Schere und Verfahren zur Herstellung einer Schere Die Erfindung betrifft eine Schere, umfassend einen Scherenkopf, welcher einen ersten Scherenschenkel mit einer ersten Schneide und einen zweiten Scherenschenkel mit einer zweiten Schneide aufweist, wobei der erste

Scherenschenkel und der zweite Scherenschenkel um eine erste Schwenkachse schwenkbar miteinander verbunden sind, und wobei der erste Scheren- schenke! und der zweite Scherenschenkel aus einem Stahlmaterial hergestellt sind .

Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Herstellung einer Schere, umfassend einen Scherenkopf, welcher einen ersten Scherenschenkel mit einer ersten Schneide und einen zweiten Scherenschenkel mit einer zweiten

Schneide aufweist, wobei der erste Scherenschenkel und der zweite Scherenschenkel um eine Schwenkachse schwenkbar miteinander verbunden sind .

Aus der DE 10 2010 001 161 AI ist eine Schere, umfassend einen Scheren- köpf mit einem ersten Scherenschenkel und einem zweiten Scherenschenkel, welche um eine erste Schwenkachse schwenkbar aneinander angelenkt sind, und eine Halteeinrichtung mit einem ersten Handgriff und einem zweiten Handgriff, welche um eine zweite Schwenkachse schwenkbar aneinander angelenkt sind, bekannt.

Aus der DE 10 2008 014 836 AI ist eine Schere zum Durchschneiden von Metallbändern bekannt, umfassend einen Scherenkopf mit einem ersten Scherenschenkel und einem zweiten Scherenschenkel, welche relativ zueinander schwenkbar sind.

Aus der DE 103 10 259 AI ist eine Durchlaufschere bekannt, bei der die Schneiden individuelle Teile sind, welche an Scheibenhaltbereichen von zugeordneten Scherenkopfschenkeln fixiert sind. Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Schere der eingangs

genannten Art bereitzustellen, welche einfach herstellbar ist und eine hohe Schneidleistung aufweist.

Diese Aufgabe wird bei der eingangs genannten Schere erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass die erste Schneide an dem ersten Scherenschenkel integral gebildet ist und/oder die zweite Schneide an dem zweiten Scherenschenkel integral gebildet ist.

Durch die integrale Ausbildung der ersten Schneide und/oder der zweiten Schneide an dem jeweiligen Scherenschenkel lässt sich die Schere einfach und kompakt aufbauen. Dadurch kann das Fixieren einer separat hergestellten Schneide an dem jeweiligen Scherenschenkel (beispielsweise durch Löten) vermieden werden. Es lässt sich die Anzahl der Produktionsschritte verringern und die Schere vereinfacht herstellen.

Weiterhin ist durch die integrale Ausbildung der ersten Schneide und/oder der zweiten Schneide an dem jeweiligen Scherenschenkel eine hohe Härte der Schneiden von beispielsweise 67 Rockwell auf einfache Weise realisierbar. Dadurch wird die Schneidleistung der Schere erhöht.

Die integrale Ausbildung der mindestens einen Schneide an dem jeweiligen Scherenschenkel führt ferner zu einer hohen Stabilität und Haltbarkeit der Schneiden an den Scherenschenkeln. Es werden insbesondere Bruchstellen oder Schwachstellen an einem Übergangsbereich zwischen einer Schneide und dem jeweiligen Scherenschenkel vermieden, welche durch eine nachträgliche Fixierung einer Schneide an einem Scherenschenkel entstehen können. Ferner ergibt sich durch die integrale Herstellung der mindestens einen

Schneide an dem jeweiligen Scherenschenkel eine hohe Reproduzierbarkeit von Eigenschaften der mindestens einen Schneide bei der Herstellung der Schere. Beispielsweise sind die erste Schneide und/oder die zweite Schneide an dem Stahlmaterial des jeweiligen Scherenschenkels integral gebildet. Dadurch lassen sich die erste Schneide und/oder die zweite Schneide sowie der je- weilige Scherenschenkel aus einem identischen Vorläufermaterial herstellen.

Günstig ist es, wenn die erste Schneide und/oder die zweite Schneide mit einem Restbereich des jeweiligen Scherenschenkels außerhalb der jeweiligen Schneide integral verbunden ist. Es lassen sich dadurch die erste Schneide und/oder die zweite Schneide an dem jeweiligen Scherenschenkel auf technisch einfache Weise integral ausbilden.

Aus dem gleichen Grund ist es günstig, wenn die erste Schneide und/oder die zweite Schneide an dem jeweiligen Scherenschenkel einstückig gebildet sind . Die erste Schneide und/oder die zweite Schneide lässt sich dann an dem jeweiligen Scherenschenkel integral ausführen.

Insbesondere sind die erste Schneide und/oder die zweite Schneide an dem jeweiligen Scherenschenkel durch Laserhärten integral hergestellt. Die erste Schneide und/oder die zweite Schneide sowie der jeweilige Scherenschenkel können dann aus einem identischen Vorläufermaterial hergestellt werden. Dadurch lassen sich eine hohe Haltbarkeit und ein geringer Verschleiß der Schere erreichen. Es können dann beispielsweise mindestens 8.000 Schneidvorgänge mit der Schere ausgeführt werden.

Vorteilhafterweise sind die erste Schneide und/oder die zweite Schneide aus einem Stahlmaterial mit martensitischem Gefüge. Es lässt sich dadurch eine hohe Härte der erste Schneide und/oder der zweiten Schneide erreichen. Günstig ist es, wenn ein Restbereich des jeweiligen Scherenschenkels außerhalb der ersten Schneide und/oder der zweiten Schneide aus einem Stahlmaterial mit austenitischem Gefüge ist. In diesem Fall ist insbesondere gezielt derjenige Bereich des jeweiligen Scherenschenkels durch Laserhärten gehärtet, an welchem die erste Schneide beziehungsweise die zweite Schneide integral gebildet ist.

Insbesondere beträgt eine minimale erste Dicke in einer ersten Dickenrichtung der ersten Schneide und/oder der zweiten Schneide mindestens 0,8 mm, insbesondere mindestens 0,9 mm und insbesondere mindestens 1,0 mm, wobei die erste Dickenrichtung senkrecht zu einer Längserstreckungsrichtung einer Schneidkante der jeweiligen Schneide liegt. Es lassen sich dadurch eine hohe Stabilität und ein geringer Verschleiß der jeweiligen Schneide erreichen.

Insbesondere beträgt eine maximale erste Dicke in der ersten Dickenrichtung der ersten Schneide und/oder der zweiten Schneide höchstens 2,0 mm, insbesondere höchstens 1,5 mm und insbesondere höchstens 1,1 mm. Dadurch lassen sich eine hohe Stabilität der Schneide bei einem geringen Verschleiß erreichen.

Insbesondere beträgt eine minimale zweite Dicke in einer zweiten Dickenrichtung der ersten Schneide und/oder der zweiten Schneide mindestens 0,8 mm, insbesondere mindestens 0,9 mm und insbesondere mindestens 1,0 mm, wobei die zweite Dickenrichtung senkrecht zu der Längserstreckungsrichtung der ersten Schneidkante der jeweiligen Schneide liegt, und wobei die zweite Dickenrichtung senkrecht zu der ersten Dickenrichtung liegt. Dadurch lassen sich eine hohe Stabilität der jeweiligen Schneide und ein geringer Verschleiß der jeweiligen Schneide realisieren.

Insbesondere beträgt eine maximale zweite Dicke in der zweiten Dickenrichtung der ersten Schneide und/oder der zweiten Schneide höchstens

2.0 mm, insbesondere höchstens 1,5 mm und insbesondere höchstens

1.1 mm. Auf diese Weise lässt sich eine noch höhere Stabilität der jeweiligen Schneide bei einem noch geringeren Verschleiß erreichen.

Günstig ist es, wenn ein Winkel zwischen der ersten Dickenrichtung und der ersten Schwenkachse kleiner als 60°, bevorzugt kleiner als 45° und besonders bevorzugt kleiner als 30° ist. Dadurch lässt sich die Schneide an dem jeweiligen Scherenschenkel auf einfache Weise ausbilden. Ferner wird hierdurch eine hohe Stabilität der jeweiligen Schneide erreicht. Ganz besonders vorteilhaft ist es, wenn die erste Dickenrichtung parallel zu einem Auflagebereich des jeweiligen Scherenschenkels orientiert ist, wobei der Auflagebereich zumindest näherungsweise eben ausgebildet ist. Es lassen sich dadurch die erste Schneide und/oder die zweite Schneide an dem jeweiligen Scherenschenkel besonders einfach ausbilden.

Günstig ist es, wenn die erste Schneide und/oder die zweite Schneide an dem jeweiligen Scherenschenkel durch Laserhärten integral hergestellt sind, und wenn die minimale erste Dicke und/oder die minimale zweite Dicke der ersten Schneide und/oder der zweiten Schneide einer Einhärtetiefe bei dem Laser- härten in das Stahlmaterial für die erste Schneide und/oder für die zweite

Schneide entspricht. Es lässt sich dann die erste Schneide und/oder die zweite Schneide an dem jeweiligen Scherenschenkel auf technisch einfache Weise integral ausbilden. Günstig ist es, wenn die die erste Schneide und/oder die zweite Schneide eine Schneidkante aufweisen und die Schneidkante eine Kante des jeweiligen Scherenschenkels bildet. Die erste Schneide und/oder die zweite Schneide lässt sich dann an dem jeweiligen Scherenschenkel auf einfache Weise integral bilden. Der jeweilige Scherenschenkel kann dadurch besonders kompakt aus- geführt werden. Ferner wird hierdurch der Aufbau der Schere vereinfacht.

Insbesondere weist die erste Schneide eine Schneidkante auf, welche an einer der zweiten Schneide zugewandten Kante des ersten Scherenschenkels gebildet ist, und die zweite Schneide weist eine Schneidkante auf, welche an einer der ersten Schneide zugewandten Kante des zweiten Scherenschenkels gebildet ist. Es ergibt sich dadurch ein konstruktiv einfacher Aufbau der Schere. Ganz besonders vorteilhaft ist es, wenn das Stahlmaterial des ersten Schneide und/oder der zweiten Schneide einen Kohlenstoffgehalt von mindestens 0,60 Massen-%, insbesondere von mindestens 0,65 Massen-% und insbesondere von mindestens 0,70 Massen-% aufweist. Der Kohlenstoffgehalt des Stahlmaterials für die jeweilige Schneide ist maßgeblich für die Härte der Schneide nach dem Laserhärten. Es lässt sich dadurch eine hohe Härte der jeweiligen Schneide erreichen.

Aus dem gleichen Grund ist es vorteilhaft, wenn das Stahlmaterial der ersten Schneide und/oder der zweiten Schneide einen Kohlenstoffgehalt von höchstens 0,80 Massen-%, insbesondere von höchstens 0,75 Massen-% und insbesondere von höchstens 0,71 Massen-% aufweist. Dadurch wird ein besonders großer Härtegrad der jeweiligen Schneide nach dem Laserhärten erreicht.

Beispielsweise weisen die erste Schneide und/oder die zweite Schneide eine Härte von mindestens 63 Rockwell und insbesondere von mindestens

67 Rockwell auf. Dies führt zu einer hohen Schneidleistung der Schere. Insbesondere umfasst eine mit dem Scherenkopf verbundene Halteeinrichtung einen ersten Handgriff und einen mit dem ersten Handgriff verbundenen zweiten Handgriff. Die Schere lässt sich dann auf einfache Weise bedienen.

Günstig ist es dann, wenn der erste Handgriff mit dem zweiten Handgriff um eine zweite Schenkachse schwenkbar verbunden ist. Es lässt sich dadurch eine hohe Schneidleistung realisieren.

Günstig ist es, wenn der erste Handgriff um eine dritte Schwenkachse schwenkbar mit dem ersten Scherenschenkel verbunden ist, und wenn der zweite Handgriff um eine vierte Schwenkachse schwenkbar mit dem zweiten Scherenschenkel verbunden ist. Es findet dann eine optimierte Kraftübertragung des ersten Handgriffs und des zweiten Handgriffs auf die jeweiligen Schneiden an dem ersten Scherenschenkel und dem zweiten Scherenschenkel statt.

Insbesondere sind die erste Schwenkachse, die zweite Schwenkachse, die dritte Schwenkachse und die vierte Schwenkachse jeweils parallel zueinander orientiert. Hierdurch ergibt sich ein konstruktiv einfacher und kompakter Aufbau der Schere.

Günstig ist es dann, wenn der erste Handgriff und/oder der zweite Handgriff relativ zu dem Scherenkopf abgewinkelt angeordnet sind . Ein zu schneidendes Werkstück kann dadurch bei einem Schneidevorgang beabstandet zu dem Handgriff positioniert werden. Eine Schnitteinbringung in das Werkstück lässt sich dadurch besonders einfach realisieren. Günstig ist es, wenn eine Federeinrichtung der Schere so angeordnet und ausgebildet ist, dass das Zuschwenken des zweiten Handgriffs auf den ersten Handgriff einen Kraftaufwand gegen die Federkraft der Federeinrichtung erfordert. Durch die Federeinrichtung werden der erste Handgriff und der zweite Handgriff ohne äußere Krafteinwirkung auseinander geschwenkt. Dadurch wird die Handhabung der Schere optimiert.

Ganz besonders vorteilhaft ist es, wenn der erste Scherenschenkel einen Auflagebereich umfasst, welcher zumindest näherungsweise eben ausgebildet ist, und/oder der zweite Scherenschenkel einen Auflagebereich umfasst, welcher zumindest näherungsweise eben ausgebildet ist. Ein zu schneidendes Werkstück wird beispielsweise zwischen dem ersten Scherenschenkel und dem zweiten Scherenschenkel auf den jeweiligen Auflagebereich aufgelegt. Es wird hierdurch eine Führung des Werkstücks während des Schneidvorgangs optimiert.

Insbesondere ist ein Winkel zwischen dem Auflagebereich des ersten Scherenschenkels und/oder des zweiten Scherenschenkels und der ersten Schwenkachse kleiner als 60°, insbesondere kleiner als 45° und insbesondere kleiner als 30°. Dadurch lässt sich die Führung des Werkstücks bei dem Schneidevorgang weiter optimieren. Ferner ergibt sich hierdurch ein konstruktiv einfacher Aufbau der Schere. Insbesondere liegt eine Schneidkante der ersten Schneide und/oder der zweiten Schneide zumindest näherungsweise in einer Tangentialebene des Auflagebereichs des jeweiligen Scherenschenkels. Es ergibt sich hierdurch ein konstruktiv einfacher Aufbau der Schere. Ganz besonders vorteilhaft ist es, wenn eine Schneidkante einer aus der ersten Schneide und der zweiten Schneide längs einer Geraden liegt und eine Schneidkante der jeweils anderen Schneide längs einer zu der Geraden konvex gekrümmten Kurve liegt, wobei die Gerade und die konvex gekrümmte Kurve in zueinander parallelen Ebenen liegen, welche senkrecht zu der ersten

Schwenkachse orientiert sind. Dadurch lässt sich die Kraftübertragung zwischen den Schneiden und einem zu schneidenden Werkstück verbessern. Dies führt zu einer verbesserten Schneidleistung der Schere.

Erfindungsgemäß ist bei dem eingangs genannten Verfahren vorgesehen, dass der erste Scherenschenkel und der zweite Scherenschenkel aus einem Stahlmaterial hergestellt werden, und dass die erste Schneide an dem ersten Scherenschenkel integral durch Laserhärten hergestellt wird und/oder die zweite Schneide an dem zweiten Scherenschenkel integral durch Laserhärten hergestellt wird .

Das erfindungsgemäße Verfahren weist bereits die im Zusammenhang mit der erfindungsgemäßen Schere erläuterten Vorteile auf.

Günstig ist es, wenn vor der integralen Herstellung der ersten Schneide und/oder der zweiten Schneide an dem ersten Scherenschenkel ein Vorläuferbereich für die erste Schneide hergestellt wird und/oder an dem zweiten Scherenschenkel ein Vorläuferbereich für die zweite Schneide hergestellt wird. An dem jeweiligen Vorläuferbereich kann anschließend die integrale Herstellung der jeweiligen Schneide durch Laserhärten auf einfache Weise durchgeführt werden.

Günstig ist es dann, wenn das Stahlmaterial des Vorläuferbereichs für die erste Schneide und/oder für die zweite Schneide an dem jeweiligen Scherenschenkel durch eine Wärmebehandlung vergütet wird . Dadurch wird die Stabilität der jeweiligen Schneide verbessert und der Verschleiß der jeweiligen Schneide verringert. Insbesondere werden die erste Schneide und/oder die zweite Schneide und der jeweilige Scherenschenkel aus einem identischen Vorläufermaterial hergestellt. Dadurch lässt sich die Anzahl der Schritte minimieren, die für die Herstellung der Schere notwendig sind . Ferner wird hierdurch der Materialbedarf für die Herstellung der Schere verringert.

Günstig ist es, wenn das Stahlmaterial für die erste Schneide und/oder für die zweite Schneide parallel zu einer ersten Einhärterichtung mit einer ersten Einhärtetiefe und/oder parallel zu einer zweiten Einhärterichtung mit einer zweiten Einhärtetiefe durch Laserhärten gehärtet wird, wobei die erste Ein- härtetiefe und/oder die zweite Einhärtetiefe mindestens 0,8 mm, insbesondere mindestens 0,9 mm und insbesondere mindestens 1,0 mm betragen, wobei die erste Einhärterichtung und/oder die zweite Einhärterichtung senkrecht zu einer Längserstreckungsrichtung einer Schneidkante der jeweiligen Schneide liegen, und wobei die zweite Einhärterichtung senkrecht zu der ersten Ein- härterichtung liegt. Hierdurch wird die Stabilität der jeweiligen Schneide optimiert.

Aus dem gleichen Grund ist es günstig, wenn die erste Einhärtetiefe und/oder die zweite Einhärtetiefe höchstens 2,0 mm, insbesondere höchstens 1,5 mm und insbesondere höchstens 1,1 mm betragen.

Insbesondere ist ein Winkel zwischen der ersten Einhärterichtung und der ersten Schwenkachse kleiner als 60°, bevorzugt kleiner als 45° und besonders bevorzugt kleiner als 30°. Es wird auf diese Weise die Stabilität der durch Laserhärten hergestellten Schneide verbessert und ein geringer Verschleiß der Schneide erreicht. Ganz besonders vorteilhaft ist es, wenn die erste Einhärterichtung parallel zu einem Auflagebereich des jeweiligen Scherenschenkels liegt, wobei der Auflagebereich zumindest näherungsweise eben ausgebildet ist. Dadurch lässt sich die Herstellung der jeweiligen Schneide an den Scherenschenkeln durch Laserhärten auf besonders einfache Weise durchführen. Hierdurch wird eine hohe Härte der durch Laserhärten hergestellten Schneide erreicht.

Günstig ist es, wenn das Stahlmaterial für die erste Schneide und/oder für die zweite Schneide, bezogen auf eine Richtung parallel zur ersten Einhärterichtung, aus nur einer Einhärterichtung durch Laserhärten gehärtet wird . Die Herstellung der ersten Schneide und/oder der zweiten Schneide durch Laserhärten kann hierdurch mit einer hohen Geschwindigkeit ausgeführt werden. Weiterhin ergibt sich hierdurch eine technisch einfache Durchführung des Verfahrens. Beispielsweise wird das Stahlmaterial für die erste Schneide und das Stahlmaterial für die zweite Schneide aus entgegengesetzten Einhärterichtungen durch Laserhärten gehärtet. Dadurch lassen sich die erste Schneide und/oder die zweite Schneide durch das Laserhärten an dem jeweiligen Scherenschenkel besonders einfach herstellen.

Bei einer vorteilhaften Variante des Verfahrens wird bei dem Laserhärten ein parallel zur ersten Einhärterichtung orientierter Laserstrahl auf das Stahlmaterial für die erste Schneide und/oder für die zweite Schneide gerichtet, und es wird der Laserstrahl in einem Bereich der Schneidkante über eine Erstreckungslänge der jeweiligen herzustellenden Schneide relativ zu dem Stahlmaterial bewegt. Das Laserhärten lässt sich dadurch beispielsweise an der Schneidkante des jeweiligen Scherenschenkels besonders einfach durchführen. Eine Dicke der jeweiligen Schneide in der zweiten Dickenrichtung wird dann beispielsweise durch eine räumliche Abmessung des Laserstrahls in der zweiten Dickenrichtung bestimmt. Diese räumliche Abmessung ist insbesondere ein Durchmesser des Laserstrahls. Bei einer Ausführungsform des Verfahrens führt der Laserstrahl relativ zu dem Stahlmaterial zwischen der Schneidkante der jeweiligen Schneide und einer zu der Schneidkante parallelen Kurve bezüglich der Schneidkante eine Querbewegung aus. Beispielsweise führt der Laserstrahl zwischen der Schneidkante und der zu der Schneidkante parallelen Kurve eine Zeilenbewegung oder eine oszillatorische Bewegung aus. Auf diese Weise lässt sich die zweite Dicke der jeweiligen Schneide (bei gegebenem Durchmesser des Laserstrahls) auf einfache Weise vergrößern.

Insbesondere wird das Stahlmaterial der ersten Schneide und/oder der zweiten Schneide nach dem Laserhärten durch eine Wärmebehandlung angelassen. Durch das Anlassen des Stahlmaterials wird eine verringerte Sprödig- keit der Schneide erreicht.

Eine Laserleistung eines zum Laserhärten verwendeten Lasers beträgt beispielsweise circa 6.000 W. Eine Wellenlänge des Laserstrahls des Lasers liegt insbesondere in einem Bereich von 910 ± 10 nm bis 980 ± 10 nm.

Der Laser ist beispielsweise ein Diodenlaser, welcher insbesondere im

CW-Betrieb (continuous wave Betrieb) betrieben wird.

Die nachfolgende Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen dient im Zusammenhang mit den Zeichnungen der näheren Erläuterung der Erfindung . Es zeigen : Figur 1 eine Draufsicht auf ein Ausführungsbeispiel einer Schere;

Figur 2 eine Seitenansicht der Schere gemäß Figur 1 in der Richtung A; Figur 3 eine perspektivische Ansicht der Schere gemäß Figur 1;

Figur 4 eine Detailansicht eines Scherenkopfs der Schere gemäß Figur 1 von einer ersten Richtung;

Figur 5 eine Detailansicht des Scherenkopfs der Schere gemäß Figur 1 von der Gegenrichtung;

Figur 6 eine teilweise Schnittansicht des Scherenkopfs der Schere gemäß

Figur 1 in geöffnetem Zustand; und

Figur 7 eine Schnittansicht längs der Linie 2-2 gemäß Figur 1.

Ein Ausführungsbeispiel einer Schere, welches in den Figuren 1 bis 7 gezeigt und dort mit 10 bezeichnet ist, ist eine Handschere. Diese umfasst eine Halteeinrichtung 12, über welche die Schere 10 mit einer Hand gehalten und bedient werden kann.

Die Schere 10 ist insbesondere eine Durchlaufschere.

Die Halteeinrichtung 12 hat einen ersten Handgriff 14 und einen zweiten Handgriff 16. Der erste Handgriff 14 und der zweite Handgriff 16 sind über ein Drehlager 18 schwenkbar miteinander verbunden. Üblicherweise wird die Schere 10 so gehalten, dass ein Bereich der Handinnenseite in der Nähe des Daumens an dem zweiten Handgriff 16 angelegt wird. An dem zweiten Handgriff 16 ist ein Halteelement 20 angeordnet, welches beispielsweise aus einem Kunststoffmaterial hergestellt ist. Dieses Halteelement 20 weist eine Erhöhung 22 auf, an welche ein Bereich zwischen dem Daumen und dem Zeigefinger anlegbar ist.

Der erste Handgriff 14 wird üblicherweise dadurch gefasst, dass vordere Fingerbereiche angelegt werden und den Handgriff 14 dann auch teilweise umgreifen können. An dem ersten Handgriff 14 ist ein Halteelement 24 beispielsweise aus einem Kunststoffmaterial angeordnet. Dieses Halteelement 24 weist eine Erhöhung 26 auf, wobei in einer Richtung von der Erhöhung 26 zu dem Drehlager 18 hin an dem Halteelement 24 eine Vertiefung 28 gebildet ist, in welche beispielsweise ein vorderer Bereich eines Zeigefingers einlegbar ist.

Die Erhöhung 26 verhindert das Abrutschen der Hand beim Ausüben einer Nachschiebebewegung bei einem Schneidvorgang.

An dem Drehlager 18 ist eine Federeinrichtung 30 mit einer Spiralfeder 32 beziehungsweise einer Drehfeder oder Schenkelfeder angeordnet. Die Federkraft der Federeinrichtung 30 drückt den ersten Handgriff 14 und den zweiten Handgriff 16 auseinander bis zu einem maximalen Öffnungswinkel . Um den zweiten Handgriff 16 auf den ersten Handgriff 14 zuschwenken zu können, muss die Federkraft der Federeinrichtung 30 überwunden werden.

An dem ersten Handgriff 14 ist ein erster Scherenschenkel 34 schwenkbar angeordnet. Dazu ist ein Schwenklager 36 vorgesehen, welches zwischen dem Drehlager 18 und einem hinteren Ende 38 der Halteeinrichtung 12 angeordnet ist.

An dem zweiten Handgriff 16 ist über ein Schwenklager 40 ein zweiter

Scherenschenkel 42 schwenkbar verbunden. Das Schwenklager 40 liegt dabei ebenfalls zwischen dem Drehlager 18 und dem hinteren Ende 38 der Halteeinrichtung 12.

Der erste Scherenschenkel 34 und der zweite Scherenschenkel 42 sind über ein Schwenklager 44 direkt miteinander verbunden. Dieses Schwenklager 44 liegt zwischen einem vorderen Ende 46 der Schere 10 und dem Drehlager 18. Die Schwenklager 36 und 40 liegen auf einer anderen Seite der Schere 10 als das Schwenklager 44, wobei die Seiten auf das Drehlager 18 bezogen sind . Der erste Scherenschenkel 34 und der zweite Scherenschenkel 42 bilden einen Scherenkopf 48. Der Scherenkopf 48 ist über die Zuschwenkung des zweiten Handgriffs 16 auf den ersten Handgriff 14 schließbar, um eine Schneidbewegung durchführen zu können.

Der erste Scherenschenkel 34 erstreckt sich von einem Bereich 50, an welchem er über das Schwenklager 36 an dem ersten Handgriff 14 gelagert ist, bis zu einem vorderen Ende 52. In einem mittleren Bereich 54 zwischen dem Bereich 50 und dem vorderen Ende 52 ist das Schwenklager 44 ange- ordnet.

Der zweite Scherenschenkel 42 erstreckt sich mit einem Bereich 56 von dem Schwenklager 40 über einen mittleren Bereich 58 bis zu einem vorderen Ende 60. An dem mittleren Bereich 58 ist das Schwenklager 44 angeordnet. Der mittlere Bereich 58 hält einen Auflagebereich 62, auf den ein Werkstück bei einem Schneidvorgang auflegbar ist.

Der mittlere Bereich 58 ist quer zu dem Auflagebereich 62 orientiert. Ferner ist der Bereich 56 näherungsweise parallel zu dem mittleren Bereich 58 orientiert.

Das Schwenklager 44 definiert eine erste Schwenkachse 64. Um diese erste Schwenkachse 64 sind der erste Scherenschenkel 34 und der zweite Scherenschenkel 42 relativ zueinander schwenkbar beziehungsweise drehbar. Das Drehlager 18 definiert eine zweite Schwenkachse 66. Um diese zweite

Schwenkachse 66 sind der erste Handgriff 14 und der zweite Handgriff 16 relativ zueinander schwenkbar.

Das Schwenklager 36 definiert eine dritte Schwenkachse 68. Um diese dritte Schwenkachse 68 ist der erste Scherenschenkel 34 relativ zu dem ersten Handgriff 14 schwenkbar. Das Schwenklager 40 definiert eine vierte Schwenkachse 70. Um diese vierte Schwenkachse 70 ist der zweite Scherenschenkel 42 relativ zu dem zweiten Handgriff 16 schwenkbar. Die erste Schwenkachse 64, die zweite Schwenkachse 66, die dritte Schwenkachse 68 und die vierte Schwenkachse 70 sind zumindest näherungsweise jeweils parallel zueinander ausgerichtet. Das Schwenklager 40 umfasst einen Bundbolzen 72, welcher ein zylindrisches Stiftelement 74 und einen Bund 76 aufweist, wobei der Bund einen größeren Durchmesser als das Stiftelement 74 hat. Das Stiftelement 74 ist durch eine entsprechende Öffnung in dem zweiten Scherenschenkel 42 und dem zweiten Handgriff 16 durchgetaucht. Das Stiftelement 74 bildet eine Schwenkwelle mit der vierten Schwenkachse 70 als Schwenkachse. An einer dem Bund 76 abgewandten Seite des zweiten Scherenschenkels 42 sitzt dem zweiten Scherenschenkel 42 zugewandt eine Sicherungsscheibe 78. Die Sicherungsscheibe 78 sperrt eine axiale Beweglichkeit des Bundbolzens 72 in eine Richtung . Der Bund 76 sperrt die axiale Beweglichkeit in die Gegenrichtung.

Das Schwenklager 36 ist grundsätzlich auf die gleiche Weise ausgebildet wie das Schwenklager 40.

Ein Schneidebereich 80 des zweiten Scherenschenkels 42 liegt zwischen dem mittleren Bereich 58 und dem vorderen Ende 60. An dem Schneidebereich 80 umfasst der zweite Scherenschenkel 42 an seinem Außenbereich mehrere zueinander benachbarte Seiten.

Eine erste Seite 82 des zweiten Scherenschenkels 42 ist eben ausgebildet. Die erste Seite 82 liegt zumindest näherungsweise in einer Tangentialebene 84. Die erste Schwenkachse 64 schließt mit der Tangentialebene 84 der ersten Seite 82 beispielsweise einen Winkel von circa 30° ein.

An der ersten Seite 82 ist der Auflagebereich 62 des zweiten Scherenschenkels 42 ausgebildet.

An die erste Seite 82 grenzt eine benachbarte zweite Seite 86 des zweiten Scherenschenkels. Die zweite Seite 86 ist quer zu der ersten Seite 82 orientiert. Ein Winkel zwischen der ersten Seite 82 und der zweiten Seite 86 beträgt beispielsweise näherungsweise 60°. Die erste Schwenkachse 64 liegt insbesondere näherungsweise zu der zweiten Seite 86. Zwischen der ersten Seite 82 und der zweiten Seite 86 erstreckt sich eine dritte Seite 88, welche sowohl an die erste Seite 82 als auch an die zweite Seite 86 angrenzt.

Die erste Seite 82, die zweite Seite 86 und die dritte Seite 88 laufen an dem vorderen Ende 60 des zweiten Scherenschenkels 42 zusammen. An dem vorderen Ende 60 ist eine gemeinsame Ecke 90 der ersten Seite 82, der zweiten Seite 86 und der dritten Seite 88 ausgebildet.

An einem Übergang zwischen der ersten Seite 82 und der dritten Seite 88 weist der zweite Scherenschenkel 42 eine Schneidkante 92 auf. Die Schneidkante 92 verläuft zwischen dem mittleren Bereich 58 und dem vorderen Ende 60. Die Schneidkante 92 trifft an dem vorderen Ende 60 auf die Ecke 90.

Die Schneidkante 92 verläuft entlang einer Längserstreckungsrichtung 94. Die Längserstreckungsrichtung 94 liegt zumindest näherungsweise auf einer Geraden.

Ein Querschnitt des zweiten Scherenschenkels 42 senkrecht zu der Längserstreckungsrichtung 94 (siehe Figur 6, Figur 7) weist eine dreieckförmige Einhüllende auf. In dem Querschnitt liegen die Abschnitte der ersten Seite 82 und der zweiten Seite 86 jeweils zumindest näherungsweise auf einer

Geraden. Der Querschnitt durch die dritte Seite 88 liegt auf einer (bezogen auf die erste Seite 82 und die zweite Seite 86) konkav gekrümmten Kurve, welche zwischen der ersten Seite 82 und der zweiten Seite 86 liegt. Diese Kurve trifft am Übergangsbereich zwischen der ersten Seite 82 und der dritten Seite 88 auf die Schneidkante 92. Der erste Scherenschenkel 34 weist einen Schneidebereich 96 auf, welcher sich zwischen dem mittleren Bereich 54 und dem vorderen Ende 52 des ersten Scherenschenkels 34 erstreckt. An dem Schneidebereich 96 umfasst der erste Scherenschenkel 34 an seiner Außenseite eine Mehrzahl zueinander benach- barter Seiten, welche jeweils aneinander angrenzen.

Eine erste Seite 98 des ersten Scherenschenkels 34 ist zumindest näherungsweise eben ausgebildet. Die erste Seite 98 liegt zumindest näherungsweise in einer Tangentialebene 100. Die Tangentialebene 100 schließt mit der ersten Schwenkachse 64 beispielsweise einen Winkel von circa als 30° ein.

An der ersten Seite 98 ist ein Auflagebereich 102 ausgebildet.

An die erste Seite 98 grenzt eine benachbarte zweite Seite 104 an. Die zweite Seite 104 liegt quer zu der ersten Seite 98. Ein Winkel zwischen der ersten Seite 98 und der zweiten Seite 104 beträgt beispielsweise näherungsweise 60°.

Zwischen der ersten Seite 98 und der zweiten Seite 104 erstreckt sich eine dritte Seite 106, welche sowohl an die erste Seite 98 als auch an die zweite Seite 104 angrenzt.

An einem Übergang zwischen der ersten Seite 98 und der dritten Seite 106 weist der erste Scherenschenkel 34 eine Schneidkante 108 auf, welche ent- lang einer Längserstreckungsrichtung 110 verläuft.

Der erste Scherenschenkel 34 weist in einem Schnitt senkrecht zu der

Längserstreckungsrichtung 110 (siehe Figur 6, Figur 7) eine dreieckförmige Einhüllende auf. Der Querschnitt durch die erste Seite 98 liegt zumindest näherungsweise auf einer Geraden. Der Querschnitt durch die zweite Seite 104 liegt ebenfalls zumindest näherungsweise auf einer Geraden. Der Querschnitt der dritten Seite 106 liegt auf einer (bezogen auf die erste Seite 98 und die zweite Seite 104) konkav gekrümmten Kurve, welche die erste Seite 98 mit der zweiten Seite 104 verbindet. Die dritte Seite 106 trifft an dem Übergangsbereich zur zweiten Seite 104 auf die Schneidkante 108.

Der erste Scherenschenkel 34 ist bezüglich des zweiten Scherenschenkels 42 derart angeordnet, dass die erste Seite 98 zumindest näherungsweise parallel zu der ersten Seite 82 liegt.

In geschlossenem Zustand der Schere liegt die Schneidkante 92 des zweiten Scherenschenkels 42 der Schneidkante 108 des ersten Scherenschenkels 34 zumindest näherungsweise gegenüber.

Bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel verläuft die Längserstreckungsrichtung 110 der Schneidkante 108 des ersten Scherenschenkels 34 entlang einer gekrümmten Kurve. Die Kurve der Längserstreckungsrichtung 110 weist, bezogen auf die Längserstreckungsrichtung 94 der Schneidkante 92 des zweiten Scherenschenkels 42, eine konvexe Krümmung auf, d . h. die Längserstreckungsrichtung 110 der Schneidkante 108 ist von der Längserstreckungsrichtung 94 der Schneidkante 92 weg gekrümmt. Die Längserstreckungsrichtung 94 und die Längserstreckungsrichtung 110 liegen in zwei zueinander parallelen Ebenen, welche senkrecht zur ersten Schwenkachse 64 orientiert sind.

Die Tangentialebene 84 der ersten Seite 82 des zweiten Scherenschenkels 42 ist parallel zu der Längserstreckungsrichtung 94 der Schneidkante 92 orientiert. Die Längserstreckungsrichtung 94 liegt insbesondere in der

Tangentialebene 84.

Die Tangentialebene 100 der ersten Seite 98 des ersten Scherenschenkels 34 liegt zumindest näherungsweise parallel zu der Längserstreckungsrichtung 110 der Schneidkante 108. Eine Tangente an die Längserstreckungsrichtung 110 liegt parallel zu der Tangentialebene 100. Eine erste Schneide 112 umfasst die Schneidkante 108, welche eine Kante des ersten Scherenschenkels 34 bildet. Die erste Schneide 112 ist insbesondere über eine Erstreckungslänge 114 der Schneidkante 108 gebildet. Eine Richtung der Erstreckungslänge 114 liegt dabei parallel zur Längserstreckungsrichtung 110 der Schneidkante 108.

Die Längserstreckungsrichtung 110 der Schneidkante 108 entspricht einer Längserstreckungsrichtung der ersten Schneide 112. Die erste Schneide 112 ist mit einem Restbereich 116 des ersten Scherenschenkels 34 integral verbunden. Der Restbereich 116 ist ein Bereich des ersten Scherenschenkels 34, welcher außerhalb der ersten Schneide 112 liegt. Der Restbereich 116 wird durch einen Teil des ersten Scherenschenkels 34 gebildet, welcher die erste Schneide 112 nicht umfasst.

Eine zweite Schneide 118 umfasst die Schneidkante 92, welche eine Kante des zweiten Scherenschenkels 42 bildet. Die zweite Schneide 118 ist insbesondere über eine Erstreckungslänge 120 der Schneidkante 92 gebildet. Eine Richtung der Erstreckungslänge 120 liegt dabei parallel zur Längserstreckungsrichtung 94 der Schneidkante 92.

Die Längserstreckungsrichtung 94 der Schneidkante 92 entspricht einer Längserstreckungsrichtung der zweiten Schneide 118. Die zweite Schneide 118 ist mit einem Restbereich 122 des zweiten Scherenschenkels 42 integral verbunden, wobei der Restbereich 122 außerhalb der zweiten Schneide 118 liegt. Der Restbereich 122 ist, analog zu dem Restbereich 116, ein Teilbereich des zweiten Scherenschenkels 42, welcher nicht die zweite Schneide 118 umfasst.

Der erste Scherenschenkel 34 und der zweite Scherenschenkel 42 sind aus einem Stahlmaterial hergestellt. Die erste Schneide 112 und die zweite

Schneide 118 sind ebenfalls aus einem Stahlmaterial hergestellt. Das Stahlmaterial der ersten Schneide 112 und der zweiten Schneide 118 weist einen Kohlenstoffgehalt von beispielsweise 0,70 Massen-% auf. Die erste Schneide 112 und die zweite Schneide 118 sind an dem jeweiligen Scherenschenkel 34, 42 durch Laserhärten des Stahlmaterials integral hergestellt. Dies wird weiter unten im Detail erläutert.

Die erste Schneide 112 und die zweite Schneide 118 weisen eine Härte von mindestens 63 Rockwell und insbesondere von mindestens 67 Rockwell auf.

Eine erste Dicke 124 der ersten Schneide 112 ist senkrecht zu der Längs- erstreckungsrichtung 110 orientiert. Bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel liegt die erste Dicke 124 ferner parallel zu der Tangentialebene 100 der ersten Seite 98 des ersten Scherenschenkels 34.

Eine zweite Dicke 126 der ersten Schneide 112 ist senkrecht zu der Längs- erstreckungsrichtung 110 der Schneidkante 108 und senkrecht zu der

Richtung der ersten Dicke 124 orientiert.

Eine erste Dicke 128 der zweiten Schneide 118 ist senkrecht zu der Längs- erstreckungsrichtung 94 der Schneidkante 92 des zweiten Scherenschenkels 42 orientiert. Die erste Dicke 128 liegt parallel zu der Tangentialebene 84 der ersten Seite 82.

Eine zweite Dicke 130 der zweiten Schneide 118 ist senkrecht zur Längs- erstreckungsrichtung 94 orientiert und liegt senkrecht zu der Richtung der ersten Dicke 128. Eine minimale erste Dicke 124, 128 der ersten Schneide 112 und der zweiten Schneide 118 beträgt insbesondere 1,0 mm. Eine minimale zweite Dicke 126, 130 der ersten Schneide 112 und der zweiten Schneide 118 beträgt insbesondere 1,0 mm. Ein Verfahren zur Herstellung der Schere 10 funktioniert wie folgt:

Zunächst werden der erste Scherenschenkel 34 und der zweite Scheren- schenke! 42 aus einem Stahlmaterial hergestellt. An dem ersten Scherenschenkel 34 und dem zweiten Scherenschenkel 42 wird anschließend die erste Schneide 112 beziehungsweise die zweite Schneide 118 integral durch Laserhärten hergestellt. Der erste Scherenschenkel 34 und der zweite Scherenschenkel 42 werden beispielsweise aus einem kohlenstoffhaltigen Vergütungsstahl mit einem Kohlenstoffgehalt von beispielsweise 0,70 Massen-% (C70-Stahl) hergestellt. Das Stahlmaterial kann grundsätzlich auch einen größeren oder einen kleineren Kohlenstoffgehalt aufweisen. Der Kohlenstoffgehalt ist maßgeblich für eine beim Laserhärten erreichbare Härte der Schneiden.

Beispielsweise wird vor der Herstellung der ersten Schneide 112 und der zweiten Schneide 118 an dem jeweiligen Scherenschenkel 34, 42 ein Vorläuferbereich für die erste Schneide 112 und die zweite Schneide 118 herge- stellt. Dies geschieht beispielsweise durch Schleifen der Schneidkanten 92, 108.

Bei einer Ausführungsform des Verfahrens ist es vorgesehen, dass das Stahlmaterial des Vorläuferbereichs für die erste Schneide 112 und die zweite Schneide 118 an dem jeweiligen Scherenschenkel 34, 42 vor dem Laserhärten durch eine Wärmebehandlung vergütet wird.

Beim nachfolgenden Laserhärten wird ein Bereich des Stahlmaterials des jeweiligen Scherenschenkels 34, 42 mit einem Laserstrahl bis knapp unter seine Schmelztemperatur erhitzt. Anschließend bewegt sich der Laserstrahl an einen nächsten Bereich weiter, worauf der erhitzte Bereich wieder sehr schnell abkühlt. Durch das Erhitzen und das darauffolgende schnelle Abkühlen des Bereichs wird dort ein martensitisches metallisches Gefüge erzeugt. Das Laserhärten wird gezielt an dem Stahlmaterial der Schneidkante 92, 108 des jeweiligen Scherenschenkels 34, 42 durchgeführt. Hierzu wird der Laserstrahl beispielsweise mit einer konstanten Geschwindigkeit über die Er- Streckungslänge 114, 120 entlang der Schneidkante 92, 108 geführt.

Durch das Laserhärten wird an der Schneidkante 92, 108 des jeweiligen Scherenschenkels 34, 42 ein martensitisches metallisches Gefüge gebildet. Das Stahlmaterial, welches das martensitische metallische Gefüge hat, weist eine Härte von insbesondere mindestens 67 Rockwell auf. Auf diese Weise werden die erste Schneide 112 und die zweite Schneide 118 an dem jeweiligen Scherenschenkel 34, 42 integral durch Laserhärten hergestellt.

Die jeweiligen Restbereiche 116, 122 der Scherenschenkel 34, 42 werden nicht durch Laserhärten bearbeitet. Sie haben ein austenitisches metallisches Gefüge.

Die Restbereiche 116, 122 sowie die erste Schneide 112 und die zweite Schneide 118 der jeweiligen Scherenschenkel 34, 42 werden aus einem identischen Vorläufermaterial hergestellt. Dadurch können die erste Schneide 112 und die zweite Schneide 118 auf einfache Weise an den jeweiligen

Scherenschenkel 34, 42 einstückig ausgebildet werden.

Das Stahlmaterial für die erste Schneide 112 und die zweite Schneide 118 wird jeweils aus einer bestimmten Einhärterichtung durch Laserhärten gehärtet. Der Laserstrahl für das Laserhärten verläuft parallel zu der Einhärterichtung .

Bei einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens liegt eine erste Einhärterichtung 132, bezogen auf die erste Schneide 112, senkrecht zu der Längserstreckungsrichtung 110 der ersten Schneide 112 beziehungsweise der Schneidkante 108. Die erste Einhärterichtung 132 ist ferner parallel zu der Tangentialebene 100 der ersten Seite 98 des ersten Scherenschenkels 34 orientiert. Bezogen auf die zweite Schneide 118 des zweiten Scherenschenkels 42 liegt eine erste Einhärterichtung 133 senkrecht zu der Längserstreckungsrichtung 94 der zweiten Schneide 118 beziehungsweise der Schneidkante 92. Die erste Einhärterichtung 133 ist für den Fall des zweiten Scherenschenkels 42 ferner parallel zu der Tangentialebene 84 der ersten Seite 82 orientiert.

Alternativ hierzu kann es vorgesehen sein, dass die erste Einhärterichtung 132, 133 senkrecht zu der jeweiligen Längserstreckungsrichtung 94, 110 orientiert ist, und dass ein Winkel zwischen der ersten Einhärterichtung 132, 133 und der ersten Schwenkachse 64 kleiner als 60°, bevorzugt kleiner als 45° und besonders bevorzugt kleiner als 30° gewählt wird .

Alternativ oder zusätzlich kann es vorgesehen sein, dass das Stahlmaterial für die erste Schneide und/oder für die zweite Schneide parallel zu einer zweiten Einhärterichtung durch Laserhärten gehärtet wird. Eine zweite Einhärterichtung 134 liegt dabei für den Fall der ersten Schneide 112 senkrecht zu der Längserstreckungsrichtung 110 und senkrecht zu der ersten Einhärterichtung 132. Eine zweite Einhärterichtung 135 liegt für den Fall der zweiten Schneide 118 senkrecht zu der Längserstreckungsrichtung 94 und senkrecht zu der ersten Einhärterichtung 133.

Insbesondere wird das Stahlmaterial für die erste Schneide 112 und die zweite Schneide 118 jeweils, bezogen auf die erste Einhärterichtung 132 beziehungs- weise die zweite Einhärterichtung 134 durch Laserhärten einseitig gehärtet.

Beispielsweise erfolgt für den Fall der ersten Schneide 112 das Laserhärten aus der ersten Einhärterichtung 132, welche der dritten Seite 106 zugewandt ist. Für den Fall der zweiten Schneide 118 erfolgt das Laserhärten beispiels- weise aus der ersten Einhärterichtung 133, welche der dritten Seite 88 zugewandt ist. Das Laserhärten des Stahlmaterials für die erste Schneide 112 und die zweite Schneide 118 erfolgt insbesondere aus zueinander gegenläufigen Richtungen. Beispielsweise liegt die erste Einhärterichtung 132 für den Fall der ersten Schneide 112 zumindest näherungsweise antiparallel zu der ersten Einhärte- richtung 133 für den Fall der zweiten Schneide 118.

Das Stahlmaterial für die erste Schneide 112 und die zweite Schneide 118 wird parallel zu der ersten Einhärterichtung 132, 133 bis zu einer ersten Einhärtetiefe 136 durch Laserhärten gehärtet. Die erste Einhärtetiefe 136 entspricht einer Eindringtiefe des Laserstrahls in das Stahlmaterial der jeweiligen

Schneidkante 92, 108.

Bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel entspricht die erste Einhärtetiefe 136 einem Abstand zwischen der dritten Seite 88, 106 des jeweiligen Scheren- schenkeis 34, 42 und einem Übergang von dem durch Laserhärten gehärteten Stahlmaterial zu einem ungehärteten Stahlmaterial im Inneren des jeweiligen Scherenschenkels 34, 42. Dies entspricht einem Übergang von einem marten- sitischen zu einem austenitischen Gefüge. Die erste Einhärtetiefe 136 entspricht der ersten Dicke 124, 128 der ersten Schneide 112 beziehungsweise der zweiten Schneide 118.

Die erste Einhärtetiefe 136 beträgt bevorzugt mindestens 0,8 mm. Sie beträgt beispielsweise 1,0 mm. Die erste Einhärtetiefe 136 beträgt vorzugsweise höchstens 1,2 mm.

Erfolgt das Laserhärten aus der ersten Einhärterichtung 133, 134, entspricht die zweite Dicke 126, 130 der ersten Schneide 112 beziehungsweise der zweiten Schneide 118 einer räumlichen Abmessung des Laserstrahls in

Richtung der zweiten Dicke 126, 130. Diese räumliche Abmessung ist beispielsweise ein Durchmesser des Laserstrahls. Eine Variation der zweiten Dicke 126, 130 kann (bei gegebenem Durchmesser des Laserstrahls) beispielsweise dadurch erreicht werden, dass der Laserstrahl in Richtung der zweiten Dicke 126, 130 zwischen der Schneidkante 92, 108 und einer zu der Längserstreckungsrichtung 94, 110 der Schneidkante 92, 108 parallelen Kurve hin- und zurückbewegt wird . Auf diese Weise wird in Richtung der zweiten Dicke gelegenes Stahlmaterial unterhalb der Schneidkante 92, 108 zusätzlich gehärtet und die zweite Dicke 92, 108 der ersten Schneide 112 beziehungsweise der zweiten Schneide 118 wird erhöht. Alternativ oder zusätzlich kann es vorgesehen sein, dass das Stahlmaterial für die erste Schneide 112 und für die zweite Schneide 118 parallel zu der zweiten Einhärterichtung 134, 135 bis zu einer zweiten Einhärtetiefe 138 durch Laserhärten gehärtet wird. Die zweite Einhärtetiefe 138 ist senkrecht zu der

Längserstreckungsrichtung 94, 110 der ersten Schneide 112 beziehungsweise der zweiten Schneide 118 orientiert. Die zweite Einhärtetiefe 138 liegt ferner senkrecht zu der ersten Einhärtetiefe 136.

Die zweite Einhärtetiefe 138 entspricht der zweiten Dicke 126, 130 der ersten Schneide 112 beziehungsweise der zweiten Schneide 118.

Die zweite Einhärtetiefe 138 beträgt beispielsweise 1,0 mm.

Es ist grundsätzlich möglich, dass die erste Schneide 112 und die zweite Schneide 118 unterschiedliche erste Dicken 124, 128 und/oder unterschied- liehe zweite Dicken 126, 130 aufweisen. In diesem Fall werden die erste Einhärtetiefe 136 und/oder die zweite Einhärtetiefe 138 für die erste Schneide 112 und die zweite Schneide 118 unterschiedlich gewählt.

Bei einer Ausführungsform des Verfahrens kann es vorgesehen sein, dass das Stahlmaterial der ersten Schneide 112 und/oder der zweiten Schneide 118 nach dem Laserhärten durch eine Wärmebehandlung angelassen wird . Bei dem Anlassen wird das Stahlmaterial für circa 20 Minuten auf circa 180°C erhitzt. Auf diese Weise werden die elastischen Eigenschaften der ersten Schneide 112 und/oder der zweiten Schneide 118 verbessert. Es wird dadurch die Sprödigkeit des Stahlmaterials der ersten Schneide 112 und/oder der zweiten Schneide 118 verringert. Die Schere 10 funktioniert wie folgt:

In einer Ausgangsstellung der Schere 10 ist durch Wirkung der Federkraft der Federeinrichtung 30 der Scherenkopf 48 geöffnet, wobei der erste Handgriff 14 und der zweite Handgriff 16 sich ebenfalls in einer zueinander geöffneten Stellung befinden (siehe Figur 3).

Die Schere 10 ist handbetätigt, wobei ein Bediener die Halteelemente 20, 24 des ersten Handgriffs 14 beziehungsweise des zweiten Handgriffs 16 greift. Auf das Halteelement 20 des zweiten Handgriffs 16 wird dabei üblicherweise ein Teil der Handinnenseite, beispielsweise ein Teil des Handballens, aufgelegt. Das Halteelement 20 weist die Erhöhung 22 auf, an welche beispielsweise der Daumen anlegbar ist. An dem Halteelement 24 des ersten Handgriffs 14 liegen dann beispielsweise die restlichen Finger an. Es wird dabei insbesondere der Zeigefinger in der Vertiefung 28 des Halteelements 24 angeordnet. Die Er- höhung 26 des Halteelements 24 liegt dann beispielsweise zwischen dem Zeigefinger und dem Mittelfinger.

Ein zu schneidendes Werkstück wird zwischen dem ersten Scherenschenkel 34 und dem zweiten Scherenschenkel 42 beispielsweise auf den Auflagebereich 62 aufgelegt.

Zum Schneiden des Werkstücks werden dann der erste Handgriff 14 und der zweite Handgriff 16 relativ aufeinander zu verschwenkt, wobei zur Überwindung der Federkraft der Federeinrichtung 30 ein bestimmter Kraftaufwand erforderlich ist. Dadurch wird die Schneidkante 108 der ersten Schneide 112 auf die Schneidkante 92 der zweiten Schneide 118 zu verschwenkt und es erfolgt eine

Schnitteinbringung in das Werkstück. Die Schere 10 ist beispielsweise als Durchlaufschere ausgebildet. Dadurch ist die Halteeinrichtung 12 bei dem Schneidvorgang beabstandet zu dem Werkstück positioniert. Die Hand kommt dann nicht in Berührung mit dem Werkstück. Nach Durchführung eines Schnitts wird durch Wirkung der Federkraft der

Federeinrichtung 30 der Scherenkopf 48 wieder geöffnet, wobei sich der erste Handgriff 14 und der zweite Handgriff 16 auseinander bewegen.

Bei der Schere 10 liegen die erste Schwenkachse 64 und die zweite Schwenk- achse 66 nahe beieinander. Dadurch lässt sich eine hohe Schneidleistung realisieren.

Durch die integrale Ausbildung der ersten Schneide 112 und/oder der zweiten Schneide 118 an dem jeweiligen Scherenschenkel 34, 42 lässt sich die Schere 10 einfach und kompakt aufbauen. Es lässt sich insbesondere das Fixieren einer separat hergestellten Schneide an dem jeweiligen Scherenschenkel 34, 42 (beispielsweise durch Löten) vermeiden.

Weiterhin ist durch die integrale Ausbildung der ersten Schneide 112 und/oder der zweiten Schneide 118 an dem jeweiligen Scherenschenkel 34, 42 eine hohe Härte der Schneiden 112, 118 erreichbar.

Die integrale Ausbildung der mindestens einen Schneide 112, 118 an dem jeweiligen Scherenschenkel 34, 42 führt ferner zu einer hohen Stabilität und Haltbarkeit der Schneiden 112, 118 an den Scherenschenkeln 34, 42. Die integrale Ausbildung der mindestens einen Schneide 112, 118 wird insbesondere durch Laserhärten durchgeführt. Dadurch lassen sich hohe Standzeiten erreichen . Die Schere 10 lässt sich dadurch verschleißarm ausführen. An einem Versuchsstand haben sich bei einem Ausführungsbeispiel circa 8.000 Schneidzyklen durchführen lassen; dies ist eine außergewöhnlich hohe

Schneidleistung .

Durch die integrale Ausbildung der mindestens einen Schneide 112, 118 durch Laserhärten ergibt sich ferner eine hohe Reproduzierbarkeit von Eigenschaften der mindestens einen Schneide bei der Herstellung.

Die erste Schneide 112 und/oder die zweite Schneide 118 werden beispielsweise durch Laserhärten an dem Stahlmaterial des jeweiligen Scheren- schenkeis 34, 42 integral gebildet. Die erste Schneide 112 und/oder die zweite Schneide 118 sowie der jeweilige Scherenschenkel 34, 42 können dann aus einem identischen Vorläufermaterial hergestellt werden. Dadurch lässt sich die Produktion der Schere 10 auf einfache Weise durchführen. Die Herstellung der Schere 10 kann daher mit geringen Kosten erfolgen .

Bezugszeichenliste Schere

Halteeinrichtung

Erster Handgriff

Zweiter Handgriff

Drehlager

Halteelement

Erhöhung

Halteelement

Erhöhung

Vertiefung

Federeinrichtung

Spiralfeder

Erster Scherenschenkel

Schwenklager

Hinteres Ende

Schwenklager

Zweiter Scherenschenkel

Schwenklager

Vorderes Ende

Scherenkopf

Bereich

Vorderes Ende

Mittlerer Bereich

Bereich

Mittlerer Bereich

Vorderes Ende

Auflagebereich

Erste Schwenkachse

Zweite Schwenkachse

Dritte Schwenkachse Vierte Schwenkachse

Bundbolzen

Stiftelement

Bund

Sicherungsscheibe

Schneidebereich

Erste Seite

Tangentialebene

Zweite Seite

Dritte Seite

Ecke

Schneidkante

Längserstreckungsrichtung

Schneidebereich

Erste Seite

Tangentialebene

Auflagebereich

Zweite Seite

Dritte Seite

Schneidkante

Längserstreckungsrichtung

Erste Schneide

Erstreckungslänge

Restbereich

Zweite Schneide

Erstreckungslänge

Restbereich

Erste Dicke

Zweite Dicke

Erste Dicke

Zweite Dicke

Erste Einhärterichtung

Erste Einhärterichtung 134 Zweite Einhärterichtung

135 Zweite Einhärterichtung

136 Erste Einhärtetiefe 138 Zweite Einhärtetiefe