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Title:
CUTTING ELEMENT FOR OSCILLATING DOUBLE BLADE CUTTING SYSTEMS
Document Type and Number:
WIPO Patent Application WO/2017/207824
Kind Code:
A1
Abstract:
The invention relates to a double blade cutting element for oscillating double blade cutting systems, comprising a cutting region (31, 41) and a securing section (33, 43), a borehole (35, 45) being provided in the cutting region (31, 41) for receiving a drive pin, and a perforation (34, 44) being provided in the securing section (33, 43), said element also comprising a bead (36, 46). A spacing section (33', 43') is formed between the cutting region (31, 41) and the securing section (33, 43) such that said spacing section (33', 43'), when assembled, projects over the blade back (2) in the direction of travel of the mowing device.

Inventors:
NÜRNBERG, Alexander (Bergweg 42-46, Herdecke, 58313, DE)
OEHLER, Wolfgang (Stettiner Straße 23, Wipperfürth, 51688, DE)
Application Number:
EP2017/063727
Publication Date:
December 07, 2017
Filing Date:
June 06, 2017
Export Citation:
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Assignee:
ESM ENNEPETALER SCHNEID- U. MÄHTECHNIK GMBH & CO. KG (Kölner Str. 29, Ennepetal, 58256, DE)
International Classes:
A01D34/135; B21D53/64
Attorney, Agent or Firm:
PATENTANWÄLTE DÖRNER & KÖTTER PARTG MBB (Körnerstraße 27, Hagen, 58095, DE)
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Claims:
Patentansprüche

1 . Doppelmesser-Schneidelement für oszillierende Doppelmesser- Schneidsysteme, das einen Schneidbereich (31 , 41 ) und einen Befesti- gungsabschnitt (33, 43) aufweist und im Schneidbereich (31 , 41 ) mit einer Bohrung (35, 45) zur Aufnahme eines Mitnehmerzapfens sowie im Befes- tigungsabschnitt (33, 43) mit einer Lochung (34, 44) versehen ist, und das eine Sicke (36, 46) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Schneidbereich (31 , 41 ) und dem Befestigungsabschnitt (33, 43) ein Dis- tanzabschnitt (33', 43') derart ausgebildet ist, dass der Distanzabschnitt (33', 43') in montiertem Zustand über den Messerrücken (2) in Fahrtrich- tung des Mähgerätes hervorragt,

2. Doppelmesser-Schneidelement nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeich- net, sich die Sicke (36, 46) um den benachbarten Bereich der Bohrung (35, 45) erstreckt

3. Doppelmesser-Schneidelement nach Anspruch 1 oder 2, dadurch ge- kennzeichnet, dass an dem Distanzabschnitt (33", 43') im Bereich der Sammelstelle Vorsprünge (39, 49) ausgebildet sind.

4. Doppelmesser-Schneidelement nach einem der Ansprüche 1 bis 3,

dadurch gekennzeichnet, dass an dem der Spitze des Schneidbereichs

(31 , 41 ) abgewandten Ende eine Ausnehmung (37, 47) vorgesehen ist,

5. Doppelmesser-Schneidelement nach einem der Ansprüche 1 bis 4,

dadurch gekennzeichnet, dass der Schneidbereich (31 , 41 ) in dem Dis- tanzabschnitt (33', 43") endet.

6. Doppelmesser-Schneidelement nach einem der Ansprüche 1 bis 5,

dadurch gekennzeichnet, dass der Befestigungsabschnitt (33, 43) und der Distanzabschnitt (33", 43') zusammen eine im Wesentlichen rechteckige Grundform aufweisen.

7. Doppelmesser-Schneidelement nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Befestigungsabschnitt (33, 43) und der Distanzabschnitt (33", 43') zusammen eine im Wesentlichen trapezförmige Grundform aufweisen,

Description:
Schneidelement für oszillierende Doppelmesser-Schneidsysteme

Die Erfindung betrifft ein Schneidelement für oszillierende Doppelmesser- Schneidsysteme, das einen Schneidbereich und einen Befestigungsabschnitt aufweist und im Schneidbereich mit einer Bohrung zur Aufnahme eines Mit- nehmerzapfens sowie im Befestigungsabschnitt mit einer Lochung versehen ist, und das eine Sicke aufweist.

Doppelmesser-Schneidsysteme der eingangs genannten Art finden Anwen- dung, um Halmgüter aller Art wie Grünfutter, Sonderkulturen, Getreide, Gemüse oder dergleichen zu schneiden, Sie finden darüber hinaus Anwendung beim Schnitt von Hecken, Straßenbegleitgrün oder in der Gewässerpflege {Gewäs- serrändern ebenso wie unter Wasser), Ein Doppelmesser-Schneidsystem der eingangs genannten Art ist beispielswei- se aus der DE 31 02 881 A1 bekannt. Mittels Doppelmesser-Schneidsystemen ist besonders bei nur geringer Antriebsleistung ein optimales Mähergebnis bei gleichzeitig großen Arbeitsbreiten erzielbar. Insbesondere ein sauberer, glatter, erschütterungsarmer Schnitt des Mähgutes zeichnet Doppelmesser-Schneid- Systeme aus. Dies ist beispielsweise bei der Gewinnung von sauberem Futter sehr gewünscht und garantiert außerdem nachweislich einen optimalen Wie- deraufwuchs des Ernteguts. Schneidelemente für solche Schneidsysteme sind dabei in vielfältiger Weise, bspw. aus der DE 38 13 353 A1 bekannt. Hier sind auch sog. Doppel-Messerklingen offenbart, bei denen zwei Schneidelemente zueinander beabstandet zu einem Bauteil zusammengefasst sind, indem eine nicht lösbare Verbindung zwischen den Elementen im Bereich des Befesti- gungsabschnitts vorgesehen ist.

Naturgemäß unterliegen die an den Doppelmesser-Schneidsystemen vorgese- henen Doppelmesser-Schneidelemente kontinuierlichem Verschleiß, der primär die Schneidkanten der Doppelmesser-Schneidelemente abstumpfen lässt. Die- ses Abstumpfen der Schneidkanten hat unmittelbaren Einfluss auf das Schnei- dergebnis. Durch das Abstumpfen kommt es zu einem unsauberen Abschnei- den des Schnittgutes und zu einem Quetschen des Schnittgutes zwischen den stumpfen Doppelmesser-Schneidelementen, wodurch der Energiebedarf des Schneidwerks signifikant erhöht und das Arbeitsergebnis nachhaltig negativ beeinflusst wird. Nicht geschliffene Teilbereiche führen zum Quetschen von Schnittgut bzw. zum Abheben von Messern und damit zu einem schlagartigen Schnittverlust!

In der Praxis bedeutet dieser Umstand für den Anwender einen höherer Leis- tungsbedarf wie auch höhere Laufgeräusche (Vibrationen). Die Antriebsmo- tordrehzahl muss bei abstumpfenden Schneidelementen deutlich erhöht wer- den, um das ursprünglich bekannte Schnittergebnis, temporär begrenzt, weiter aufrechtzuerhalten. Dabei wird die Schneidarbeit auf die vorderen Teilbereiche der Schneidkante, also die dem Messerrücken abgewandten und in Fahrtrich- tung vorne befindlichen Bereiche der Doppelmesser-Schneidelemente verla- gert. Dies hat einen erhöhten Verschleiß an allen beteiligten Komponenten und Maschinen aufgrund des höheren Leistungs- bzw. Drehzahlbedarfes mit erhöhtem Arbeits-, Material- und Kostenaufwand pro Mähsaison zur Folge.

Das vorgenannte Verschleißbild beruht auf unterschiedlichen Ursachen, auf die nachfolgend im Einzelnen eingegangen werden soll:

Aufgrund des Abstumpfens infolge des Verschleißes müssen Doppelmesser- Schneidelemente, in Abhängigkeit von Betriebsstunden und Einsatzhärte, nachgeschliffen werden. Eine diesbezüglich konzeptionell systemimmanente Schwäche der aus dem Stand der Technik bekannten Doppelmesser- Schneidelemente besteht in der Klingengeometrie, die nur eingeschränkte War- tungs- und Nachschleifmöglichkeiten der Doppelmesser-Schneidelemente zu- lässt Beim Schleifen der Schneidkanten stellen sich erhebliche Herausforde- rungen ein, die unmittelbaren Einfluss auf die Funktionalität des jeweilige Dop- pelmesser-Schneidelements und dessen Schneidqualität haben. Ein wesentli- ches Problem besteht dabei darin, dass die Klingengeometrie bekannter Dop- pelmesser-Schneidelemente primär auf die Erfordernisse eines guten Schneid- verhaltens abgestimmt ist. Die geometrischen Anforderungen an die Schleifpro- zesse werden beim derzeitigen Stand der Technik wenig beachtet. Zu berück- sichtigen ist dabei, dass das Schleifen der Schneidelemente in an dem Messe- rücken montiertem Zustand erfolgt. Durch die unzureichende Berücksichtigung der geometrischen Erfordernisse beim Nachschleifen führt das Nachschleifen bei bekannten Doppelmesser-Schneidelementen zwangsläufig zu einer Verrin- gerung der effektiven Schneidkantenlänge, da der Schleifprozess nicht bis un- mittelbar an den Messerrücken herangeführt werden kann, obwohl sich die Schneidkanten der Schneidelemente unmittelbar bis zum Messerrücken erstre- cken. Dies hat seine Ursache darin, dass ein Sicherheitsabstand erforderlich ist, um die Messerücken, die im Schneidbetrieb dynamisch hoch belastet sind, nicht durch den Schleifprozess zu beschädigen. Zudem bieten die geometri- sehen Verhältnisse bekannter Doppelmesser-Schneidelemente, insbesondere bei kleineren Klingenteilungen, nicht genügend Freiraum für das Eindringen des Schleifwerkzeugs in den dem Messerrücken zugewandten Teilbereich der Klin- ge. Darüber hinaus führen die an den Doppelmesser-Schneidelementen vorgese- henen Mitnehmerzapfen, aufgrund ihres geometrischen Verhältnisses und ihrer Position relativ zur Schneidkante, dazu, dass die Nachschleifzyklen begrenzt sind, bis es zu einer Beschädigung dieser Zapfen durch das Schleifgerät kommt. Beschädigte Mitnehmerzapfen führen zu einer Beeinträchtigung der Messerführung bzw, damit auch des Schnittergebnisses.

Der vorstehende Sachverhalt erweist sich insbesondere deshalb als negativ, da der dem Messerrücken zugewandte, hintere Bereich der Schneidkanten, den am höchsten belasteten Bereich darstellt. Abhängig vom Verhältnis des Kurbel- hubs des Doppelmesser-Schneidsystems zum Vorschub des Mähgeräts leistet dieser im hinteren Drittel bis zu 50% der gesamten Schnittarbeit, davon allein 27% im unmittelbar zum Messerrücken benachbarten Bereich. Infolgedessen bestehen für diesen Bereich der Doppelmesser-Schneidelemente sehr hohe Anforderungen in Bezug auf ihre Schnittfähigkeit. Aufgrund des nicht nachge- schliffenen Bereichs müssen andere Teilbereiche der Doppelmesser-Schneid- elemente das nicht geschnittene Schnittgut schneiden. Dies führt zu einer wei- ter erhöhten Belastung der nachgeschliffenen Bereiche, wodurch ein höherer Verschleiß dieser Schnittkanten zu erwarten ist. Darüber hinaus kommt es in den nicht geschliffenen Teilbereichen der Schneidkanten zu einem Quetschen von Schnittgut zwischen den stumpfen Schneidkanten. Dies führt zu einem Ab- heben der Doppelmesser-Schneidelemente auf Ober- und Untermesser, wo- durch auch die nachgeschliffenen Teilbereiche der Doppelmesser-Schneidele- mente kein optimales Schneidergebnis erzielen können. Zudem steigt dadurch der Kraftbedarf des Doppelmesser-Schneidwerks, was gleichzeitig zu einer Drückung der Drehzahl des Antriebs führt. Daraus resultiert eine Reduzierung des Verhältnisses von Kurbelhub zu Vorschub. Eine Folge dieser Reduzierung ist die Verlagerung von noch mehr Schnittgut in den dem Messerrücken zuge- wandten Teilbereich der Klinge, was zu einer weiteren Reduzierung der Dreh- zahl führt. Im äußersten Fall hat dies einen schlagartigen Anstieg des Schneid- leistungsbedarfs des Doppelmesser-Schneidwerks zur Folge, was zu einem Abbruch der Mäharbeiten zwingen kann. Folglich führt das zwingend erforderli- che Nachschleifen der Schneidkanten der Doppelmesser-Schneidelemente nicht zu einem Schneidergebnis, welches mit dem Schneidergebnis neuer Schneidelemente erzielbar ist.

Auch erfährt das Doppelmesser-Schneidsystem nach dem ersten Schleifen der Doppelmesser-Schneidelemente eine objektive Standzeiteinbuße gegenüber dem Neuzustand. Die technisch mögliche Standzeit kann, nach dem ersten Schleifen, nicht wieder erreicht werden.

Eine weitere konzeptionell systemimmanente Schwäche, der aus dem Stand der Technik bekannten Doppelmesser-Schneidelemente, ist darin zu sehen, dass die Klingengeometrie keine optimale Auflagefläche der Doppelmesser- Schneidelemente sicherstellt. Die Qualität des Schneidergebnisses hängt aber unmittelbar davon ab, wie gut die Doppelmesser-Schneidelemente des Ober- messers auf den Doppelmesser-Schneidelementen des Untermessers auflie- gen. Auf die Auflage haben sowohl die Größe der Auflageflächen der Doppel- messer-Schneidelemente, sowie die Klingenteilung, der Messerhub und der Messerandruckpunkt Einfluss. Als Messerandruckpunkt wird der Punkt be- zeichnet, an dem die Führungselemente der Doppeimesser-Schneidsysteme an den Doppelmesser-Schneidelementen angreifen. Mit den aus dem Stand der Technik bekannten Klingengeometrien können nur begrenzte Auflageflächen in den verschiedenen Hubpositionen erreicht werden. Bei gleichen Klingentetlun- gen von Ober- und Untermesser an Doppeimesser-Schneidsysteme liegt zwar zu Beginn eine größere Auflagefläche vor, die jedoch schon nach geringem Hubwechsel einen erheblichen Stützflächenverlust erfährt. Eine Ursache hierfür liegt bei den bekannten Schneidelementen für Doppelmesser-Schneidsysteme in den Sicken der Schneidelemente. Diese beeinflussen maßgeblich die Verrin- gerung der Auflageflächen, welche die Klingen, über den Hubwechsel betrach- tet, gegeneinander abstützen. Um diesen negativen Einfluss zu reduzieren, fin- den Doppelmesser-Schneidsysteme mit gemischter Klingenteilung Anwendung, also Schneidsysteme, bei denen pro Längeneinheit die Anzahl der Doppelmes- ser-Schneidelemente des Obermessers ungleich der Anzahl der Doppelmes- ser-Schneidelemente des Untermessers ist. Dies führt im Hubwechsel zu einer verbesserten Auflage, jedoch im Gegenzug zu einer Reduzierung der Schnittef- fektivität aufgrund höherer Schubschnittanteile sowie Schnittzonen, in denen die erforderliche Schnittgeschwindigkeit der Schneidelemente unterschritten wird. Mit Schubschnittanteilen ist der Bereich des Schnittguts bezeichnet, wel- cher zweimal von einer aktiven Schneidkante einer Klinge während des Primär- schneidzyklus überstrichen wird bzw. welcher durch eine nicht schneidende, dynamisch oszillierende Oberfläche des Schneidsystems überstrichen gescho- ben wird bzw. welcher durch eine nicht schneidende, dynamisch oszillierende Oberfläche des Schneidsystems überstrichen geschoben, jedoch im zweiten Teil des Schneidzyklus von einer aktiven Schneidkante geschnitten wird bzw. welcher durch eine stationäre, nicht oszillierende Oberfläche des Schneidsys- tems geschoben wird bzw. welcher von keiner oszillierenden Oberfläche des Schneidsystems überstrichen wird. Gleichzeitig erhöht sich der Verschleißgrad der Schneidkanten aufgrund einer höheren durchschnittlichen Schneidkanten- belastung über das Schnittgut auf die Klingen, da die komplette Schneidkanten- länge nicht überall dem Schnitt zur Verfügung steht. Zudem ist der Verschleiß- grad der Schneidkanten aufgrund niedriger Messergeschwindigkeiten wegen des Abstands zwischen den übereinanderliegenden Doppelmesser- Schneidelementen erhöht. Darüber hinaus entstehen durch mögliche Fluch- tungsfehler einzelner Klingen an den Messern Spalte zwischen den im Hub ak- tiven Schneidkanten, bedingt durch einander aufliegende, benachbarte Klin- genbereiche.

Bei den Doppelmesser-Schneidwerken mit gleicher Teilung kommt es zu einem erhöhten Verschleiß im Bereich der Auflagefläche aufgrund des dynamischen Eintauchens der Schneidkanten, was eine reduzierte Standzeit der Doppeimes- ser-Schneidelemente zur Folge hat Darüber hinaus führt das wegen des Ver- schleißes erforderliche Nachschleifen der Schneidkanten der Doppelmesser- Schneidelemente insbesondere in den dem Messerrücken abgewandten, vor- deren Bereichen zu einer Verkleinerung der Auflagefläche, was die Neigung zum Eintauchen der Elemente von Ober- und Untermesser zusätzlich verstärkt und einen schnelleren Verschleiß der Doppelmesser-Schneidelemente nach sich zieht.

Insgesamt führen alle vorstehend aufgeführten Kriterien in Summe zu einer Re- duzierung der Standzeit sowie einer Verringerung der Schlagkraft der bekann- ten Doppelmesser-Schneidsysteme. Vor dem Hintergrund des vorstehenden Sachverhalts hat sich die vorliegende Erfindung zur Aufgabe gemacht, ein Doppelmesser-Schneidsystem zu schaffen, bei dem Standzeit und Schlagkraft umfänglich und nachhaltig verbessert sind und gleichzeitig bessere Wartungs- und Nachschleifmöglichkeiten bereitstellt Gemäß der Erfindung wird diese Auf- gabe durch ein Doppelmesser-Schneidelement für oszillierende Doppelmesser- Schneidsysteme gelöst, bei dem zwischen dem Schneidbereich und dem Be- festigungsabschnitt ein Distanzabschnitt derart ausgebildet ist, dass der Dis- tanzabschnitt in montiertem Zustand über den Messerrücken in Fahrtrichtung des Mähgerätes hervorragt.

Mit der Erfindung ist ein Doppelmesser-Schneidelement für oszillierende Dop- pelmesser-Schneidsysteme geschaffen, welches die beim Stand der Technik lediglich eingeschränkten Wartungs- und Nachschleifmöglichkeiten vermeidet. Das erfindungsgemäße Doppelmesser-Schneidelement weist eine Klingenge- ometrie auf, bei welcher die erforderlichen Schleifprozesse in allen Fällen die gesamte Schneidkante erfassen, und es somit nicht mehr zu einer Reduzierung der effektiven Schneidkantenlänge und den damit verbundenen Nachteilen kommt. Die Sammelstelle ist erfindungsgemäß nicht mehr durch die Vorderkan- te des Messerrückens gebildet, sondern aufgrund des Distanzabschnitts nach vorne, in den Übergang zwischen Schneidbereich und Distanzabschnitt, verlegt. Die Sammelstelle grenzt direkt an den ersten Teilbereich der Schneidkante an. Sie ist geometrisch so angeordnet, dass ein Schleifen bis zu ihrem Grund mit allen praxisgängigen Schleifverfahren möglich ist. Unvorsichtige oder falsche Schleifprozesse führen somit nicht mehr zu einer strukturellen Beschädigung des yesserrückens, sondern nur zu technisch unbedenklichen Schleifkehlen im Grund der Sammelstelle der Doppelmesser-Schneidelemente. Durch die Vor- verlagerung der Sammelstelle ist gleichzeitig der Abstand der Schneidkante zur Position des Mitnehmerzapfens vergrößert, so dass ein Nachschleifen der Dop- pelmesser-Schneidelemente, um einen größeren Betrag als dies beim Stand der Technik möglich ist, dennoch nicht zu einer Beschädigung der Mitneh- merzapfen führt. Bei den aus dem Stand der Technik bekannten Doppelmes- ser-Schneidelementen, ist ein Nachschleifen der Klingen mit sonderlangen Mit- nehmerzapfen überhaupt nicht möglich, ohne den Zapfen bereits beim Erst- schliff zu beschädigen. Durch die Vergrößerung des Abstands der Schneidkan- te zur Position des Mitnehmerzapfens ist auch das Nachschleifen derart ausge- stalteter Doppelmesser-Schneidelemente möglich. Aufgrund der im Vergleich zum Stand der Technik vergrößerten hinteren Auflageflächen mittels des Befes- tigungsabschnitts der Doppelmesser-Schneidelemente ist die plastische Ver- formung reduziert. Dadurch kommt es an nicht schneidenden Hinter- und Sei- tenkanten zu keinen Kollisionen. Das Schleifen bzw. Anprägen dieser Kanten ist nicht mehr nötig.

In Weiterbildung der Erfindung erstreckt sich die Sicke um den benachbarten Bereich der Bohrung, Hierdurch ist ein Doppelmesser-Schneidelement für oszil- lierende Doppelmesser-Schneidsysteme geschaffen, bei dem die Auflagefläche im Vergleich zu den aus dem Stand der Technik bekannten Doppelmesser- Schneidelementen wesentlich vergrößert ist. Über die dadurch hervorgerufenen druckzentrierten und schleifunabhängigen Auflageflächen weist das Doppel- messer-Schneidelement eine optimierte Messerführung in allen Hubpositionen auf. Hierdurch ist es möglich, Doppelmesser-Schneidwerke mit gleicher Klin- genteilung mit deutlich besseren Messerführungseigenschaften auszustatten, als es bei den aus dem Stand der Technik bekannten Doppelmesser- Schneidelementen möglich ist.-Die Verkleinerung, als auch die Verlagerung der Sicke relativ zu den Schneidkanten, ermöglicht zudem ein weiteres Zurück- schleifen der Schneidkanten, ohne die Schneidkanten aus der Auflagefläche herauszuheben.

Andere Weiterbildungen und Ausgestaltungen der Erfindung sind in den übrigen Unteransprüchen angegeben, Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden nachfolgend im Einzelnen beschrieben. Es zeigen:

Figur 1 die abschnittsweise Draufsicht auf ein Doppelmesser-Schneid- system;

Figur 2 die perspektivische Darstellung des in Figur 1 dargestellten Dop- pelmesser-Schneidsystems;

Figur 3 die abschnittsweise Draufsicht auf den Messerrücken mit Dop- pelmesser-Schneidelementen eines Obermessers;

Figur 4 die vergrößerte Darstellung der Einzelheit„Y" in Figur 3;

Figur 5 die Darstellung eines Doppelmesser-Schneidelements nach dem

Stand der Technik in der Ansicht und im Längsschnitt;

Figur 6 die Darstellung eines erfindungsgemäßen Doppelmesser- Schneidelements in der Ansicht und im Längsschnitt;

Figur 7 die perspektivische Darstellung eines erfindungsgemäßen Dop- pelmesser-Schneidelements in anderer Ausgestaltung:

Figur 8 die Draufsicht auf das in Figur 7 dargestellte Doppelmesser- Schneidelement;

Figur 9 die Draufsicht auf ein Doppelmesser-Schneidelement in einer weiteren Ausgestaltung;

Figur 10 die Draufsicht auf ein Doppelmesser-Schneidelement in einer zusätzlichen Ausgestaltung;

Figur 1 1 die Draufsicht auf ein Doppelmesser-Schneidelement in einer geänderten Ausgestaltung;

Figur 12 die Draufsicht auf ein Doppelmesser-Schneidelement in einer weiteren Ausgestaltung.

Das als Ausführungsbeispiel gewählte Doppelmesser-Schneidsystem besteht aus einem Balkenrücken 1 an dem ein Messerrücken 2 für ein Obermesser und ein Messerrücken 2 für ein Untermesser angeordnet sind. An dem Messerrü- cken 2 für das Obermesser ist eine Vielzahl von Doppelmesser-Schneidele- menten 3 befestigt; an dem Messerrücken 2" für das Untermesser ist eine Viel- zahl von Doppelmesser-Schneidelementen 4 angeordnet. Die Doppelmesser- Schneidelemente 3 und 4 sind mittels Befestigungsmitteln 5 an den Messerrü- cken befestigt.

An dem Balkenrücken 1 sind Messerführungen 10 für das Obermesser und Messerführungen 1 10 für das Untermesser befestigt. Die Messerführungen 10, 1 10 umfassen Führungsarme 1 1 , 1 1 1 . An den freien Enden der Führungsarme 1 1 , 1 1 1 sind Buchsen 12 vorgesehen, die mit Führungszapfen an den Doppel- messer-Schneidelementen 3, 4 zusammenwirken. Die Führungsarme 1 1 wei- sen Federeigenschaften auf, wodurch das Obermesser mit seinen Schneidele- menten 3 gegen das Untermesser mit seinen Schneidelementen 4 gedrückt wird.

Die Doppelmesser-Schneidelemente 3, 4 weisen einen im Wesentlichen drei- eckförmigen Schneidbereich 31 , 41 auf. Der Schneidbereich 31 , 41 ist an zwei Seiten mit Schneidkanten 32, 42 versehen. Die Schneidkanten 32, 42 sind im Ausführungsbeispiel glatt ausgeführt; in Abwandlung der Ausführungsbeispiele können die Schneidkanten 32, 42 auch gezahnt ausgebildet sein. Die Doppel- messer-Schneidelemente 3, 4 weisen einen Befestigungsabschnitt 33, 43 auf, der in den Ausführungsbeispielen nach den Figuren 6 bis 1 1 eine im Wesentli- chen rechteckige Grundform aufweist. Die Breite des Befestigungsabschnitts 33, 43 ist in Abhängigkeit der gewünschten Klingenteilung des Doppelmesser- Schneidwerks wählbar. In montiertem Zustand liegen die zueinander benach- bart angeordneten Doppelmesser-Schneidelemente 3, 4 mit ihren Befesti- · gungsabschnitten 33, 43 aneinander an, wie dies in Figur 1 zu erkennen ist. Hierdurch ist unter anderem gewährleistet, dass die Sammelstelle das Schnitt- gut geschlossen auf die Schneidkanten 32, 42 führt. Zwischen dem Schneidbe- reich 31 , 41 und dem Befestigungsabschnitt 33, 43 ist ein Distanzabschnitt 33', 43' ausgebildet, der in den Ausführungsbeispielen nach den Figuren 6 bis 1 1 die gleiche Breite wie der Befestigungsabschnitt 33, 43 hat.

Im Ausführungsbeispiel nach Figur 12 weist der Befestigungsabschnitt 33, 43 mit dem Distanzabschnitt 33', 43' eine im Wesentlichen trapezförmige Ausbil- dung auf. Ersichtlich befindet sich die breiteste Stelle in dem den Schneidkan- ten 32, 42 zugewandten Bereich. In montiertem Zustand stoßen in diesem Be- reich die benachbart zueinander angeordneten Schneidelemente 3, 4 aneinan- der. Im Bereich des Befestigungsabschnitts 33, 43 ist dann durch die trapez- förmige Ausbildung ein im Wesentlichen V-förmiger Spalt gebildet, Dieser Spalt führt in der im Übrigen flächigen Ausbildung mittels der einander zugewandten Seiten der Doppelmesser-Schneidelemente 3, 4 von Ober- und Untermesser eine künstlich geschaffene Kante herbei, die dazu beiträgt, den Schmutz, der sich im Betrieb ansammelt, aus Ober- und Untermesser auszutreiben.

Durch die Ausbildung des Distanzabschnitts 33', 43' » welcher in montiertem Zu- stand über den Messerrücken 2 in Fahrtrichtung des Mähgerätes hervorragt, ist das Ende der Schneidkante bzw. die Sammelstelle in Fahrtrichtung nach vorne und damit vor den Messerrücken 2 verlegt (vgl, Figur 1 ), In der Darstellung ge- mäß Figur 4 ist der Betrag der Vorverlagerung der Sammelstelle mit„X" ge- kennzeichnet, welche der Höhe des Distanzabschnitts 33', 43' entspricht. Infol- gedessen ist ein Nachschleifen der Schneidkanten 32, 42 bei an dem Messer- rücken 2 befestigten Doppelmesser-Schneidelementen 3, 4 bis an das Ende der Schneidkanten 32, 42 - dem Schneidkantengrund -, welche die Sammelstel- le bilden, möglich, ohne Gefahr zu laufen, den Messerrücken 2 hierbei zu be- schädigen. Durch die Möglichkeit, die Doppelmesser-Schneidelemente 3 « 4 im Bereich der Schneidkanten 32, 42 bis an den Distanzabschnitt 33', 43' heran zu schleifen, und damit die Schneidkanten 32, 42 über ihre gesamte Länge schlei- fen zu können, sind Standzeiten für die Doppelmesser-Schneidelemente 3, 4 erreichbar, die bis zu 50 % höher sind, als dies bei den aus dem Stand der Technik bekannten Doppelmesser-Schneidelementen nach dem Nachschleifen der Fall ist. Das gleiche gilt auch bei mehreren Schleifvorgängen,

Durch die Möglichkeit, die Schneidkanten 32, 42 über ihre gesamte Länge nachschleifen zu können, ist auch das aus dem Stand der Technik bekannte Quetschen des Schneidgutes insbesondere im Bereich der Sammelsteile ver- mieden, wodurch sich der Leistungsbedarf des Doppelmesser-Schneidwerks im Vergleich zu fabrikneuen Doppelmesser-Schneidelementen 3, 4 nach dem Nachschleifen nicht verändert. Auch die aus dem Stand der Technik bekannte Drehzahldrückung ist somit verhindert. Durch die Verlagerung der Schneidkan- ten 32, 42 in Fahrtrichtung des Mähgerätes ist zudem die Gefahr reduziert, dass der Mitnehmerzapfen beim Schleifen beschädigt wird. Dies ist dadurch erreicht, dass die Bohrung 35, 45 für die Aufnahme des Mitnehmerzapfens aus dem Bereich zwischen den Sehneidkanten, wie dies beim Stand der Technik der Fall ist (vgl, Figur 5), in den Bereich des Endes der Schneidkanten 32, 42 verlegt ist (vgl. Figuren 8 bis 12), Folglich muss das Schleifgerät beim Schleifen den Zapfen nicht passieren. Vielmehr endet der Schleifvorgang auf Höhe des Zapfens bzw. der Bohrung 35, 45. Durch die Vorverlagerung der Schneidkanten

32, 42 in Fahrtrichtung des Mähgerätes ist der Abstand„c" der Schneidkante zur Position des Mitnehmerzapfens vergrößert (vgl. Figur 4). Auf diese Weise ist ein größerer Betrag des Nachschleifens der Doppelmesser-Schneidelemente als beim Stand der Technik möglich, ohne eine Beschädigung der Mitneh- merzapfen befürchten zu müssen. Auch das Nachschleifen von Doppelmesser- Schneidelementen mit verlängerten Mitnehmerzapfen ist bei den Doppelmes- ser-Schneidelementen nach der Erfindung daher gefahrlos möglich. Aufgrund der im Verhältnis zu den aus dem Stand der Technik bekannten Doppelmesser- Schneidelementen verbreiterten, nicht schneidenden Befestigungsabschnitte

33, 43 ist auch die Gefahr von Kollisionen der übereinander angeordneten Doppelmesser-Schneidelemente in diesem Bereich reduziert, wodurch das An- fasen bzw. Anprägen auch der nicht schneidenden Bereiche nicht notwendig ist.

Der Vergleich zwischen dem Doppelmesser-Schneidelement nach dem Stand der Technik gemäß Figur 5 und dem erfindungsgemäßen Doppelmesser- Schneidelement gemäß den Figuren 8 bis 12 macht deutlich, dass die Klingen- breite B im Bereich des Befestigungsabschnitts 33, 43 vergrößert ist. Im weite- ren ist auch die Länge L2, die den Abstand vom Ende des Schneidelements bis zum Beginn der Schneidkante bezeichnet, bis vor die Druckwirklinie b angeho- ben, wodurch der Auflagebereich um die Druckwirklinie b zentriert ist. Dadurch verlieren Fluchtungsfehler und Schleifvorgänge ihren negativen Einfiuss auf das Schnittergebnis. Die Klingenlänge L1 ist bei dem erfindungsgemäßen Doppel- messer-Schneidelement zur Erhaltung der gleichen Schneidkantenlänge wie bei den Schneidelementen nach dem Stand der Technik ebenso wie die Länge L2 vergrößert. Um Doppelmesser-Schneidwerke mit unterschiedlichen Messer- teilungen mit den erfindungsgemäßen Doppelmesser-Schneidelementen abbil- den zu können, sind Doppelmesser-Schneidelemente mit unterschiedlicher Breite B erforderlich. Mit dem Doppelmesser-Schneidelement nach der vorlie- genden Erfindung besteht die Möglichkeit, eine Basisklingenbreite gemessen an der höchsten Kiingenteilung bereit zu stellen und durch ein nachträgliches Abscheren auf ggf. geforderte geringere Klingenbreiten zu bringen.

In den Ausführungsbeispielen sind jeweils Doppelmesser-Schneidelemente mit glatten Schneidkanten 32, 42 dargestellt. In Abwandlung der Ausführungsbei- spiele können jedoch auch Doppelmesser-Schneidelemente mit gezahnten der Schneidkanten zur Anwendung kommen. Diese können mit dem erfindungsge- mäßen Distanzabschnitt 33", 43' versehen sein, um auch hier eine Vorverlage- rung der Schneidbereiche in Fahrtrichtung des Mähgerätes und damit vor den Messerrücken zu bewirken. In dem Befestigungsabschnitt 33, 43 ist eine Lochung 34, 44 vorgesehen, die zur Befestigung der Doppelmesser-Schneidelemente 3, 4 an dem Messerrü- cken 2 dient. Die Befestigung erfolgt in üblicher Weise mittels Nieten, Unmittel- bar am Übergang zwischen dem Doppelmesser-Schneidbereich 31 , 41 und den Distanzabschnitt 33', 43' ist eine Bohrung 35, 45 vorgesehen, die zur Aufnahme des Führungszapfens dient. Die Bohrung 35, 45 ist umgeben von einer Sicke 38, 48, wobei sich die Sicke 36, 46 im Ausführungsbeispiel nach den Figuren 6 bis 10 lediglich um den unmittelbar benachbarten Bereich der Bohrung 35, 45 erstreckt und in diesen Ausführungsbeispielen eine kreisrunde Form aufweist. Andere Formen der Sicke sind ebenfalls möglich, wie beispielsweise Figur 13 erkennen lässt. Bei diesem Ausführungsbeispiel hat die Sicke 36, 46 eine drei- eckige Form. Wie der Vergleich des Schneidelements nach dem Stand der Technik gemäß Figur 5 mit den erfindungsgemäßen Schneidelementen nach den Figuren 6, 9 und 10 verdeutlicht, umfasst die Sicke 36, 48 eine kleinere Fläche als die in dem Doppelmesser-Schneidelement nach dem Stand der Technik vorgesehene Sicke, die sich nahezu vollständig über die Fläche des Doppelmesser-Schneidelementes erstreckt.

Somit ist eine erhebliche Vergrößerung der Auflagefläche an den erfindungs- gemäßen Schneidelementen geschaffen. Die Sicke 35, 45 der erfindungsge- mäßen Doppelmesser-Schneidelemente 3, 4 hat dabei in den Ausführungsbei- spielen nach den Figuren 6 und 10 lediglich etwa die Größe eines üblichen Kopfdurchmessers eines Senkniets, wie er als Führungszapfen zur Anwendung kommen kann. Durch die Verkleinerung der Sicke 35, 45 sind Auflagebereiche erreicht, auf welche ein Nachschleifen keinen nennenswerten negativen Ein- fluss mehr hat. Außerdem wird vermieden, dass die Schneidkanten schon nach mehrmaligen Schneidprozessen in eine zur Auflagefläche unterschiedliche Hö- henposition verschoben werden. Ein solcher Höhenunterschied hat einen nega- tiven Einfluss auf die Schnittprozesse durch den dadurch entstandenen Schnitt- spalt sowie die Führungseigenschaften, welche durch erweitertes Eintauchen den Verschleiß der Klingen beschleunigen.

Besonders signifikant vergrößert sich bei der erfindungsgemäßen Ausgestal- tung der Doppelmesser-Schneidelemente 3, 4 die Auflagefläche im vorderen Bereich vor der Druckwirklinie b. Da, wie oben ausgeführt, die Qualität des Schneidergebnisses unmittelbar davon abhängt, wie gut die Doppelmesser- Schneidelemente des Obermessers auf den Doppelmesser-Schneidelementen des Untermessers aufliegen, führt die Reduzierung der von der Sicke belegten Fläche auf ein Minimum zu einer wesentlich verbesserten Auflagefiächen- Situation in allen Hubpositionen.

Deutlich wird die erzielte Verbesserung anhand eines Vergleichs der erfin- dungsgemäßen Doppelmesser-Schneidelemente mit den aus dem Stand der Technik bekannten Schneidelementen im Betrieb. Bei einem Doppelmesser- Schneidsystem mit gleicher Teilung liegen in der Ausgangsposition die Schnei- delemente 3 und 4 deckungsgleich übereinander. Die Auflagefläche beträgt in diesem Fall bei beiden Arten von Schneidelementen 100%. Bereits bei einem Hub von Ober- zu Untermesser von wenigen Millimetern tritt bei Verwendung der Schneidelemente nach dem Stand der Technik im vorderen Bereich bzw. dem Schneidbereich 31 , 41 eine Verringerung der Auflage- bzw. Stützfläche um 50% ein. In der Mittelstellung des Doppeimesser-Schneidsystems kann sich die Auflagefläche kontinuierlich auf bis zu 12% verringern. Diese Werte machen deutlich, dass die bekannten Schneidelemente nicht in der Lage sind, die ge- wünschte Stützfunktion zu erbringen. Betrachtet man dagegen die Schneidele- mente 3, 4 nach der Erfindung wie sie in den Figuren 6 und 10 dargestellt sind in den gleichen Hubpositionen, stellt sich bei einem Hub von Ober- zu Unter- messer von wenigen Millimetern im vorderen Bereich eine Verringerung der Auflage- bzw. Stützfläche um lediglich knapp 30% ein. In der Mittelstellung steht noch eine Auflagefläche von mehr als 20% zur Verfügung.

Der vorstehende Vergleich macht deutlich, dass zwar auch bei erfindungsge- mäßen Doppelmesser-Schneidelementen naturgemäß aufgrund der grundsätz- lich vorgegebenen Geometrie der Schneidelemente die Auflage- bzw, Stützflä- che während des Hubvorgangs bis zur Mittelstellung abnimmt. Der Stützflä- chenverlust ist aber, trotz gleicher Klingenteilungen von Ober- und Untermes- ser, wesentlich geringer, wodurch dem erhöhten Verschleiß im Bereich der Auf- fagefläche aufgrund des dynamischen Eintauchens der Schneidkanten entge- gengewirkt. Im Verhältnis zu einem Doppelmesser-Schneidsystem mit Schnei- delementen nach dem Stand der Technik ermöglicht die Verwendung der erfin- dungsgemäßen Doppeimesser-Schneidelemente, je nach Sickengröße, eine bis zu über 350% größere, über den Hub gemittelte vordere Auflagefläche bei glei- cher Klingenteilung und eine bis zu über 150% größere vordere Auflagefläche in der Mittelstellung im Verhältnis zu Doppelmesser-Schneidsystemen mit ge- mischter Teilung in der jeweils vergleichbaren Hubposition.

An dem der Spitze des Schneidbereichs 31 , 41 abgewandten Ende sind die Doppeimesser-Schneidelemente 3, 4 im Ausführungsbeispiel nach den Figuren 10 und 15 mit einer Ausnehmung 37, 47 versehen. Die Ausnehmung 37, 47 dient der Selbstreinigung der Doppeimesser-Schneidelemente 3, 4, Die Aus- nehmungen 37, 47 erzeugen in der sonst flächigen Ausbildung mittels der ei- nander zugewandten Seiten der Doppeimesser-Schneidelemente 3, 4 von Ober- und Untermesser eine künstlich geschaffene Kante, die dazu beiträgt, den Schmutz, der sich im Betrieb ansammelt, aus Ober- und Untermesser aus- zutreiben,

Im Ausführungsbeispiel nach den Figuren 7 bis 10 und 12 ist anstelle einer Ausnehmung 37, 47 ein Langloch 38, 48 vorgesehen. Hierdurch ist unter ande- rem die Möglichkeit geschaffen, einen Sonderschraubenkopf gegen Verdrehen gesichert verwenden zu können. Darüber hinaus sind in den Ausführungsbei- spielen nach den Figuren 7 bis 12 an dem Distanzabschnitt 33', 43' im Bereich der Sammelstelle Vorsprünge 39, 49 ausgebildet. Diese führen eine Art Hinter- schnitt herbei, der das Nachschleifen der Schneidkanten 32, 42 erleichtert. Das Schleifgerät kann bei dieser Ausgestaltung in den Hinterschnitt eintauchen und bis zum Fuß der Schneidkanten 32, 42 schleifen. Es ist auf diese Weise in je- dem Fall ein Schleifen der gesamten Schneidkantenlänge ohne Gefahr von Be- schädigungen gewährleistet. Gleichzeitig fördern die Vorsprünge die Schnitt- gutzuführung auf die geschärfte Schneide der Schneidelemente. Erfindungs- gemäß ist es hierfür ausreichend, wenn entweder die Schneidelemente des Obermessers oder des Untermessers die Vorspränge aufweisen. Im Übrigen ist es selbstverständlich auch möglich, an dem Schneidelement nach Figur 8 sol- che Vorsprünge vorzusehen.

Durch die Verkleinerung der Sicken im Verhältnis zu den aus dem Stand der Technik bekannten Doppelmesser-Schneidelementen ist die Auflagefläche zwi- schen den Doppelmesser-Schneidelementen 3 des Obermessers und den Schneidelementen 4 des Untermessers wesentlich vergrößert. Durch die ver- größerte Auflagefläche sind die Führungseigenschaften der Doppelmesser- Schneidelemente verbessert, wodurch die Schnitteffektivität erhöht ist. Dies gilt insbesondere für Doppelmesser-Schneidwerke mit gleicher Teilung des Ober- und Untermessers. Darüber hinaus ermöglicht die wesentlich kleinere Sicke ein weiteres Zurückschleifen beim Nachschleifen der Schneidkanten 32, 42, ohne diese aus der Auflagefläche herauszuheben, wie dies bei den aus dem Stand der Technik bekannten Doppelmesser-Schneidelementen mit großer Sicke der Fall ist. Folglich sind die erfindungsgemäßen Doppelmesser-Schneidelemente länger einsetzbar, als die bekannten Doppelmesser-Schneidelemente. Die Ver- größerung der Auflagefläche führt zudem zu einer Beruhigung der Doppelmes- ser-Schneidelemente, was zu einer Reduzierung des dynamischen Eintauchens führt. Dadurch ist die Lebensdauer der Doppelmesser-Schneidelemente ver- größert und die Schlagkraft des Doppelmesser-Schneidwerks verbessert.

Der Einsatz des erfindungsgemäßen Doppelmesser-Schneidelements führt zu einer Verbesserung der Schneideigenschaften bei gleichgeteilten Doppelmes- ser-Schneidwerken, welche eine Reihe von Vorteilen zu Doppelmesser- Schneidwerken mit unterschiedlichen Teilungen aufweisen. Aufgrund ihrer nied- rigeren Schubschnittanteile weisen gleichgeteilte Doppelmesser-Schneidwerke bessere Schnittverhältnisse als gemischt geteilte Doppelmesser-Schneidwerke auf. Außerdem weisen sie im Gegensatz zu geteilten Doppelmesser-Schneid- werken in allen Schnittzonen die gleiche Schnittgeschwindigkeit auf. Ein Quet- schen von Schnittgut wird somit effektiv vermieden, Doppelmesser-Schneid- werke mit gleicher Klingenteilung verteilen außerdem das Schnittgut effektiver über die vorhandene Schneidkantenlänge. Dies hat seine Ursache darin, dass die komplette Klingenkantenlänge überall dem Schnitt zur Verfügung steht, was zu einer Reduzierung der Kantenbelastung führt. Das reduzierte dynamische Eintauchen der Klingen führt auch zu einer höheren Lebensdauer und Schlag- kraft des Doppelmesser-Schneidwerkes und damit zu einer Reduzierung des Verschleißgrades. Da die Aufiageflächen und Schneidkanten immer auf der gleichen Ebene liegen, ist die Sensibilität hinsichtlich Klingenfiuchtungsfehlern verringert. Bisher war der Einsatz solcher Doppelmesser-Schneidwerke, mit aus dem Stand der Technik bekannten Schneidelementen, nur begrenzt möglich. Mit den erfindungsgemäßen Doppelmesser-Schneidelementen für oszillierende Doppelmesser-Schneidsysteme ist nun ein deutlich weitreichenderer Einsatz möglich,