Schneidplatte zur Einstichbearbeitung, Schneidplatten-Kit mit zwei solchen Schneidplatten, Schneidplattenhalter für solche Schneidplatten, und Verfahren zum Herstellen eines Einstichs

Die Erfindung betrifft eine Schneidplatte zur Einstichbearbeitung, ein Schnei dpi atten-Kit mit zwei solchen Schneidplatten, einen Schneidplattenhalter, insbesondere für solche Schneidplatten, und ein Verfahren zum Herstellen eines Einstichs, insbesondere einer Nut. Bei der Einstichbearbeitung, insbesondere bei der Herstellung von Nuten, ergibt sich häufig das Problem einer Gratbildung an den Einstichrändem. Dieses Problem stellt sich in verschärfter Weise bei der Bearbeitung harter, vergüteter oder gehärteter Werkstoffe. Besonders problematisch gestaltet sich die Einstichbearbeitung verzahnter Wellen beispielsweise zur Herstellung von Seegeringnuten, da die entstehenden Grate dazu führen können, dass die verzahnte Welle nicht mehr drehmomentübertragend mit einem Zahnrad oder einer Gegenwelle gefügt werden kann. Besonders problematisch sind dabei die sich aufgrund der Verzahnung ergebenden diskontinuierlichen Schnittbedingungen. Insbesondere herkömmliche Stechmeißel in radialer Ausführung weisen unter solchen Schnittbedingungen eine zu geringe Stabilität auf und neigen daher zum Rattern, was die hier dargestellte Problematik verschärft. Entstandene Grate müssen aufwendig entfernt werden, beispielsweise durch Schleifen, was erheblichen Nachbearbeitungsaufwand mit sich bringt. Somit ergeben sich insgesamt Probleme insbesondere in Bezug auf einen hohen Ausschuss und/oder einen hohen Produktionsaufwand sowie hohe Produktionskosten in Zusammenhang mit der Einstichbearbeitung, insbesondere mit der Herstellung solcher Nuten. Der Erfindung liegt daher die Aufgabe, eine Schneidplatte zur Einstichbearbeitung, ein Schneidplatten-Kit mit zwei solchen Schneidplatten, einen Schneidplattenhalter, insbesondere für solche Schneidplatten, und ein Verfahren zum Herstellen eines Einstichs, insbesondere einer Nut, zu schaffen, wobei die genannten Nachteile nicht auftreten. Die Aufgabe wird gelöst, indem die vorliegende technische Lehre bereitgestellt wird, insbesondere die Lehre der unabhängigen Ansprüche sowie der in den abhängigen Ansprüchen und der Beschreibung offenbarten Ausführungsformen.

Die Aufgabe wird insbesondere gelöst, indem eine Schneidplatte zur Einstichbearbeitung geschaffen wird. Die Schneidplatte weist einen Grundkörper auf, sowie einen von dem Grundkörper radial abragenden Einstichvorsprung, wobei der Einstichvorsprung an einem dem Grundkörper abgewandten Arbeitsende eine Hauptschneide aufweist. Der Einstichvorsprung weist an einem dem Grundkörper zugewandten Übergangsende im Übergangsbereich zu dem Grundkörper zumindest einseitig eine Entgratschneide auf. Vorteilhaft kommt bei der Bearbeitung eines Werkstücks mit der Schneidplatte zunächst die Hauptschneide in Eingriff mit dem Werkstück, wobei im Laufe der Fertigung eines Einstichs, insbesondere einer Nut, insbesondere bei Erreichen einer angestrebten Einstich- oder Nuttiefe, schließlich auch die am Fuß des Einstichvorsprungs angeordnete Entgratschneide mit dem Werkstück in Eingriff kommt. Dabei wird der Einstich in ein und demselben Arbeitsgang mit seinem Einbringen in das Werkstück an seinem Rand entgratet. Auf diese Weise wird das Problem der Gratbildung einfach, präzise und kostengünstig gelöst, und der mit der Einstichbearbeitung verbundene Produktionsaufwand wird deutlich reduziert, was nicht zuletzt auch die Produktionskosten senkt.

Die Schneidplatte ist insbesondere eingerichtet für die Durchführung eines erfindungsgemäßen Verfahrens zum Herstellen eines Einstichs, insbesondere einer Nut, oder für die Durchführung eines Verfahrens nach einem oder mehreren der im folgenden beschriebenen Ausführungsformen. Die Schneidplatte ist insbesondere durch die an dem Übergangsende in dem Übergangsbereich zu dem Grundkörper am Einstichvorsprung angeordnete Entgratschneide ausgebildet, um ein solches Verfahren durchzuführen.

Die Hauptschneide ist bevorzugt einstückig, insbesondere materialeinheitlich, mit dem Einstichvorsprung ausgebildet. Es ist allerdings alternativ auch in bevorzugter Ausgestaltung möglich, dass die Hauptschneide aus einem anderen Material als der Einstichvorsprung gebildet und an dem Einstichvorsprung befestigt, insbesondere mit dem Einstichvorsprung verbunden, insbesondere gefügt ist.

Die Entgratschneide ist bevorzugt einstückig, insbesondere materialeinheitlich, mit dem Einstichvorsprung ausgebildet. Es ist allerdings alternativ auch in bevorzugter Ausgestaltung möglich, dass die Entgratschneide aus einem anderen Material als der Einstichvorsprung gebildet und an dem Einstichvorsprung befestigt, insbesondere mit dem Einstichvorsprung verbunden, insbesondere gefügt ist.

Vorzugsweise ist der Einstichvorsprung einstückig, insbesondere materialeinheitlich, mit dem Grundkörper ausgebildet.

Vorzugsweise sind der Einstichvorsprung und die Hauptschneide, vorzugsweise mit der Entgratschneide, einstückig, insbesondere materialeinheitlich, mit dem Grundkörper ausgebildet.

In bevorzugter Ausgestaltung weist die Schneidplatte an dem Grundkörper eine Befestigungsbohrung zur Befestigung der Schneidplatte an einem Schneidplattenhalter, insbesondere einem erfindungsgemäßen Schneidplattenhalter oder einem Schneidplattenhalter nach einem oder mehreren der im folgenden beschriebenen Ausführungsbeispiele, auf. Die Befestigungsbohrung durchgreift bevorzugt den Grundkörper und ist eingerichtet, um selbst durch ein Befestigungsmittel, insbesondere eine Befestigungsschraube, durchgegriffen zu werden. Der Schneidplattenhalter, insbesondere der im folgenden beschriebene erfindungsgemäße oder erfindungsgemäß bevorzugte Schneidplattenhalter, weist bevorzugt zumindest gemäß einem Ausführungsbeispiel ein Gegenbefestigungsmittel auf, vorzugsweise ein Gewinde, in welches das Befestigungsmittel, insbesondere die Befestigungsschraube, eingreifen kann, um die Schneidplatte an dem Schneidplattenhalter zu befestigen.

Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass der Einstichvorsprung an seinem Übergangsende beidseitig jeweils eine Entgratschneide aufweist. Der Begriff „beidseitig“ bezieht sich dabei insbesondere auf eine Erstreckung der Hauptschneide und somit insbesondere auf eine Breitenrichtung des mit der Schneidplatte gebildeten Einstichs, insbesondere einer Nutbreite der gebildeten Nut. An dem Einstichvorsprung ist also insbesondere jedem Ende der Hauptschneide eine Entgratschneide zugeordnet. Auf diese Weise ist es möglich, beide Einstichränder des entstehenden Einstichs, insbesondere beide Nutränder, zugleich zu Entgraten, wobei jedem Einstichrand jeweils eine der Entgratschneiden zugeordnet ist. Vorteilhaft ist so der Produktionsaufwand besonders gering, und die Schneidplatte ist besonders effizient einsetzbar.

Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass der Einstichvorsprung und die Hauptschneide derart ausgebildet und relativ zu dem Grundkörper angeordnet sind, dass Schnittkräfte bei der Einstichbearbeitung eines Werkstücks tangential in den Grundkörper eingeleitet werden. Die in die Hauptschneide eingeleiteten Schnittkräfte werden somit durch die Schneidplatte tangential abgestützt, wobei der gesamte Querschnitt der Schneidplatte zur Abstützung der Schnittkräfte zur Verfügung steht. Auf diese Weise ergibt sich eine sehr hohe Stabilität der Schneidplatte bei der Einstichbearbeitung, woraus wiederum eine hohe Qualität des entstehenden Einstichs bei zugleich geringer Gratbildung resultiert. Insbesondere ergibt sich für die Schneidplatte eine deutlich verringerte Rattemeigung im Vergleich zu einer radialen Ab Stützung.

Unter einer tangentialen Abstützung wird insbesondere verstanden, dass sich die Hauptschneide senkrecht zu einer Hauptebene des Grundkörpers erstreckt, wobei die Hauptebene insbesondere eine Ebene größter Erstreckung des Grundkörpers ist, insbesondere eine Ebene, auf der die Befestigungsbohrung senkrecht steht. Somit erstreckt sich die Hauptschneide bevorzugt parallel zur Befestigungsbohrung. Die Schnittkräfte werden somit insbesondere tangential zu einer gedachten Umfangslinie um eine durch die Befestigungsbohrung definierte Axialrichtung eingeleitet. Insbesondere erstreckt sich die Hauptschneide bevorzugt in Axialrichtung.

Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Schneidplatte mindestens ein Material aufweist, das ausgewählt ist aus einer Gruppe, bestehend aus Hartmetall und kubisch kristallinem Bornitrid, insbesondere PcBN. Auf diese Weise ist die Schneidplatte insbesondere vorteilhaft eingerichtet, um auch harte, insbesondere vergütete oder gehärtete Werkstoffe zu bearbeiten. Vorzugsweise besteht die Schneidplatte aus einem Material, das ausgewählt ist aus der Gruppe, bestehend aus Hartmetall und kubisch kristallinem Bornitrid, insbesondere PcBN. Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung ist es möglich, dass die Schneidplatte im Wesentlichen aus Hartmetall gebildet ist und eine Lage oder Schicht aus kubisch kristallinem Bornitrid aufweist. Es ist aber alternativ bevorzugt auch möglich, dass die Schneidplatte gänzlich aus Hartmetall besteht. Gemäß einer anderen bevorzugten Ausgestaltung ist es möglich, dass die Schneidplatte gänzlich aus kubisch kristallinem Bornitrid besteht.

Alternativ oder zusätzlich ist die Schneidplatte bevorzugt zumindest im Bereich der Hauptschneide, vorzugsweise zumindest im Bereich des Einstichvorsprungs beschichtet. Insbesondere die Beschichtung kann vorteilhaft dazu beitragen, dass die Schneidplatte geeignet ist, um auch harte, insbesondere vergütete oder gehärtete Werkstoffe zu bearbeiten. Ein Beschichtungsmaterial, mit dem die Schneidplatte bevorzugt beschichtet ist, ist vorzugweise ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus TiAlN, TiAlSiN, TiSiN, TiCN, TiN, AlCrN, und AI2O3. Alternativ oder zusätzlich ist die Schneidplatte bevorzugt zumindest im Bereich der Entgratschneide beschichtet.

Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung ist die Schneidplatte nur im Bereich der Hauptschneide, oder nur im Bereich der Entgratschneide, oder einerseits im Bereich der Hauptschneide und andererseits im Bereich der Entgratschneide, oder nur im Bereich des Einstichvorsprungs beschichtet. Es ist aber alternativ in bevorzugter Ausgestaltung auch möglich, dass die Schneidplatte insgesamt beschichtet ist.

Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass der Hauptschneide wenigstens eine Schneidenstabilisierungsgeometrie zugeordnet ist. Mittels der Schneidenstabilisierungsgeometrie kann die Stabilität und damit die Bearbeitungsqualität, aber auch eine Standzeit der Schneidplatte, vorteilhaft erhöht werden. Insbesondere wird die Hauptschneide durch die Schneidenstabilisierungsgeometrie geschont, was insbesondere vorteilhaft ist bei der Bearbeitung harter, insbesondere vergüteter oder gehärteter Werkstoffe. Die Schneidenstabilisierungsgeometrie führt insbesondere dazu, dass die Schneidplatte weniger häufig gewechselt werden muss, sodass die Produktionskosten niedrig sind.

Vorzugsweise weist die Schneidplatte die Schneidenstabilisierungsgeometrie auf. Alternativ oder zusätzlich ist die Schneidenstabilisierungsgeometrie bevorzugt in einem Übergangsbereich von der Hauptschneide zu einer Freifläche angeordnet. Insbesondere gestaltet sich der Übergang von der Hauptschneide in die Freifläche aufgrund der Schneidenstabilisierungsgeometrie weniger abrupt, sodass die Hauptschneide weniger empfindlich ausgestaltet ist.

Die wenigstens eine Schneidenstabilisierungsgeometrie ist vorzugsweise ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus einer Verrundung und einer Fase. Diese Geometrien haben sich als besonders geeignet zur Stabilisierung der Hauptschneide erwiesen. Es ist möglich, dass die Schneidenstabilisierungsgeometrie nur eine Verrundung oder nur eine Fase aufweist. Es ist aber auch möglich, dass die Schneidenstabilisierungsgeometrie eine Kombination aus einer Verrundung und einer Fase - insbesondere von der Hauptschneide ausgehend hintereinander angeordnet - aufweist. Die Schneidenstabilisierungsgeometrie kann auch eine Mehrzahl von Verrundungen, Fasen, oder Verrundungen und Fasen, aufweisen.

Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Schneidplatte als Wendeschneidplatte ausgebildet ist, wobei die Schneidplatte mindestens zwei in einer Umfangsrichtung des Grundkörpers versetzt zueinander angeordnete - insbesondere einander diametral gegenüberliegende - Einstichvorsprünge aufweist. Dies bedingt eine besonders ökonomische Ausgestaltung der Schneidplatte, da diese bei Verschleiß eines ersten Einstichvorsprungs der Einstichvorsprünge zunächst gedreht werden kann, sodass ein zweiter Einstichvorsprung der Einstichvorsprünge für die weitere Werkstückbearbeitung verwendet wird, wobei die Schneidplatte erst getauscht werden muss, wenn alle Einstichvorsprünge verschlissen sind. Die Schneidplatte muss also insbesondere nicht bereits getauscht werden, wenn ein erster und gegebenenfalls einziger Einstichvorsprung verschlissen ist.

Die Aufgabe wird auch gelöst, indem ein Schneidplatten-Kit geschaffen wird, dass eine erste, erfindungsgemäße Schneidplatte oder eine erste Schneidplatte nach einem oder mehreren der zuvor beschriebenen Ausführungsbeispiele aufweist. Das Schneidplatten-Kit weist außerdem eine zweite, erfindungsgemäße Schneidplatte oder eine zweite Schneidplatte nach einem oder mehreren der zuvor beschriebenen Ausführungsbeispiele auf. Der Einstichvorsprung der ersten Schneidplatte weist eine erste Arbeitsbreite auf. Der Einstichvorsprung der zweiten Schneidplatte weist eine zweite Arbeitsbreite auf. Die zweite Arbeitsbreite ist größer als die erste Arbeitsbreite. In Zusammenhang mit dem Schneidplatten-Kit ergeben sich insbesondere die Vorteile, die bereits in Zusammenhang mit der Schneidplatte erläutert wurden.

Das Schneidplatten-Kit ist insbesondere eingerichtet für die Durchführung eines erfmdungsgemäßen Verfahrens zum Herstellen eines Einstichs, insbesondere einer Nut, oder für die Durchführung eines Verfahrens nach einem oder mehreren der im folgenden beschriebenen Ausführungsformen. Das Schneidplatten-Kit ist insbesondere durch die erste Schneidplatte und die zweite Schneidplatte, die jeweils eine an dem jeweiligen Übergangsende in dem Übergangsbereich zu dem Grundkörper am Einstichvorsprung angeordnete Entgratschneide aufweisen, ausgebildet, um ein solches Verfahren durchzuführen.

Unter einem Schneidplatten-Kit wird insbesondere eine Zusammenstellung von Schneidplatten verstanden, insbesondere ein Satz aus mindestens zwei Schneidplatten.

Unter einer Arbeitsbreite eines Einstichvorsprungs wird insbesondere einer Erstreckung der dem Einstichvorsprung zugeordneten Hauptschneide in Breitenrichtung des mit dem Einstichvorsprung zu bildenden oder gebildeten Einstichs, insbesondere in Richtung einer entstehenden Nutbreite, verstanden. Indem die zweite Arbeitsbreite größer ist als die erste Arbeitsbreite, ist die erste Schneidplatte zur Schruppbearbeitung oder Vorbearbeitung eines Werkstücks, insbesondere eines Einstichs, insbesondere einer Nut, eingerichtet, wobei die zweite Schneidplatte zur Schlichtbearbeitung oder Fertigbearbeitung des Werkstücks, insbesondere des Einstichs, insbesondere der Nut, eingerichtet ist. Die Schruppbearbeitung oder Vorbearbeitung wird kurz auch als Schruppen bezeichnet, die Schlichtbearbeitung oder Fertigbearbeitung auch kurz als Schlichten. Die Differenz zwischen der ersten und zweiten Arbeitsbreite wird auch als Aufmaß bezeichnet und definiert eine bei der Fertigbearbeitung relativ zu der Vorbearbeitung abzutragende Materialmenge. Der zweite Einstichvorsprung weist also ein Aufmaß relativ zu dem ersten Einstichvorsprung auf.

Mit dem Schnei dpi atten-Kit ist es in einfacher, schneller und kostengünstiger Weise möglich, eine vollständige Einstichbearbeitung eines Werkstücks durchzuführen und fertigzustellen, insbesondere da Vor- und Fertigbearbeitung unmittelbar nacheinander in analoger Weise mit einander ähnlichen - insbesondere bis auf die verschiedenen Arbeitsbreiten identischen - Schneidplatten durchgeführt werden können. Besonders effizient ist dies, wenn die erste Schneidplatte und die zweite Schneidplatte des Schneidplatten-Kits an einem selben Schneidplattenhalter, insbesondere an dem erfindungsgemäßen Schneidplattenhalter oder einem Schneidplattenhalter nach einem oder mehreren der im folgenden beschriebenen Ausführungsbeispiele, angeordnet sind.

Die Aufgabe wird auch gelöst, indem ein Schneidplattenhalter geschaffen wird, der eine Mittelachse und wenigstens eine erste Aufnahme zur Befestigung einer ersten Schneidplatte an dem Schneidplattenhalter aufweist. Der Schneidplattenhalter weist wenigstens eine zweite Aufnahme zur Befestigung wenigstens einer zweiten Schneidplatte an dem Schneidplattenhalter auf, wobei die erste Aufnahme und die zweite Aufnahme in Umfangsrichtung um die Mittelachse versetzt zueinander angeordnet sind. Die erste Aufnahme und die zweite Aufnahme sind derart ausgebildet und angeordnet, dass eine erste, einer aktiven Hauptschneide zugeordnete Spanfläche einer in der ersten Aufnahme angeordneten ersten Schneidplatte entlang der Umfangsrichtung eine erste Orientierung aufweist, wobei eine zweite, einer aktiven Hauptschneide zugeordnete Spanfläche einer in der zweiten Aufnahme angeordneten zweiten Schneidplatte entlang der Umfangsrichtung eine zweite Orientierung aufweist. Die erste Orientierung ist der zweiten Orientierung entgegengesetzt, wenn die erste Schneidplatte und die zweite Schneidplatte an dem Schneidplattenhalter befestigt sind, insbesondere wenn die aktiven Hauptschneiden jeweils in einer Eingriffsposition zur Bearbeitung eines Werkstücks angeordnet sind. In Zusammenhang mit dem Schneidplattenhalter ergeben sich insbesondere die Vorteile, die bereits in Zusammenhang mit der Schneidplatte und dem Schnei dpi atten-Kit erläutert wurden.

Unter einer aktiven Hauptschneide wird insbesondere eine Hauptschneide verstanden, die derart an dem Schneidplattenhalter angeordnet und ausgerichtet ist, dass eine Werkstückbearbeitung mit der Hauptschneide durchgeführt werden kann. Insbesondere wenn eine Schneidplatte als Wendeschneidplatte ausgebildet ist, weist sie neben einer aktiven Hauptschneide mindestens eine passive Hauptschneide in dem Sinn auf, dass die passive Hauptschneide nicht in einer Bearbeitungsposition oder Eingriffsposition, sondern vielmehr in einer Ruhe- oder Wartestellung angeordnet ist.

Die erste Schneidplatte wird auch als Schruppplatte bezeichnet und ist vorgesehen zur Vorbearbeitung oder zum Schruppen. Die zweite Schneidplatte wird auch als Schlichtplatte bezeichnet und ist vorgesehen zur Fertigbearbeitung oder zum Schlichten.

Der Schneidplattenhalter ist insbesondere eingerichtet für die Durchführung eines erfindungsgemäßen Verfahrens zum Herstellen eines Einstichs, insbesondere einer Nut, oder für die Durchführung eines Verfahrens nach einem oder mehreren der im folgenden beschriebenen Ausführungsformen. Der Schneidplattenhalter ist insbesondere ausgebildet für die Durchführung eines solchen Verfahrens, da die erste Schneidplatte und die zweite Schneidplatte in der entsprechenden ersten und zweiten Orientierung an dem Schneidplattenhalter angeordnet werden können, sodass ein Werkstück im Rahmen des Verfahrens unter Umkehrung des Drehsinns einer Relativdrehung zwischen dem Werkstück und dem Schneidplattenhalter zuerst - mit einem ersten Drehsinn - mit der ersten Schneidplatte und danach - mit einem zweiten, dem ersten Drehsinn entgegengerichteten Drehsinn - mit der zweiten Schneidplatte bearbeitet werden kann.

Insbesondere aufgrund der Anordnung der beiden Einstichvorsprünge der Schneidplatten in umgekehrter Orientierung bezüglich der Umfangsrichtung und damit zugleich eines umgekehrten Drehsinns einer Relativdrehung zwischen dem Werkstück und dem Schneidplattenhalter für die verschiedenen Schneidplatten ist eine besonders effiziente, schnelle und damit auch kostengünstige Einstichbearbeitung eines Werkstücks unter Entgraten eines hergestellten Einstichs mit dem Schneidplattenhalter möglich. Eine Axialrichtung in Bezug auf den Schneidplattenhalter ist insbesondere eine Richtung, die sich parallel zu der Mittelachse des Schneidplattenhalter erstreckt bzw. mit der Mittelachse des Schneidplattenhalter zusammenfällt. Eine Radialrichtung steht senkrecht auf der Axialrichtung, eine Umfangsrichtung umgreift die Axialrichtung konzentrisch.

Die beiden Aufnahmen für die Schneidplatten sind bevorzugt derart an dem Schneidplattenhalter angeordnet, dass in montiertem Zustand der Schneidplatten an dem Schneidplattenhalter eine Axialrichtung der Schneidplatten zu der Axialrichtung des Schneidplattenhalters parallel ausgerichtet ist. Insbesondere erstrecken sich bevorzugt die Befestigungsbohrungen der Schneidplatten in Axialrichtung Schneidplattenhalters. Somit erstreckt sich dann letztlich auch die Hauptschneide jeder Schneidplatte entlang der Axialrichtung des Schneidplattenhalters, und die Umfangsrichtung steht lokal senkrecht auf den Spanflächen der Schneidplatten.

Die Aufnahmen für die erste Schneidplatte und die zweite Schneidplatte sind bevorzugt derart an dem Schneidplattenhalter angeordnet, dass die Einstichvorsprünge in radialer Richtung nach innen zu der Mittelachse hin ausgerichtet sind, wenn die Schneidplatten an den jeweiligen Aufnahmen angeordnet sind. Insbesondere sind die Aufnahmen an einem äußeren Umfang des Schneidplattenhalters angeordnet. Auf diese Weise ist es insbesondere möglich, ein Werkstück in einem inneren Bearbeitungsbereich, insbesondere im Bereich der Mittelachse des Schneidplattenhalters, anzuordnen, und das Werkstück zuerst mit der ersten Schneidplatte und danach mit der zweiten Schneidplatte zu bearbeiten, insbesondere indem zuerst die erste Schneidplatte und danach die zweite Schneidplatte in radialer Richtung auf das Werkstück hin zugestellt wird, worunter insbesondere eine Relativbewegung zwischen dem Werkstück und den Schneidplatten verstanden wird. Dies schließt ein, dass entweder das Werkstück verlagert und der Schneidplattenhalter in Ruhe gehalten wird, oder der Schneidplattenhalter verlagert und das Werkstück in Ruhe gehalten wird, oder aber der Schneidplattenhalter und das Werkstück beide relativ zueinander verlagert werden.

Es wird insbesondere eine Ausgestaltung des Schneidplattenhalters bevorzugt, bei der eine erste Schneidplatte, insbesondere eine erfindungsgemäße Schneidplatte oder eine Schneidplatte nach einem oder mehreren der zuvor beschriebenen Ausführungsbeispiele, an der ersten Aufnahme angeordnet ist, wobei eine zweite Schneidplatte, insbesondere eine erfindungsgemäße Schneidplatte oder eine Schneidplatte nach einem der zuvor beschriebenen Ausführungsbeispiele, an der zweiten Aufnahme angeordnet ist. Besonders bevorzugt wird eine Ausgestaltung des Schneidplattenhalters, bei dem ein Schnei dpi atten-Kit, insbesondere eine erfindungsgemäßes Schnei dpi atten-Kit oder ein Schneidplatten-Kit nach einem oder mehreren der zuvor beschriebenen Ausführungsbeispiele, an dem Schneidplattenhalter angeordnet ist, insbesondere eine erste Schneidplatte des Schnei dpi atten-Kits an der ersten Aufnahme, und eine zweite Schneidplatte des Schnei dpi atten-Kits an der zweiten Aufnahme.

Dass eine Schneidplatte an einer Aufnahme angeordnet ist schließt ein, dass die Schneidplatte in der Aufnahme angeordnet ist.

Es ist in bevorzugter Ausgestaltung möglich, dass der Schneidplattenhalter mehr als eine erste Aufnahme für eine Mehrzahl erster Schneidplatten aufweist. Alternativ oder zusätzlich weist der Schneidplattenhalter bevorzugt mehr als eine zweite Aufnahme für eine Mehrzahl zweiter Schneidplatten aufweist.

Es ist auch möglich, dass mindestens ein weitere Aufnahme für mindestens eine weitere Schneidplatte an dem Schneidplattenhalter angeordnet ist, wobei die mindestens eine weitere Aufnahme und die mindestens eine weitere Schneidplatte für mindestens einen Zwischen- Bearbeitungsschritt zwischen der Vorbearbeitung und der Fertigbearbeitung vorgesehen ist.

Weist der Schneidplattenhalter genau eine erste Aufnahme und genau eine zweite Aufnahme auf, sind die beiden Aufnahmen bevorzugt diametral einander gegenüberliegend, insbesondere um 180° relativ zueinander in Elmfangsrichtung versetzt an dem Schneidplattenhalter angeordnet. Weist der Schneidplattenhalter eine Mehrzahl erster Aufnahmen und/oder eine Mehrzahl zweiter Aufnahmen auf, ergeben sich bevorzugt kleinere Winkelabstände zwischen einander benachbarten Aufnahmen, beispielsweise jeweils 90° bei insgesamt vier Aufnahmen.

Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass der Schneidplattenhalter derart auf ein zu bearbeitendes Werkstück abgestimmt ist, dass eine an der wenigstens einen ersten Aufnahme angeordnete erste Schneidplatte und eine an der wenigstens einen zweite Aufnahme angeordnete zweite Schneidplatte getrennt voneinander und insbesondere zeitlich nacheinander auf das Werkstück hin zustellbar sind. Auf diese Weise kann vorteilhaft einfach und schnell eine sequenzielle Bearbeitung des Werkstücks zunächst mit der ersten Schneidplatte und danach mit der zweiten Schneidplatte erfolgen. Insbesondere ist bevorzugt ein Radius einer Umfangslinie des Schneidplattenhalters, auf der die Aufnahmen angeordnet sind, so gewählt, dass das Werkstück derart im Bereich der Mittelachse innerhalb des Umfangs des Schneidplattenhalters angeordnet werden kann, dass zunächst die erste Schneidplatte mit dem Werkstück in Eingriff kommen kann, während die zweite Schneidplatte nicht mit dem Werkstück in Eingriff ist, wobei danach eine relative radiale Zustellung des Schneidplattenhalters auf das Werkstück derart durchgeführt werden kann, dass die zweite Schneidplatte mit dem Werkstück in Eingriff kommt, während die erste Schneidplatte nicht mit dem Werkstück in Eingriff ist.

Der Schneidplattenhalter weist bevorzugt eine Schnittstelle zur Befestigung des Schneidplattenhalters an einer Werkzeugmaschine auf. Die Schnittstelle kann dabei insbesondere auf verschiedene Weise ausgestaltet sein. Insbesondere ist es auch möglich, dass die Schnittstelle an dem Schneidplattenhalter austauschbar ist. Der Schneidplattenhalter kann dann in bevorzugter Weise mit verschiedenen Werkzeugmaschinen verwendet werden.

Die Schnittstelle kann beispielsweise als VDI40-Aufnahme, als Steilkegel-Schnittstelle, als Morsekegel-Schnittstelle, als HSK-Schnittstelle, oder in anderer geeigneter Weise ausgebildet sein.

Der Schneidplattenhalter ist bevorzugt eingerichtet, um mit einer Werkzeugmaschine zusammenzuwirken, die ausgewählt ist aus einer Gruppe, bestehend aus einer Vertikal- Drehmaschine, einer Horizontal-Drehmaschine, und einem Bearbeitungszentrum.

Die Aufgabe wird schließlich auch gelöst, indem ein Verfahren zum Herstellen eines Einstichs, insbesondere einer Nut, insbesondere einer Ringnut, insbesondere einer Seegeringnut, in einem Werkstück, insbesondere einer verzahnten Welle, insbesondere einer Welle mit Verzahnung, geschaffen wird, wobei das Verfahren folgende Schritte aufweist: Das Werkstück wird vorbearbeitet, indem mittels einer ersten Schneidplatte, insbesondere mittels einer ersten erfindungsgemäßen Schneidplatte oder einer ersten Schneidplatte nach einem oder mehreren der zuvor beschriebenen Ausführungsbeispiele, ein Voreinstich, insbesondere eine Vomut, in das Werkstück eingestochen wird, wobei der Voreinstich eine erste Breite aufweist. Dabei wird eine Relativdrehung des Werkstücks zu der ersten Schneidplatte mit einem ersten Drehsinn bewirkt. Dieser Bearbeitungsschritt wird auch als Schruppen bezeichnet. Das Werkstück wird mittels einer zweiten Schneidplatte, insbesondere mittels einer zweiten erfindungsgemäßen Schneidplatte oder einer zweiten Schneidplatte nach einem oder mehreren der zuvor beschriebenen Ausführungbeispiele, fertigbearbeitet, indem der Voreinstich auf eine zweite Breite erweitert wird, wobei die zweite Breite größer ist als die erste Breite. Dabei wird eine Relativdrehung des Werkstücks zu der zweiten Schneidplatte mit einem zweiten Drehsinn bewirkt. Dieser Bearbeitungsschritt wird auch als Schlichten bezeichnet. Auf diese Weise wird der Einstich, insbesondere die Nut, hergestellt. Der zweite Drehsinn ist dem ersten Drehsinn entgegengesetzt. Der entstehende Einstich wird beim Fertigbearbeiten insbesondere mittels der zweiten Schneidplatte entgratet. In Zusammenhang mit dem Verfahren ergeben sich insbesondere diejenigen Vorteile, die bereits in Zusammenhang mit der Schneidplatte, dem Schneidplatten-Kit und dem Schneidplattenhalter erläutert wurden.

Indem der Drehsinn zwischen dem Schruppen und dem Schlichten geändert, insbesondere die Drehrichtung der Relativdrehung gewechselt wird, kann der entstandene Grat besonders effizient entfernt werden, woraus eine zugleich hohe Arbeitsgeschwindigkeit und hohe Bearbeitungsqualität resultiert. Insbesondere wird der beim Schruppen entstandene Grat beim Schlichten entgegen der Schrupp-Bearbeitungsrichtung, mit einer der Schrupp- Bearbeitungsrichtung entgegengesetzten Schlicht-Bearbeitungsrichtung, entfernt.

Das Entgraten des Einstichs, insbesondere der Nut, ist insbesondere mit einer erfindungsgemäßen Schneidplatte oder einer Schneidplatte nach einem oder mehreren der zuvor beschriebenen Ausführungsbeispiele einfach und präzise möglich, da diese die Entgratschneide in dem Übergangsbereich zum Grundkörper am Fuß oder Übergangsende des Einstichvorsprungs aufweisen.

Die Relativdrehung zwischen dem Werkstück und den Schneidplatten kann bewirkt werden, indem das Werkstück relativ zu den Schneidplatten gedreht wird; es ist aber bevorzugt auch möglich, dass zumindest die momentan aktive Schneidplatte, vorzugsweise beide Schneidplatten, relativ zu dem Werkstück gedreht werden; auch ist es in bevorzugter Ausgestaltung möglich - insbesondere bei einer Bearbeitung auf einem Bearbeitungszentrum - dass die Relativdrehung bewirkt wird, in dem sowohl das Werkstück als auch die Schneidplatten in geeigneter Weise relativ zueinander bewegt werden.

Es ist bevorzugt möglich, dass die Vorbearbeitung mit einer Mehrzahl erster Schneidplatten durchgeführt wird. Alternativ oder zusätzlich ist es bevorzugt möglich, dass die Fertigbearbeitung mit einer Mehrzahl zweiter Schneidplatten durchgeführt wird. Alternativ oder zusätzlich ist es möglich, dass mindestens ein Zwischenschritt zwischen der Vorbearbeitung und der Fertigbearbeitung mit mindestens einer weiteren Schneidplatte durchgeführt wird. Wichtig ist insbesondere, dass der Drehsinn der Relativdrehung zwischen dem Werkstück und der jeweils in Eingriff mit dem Werkstück kommenden Schneidplatte spätestens vor einem letzten Fertigbearbeitungsschritt, vorzugsweise vor einem ersten Fertigbearbeitungsschritt, oder vor dem einzigen Fertigbearbeitungsschritt, in Bezug auf den Drehsinn bei dem unmittelbar vorangehenden Arbeitsschritt geändert wird.

Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass die erste Relativdrehung zwischen dem Werkstück und einem die erste Schneidplatte und die zweite Schneidplatte aufweisenden Werkzeug, insbesondere einem erfindungsgemäßen Schneidplattenhalter oder einem Schneidplattenhalter nach einem oder mehreren der zuvor beschriebenen Ausführungsbeispiele, bewirkt wird. Die zweite Relativdrehung wird zwischen dem Werkstück und demselben Werkzeug, insbesondere dem Schneidplattenhalter, bewirkt, wobei während des Vorarbeitens die erste Schneidplatte mit dem Werkstück in Eingriff ist, und wobei während des Fertigbearbeitens die zweite Schneidplatte mit dem Werkstück in Eingriff ist. Dies ist mit dem erfindungsgemäßen Schneidplattenhalter oder einem Schneidplattenhalter nach einem oder mehreren der zuvor beschriebenen Ausführungsbeispiele insbesondere möglich aufgrund der Anordnung der ersten Schneidplatte mit der ersten Orientierung und der zweiten Schneidplatte mit der zweiten Orientierung an dem Schneidplattenhalter. Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass für das Vorbearbeiten die erste Schneidplatte auf das Werkstück zugestellt wird, wobei für das Fertigbearbeiten die zweite Schneidplatte auf das Werkstück zugestellt wird. Dies schließt alle Möglichkeiten einer Relativbewegung zwischen dem Werkstück und den Schneidplatten ein, insbesondere, dass die Schneidplatten verlagert werden, während das Werkstück in Ruhe ist, oder dass das Werkstück verlagert wird, während die Schneidplatten in Ruhe sind, oder dass sowohl das Werkstück als auch die Schneidplatten verlagert werden.

Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass als das Werkstück eine verzahnte Welle bearbeitet wird. Dabei verwirklichen sich in besonderer Weise die bereits beschriebenen Vorteile, insbesondere aufgrund der diskontinuierlichen, unterbrochenen Schnittbedingungen. Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass der Einstich, insbesondere die Nut, in das Werkstück in gehärtetem oder vergütetem Zustand des Werkstücks eingebracht wird. Dabei verwirklichen sich in besonderer Weise die bereits beschriebenen Vorteile. Das Werkstück weist vorzugsweise eine Härte von mindestens 36 HRC bis höchstens 60 HRC auf. Dabei bezeichnet HRC die Härte nach Rockwell auf der Skala C. Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass das Verfahren auf einer Vertikal- Drehmaschine, auf einer Horizontal-Drehmaschine oder auf einem Bearbeitungszentrum durchgeführt wird. Diese Werkzeugmaschinen haben sich als besonders geeignet für das Verfahren erwiesen. Vorzugsweise wird bei der Verwendung einer Vertikal-Drehmaschine und bei der Verwendung einer Horizontal-Drehmaschine die Relativdrehung bewirkt, indem das Werkstück gedreht wird, wobei die Schneidplatten in Ruhe gehalten bzw. lediglich - insbesondere radial - auf das Werkstück hin zugestellt werden. Bei einem Bearbeitungszentrum wird bevorzugt eine komplexe Relativbewegung durchgeführt, indem sowohl das Werkstück als auch die Schneidplatten in geeigneter Weise bewegt werden, um die Relativdrehung zu bewirken.

Die Erfindung wird anhand der Zeichnung näher erläutert. Dabei zeigen:

Figur 1 eine erste Darstellung eines Ausführungsbeispiels einer Schneidplatte;

Figur 2 eine zweite Darstellung der Schneidplatte gemäß Figur 1;

Figur 3 eine Darstellung eines Ausführungsbeispiels eines Schneidplatten-Kits;

Figur 4 eine erste Darstellung eines Ausführungsbeispiels eines Schneidplattenhalters;

Figur 5 eine zweite Darstellung des Schneidplattenhalters gemäß Figur 4;

Figur 6 eine dritte Darstellung des Schneidplattenhalters gemäß den Figuren 4 und 5;

Figur 7 eine Darstellung eines Werkstücks zur Bearbeitung mit der Schneidplatte gemäß

Figur 1 und dem Schneidplattenhalter gemäß Figur 4, und

Figur 8 eine schematische Darstellung einer Ausführungsform eines Verfahrens zum Herstellen eines Einstichs, insbesondere einer Nut.

Fig. 1 zeigt eine erste Darstellung eines Ausführungsbeispiels einer Schneidplatte 1. Die Schneidplatte 1 ist eingerichtet zur Einstichbearbeitung und weist einen Grundkörper 3 auf, sowie einen von dem Grundkörper 3 radial abragenden Einstichvorsprung 5. Bei dem hier dargestellten Ausführungsbeispiel ist die Schneidplatte 1 als Wendeschneidplatte ausgebildet und weist zwei in Umfangsrichtung des Grundkörpers 3 versetzt zueinander angeordnete Einstichvorsprünge 5 auf. Die Einstichvorsprünge 5 sind bevorzugt identisch ausgebildet, sodass im Folgenden nur auf einen der Einstichvorsprünge 5 näher eingegangen wird.

Der Einstichvorsprung 5 weist an einem dem Grundkörper 3 abgewandten Arbeitsende 7 eine Hauptschneide 9 auf.

Fig. 2 zeigt eine zweite Darstellung der Schneidplatte 1 gemäß Figur 1.

Gleiche und funktionsgleiche Elemente sind in allen Figuren mit gleichen Bezugszeichen versehen, sodass insofern jeweils auf die vorangegangene Beschreibung verwiesen wird.

Anhand der zweiten Darstellung wird deutlich, dass der Einstichvorsprung 5 an einem dem Grundkörper 3 zugewandten Übergangsende 11 in einem Übergangsbereich 13 zu dem Grundkörper 3 zumindest einseitig - bei dem hier dargestellten Ausführungsbeispiel beidseitig - eine Entgratschneide 15 aufweist. Das Übergangsende 11 wird auch als Fuß des Einstichvorsprungs 5 bezeichnet.

Mit der Entgratschneide 15 ist es vorteilhaft möglich, einen bei der Einstichbearbeitung entstandenen Grat an einem Werkstück effizient und mit geringem Aufwand zu entfernen.

Bei dem hier dargestellten Ausführungsbeispiel sind der Einstichvorsprung 5 und die Hauptschneide 9 einstückig, insbesondere materialeinheitlich, mit dem Grundkörper 3 ausgebildet.

Dargestellt ist auch eine Hauptebene 17 des Grundkörpers 3, sowie eine Befestigungsbohrung 19, die den Grundkörper 3 senkrecht zu der Hauptebene 17 entlang einer Axialrichtung des Grundkörpers 3 und damit zugleich der Schneidplatte 1 durchsetzt.

Der Einstichvorsprung 5 und die Hauptschneide 9 sind bevorzugt derart ausgebildet und relativ zu dem Grundkörper 3 angeordnet, dass Schnittkräfte bei der Einstichbearbeitung eines Werkstücks tangential in den Grundkörper 3 eingeleitet werden. Insbesondere erstreckt sich die Hauptschneide 9 senkrecht zu der Hauptebene 17, insbesondere in Axialrichtung, insbesondere parallel zu der Befestigungsbohrung 19. Die Schneidplatte 1 weist bevorzugt mindestens ein Material auf, das ausgewählt ist aus einer Gruppe, bestehend aus Hartmetall und kubisch kristallinem Bomitrid. Alternativ oder zusätzlich ist die Schneidplatte 1 zumindest im Bereich des Einstichvorsprungs 5 beschichtet.

Im Bereich der Hauptschneide 9 grenzt insbesondere eine Spanfläche 21 an eine Freifläche 23 der Schneidplatte 1. Bevorzugt bildet die Hauptschneide 9 eine Schnittlinie zwischen der Spanfläche 21 und der Freifläche 23.

Vorzugsweise ist der Hauptschneide 9 eine Schneidenstabilisierungsgeometrie 25 zugeordnet. Die Schneidenstabilisierungsgeometrie 25 ist bevorzugt ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus einer Verrundung und einer Fase. Fig. 3 zeigt eine Darstellung eines Ausführungsbeispiels eines Schnei dpi atten-Kits 27. Das Schnei dpi atten-Kit 27 weist eine erste Schneidplatte 1.1 und eine zweite Schneidplatte 1.2 auf. Die beiden Schneidplatten 1.1, 1.2 sind dabei jeweils bevorzugt gemäß dem zuvor in Zusammenhang mit den Figuren 1 und 2 erläuterten Ausführungsbeispiel ausgebildet. Allerdings weist ein erster Einstichvorsprung 5.1 der ersten Schneidplatte 1.1 eine erste Arbeitsbreite Bl auf, die kleiner ist als eine zweite Arbeitsbreite B2 eines zweiten Einstichvorsprungs 5.2 der zweiten Schneidplatte 1.2. Auf diese Weise ist die erste Schneidplatte 1.1 bevorzugt zum Schruppen oder Vorbearbeiten ausgebildet, während die zweite Schneidplatte 1.2 zum Schlichten oder Fertigbearbeiten ausgebildet ist.

Fig. 4 zeigt eine erste Darstellung eines Ausführungsbeispiels eines Schneidplattenhalters 29. Der Schneidplattenhalter 29 weist eine Mittelachse M und eine erste Aufnahme 31 zur Befestigung einer ersten Schneidplatte 1.1, insbesondere der ersten Schneidplatte 1.1 des Schnei dpi atten-Kits 27 gemäß Figur 3, an dem Schneidplattenhalter 29 auf. Außerdem weist der Schneidplattenhalter 29 eine zweite Aufnahme 33 zur Befestigung einer zweiten Schneidplatte 1.2, insbesondere der zweiten Schneidplatte 1.2 des Schneidplatten-Kits 27 gemäß Figur 3, an dem Schneidplattenhalter 29 auf. Die Mittelachse M definiert eine Axialrichtung des Schneidplattenhalters 29. Die Schneidplatten 1.1, 1.2 sind insbesondere derart in den ihnen jeweils zugeordneten Aufnahmen 31, 33 gehalten, dass ihre jeweiligen Axialrichtungen, insbesondere die Befestigungsbohrungen 19, parallel zu der Axialrichtung, d. h. zu der Mittelachse M, des Schneidplattenhalters 29 ausgerichtet sind. Dargestellt ist auch, dass die Schneidplatten 1.1, 12 bevorzugt mittels als Befestigungsschrauben ausgebildeter Befestigungsmittel 35 an dem Schneidplattenhalter 29 befestigt sind.

Die erste Aufnahme 31 und die zweite Aufnahme 33 sind in Umfangsrichtung um die Mittelachse M versetzt zueinander angeordnet, insbesondere einander diametral gegenüb erli egend .

Der Schneidplattenhalter 29 weist eine Schnittstelle 37 auf, die eingerichtet ist, um den Schneidplattenhalter 29 mit einer Werkzeugmaschine zu verbinden.

Fig. 5 zeigt eine zweite Darstellung des Schneidplattenhalters 29 gemäß Figur 4. Anhand dieser Darstellung wird deutlich, dass die erste Aufnahme 31 und die zweite Aufnahme 33 derart ausgebildet und angeordnet sind, dass eine erste einer aktiven Hauptschneide 9.1 zugeordnete Spanfläche 21.1 der in der ersten Aufnahme 31 angeordneten ersten Schneidplatte 1.1 entlang der Umfangsrichtung eine erste Orientierung aufweist, wobei eine zweite, einer aktiven Hauptschneide 9.2 zugeordnete Spanfläche 21.2 der in der zweiten Aufnahme 33 angeordneten zweiten Schneidplatte 1.2 entlang der Umfangsrichtung eine zweite Orientierung aufweist. Dabei ist die erste Orientierung der zweiten Orientierung - entlang der Umfangsrichtung - entgegengesetzt. Die aktiven Hauptschneiden 9.1, 9.2 sind dabei in einer Eingriffsposition zur Bearbeitung eines Werkstücks angeordnet. Bei dem hier dargestellten Ausführungsbeispiel weisen die den aktiven Hauptschneiden 9.1, 9.2 zugeordneten Einstichvorsprünge 5.1, 5.2 radial nach innen in Richtung auf die Mittelachse M, wobei das Werkstück zur Bearbeitung durch die Schneidplatten 1.1, 1.2 im Bereich der Mittelachse M des Schneidplattenhalters 29 angeordnet wird.

Aufgrund der verschiedenen Orientierung der Spanflächen 21.1, 21.2 bedarf es zwischen einer Bearbeitung des Werkstücks mit zunächst der ersten Schneidplatte 1.1 und nachfolgend der zweiten Schneidplatte 1.2 einer Änderung des Drehsinns einer Relativdrehung zwischen dem Werkstück und dem Schneidplattenhalter 29. Dabei kann insbesondere das Werkstück zuerst mit der ersten Schneidplatte 1.1 vorbearbeitet und anschließend mit der zweiten Schneidplatte 1.2 fertigbearbeitet werden, wobei zugleich ein bei der Vorbearbeitung entstandener Grat entgegen der vorhergehenden Schnittrichtung effizient entfernt wird.

Insbesondere ist der Schneidplattenhalter 29 derart auf das zu bearbeitende Werkstück abgestimmt, dass die erste Schneidplatte 1.1 und die zweite Schneidplatte 1.2 getrennt voneinander und insbesondere zeitlich nacheinander - in radialer Richtung - auf das Werkstück hin zugestellt werden können.

Fig. 6 zeigt eine dritte Darstellung des Schneidplattenhalters gemäß den Figuren 4 und 5. Dabei wird zum einen nochmals die entlang der Umfangsrichtung verschiedene Orientierung der ersten Spanfläche 21.1 und der zweiten Spanfläche 21.2 deutlich. Zum anderen ist hier dargestellt, dass die Schnittstelle 37 in bevorzugter Ausgestaltung als VD 140- Aufnahme ausgebildet sein kann. Sie kann aber in ebenso bevorzugter Ausgestaltung alternativ auch insbesondere als Steilkegel- Schnittstelle, Morsekegel-Schnittstelle, HSK-Schnittstelle oder in anderer geeigneter Weise ausgebildet sein.

Fig. 7 zeigt eine Darstellung eines Werkstücks 39 zur Bearbeitung mit der Schneidplatte 1 gemäß Figur 1 und dem Schneidplattenhalter gemäß Figur 4. Das Werkstück 39 ist insbesondere als verzahnte Welle ausgebildet. Mittels der Schneidplatte 1, insbesondere der ersten Schneidplatte 1.1 und der zweiten Schneidplatte 1.2, insbesondere mittels des Schnei dpi atten- Kits 27, insbesondere mittels des Schneidplattenhalters 29, wird bevorzugt in das Werkstück 39 ein Einstich 40, insbesondere eine Ringnut 41, insbesondere eine Seegeringnut, eingebracht. Dabei ergeben sich in besonderer Weise die zuvor beschriebenen Vorteile, da gerade aufgrund der im Bereich der Verzahnung vorherrschenden diskontinuierlichen Schnittbedingungen eine hohe Stabilität für die Schneidplatten 1.1, 1.2 wichtig ist und in besonderem Maß eine Gratbildung erfolgt.

Fig. 8 zeigt eine schematische Darstellung einer Ausführungsform eines Verfahrens zum Herstellen eines Einstichs 40, insbesondere einer Nut, insbesondere der Ringnut 41 bei dem Werkstück 39 gemäß Figur 7.

Im Rahmen des Verfahrens wird das Werkstück 39 zuerst durch Einstechen eines eine erste Breite aufweisenden Voreinstichs mit der ersten Schneidplatte 1.1, die die erste Arbeitsbreite Bl aufweist, vorbearbeitet, was auch als Schruppen bezeichnet wird. Dabei wird eine Relativdrehung des Werkstücks 39 zu der ersten Schneidplatte 1.1, insbesondere zu einem Werkzeug 43, insbesondere zu dem Schneidplattenhalter 29, mit einem ersten Drehsinn bewirkt. Insbesondere wird bevorzugt das Werkstück 39 hierfür im Bereich der Mittelachse M des Schneidplattenhalters 29 angeordnet, wobei zunächst die erste Schneidplatte 1.1 - in radialer Richtung - auf das Werkstück 39 hin zugestellt wird. Danach wird das Werkstück durch Erweiterung des Voreinstichs auf eine zweite Breite, die größer ist als die erste Breite, mit der zweiten Schneidplatte 1.2, die die zweite Arbeitsbreite B2 aufweist, fertigbearbeitet, was auch als Schlichten bezeichnet wird. Dies ist möglich, da die zweite Arbeitsbreite B2 größer ist als die erste Arbeitsbreite Bl. Auf diese Weise wird der Einstich 40, insbesondere die Ringnut 41, hergestellt. Bei dem Fertigbearbeiten wird eine Relativdrehung des Werkstücks 39 zu der zweiten Schneidplatte 1.2 mit einem zweiten Drehsinn bewirkt, der dem ersten Drehsinn der Schruppbearbeitung entgegengesetzt ist. Insbesondere wird die Relativdrehung mit dem zweiten Drehsinn relativ zu demselben Werkzeug 43, insbesondere zu dem Schneidplattenhalter 29, bewirkt, relativ zu dem auch die erste Relativdrehung mit dem ersten Drehsinn bewirkt wurde. Der entstehende Einstich 40, insbesondere die Ringnut 41, wird beim Fertigbearbeiten, d. h. Schlichten, mittels der zweiten Schneidplatte 1.2, insbesondere mit deren Entgratschneide 15.2, entgratet. Dies geschieht besonders effizient, da der Grat entgegen seiner Entstehungsrichtung abgeschnitten wird. Für das Fertigbearbeiten wird die zweite Schneidplatte 1.2 - in radialer Richtung - auf das Werkstück 39 hin zugestellt.

Die Relativdrehungen werden insbesondere jeweils zwischen dem Schneidplattenhalter 29 und dem Werkstück 39 bewirkt. Da die Schneidplatten 1.1, 1.2 mit umgekehrter Orientierung an dem Schneidplattenhalter 29 angeordnet sind, ist es möglich, den Drehsinn der Relativdrehung zwischen der Vorbearbeitung mit der ersten Schneidplatte 1.1 und der Fertigbearbeitung mit der zweiten Schneidplatte 1.2 umzukehren, sodass der Grat entgegen seiner Entstehungsrichtung abgeschnitten werden kann. Insbesondere ist während der Vorbearbeitung nur die erste Schneidplatte 1.1 in Eingriff mit dem Werkstück 39, während die zweite Schneidplatte 1.2 nicht in Eingriff mit dem Werkstück 39 ist. Während der Fertigbearbeitung ist nur die zweite Schneidplatte 1.2 in Eingriff mit dem Werkstück 39, während die erste Schneidplatte 1.1 nicht in Eingriff mit dem Werkstück 39 ist.

Der Einstich 40, insbesondere die Ringnut 41, wird in das Werkstück 39 bevorzugt in gehärtetem oder vergütetem Zustand eingebracht. Das Werkstück 39 weist vorzugsweise eine Härte von mindestens 36 HRC bis höchstens 60 HRC auf.

Vorzugsweise wird das Verfahren auf einer Vertikal-Drehmaschine, auf einer Horizontal- Drehmaschine oder auf einem Bearbeitungszentrum durchgeführt.