Beschreibung Schneideinsatz, insbesondere Wendeplatte für einen Bohrer

Die Erfindung betrifft einen Schneideinsatz für einen Bohrer mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 1. Insbesondere betrifft die Erfindung einen als ein- oder doppelseitige Wendeschneidplatte ausgestalteten Schneideinsatz. Derartige Wendeschneidplatten weisen beispielsweise eine dreieckige, viereckige, vorzugsweise quadratische, fünfeckige oder sechseckige Umrissform auf. Die zwischen den Ecken befindlichen Kanten sind hierbei als Schneiden ausgebildet. Die Wendeschneidplatte ist im Plattensitz eines Bohrwerkzeugs oder einer in ein Bohrwerkzeug einzusetzenden Kassette so angeordnet, dass eine der Kanten während des Bohrvorgangs schneidet, während die übrigen Kanten inaktiv im Plattensitz einhegen. Nach dem Verschleiß der aktiven, schneidenden Kante wird die Wendeschneidplatte einfach aus dem Plattensitz gelöst und so verschwenkt, dass eine der bisher inaktivierten Schneiden aktiviert wird, also mit ihr die nächsten Bohrvorgänge durchgeführt werden. Dieses Verdrehen der Wendeschneidplatte im Plattensitz erfolgt so lange, bis sämtliche Kanten der Wendeschneidplatte verbraucht sind und damit die gesamte Wendeschneidplatte verschlissen ist.

Es ist weiterhin bekannt, in einem Bohrwerkzeug mehrere Wendeschneidplatten anzuordnen. Bevorzugt werden die Wendeschneidplatten aus Hartmetallen gefertigt. Beim Einsatz mehrerer Wendeschneidplatten werden beispielsweise zwei oder auch mehrere Wendeschneidplatten so am Bohrer angeordnet, dass sie gemeinsam die Hauptschneide des Bohrers bilden. Es sind auch Konfigurationen bekannt, bei welchen die Wendeschneidplatten versetzt zueinander an der Hauptschneide angeordnet sind.

Mit den Wendeschneidplatten ist es also möglich, eine oder mehrere Schneiden des Bohrers durch Wendeschneidplatten zu substituieren.

Wenn nachfolgend von Schneideinsätzen die Rede ist, beziehen sich die Angaben auf einen Schneideinsatz mit einer Schneide. Das zum Schneideinsatz Gesagte kann natürlich jederzeit auch auf eine Wendeschneidplatte übertragen werden, die sich vom einschneidigen Schneideinsatz - wie gesagt - dadurch unterscheidet, dass mehrere

Schneiden zugleich an der Platte vorhanden sind. Es sind Schneideinsätze bekannt, bei welchen die Schnittaufteilung am Bohrungsgrund in eine gerade Anzahl von Schneiden aufgeteilt ist. Die eine Hälfte der Schneiden bearbeitet den Bohrungsgrund bei diesen Werkzeugen im Bereich des Bohrungszentrums. Die andere Hälfte der Schneiden hingegen bearbeitet den zum Außendurchmesser hin gewandten Bereich des Bohrungsgrundes. Diese Schnittaufteilung bewirkt eine Aufteilung der Schnittkräfte. Es entsteht so eine Innenschneide und eine Außenschneide an jedem Schneideinsatz. Diese Innenschneide und Außenschneide stehen bevorzugt in einem Winkel zueinander. Sie bilden also eine winkelförmige Schneide, welche aus einer Innenschneide und einer Außenschneide besteht. Für bestimmte Anwendungsfälle kann auch eine entartete winkelförmige Schneide eingesetzt werden, bei der die Außen- und Innenschneide zueinander unter einem Winkel von 180° orientiert sind. In diesem Fall wird der Schneideinsatz derart im Plattensitz angeordnet, dass die Schneide schräg mit dem zu bearbeitenden Werkstück in Eingriff kommt.

Idealerweise sind die Innenschneide und die Außenschneide so zueinander proportioniert, dass ein einseitiges Abdrängen des Werkzeugs gegenüber der Bohrachse wirksam vermieden ist. Aufgrund der im Werkzeugbau jedoch unvermeidlichen Fertigungstoleranzen ist es in der Praxis kaum möglich, einen Schneideinsatz so zu ferti- gen, dass das geschilderte einseitige Abdrängen des Werkzeugs vollständig ausgeschlossen ist. Beim Einsatz mehrerer Schneideinsätze kommt das Problem hinzu, dass sich die Toleranzfehler im schlechtesten Fall addieren, was zu einer Verstärkung der Abdrängneigung des Werkzeugs führt. Aufgrund der dann wirksamen Abdrängkraftkomponente läuft das Bohrwerkzeug im Einsatz instabil, was zu schlechten Bohrungs- qualitäten und zu einem frühen Ausfall des Werkzeugs führt.

Durch die geschilderte winkelförmige bzw. dachförmige Anordnung von Innenschneide und Außenschneide zueinander ist das Abdrängverhalten des Werkzeugs zwar bereits verbessert. Um das Abdrängen des Werkzeugs wirksam zu verhindern ist es eigentlich erforderlich, den Winkel, welchen die Innenschneide und die Außenschneide miteinander bilden, möglichst spitz zu gestalten. Dies zieht jedoch eine ungünstige Spanform nach sich. Außerdem wird dadurch die Schneideneingriffslänge vergrößert. Dies führt wiederum zu einem unerwünschten Anstieg der Schnittkräfte und zu einer Vergröße-

rung der Anschnitttiefe. Aus der DE-T-694 16 248 ist eine Wendeplatte bekannt, bei der die Außenschneide und die Innenschneide in zwei Teilschneiden mit verschiedenen Winkeln aufgeteilt sind. Bei dieser Schneidplatte sind den eigentlichen Schneiden nach Art eines Stechwerkzeugs somit Vorschneiden vorgeschaltet. Diese Anordnung der s Schneiden führt jedoch zu einer unerwünschten Spanform, nämlich zu Bandspänen.

Ausgehend von diesen Nachteilen liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, einen Schneideinsatz hinsichtlich seines Abdrängverhaltens zu verbessern. Diese Aufgabe ist durch die Merkmalskombination des Anspruchs 1 in erfinderischer Weise gelöst. Die o Unteransprüche beinhalten teilweise zweckmäßige und teilweise für sich selbst erfinderische Weiterbildungen der Erfindung.

Nach Anspruch 1 sind bei dem erfindungsmäßigen Schneideinsatz eine Innenschneide und eine Außenschneide vorgesehen. Diese Innenschneide und die Außenschneide 5 bilden die Schenkel eines Winkels. Der Schneideinsatz weist also eine winkelförmige Schneide auf. Im Bereich des Scheitels des die Schneide bildenden Winkels ist nach der Erfindung eine noppenförmige Auswölbung angebracht. Diese Auswölbung zentriert die Schneide beim Bohrvorgang zusätzlich. Die Auswölbung hat nur eine sehr kurze Länge und bedeckt nur den Scheitel des von der Innenschneide und der Außenschnei- 0 de gebildeten Winkels. Auch springt die Auswölbung nicht sehr weit aus der Schneide des Schneideinsatzes hervor. Die Auswölbung dient gewissermaßen als Zentrierspitze für die Schneide während des Bohrvorgangs. Die wesentliche Schneidarbeit leisten weiterhin die der Auswölbung benachbarte Innenschneide einerseits und Außenschneide andererseits, während die Auswölbung neben einer schneidenden Funktion s auch eine Zentrierfunktion für das Werkzeug während des Bohrvorgangs hat.

Die Seitenflanken der Auswölbung bilden weiterhin jeweils eine Wölbungsschneide. Die der Innenschneide benachbarte Wölbungsinnenschneide mündet direkt in der Innenschneide aus. Ebenso mündet die Wölbungsaußenschneide in die Außenschneide aus. o Zwischen den beiden Wölbungsschneiden der Innenschneide und der Außenschneide findet also ein kontinuierlicher, versatzfreier übergang statt. Hierdurch wird beim Schneiden ein über die gesamte Schneide hinweg durchgehender Span gebildet und es tritt kein Spanbruch im übergangsbereich zwischen dem Wölbungsschneiden und

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der Innen- bzw. Außenschneide auf. Sowohl die Wölbungsschneiden als auch die Innen- und Außenschneiden bilden vorzugsweise jeweils ein dachförmiges Schneidenpaar, das zwischen sich einen Winkel kleiner 180° einschließt. In alternativen Ausgestaltungen sind die Innen- und Außenschneide unter einem Winkel von 180° oder unter einem Winkel größer 180° angeordnet, wobei hier gleichzeitig die Wölbungsschneiden dachförmig mit einem Winkel kleiner 180° angeordnet sind.

In bevorzugter Ausgestaltung ist der Innenwinkel zwischen der Wölbungsinnenschneide und der Wölbungsaußenschneide kleiner als der Winkel zwischen der Innenschneide und der Außenschneide. Auf diese Weise setzen die Innenschneide und die Außenschneide den Verlauf der Wölbungsinnenschneide und der Wölbungsaußenschneide jeweils als flacher Auslauf fort. Besonders ist darauf hinzuweisen, dass zwischen den Wölbungsschneiden und der Innenschneide und der Außenschneide kein Richtungswechsel innerhalb der Schneide stattfindet. Die Schneide ist also völlig hinterschnei- dungsfrei. Auch existiert kein 90°-Winkel innerhalb der Schneide. Vielmehr hat die Schneide einen kontinuierlich winkelförmigen Verlauf mit der Auswölbung im Bereich des Scheitelpunkts der Schneide.

In weiterer bevorzugter Ausgestaltung ist der Bereich zwischen der Wölbungsinnen- schneide und der Wölbungsaußenschneide als Noppennase ausgerundet.

Bevorzugt ist ein symmetrischer Aufbau der gesamten Schneide. Dies erlaubt den problemlosen Wechsel der Schneidplatte und insbesondere den Einsatz sowohl bei einem links drehenden als auch bei einem rechts drehenden Werkzeug. Die gesamte Schneide ist somit symmetrisch um die Auswölbung angeordnet. Die Länge der Innenschneide entspricht exakt der Länge der Außenschneide. Dasselbe gilt für die Wölbungsschneiden, sofern solche vorgesehen sind.

In speziellen Anwendungsfällen führt ein symmetrischer Aufbau zu einer unausgegli- chenen Krafteinleitung in den Schneideinsatz beim Schneiden. Für derartige Fälle ist vorzugsweise ein unsymmetrischer Aufbau vorgesehen, d.h. die Schneiden sind unterschiedlich lang und/oder unterschiedlich geneigt ausgebildet. Die Unsymmetrie ist dabei derart gewählt, dass die beim Schneiden auf den Schneideinsatz einwirkenden

Kräfte in Radialrichtung, also in Richtung senkrecht zur Schnittrichtung, sich wechselseitig aufheben, so dass keine resultierende Radialkraft auf den Bohrer einwirkt.

Um den Schneideinsatz sowohl bei einem links drehenden als auch bei einem rechts drehenden Werkzeug verwenden zu können bzw. um die Drehrichtung des Werkzeugs ändern zu können, ist im Bereich der der Auswölbung zugeordneten Freifläche ein Freigang vorzugsweise angeordnet.

Besonders bevorzugt ist - wie bereits ausgeführt - die Verwendung eines als Wende- schneidplatte aufgebauten Schneidwerkzeugs mit mehreren Schneiden. Besonders vorteilhaft ist die Doppelfunktion der Auswölbung bei einer Wendeschneidplatte. Während die Auswölbung der aktiven Schneide der vorstehend erläuterten Verbesserung des Bohrverhaltens dient, ragt die Auswölbung einer inaktiven Schneide bei montierter Wendeschneidplatte in das zwischen den Schneidkörperanlageflächen des Plattensit- zes zwangsläufig angeordnete Eckloch hinein und verhindert so ein Verklemmen von Spänen in diesem Eckloch. Die im Eckloch einliegende Auswölbung dient also als Füllkörper für das Eckloch.

Anhand eines Ausführungsbeispiels ist die Erfindung weiter beschrieben. Es zeigen:

Fig. 1 die Bohrspitze eines Bohrwerkzeugs mit einer eingesetzten Wendeschneidplatte,

Fig. 2 die Wendeschneidplatte im Plattensitz des Bohrwerkzeugs gemäß Fig. 1 in vergrößerter Darstellung, Fig. 3 eine Draufsicht auf die im Plattensitz einliegende Wendeschneidplatte,

Fig. 4 eine Umrissskizze der erfindungsmäßigen Wendeschneidplatte mit den an der Wendeschneidplatte realisierten Winkelverhältnissen und

Fig. 5 eine in einem Plattensitz einliegende Wendeschneidplatte sowie einen

Schnitt durch die Wendeschneidplatte.

Der Bohrer 1 hat eine Bohrspitze 2. Die Stirnseite dieser Bohrspitze 2 weist zwei Hauptfreiflächen 3 auf. Die Hauptfreiflächen 3 grenzen jeweils an einen Plattensitz 4 zur Aufnahme eines als Wendeschneidplatte ausgeführten Schneideinsatzes 5. Der im

Ausführungsbeispiel dargestellte Schneideinsatz 5 hat eine nahezu dreieckige Umrissform. Die Seiten dieser dreieckigen Umrissform wirken jeweils als Schneide 6. An den Schneiden 6 grenzen jeweils Seitenflächen 6A an, mit denen der Schneideinsatz 5 jeweils an einer Schneidkörperanlagefläche 7 des Plattensitzes 4 anliegt.

Die nicht zu den Schneidkörperanlageflächen 7 orientierte Schneide 6 bildet die aktive Schneide des Schneidkörpers 5. Die aktive Schneide des Schneidkörpers 5 gliedert sich wiederum auf in eine Innenschneide 8 und eine Außenschneide 9. Zwischen der Innenschneide 8 und der Außenschneide 9 ist die Auswölbung 10 angeordnet. An der Seitenfläche 6A unterhalb der Auswölbung 10 ist ein nach Art eines Rücksprungs gebildeter Freigang 10A vorgesehen.

Die Flanken der Auswölbung 10 sind als Wölbungsschneiden wirksam. Die der Innenschneide 8 benachbarte Flanke der Auswölbung 10 bildet somit die Wölbungsinnen- schneide 11 und die der Außenschneide 9 zugeordnete Flanke der Auswölbung 10 entsprechend die Wölbungsaußenschneide 12.

Aus der Darstellung der Fig. 4 ist ersichtlich, dass der Innenwinkel 13 zwischen der Wölbungsinnenschneide 11 und der Wölbungsaußenschneide 12 kleiner ist als der von der Innenschneide 8 und der Außenschneide 9 gebildete Winkel 14 der winkelförmigen Schneide 6. Der Innenwinkel 13 zwischen der Wölbungsinnenschneide 11 und der Wölbungsaußenschneide 12 weist vorteilhaft einen Betrag zwischen 60° als Minimum und 170° als Maximum auf. Im Ausführungsbeispiel beträgt der Innenwinkel 13 120° und der Winkel 14 zwischen der Innenschneide 8 und der Außenschneide 9 150°. Die Innenschneide 8 und die Außenschneide 9 gehen unter einem stumpfen Winkel in die Wölbungsinnenschneide 11 bzw. in die Wölbungsaußenschneide 12 über. Der stumpfe Winkel beträgt im Ausführungsbeispiel etwa 170° und liegt insbesondere über 150°. Im Ausführungsbeispiel ist schließlich der Bereich zwischen der Wölbungsinnenschneide 11 und der Wölbungsaußenschneide 12 an der Auswölbung 10 als Noppennase 15 gestaltet.

In den Zeichnungen erkennbar ist des Weiteren eine Halteschraube 16 zur Fixierung des Schneideinsatzes 5 im Plattensitz 4. Des Weiteren ist erkennbar (Fig. 3), dass die

Auswölbungen 10 der inaktiven Schneiden 6 in Ecklöcher 17 im Bereich der Schneidkörperanlageflächen 7 hineinragen und diese zumindest teilweise verschließen. Auf diese Weise ist ein Verfüllen dieser Ecklöcher 17 mit Spänen wirksam verhindert.