schriebenen Zusammensetzung verklebt, abgedichtet oder beschichtet ist. Der Artikel ist insbesondere ein Bauwerk des Hoch- oder Tiefbaus oder ein Teil davon, insbesondere eine Brücke, ein Dach, ein Treppenhaus, ein Boden oder eine Fassade, oder ein Anbauteil davon.

Besonders bevorzugt ist der Artikel ein auf einen Estrich aus Beton oder Zement mörtel verklebter Parkettboden, welcher auf den noch frischen und somit alkali schen Estrich verklebt wurde. Dabei ist die Verwendung eines Klebstoffs, der im alkalischen Milieu keine geruchsintensiven Spaltprodukte freisetzt, besonders wichtig, da der Klebstoff auf einer vergleichsweise grossen Fläche in einem Innenraum appliziert wird, wodurch allfällig auftretende Geruchsemissionen besonders intensiv, langandauernd und störend sind.

Aus dem Verfahren zum Verkleben oder Abdichten oder Beschichten wird ein Haftverbund erhalten.

Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist somit ein Haftverbund umfassend die ausgehärtete Zusammensetzung, wie vorgängig beschrieben, und mindestens ein an die Zusammensetzung anhaftendes Substrat, dessen Oberfläche zum Zeit punkt des in Kontakt Bringens mit der Zusammensetzung alkalisch war, wie vor gängig beschrieben.

Bevorzugt umfasst die ausgehärtete Zusammensetzung dabei

- 10 bis 50 Gewichts-% ausgehärtetes Polymer,

- 20 bis 60 Gewichts-% Füllstoffe, und

- 10 bis 40 Gewichts-% Polyether mit blockierten Hydroxylgruppen.

Bevorzugt weist die die ausgehärtete Zusammensetzung im erfindungsgemässen Haftverbund eine Schichtdicke im Bereich von 0.5 bis 50 mm, bevorzugt 1 bis 30 mm, auf.

Der Haftverbund ist Teil des Artikels, welcher mit der Zusammensetzung verklebt, abgedichtet oder beschichtet ist. Die erfindungsgemässe Verwendung ermöglicht das elastische Verkleben, Ab dichten oder Beschichten von alkalischen Substraten, wie insbesondere frischem bzw. grünem Beton oder Zementmörtel, ohne dass dabei durch Weichmacher- Verseifung ausgelöste störende Gerüche auftreten, wie das bei üblichen Weich machern wie DIDP oder DINCH vorkommt.

Beispiele

Im Folgenden sind Ausführungsbeispiele aufgeführt, welche die beschriebene Erfindung näher erläutern sollen. Selbstverständlich ist die Erfindung nicht auf diese beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt.

Als„Normklima“ („NK“) wird eine Temperatur von 23+1 °C und eine relative Luftfeuchtigkeit von 50+5% bezeichnet.

Die verwendeten Chemikalien waren, sofern nicht anders bezeichnet, von Sigma- Aldrich Chemie GmbH.

Herstellung von Polyethern mit blockierten Hydroxylgruppen:

Die Viskosität wurde mit einem thermostatisierten Kegel-Platten-Viskosimeter Rheotec RC30 (Kegeldurchmesser 25 mm, Kegelwinkel 1 °, Kegelspitze-Platten- Abstand 0.05 mm, Scherrate 10 s ^-1 ) gemessen.

Infrarotspektren (FT-IR) wurden als unverdünnte Filme auf einem mit horizon taler ATR-Messeinheit mit Diamant-Kristall ausgestatteten FT-IR Gerät Nicolet iS5 von Thermo Scientific gemessen. Die Absorptionsbanden sind in Wellenzahlen (cm ¹ ) angegeben.

¹ H-NMR-Spektren wurden auf einem Spektrometer des Typs Bruker Ascend 400 bei 400.14 MHz gemessen; die chemischen Verschiebungen d sind angegeben in ppm relativ zu Tetramethylsilan (TMS). Echte und Pseudo-Kopplungsmuster wurden nicht unterschieden.

Polyether-1 : n-Butanol-gestartetes acetyliertes PPG-Monol mit mittlerem Mole kulargewicht ca. 800 g/mol

120.00 g n-Butanol-gestartetes Polyoxypropylen-Monol (Synalox ^® 100-20B, mit tleres Molekulargewicht ca. 750 g/mol; vonDowDuPont Inc.) und 18.74 g Essig- säureanhydrid wurden in einem Rundkolben mit Destillieraufsatz unter Stickstoff atmosphäre vorgelegt. Dann wurde die Reaktionsmischung bei 130 °C unter leichtem Stickstoffstrom gerührt, wobei als Destillat Essigsäure aufgefangen wur de. Anschliessend wurden bei 80°C und 10 mbar Vakuum die flüchtigen Bestand teile aus der Reaktionsmischung entfernt. Es wurde eine klare, farblose Flüssig keit mit einer Viskosität von 75 mPa s bei 20 °C erhalten.

FT-IR: 2970, 2931 , 2867, 1738, 1454, 1372, 1345, 1296, 1241 , 1098, 1014, 959, 925, 866, 827.

¹ H-NMR (CDCls): 5.02 (hept., 1 H, CFI ₂ (CFI ₃ )CH-OAc), 3.75 - 3.34 (2 x m, ca. 39 H, 0CH ₂ CH(CH ₃ )0), 3.33 - 3.28 (m, 2 H, CH3CH2CH2CH ₂ O), 2.04 (s, 3 H, 0(CO)C H3), 1 .55 (quint., 2 H, CH3CH2CH ₂ CH2O), 1 .36 (sext., 2 H,

CH3CH ₂ CH2CH2O), 1 .22 (d, 3 H, CH ₂ (CH ₃ )CH-OAC), 1 .17 - 1 .10 (m, ca. 36 H, 0CH ₂ CH(CH ₃ )0), 0.91 (t, 3 H, CH3CH2CH2CH2O).

Polyether-2: Diacetyliertes PPG-Diol mit mittlerem Molekulargewicht ca. 1 Ί 00 g/mol

80.00 g Polyoxypropylen-Diol (Voranol ^® P 1010, OFI-Zahl 1 10 mg KOFI/g; von DowDuPont Inc.) und 18.74 g Essigsäureanhydrid wurden wie für Polyether-1 beschrieben umgesetzt. Es wurde eine klare, farblose Flüssigkeit mit einer Vis kosität von 145 mPa s bei 20°C erhalten.

Polyether-3: Diacetyliertes PPG-Diol mit mittlerem Molekulargewicht ca. 2Ί 00 g/mol

160.00 g Polyoxypropylen-Diol (Voranol ^® 2000 L, OFI-Zahl 56 mg KOFI/g; von DowDuPont Inc.) und 18.74 g Essigsäureanhydrid wurden wie für Polyether-1 beschrieben umgesetzt. Es wurde eine klare, farblose Flüssigkeit mit einer Vis kosität von 400 mPa s bei 20°C erhalten.

Fierstellung von weiteren Ausgangsmaterialien:

Polymer P1 :

3080 g Polyoxypropylen-Diol (Acclaim ^® 4200, von Covestro AG; OFI-Zahl 28.5 mg KOFI/g), 1540 g Polyoxypropylenpolyoxyethylen-Triol (Caradol ^® MD34-02, von Shell Chemicals Co.; OFI-Zahl 35.0 mg KOFI/g) und 385 g Toluylendiisocyanat (Desmodur ^® T 80 P, Covestro AG) wurden bei 80°C nach bekanntem Verfahren zu einem bei Raumtemperatur flüssigen, NCO-terminierten Polyurethanpolymer mit einem Gehalt an freien Isocyanatgruppen von 1.50 Gew.-% umgesetzt.

Aldimin-1 : N,N'-Bis(2,2-dimethyl-3-lauroyloxypropyliden)-3-aminonnethyl -3,5,5- trimethylcyclohexylamin

598 g (2.1 mol) 2,2-Dimethyl-3-lauroyloxypropanal wurden unter Stickstoffatmos phäre in einem Rundkolben vorgelegt. Dann wurden 170.3 g (1 mol) 3-Aminome- thyl-3,5,5-trimethylcyclohexylamin (Vestamin ^® IPD von Evonik Industries AG) unter gutem Rühren zugegeben und anschliessend die flüchtigen Bestandteile bei 80°C und 10 mbar Vakuum entfernt. Erhalten wurden 732 g einer farblosen Flüs sigkeit mit einem Amingehalt von 2.73 mmol N/g, was einem berechneten

Aldimin-Equivalentgewicht von 367 g/mol entspricht.

Thixotropiermittel T-1 :

In einem Vakuummischer wurden 300 g Polyether-1 und 48 g 4,4'-Methylendi- phenyldiisocyanat (Desmodur ^® 44 MC L, von Covestro AG) vorgelegt, leicht auf gewärmt und anschliessend unter starkem Rühren 27 g n-Butylamin langsam zu getropft. Die entstehende Paste wurde unter Vakuum und Kühlung eine Stunde weitergerührt. Es wurde eine weisse, feinteilige, homogene, streichfähige Paste erhalten.

Thixotropiermittel T-2:

Hergestellt wie für Thixotropiermittel T-1 beschrieben, wobei aber 300 g Poly- ether-2 anstelle von Polyether-1 eingesetzt wurden. Es wurde eine weisse, feinteilige, homogene, streichfähige Paste erhalten.

Thixotropiermittel T-3:

Hergestellt wie für Thixotropiermittel T-1 beschrieben, wobei aber anstelle von Polyether-1 300 g Diisodecylphthalat (Palatinol ^® 10-P, von BASF SE) eingesetzt wurden. Es wurde eine weisse, feinteilige, homogene, streichfähige Paste erhalten. Thixotropiermittel T-4:

Hergestellt wie für Thixotropiermittel T-1 beschrieben, wobei aber anstelle von Polyether-1 300 g Diisononyl-1 ,2-cyclohexandicarboxylat (Hexamoll ^® DINCH, von BASF SE) eingesetzt wurden. Es wurde eine weisse, feinteilige, homogene, streichfähige Paste erhalten.

Herstellung von Mörtel-Prismen:

Es wurde eine Trockenmischung hergestellt mit T300 Gewichtsteilen (GT) Quarz sand 0 bis 1 mm, 200 GT Kalksteinmehl (ungebrannt) und 900 GT Portland- cement CEM I 42.5N. Separat wurden 400 GT Wasser mit 6.3 GT Sika ^®

ViscoCrete ^® -3082 (Verzögerer/Fliessmittel; von Sika Schweiz AG) vermischt und diese Mischung in einem mechanischen Mixer während 3 min gut mit der

Trockenmischung vermischt. Der erhaltene Mörtel wurde in mehrere Formen von 80 x 40 x 40 mm gegossen, mit Plastikfolie bedeckt und im Normklima gelagert. Nach 24 Stunden wurde die Plastikfolie entfernt und die gehärteten, aber noch frischen Mörtel-Prismen aus den Formen genommen, auf der Aussenseite mit einer Stahlbürste gereinigt und von Staub befreit. Auf die so vorbereiteten frischen (grünen) Mörtel-Prismen wurden sofort härtbare Zusammensetzungen appliziert, wie nachstehend beschrieben.

Herstellung von härtbaren Zusammensetzungen (einkomponentiq):

Zusammensetzungen Z1 bis Z5

Für jede Zusammensetzung wurden die in Tabelle 1 angegebenen Inhaltsstoffe in den angegebenen Mengen (in Gewichtsteilen) mittels eines Zentrifugalmischers (SpeedMixer™ DAC 150, FlackTek Inc.) unter Feuchtigkeitsausschluss während einer Minute bei 3000 rpm vermischt.

Jede Zusammensetzung wurde folgendermassen geprüft:

Als Mass für die Offenzeit wurde die Hautbildungszeit (HBZ) bestimmt. Dazu wurden einige Gramm der Zusammensetzung in einer Schichtdicke von ca. 2 mm auf Pappkarton aufgetragen und im Normklima die Zeitdauer bestimmt, bis beim leichten Antippen der Oberfläche der Zusammensetzung mittels einer Pipette aus LDPE erstmals keine Rückstände auf der Pipette mehr zurückblieben. Die Shore A Härte wurde bestimmt nach DIN 53505 an während 14 Tagen im Normklima ausgehärteten Prüfkörpern.

Zur Bestimmung der mechanischen Eigenschaften wurde die Zusammensetzung auf eine PTFE-beschichteten Folie zu einem Film von 2 mm Dicke aufgebracht, dieser während 14 Tagen im Normklima gelagert, einige Hanteln mit einer Länge von 75 mm bei einer Steglänge von 30 mm und einer Stegbreite von 4 mm aus dem Film ausgestanzt und diese gemäss DIN EN 53504 bei einer Zuggeschwin digkeit von 200 mm/min auf Zugfestigkeit (Bruchkraft), Bruchdehnung, E-Modul 5% (bei 0.5-5% Dehnung) und E-Modul 25% (bei 0.5-25% Dehnung) geprüft. Der Aspekt wurde visuell an den hergestellten Filmen beurteilt. Als„schön“ wurde ein nichtklebriger Film ohne Blasen bezeichnet.

Der Geruch wurde durch Riechen mit der Nase im Abstand von 2 cm an den frisch hergestellten Filmen beurteilt.„Nein“ bedeutet, dass kein Geruch wahrnehm bar war.

Die Resultate sind in Tabelle 1 angegeben.

Die mit (Ref.) bezeichneten Zusammensetzungen enthalten keine erfindungsge- mässen Polyether mit blockierten Hydroxylgruppen.

Tabelle 1 : Zusammensetzung (in Gewichtsteilen) und Eigenschaften von Z1

bis Z5. „n.b.“ steht für„nicht bestimmt“

¹ Diisodecylphthalat (Palatinol ^® 10-P, von BASF SE)

² Diisononyl-1 ,2-cyclohexandicarboxylat (Hexamoll ^® DINCH, von BASF SE)

³ Omyacarb ^® 5-GU (von Omya AG)

⁴ 5 Gewicht-% in Di(2-ethylhexyl)adipat

Verwendung der härtbaren Zusammensetzungen auf frischem Mörtel:

Beispiele 1 bis 5

Jede der Zusammensetzungen Z1 bis Z5, hergestellt wie vorgängig beschrieben, wurde auf zwei der wie vorgängig beschrieben vorbereiteten frischen (grünen) Mörtel-Prismen in einer Schichtdicke von 2 mm auf einer Fläche von 30 x 80 mm appliziert. Das erste solcherart beschichtete Prisma wurde in einer verschlosse nen Aludose während 24 h in einem Umluftofen bei 80 °C aufbewahrt und dann auf Geruchsbildung geprüft. Diese Resultate sind mit„(1d 80°C)“ bezeichnet. Das zweite beschichtete Prisma wurde in einer verschlossenen Aludose während 7 Tagen im Normklima aufbewahrt und dann ebenfalls auf Geruchsbildung über prüft. Diese Resultate sind mit„(7d NK)“ bezeichnet. Die Geruchsbildung wurde bestimmt, indem die Aludose im Normklima vorsichtig geöffnet und sofort durch Riechen mit der Nase im Luftraum der Aludose und an der Zusammensetzung ein allfälliger Geruch festgestellt wurde.„Nein“ bedeutet, dass kein Geruch wahr nehmbar war. Als„mild“ wird ein schwacher Geruch, wie er für die Zusammen setzung im warmen Zustand als Eigengeruch typisch ist, bezeichnet. Als„deut lich“ wird ein deutlich wahrnehmbarer, muffiger Geruch bezeichnet. Als„stark“ wird ein starker, muffiger Geruch bezeichnet.

Die Resultate sind in Tabelle 2 angegeben.

Die mit (Ref.) bezeichneten Beispiele sind Vergleichsbeispiele.

Tabelle 2: Eigenschaften (Geruchsbildung) der Zusammensetzungen Z1 bis

Z5 auf frischen (grünem) Mörtel.