SCHNEIDEMASCHINE UND VERFAHREN ZUR DURCHFÜHRUNG VON SCHNEIDEARBEITEN AN FLÄCHIGEN, BIEGESCHLAFFEN, ODER SONSTIGEN

MATERIALIEN

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 und eine Schneidemaschine gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 12.

Die durch die Schneidemaschine zu schneidenden Materialien sind im betrachteten Beispiel flächige, biegeschlaffe Ma ^¬ terialien wie beispielsweise, aber bei weitem nicht aus ^¬ schließlich Stoffe, Leder, Felle, Papier, Folien, Kork,

Gummi, Filze, etc..

Aus dem zu schneidenden Material werden in der Regel vorzugsweise computergesteuert Teile mit vorgegeben Größen und Formen herausgeschnitten. Das Herausschneiden erfolgt durch eine Schneidevorrichtung, die nach den unterschiedlichsten Prinzipien arbeiten kann, beispielsweise unter Verwendung eines Ziehmessers, eines Rundmessers, eines oszillierenden Messers, das eine Auf- und Abwärtsbewegung durchführt, eines Hochfrequenzmessers, dessen Frequenz bis in den Ultraschall- bereich hinein reichen kann, eines Wasserstrahls, eines

Lasers, oder eines Plasmaschneiders.

Der prinzipielle Aufbau einer derartigen bekannten Schneide ^¬ maschine ist schematisch in Figur 1 gezeigt. Die in der Figur 1 gezeigte Schneidemaschine enthält eine Auflagefläche 1, eine Brücke 31, die längs eines Doppelpfeiles A, also längs der Auflagefläche 1 relativ zu dieser verschiebbar ist, und eine an der Brücke 31 angeordnete Schneidevorrichtunmg 41, die längs eines Doppelpfeiles B, also quer zur Bewegungsrich- tung A der Brücke 31 relativ zu dieser verschiebbar ist. Das durch die Schneidemaschine zu schneidende Material ist auf die Auflagefläche 1 aufzulegen. Im betrachteten Beispiel handelt es sich um ein mit dem Bezugszeichen 2 bezeichnetes Stück Leder.

Durch eine entsprechende Bewegung der Brücke 31 und der Schneidevorrichtung 41 können sodann aus dem Lederstück 2 beliebig viele, beliebig große, und beliebig geformte Teile von beliebigen Stellen des Lederstücks 2 ausgeschnitten wer- den. Die Steuerung der Bewegung der Brücke 31 und der

Schneidevorrichtung 41 erfolgt in der Regel durch einen Computer .

Auch die Festlegung, welche Teile von wo aus dem Lederstück herauszuschneiden sind, erfolgt meistens zumindest teilweise ebenfalls durch einen Computer. Hierzu werden zunächst die Position des Lederstücks 2 auf der Auflagefläche 1, die Form und die Größe des Lederstücks 2, sowie die Lage, die Form, und die Größe von Fehlerstellen und/oder verschiedene Quali- tätszonen auf dem Lederstück 2 ermittelt. Diese Ermittlungen können zumindest teilweise vollautomatisch unter Verwendung eines Scanners erfolgen. Bei den Fehlerstellen und Quali ^¬ tätszonen kann es sich jedoch als vorteilhaft erweisen, wenn diese manuell durch eine Person gekennzeichnet werden, und dann nur die auf dem Lederstück vorhandenen Markierungen automatisch erfasst und ausgewertet werden. Sodann legt der Computer unter Berücksichtigung der vorstehend erwähnten Informationen fest, welche Teile von wo aus dem Lederstück herauszuschneiden sind (Nesting) , wobei vorzugsweise darauf geachtet wird, dass die herauszuschneidenden Teile optimal verschachtelt sind, also möglichst wenig Material ungenutzt bleibt. Anschließend erzeugt der Computer dann noch automa ^¬ tisch das Schnittmuster, entsprechend welchem die Brücke 31 und die Schneidevorrichtung beim Schneiden des Materials be- wegt werden müssen. Derartige Schneidemaschinen werden in der Fachwelt häufig auch als Cutter bezeichnet.

Es dürfte einleuchten und bedarf keiner näheren Erläuterung, dass ein Interesse daran besteht, unterschiedlichste Mate ^¬ rialien bei minimalem Materialverbrauch so schnell wie möglich zu schneiden.

Hierzu kann vorgesehen werden, die Schneidegeschwindigkeit zu erhöhen. Allerdings kann die Schneidgeschwindigkeit nicht beliebig groß gemacht werden. Bei zu hoher Geschwindigkeit wird das Material nicht mehr richtig geschnitten, oder das Material wird beim Schneiden verschoben, wodurch die ausgeschnittenen Teile nicht mehr maßhaltig und damit nicht mehr verwendbar sind.

Des Weiteren kann vorgesehen werden, die vorbereitenden Arbeiten (Erfassen der Lage und der Kontur des zu schneidenden Materials und der Fehlerstellen und Qualitätszonen) nicht in der in der Figur 1 gezeigten Schneide-Station, sondern in einer separaten Scanner/Nesting-Station durchzuführen. Dann können bereits während des Schneidens einer Lederhaut 2 in der Schneide-Station die vorbereitenden Arbeiten für die als nächste zu schneidende Lederhaut 2 in der separaten Scan- ner/Nesting-Station durchgeführt werden. Dies hat den positiven Effekt, dass in der Schneide-Station fast ununterbro ^¬ chen geschnitten werden kann. Dies gilt insbesondere dann, wenn die Scanner/Nesting-Station, die Schneide-Station, und vorzugsweise eine Abräum-Station, in welcher die ausge- schnittenen Teile und die Reste abgenommen und sortiert werden, in einer Reihe mit gleichen gegenseitigen Abständen angeordnet sind, und das zu schneidende Material auf einem schnittfesten Förderband liegt, welches es bei Bedarf zur jeweils nächsten Arbeitsstation weitertransportiert. Auch bei einer derartigen Anordnung wäre es jedoch wünschenswert, wenn das in der Schneide-Station erfolgende Schneiden in noch kürzerer Zeit bewerkstelligt werden könnte. Eine Möglichkeit hierfür besteht darin, dass mehrere Schnei ^¬ devorrichtungen vorgesehen werden. Ein Beispiel für eine derartige Schneidemaschine bzw. Schneide-Station ist in Figur 2 veranschaulicht. Die in der Figur 2 gezeigte

Schneidemaschine entspricht weitgehend der in der Figur 1 gezeigten Schneidemaschine. Der einzige Unterschied besteht darin, dass die in der Figur 2 dargestellte Schneidemaschine zusätzlich eine zweite Brücke 32 und eine an dieser

angebrachte zweite Schneidevorrichtung 42 enthält, welche sich wie die erste Brücke 31 bzw. wie die erste Schneide ^¬ vorrichtung 41 bewegen lassen. Bei dieser Schneidemaschine können also zwei Schneidevorrichtungen gleichzeitig die aus einer Lederhaut 2 auszuschneidenden Teile ausschneiden.

Die Verdoppelung der Anzahl der Schneidevorrichtungen, die gleichzeitig an einer Lederhaut arbeiten, führt allerdings nicht zu einer Halbierung der zum Schneiden benötigten Zeit. Der Grund hierfür liegt darin, dass sich die Schneidevor- richtungen 41, 42 und/oder die diese tragenden Brücken 31,

32 gegenseitig stören können. Genauer gesagt muss verhindert werden, dass die Schneidevorrichtungen 41, 42 und/oder die diese tragenden Brücken 31, 32 kollidieren, wodurch es immer wieder vorkommt, dass eine der Schneidevorrichtungen untätig warten muss, weil sie anderenfalls mit der anderen Schneide ^¬ vorrichtung kollidieren würde.

Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, das Verfahren gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 und die Schneidemaschine gemäß dem Oberbegriff des Patent ^¬ anspruchs 12 mit geringem zusätzlichen Aufwand derart wei ^¬ terzubilden, dass damit eine höhere Schneidleistung erzielbar ist. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch das in Patentan ^¬ spruch 1 beanspruchte Verfahren und die in Patentanspruch 12 beanspruchte Schneidemaschine gelöst. Das erfindungsgemäße Verfahren zeichnet sich dadurch aus,

- dass bei gleichzeitigem Betrieb der Schneidevorrichtungen jede Schneidevorrichtung ihre Schneidearbeiten an einem anderen Materialstück durchführt, und

- dass jede der Schneidevorrichtungen jeweils nur einen Teil der an einem Materialstück durchzuführenden Schneidearbei- ten durchführt.

Die erfindungsgemäße Schneidemaschine zeichnet sich dadurch aus, dass sie nach diesem Verfahren arbeitet. Da einerseits mehrere Schneidevorrichtungen gleichzeitig schneiden, aber nie gleichzeitig mehrere Schneidevorrichtungen an einem Materialstück arbeiten und somit keine Gefahr von Kollisionen der Schneidevorrichtungen und/oder der diese tragenden Schneidemaschinen-Komponenten besteht, lassen sich die Schneidevorrichtungen besonders effizient nutzen. Insbe ^¬ sondere lässt sich auf diese Art und Weise eine deutlich hö ^¬ here Schneideleistung erzielen.

Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines Ausführungsbei ^¬ spiels und Bezugnahme auf die Figuren näher erläutert. Von den Figuren zeigen:

Figur 1 die bereits eingangs beschriebene erste herkömmliche

Schneidemaschine in einer Draufsicht von oben,

Figur 2 die bereits eingangs beschriebene zweite herkömmli- che Schneidemaschine in einer Draufsicht von oben, und Figur 3 eine im Folgenden näher beschriebene Schneidema ^¬ schine in einer Draufsicht von oben.

Die hier vorgestellte Schneidemaschine ist wie die eingangs beschriebenen herkömmlichen Schneidemaschine eine Schneide ^¬ maschine zum Schneiden von flächigen, biegeschlaffen Materialien wie beispielsweise, aber bei weitem nicht ausschließlich Stoffen, Leder, Fellen, Papier, Folien, Kork, Gummi, Filzen, etc.. Die hier vorgestellte Schneidemaschine kann aber auch eine Schneidemaschine zum Schneiden beliebiger anderer

Materialien, beispielsweise zum Schneiden von Marmorplatten oder sonstigen nicht biegeschlaffen Materialien sein. Der prinzipielle Aufbau der hier vorgestellten Schneide ^¬ maschine ist schematisch in Figur 3 gezeigt. Die in der Figur 3 gezeigte Schneidemaschine enthält eine Auflagefläche 101, eine erste Brücke 131, welche längs eines Doppelpfeiles A, also längs der Auflagefläche 101 relativ zur Auflagefläche 101 verschiebbar ist, eine an der ersten Brücke 131 angeord ^¬ nete erste Schneidevorrichtunmg 141, welche längs eines

Doppelpfeiles B, also quer zur Bewegungsrichtung A der ersten Brücke 131 relativ zur ersten Brücke 131 verschiebbar ist, eine zweite Brücke 132, welche längs eines Doppelpfeiles A, also längs der Auflagefläche 101 relativ zur Auflagefläche

101 verschiebbar ist, und eine an der zweiten Brücke 132 angeordnete zweite Schneidevorrichtunmg 142, welche längs eines Doppelpfeiles B, also quer zur Bewegungsrichtung A der zweiten Brücke 132 relativ zur zweiten Brücke 132 verschiebbar ist.

Die Auflagefläche 101 ist vorzugsweise ein schnittfestes För ^¬ derband, könnte aber auch eine Tischplatte oder dergleichen sein .

Die Schneidevorrichtungen 141, 142 können nach beliebigen Prinzipien arbeiten, beispielsweise unter Verwendung eines Ziehmessers, eines Rundmessers, eines oszillierenden Mes ^¬ sers, das eine Auf- und Abwärtsbewegung durchführt, eines Hochfrequenzmessers, dessen Frequenz bis in den Ultraschall ^¬ bereich hinein reichen kann, eines Wasserstrahls, eines La- sers, oder eines Plasmaschneiders.

Das durch die Schneidemaschine zu schneidende Material ist auf die Auflagefläche 101 aufzulegen. Wie nachfolgend noch näher erläutert wird, arbeiten bei der hier vorgestellten Maschine die vorhandenen Schneidevorrichtungen 141, 142 nie gleichzeitig am selben Materialstück. Im betrachteten Beispiel und in dem in der Figur 3 gezeigten Zustand schneidet die erste Schneidevorrichtung 141 gerade Teile aus einem ersten Materialstück 121 aus, und schneidet die zweite

Schneidevorrichtung 142 gleichzeitig Teile aus einem zweiten Materialstück 122 aus. Das durch die hier vorgestellte

Schneidemaschine zu bearbeitende Material besteht also aus mehreren Materialstücken, im betrachteten Beispiel einem Materialstück pro vorhandener Schneidevorrichtung. Diese, mit den Bezugszeichen 121 und 122 bezeichneten Materialstücke sind auf die Auflagefläche 101 aufgelegt.

Bei den Materialstücken 121 und 122 handelt es sich im betrachteten Beispiel jeweils um ein Stück Leder, zum Beispiel jeweils um eine komplette Rinderhaut.

Die Steuerung der steuerbaren Komponenten der Schneidemaschine (der Schneidevorrichtungen 141, 142, der Brücken 131, 132, des Förderbandes und gegebenenfalls weiterer

Schneidemaschinen-Komponenten) erfolgt durch einen zur

Schneidemaschine gehörenden Computer oder einen separaten Computer. Hierauf wird später noch genauer eingegangen.

Auch die Festlegung, welche Teile von wo aus den Material- stücken herauszuschneiden sind, erfolgt zumindest teilweise ebenfalls durch einen Computer. Hierzu wird für jedes Mate ^¬ rialstück zunächst die Position des betreffenden Material- Stücks auf der Auflagefläche 101, die Form und die Größe des Materialstücks, sowie die Lage, die Form, und die Größe von Fehlerstellen und/oder die verschiedenen Qualitätszonen auf dem betreffenden Materialstück ermittelt. Diese Ermittlungen können zumindest teilweise vollautomatisch unter Verwendung eines Scanners erfolgen, wobei dieser Scanner vorzugsweise in einer separaten Scanner/Nesting-Station angeordnet ist, die stromaufwärts benachbart zu der in der Figur 3 gezeigten Anordnung vorgesehen ist. Bei den Fehlerstellen und Quali- tätszonen kann es sich jedoch als vorteilhaft erweisen, wenn diese manuell durch eine Person gekennzeichnet werden, und dann nur die auf dem Lederstück vorhandenen Markierungen automatisch erfasst und ausgewertet werden. Sodann legt der Computer unter Berücksichtigung der vorstehend erwähnten Informationen fest, welche Teile wo aus dem Lederstück herauszuschneiden sind (Nesting) , wobei vorzugsweise darauf geachtet wird, dass die herauszuschneidenden Teile optimal verschachtelt sind, also möglichst wenig Material ungenutzt bleibt. Anschließend erzeugt der Computer dann noch automa- tisch das Schnittmuster, entsprechend welchem die Brücke 31 und die Schneidevorrichtung beim Schneiden des Materials bewegt werden müssen.

Der Vollständigkeit halber sei angemerkt, dass vorzugsweise auch noch eine separate Abräum-Station vorgesehen ist, in welcher die ausgeschnittenen Teile und die Reste abgenommen und sortiert werden, und die stromabwärts benachbart zu der in der Figur 3 gezeigten Anordnung angeordnet ist. Falls zusätzlich zu der in der Figur 3 gezeigten Anordnung eine separate Scanner/Nesting-Station und/oder eine separate Abräum-Station vorgesehen ist, was, wie vorstehend bereits erwähnt wurde, vorzugsweise der Fall ist, erstreckt sich das die Auflagefläche 101 bildende Förderband vorzugsweise über die gesamte (erweiterte) Anordnung, also alle vorhandenen Arbeitsstationen hinweg. Bedingt durch die Bewegbarkeit der Schneidevorrichtungen 141 und 142 und der diese tragenden Brücken 131 und 132 gibt es für jede Schneidevorrichtung einen Bereich innerhalb dessen die jeweilige Schneidevorrichtung bewegt werden kann und aus einem darin zu liegen kommenden Materialstück Teile ausschneiden kann. Diese Bereiche werden im Folgenden als

Schneidebereiche bezeichnet. Genauer gesagt wird der Bereich, innerhalb dessen die erste Schneidevorrichtung 141 schneiden kann, als erster Schneidebereich bezeichnet, und wird der Bereich, innerhalb dessen die zweite Schneidevorrichtung 142 schneiden kann, als zweiter Schneidebereich bezeichnet.

Die Schneidebereiche sind vorzugsweise so groß, dass in jedem Schneidebereich ein eigenes Materialstück vollständig unter- gebracht werden kann.

Die Schneidemaschine ist vorzugsweise so ausgebildet, dass sich der erste Schneidebereich der ersten Schneidevorrichtung 141 und der zweite Schneidebereich der zweiten Schneidevor- richtung 141 nicht überlappen. Vorzugsweise sind die Schnei ^¬ debereiche sogar so weit voneinander beabstandet, dass es nicht einmal theoretisch zu einer Kollision der Schneidevorrichtungen 141, 142 und/oder der Brücken 131, 132 kommen kann .

Die Schneidevorrichtungen 141, 142 und die Brücken 131, 132 sind somit völlig unabhängig voneinander beliebig bewegbar. Durch eine entsprechende Bewegung der Brücken 131, 132 und der Schneidevorrichtungen 141, 142 können in den Schneide- bereichen unabhängig voneinander gleichzeitig beliebig viele, beliebig große, und beliebig geformte Teile von beliebigen Stellen der Materialstücke ausgeschnitten werden.

Die Schneidemaschine wird darüber hinaus so angesteuert, dass die Schneidevorrichtungen 141, 142 jeweils an verschiedenen Materialstücken arbeiten, und dass die an einem jeweiligen Materialstück auszuführenden Schneidearbeiten teils durch die erste Schneidevorrichtung 141, und teils durch die zweite Schneidevorrichtung 142 erfolgen.

Genauer gesagt läuft der Schneideprozess im betrachteten Bei- spiel wie im Folgenden näher beschrieben ab.

Es sei angenommen, dass sich auf der Auflagefläche 101, zu ^¬ mindest in dem in der Figur 3 gezeigten Bereich der Auflagefläche zunächst noch kein zu schneidendes Materialstück 121, 122 befindet. Es sei ferner angenommen, dass sich das Förderband, welches als Auflagefläche 101 für die Materialstücke und zum Transportieren der Materialstücke dient, sich - bezo ^¬ gen auf die Darstellung in der Figur 3 - von unten nach oben, also wie durch den Pfeil C angedeutet bewegt.

Durch Inbetriebnahme des als Auflagefläche 101 dienenden För ^¬ derbandes wird sodann das erste Materialstück 121 in den Schneidebereich der zweiten Schneidevorrichtung 142 gebracht. Wenn das erste Materialstück 121 seine bestimmungsgemäße Position erreicht hat, wird das Förderband wieder angehalten. In diesem Zustand befindet sich nun dort, wo in der Figur 3 das zweite Materialstück 122 eingezeichnet ist, das erste Materialstück 121, und befindet sich nun dort, wo in der Figur 3 das erste Materialstück 121 eingezeichnet ist, kein Materialstück.

Nun beginnt die zweite Schneidevorrichtung 142, die aus dem ersten Materialstück 121 auszuschneidenden Teile auszuschneiden. Die zweite Schneidevorrichtung 142 schneidet aber nicht alle aus dem ersten Materialstück 121 auszuschneidenden Teile aus. Da sich im Schneidebereich der ersten Schneidevorrichtung 141 kein zu schneidendes Materialstück befindet, führt die erste Schneidevorrichtung 141 in diesem Stadium keinen Schneidevorgang durch.

Anschließend wird das Förderband wieder in Betrieb gesetzt, wodurch das erste Materialstück 121 in den Schneidebereich der ersten Schneidevorrichtung 141, also beispielsweise an die in der Figur 3 eingezeichnete Position des ersten Ma ^¬ terialstücks 121 gelangt. Einhergehend damit wird durch das Förderband das schon vorher darauf aufgelegte zweite Ma- terialstück 122 in den Schneidebereich der zweiten Schneidevorrichtung 142, also beispielsweise an die in der Figur 3 eingezeichnete Position des zweiten Materialstücks 122 ge ^¬ bracht. Danach wird das Förderband wieder angehalten. In die ^¬ sem Zustand befinden sich das erste Materialstück 121 und das zweite Materialstück 122 nun dort, wo sie in der Figur 3 eingezeichnet sind.

Nunmehr werden beide Schneidevorrichtungen 141, 142 in Betrieb genommen. Die erste Schneidevorrichtung 141 wird so angesteuert, dass sie die am ersten Materialstück 121 aus ^¬ zuführenden Schneidearbeiten, die zuvor von der zweiten

Schneidevorrichtung 142 noch nicht erledigt wurden, durchführt. Gleichzeitig schneidet die zweite Schneidevorrichtung 142 aus dem zweiten Materialstück 122 auszuschneidende Teile aus. Die zweite Schneidevorrichtung 142 schneidet aber wie ^¬ derum nicht alle aus dem zweiten Materialstück 122 auszuschneidenden Teile aus. Die restlichen Schneidearbeiten werden wiederum später durch die erste Schneidevorrichtung 141 durchgeführt. Nach Abschluss dieses Arbeitsschrittes sind aus dem ersten Materialstück 121 sämtliche herauszuschneidenden

Teile herausgeschnitten, also alle durchzuführenden Schneidearbeiten abgeschlossen, wohingegen am zweiten Materialstück 122 später durch die erste Schneidevorrichtung 141 noch weitere Schneidearbeiten durchzuführen sind.

Anschließend wird das Förderband wieder in Betrieb gesetzt, wodurch das erste Materialstück 121 aus dem in der Figur 3 gezeigten Bereich der Schneidemaschine hinaustransportiert wird. Vorzugsweise gelangt das erste Materialstück 121 dabei in eine (in den Figuren nicht gezeigte) Abräum-Station, in welcher die herausgeschnittenen Teile und der verbleibende Rest des ersten Materialstücks vom Förderband abgenommen und sortiert werden können. Einhergehend damit gelangt das zweite Materialstück 122 in den Schneidebereich der ersten Schneidevorrichtung 141, also beispielsweise an die in der Figur 3 eingezeichnete Position des ersten Materialstücks 121. Ein- hergehend damit wird durch das Förderband ein schon vorher darauf aufgelegtes drittes Materialstück in den Schneide ^¬ bereich der zweiten Schneidevorrichtung 142, also beispielsweise an die in der Figur 3 eingezeichnete Position des zwei ^¬ ten Materialstücks 122 gebracht. Danach wird das Förderband wieder angehalten. In diesem Zustand befinden sich das zweite Materialstück 122 und das dritte Materialstück nun dort, wo in der Figur 3 das erste Materialstück 121 und das zweite Materialstück 122 eingezeichnet sind. Nunmehr werden wieder beide Schneidevorrichtungen 141, 142 in Betrieb genommen. Die erste Schneidevorrichtung 141 wird so angesteuert, dass sie die am zweiten Materialstück 122 auszu ^¬ führenden Schneidearbeiten, die zuvor von der zweiten Schneidevorrichtung 142 noch nicht erledigt wurden, durchführt. Gleichzeitig schneidet die zweite Schneidevorrichtung 142 aus dem dritten Materialstück auszuschneidende Teile aus. Die zweite Schneidevorrichtung 142 schneidet aber wiederum nicht alle aus dem dritten Materialstück auszuschneidenden Teile aus. Die restlichen Schneidearbeiten werden wiederum später durch die erste Schneidevorrichtung 141 durchgeführt. Nach

Abschluss dieses Arbeitsschrittes sind aus dem zweiten Mate ^¬ rialstück 122 sämtliche herauszuschneidenden Teile herausgeschnitten, also alle durchzuführenden Schneidearbeiten abgeschlossen, wohingegen am dritten Materialstück später noch weitere Schneidearbeiten durchzuführen sind.

Anschließend wird das Förderband zum Weitertransport der Materialstücke wieder in Betrieb gesetzt, dann wieder bei angehaltenem Förderband geschnitten, usw..

Wie vorstehend bereits angedeutet wurde, wird durch einen Computer festgelegt, welche Schneidevorrichtung welche Schneidearbeiten durchzuführen hat. Die Aufteilung der an einem Materialstück durchzuführenden Schneidearbeiten auf die mehreren Schneidevorrichtungen erfolgt vorzugsweise derart,

- dass von den an einem Materialstück durchzuführenden

Schneidearbeiten die Schneidearbeiten, die von einer

Schneidevorrichtung nicht durchgeführt werden, von den anderen Schneidevorrichtungen durchgeführt werden oder wurden, und/oder

- dass jede der Schneidevorrichtungen einen Teil der an einem Materialstück durchzuführenden Schneidearbeiten durchführt,

- dass die Schneidevorrichtungen so betrieben werden, dass möglichst viele Schneidevorrichtungen gleichzeitig arbei ^¬ ten,

- dass die Schneidevorrichtungen so betrieben werden, dass die Schneidevorrichtungen möglichst lange gleichzeitig ar ^¬ beiten,

- dass sich die Umfange der von den Schneidevorrichtungen gleichzeitig durchzuführenden Schneidearbeiten möglichst wenig unterscheiden,

- dass die Aufteilung der Schneidearbeiten, die jede Schneidevorrichtung an den gerade zu schneidenden Materialstücken durchzuführen hat, in Abhängigkeit von den Schneidearbeiten erfolgt, die an den von den Schneidvorrichtungen gerade bearbeiteten Materialstücken durchzuführen sind,

- dass die Aufteilung der Schneidearbeiten, die jede Schneidevorrichtung an den gerade zu schneidenden Materialstücken durchzuführen hat, in Abhängigkeit von den Schneidearbeiten erfolgt, die an dem nächsten Materialstück oder an den nächsten Materialstücken durchzuführen sind, das bzw. die nach den von den Schneidevorrichtungen gerade bearbeiteten Materialstücken zu bearbeiten ist bzw. sind,

- dass die an einem Materialstück durchzuführenden Schneide- arbeiten gleichmäßig auf die Schneidevorrichtungen aufgeteilt werden,

- dass die an einem Materialstück durchzuführenden Schneidearbeiten ungleichmäßig auf die Schneidevorrichtungen aufge- teilt werden, und/oder

- dass die Schneidevorrichtungen unabhängig voneinander bewegt werden. Die hier vorgestellte Schneidemaschine und das hier vorge ^¬ stellte Verfahren lassen sich mannigfaltig modifizieren.

So besteht beispielsweise keine Einschränkung darauf, genau zwei Schneidevorrichtungen vorzusehen. Prinzipiell können auch beliebig viel mehr Schneidevorrichtungen vorgesehen werden .

Ferner besteht auch keine Notwenigkeit, die Schneidevorrich ^¬ tungen wie im betrachteten Beispiel (an Brücken 131, 132) anzuordnen. Die Schneidevorrichtungen können auch an beliebigen anderen Schneidemaschinen-Komponenten angeordnet werden, beispielsweise auch an einem Roboterarm.

Die hier vorgestellte Schneidemaschine erweist sich auch beim Schneiden von Rollenware als vorteilhaft. Hierbei wer ^¬ den durch die mindestens zwei Schneidevorrichtungen 141, 142 gleichzeitig Schneidearbeiten an verschiedenen Bereichen der Materialbahn durchgeführt, wobei diese Materialbereiche wie die mehreren Materialstücke 121, 122 bzw. wie die Schneide- bereiche der mehreren Schneidevorrichtungen 141, 142 angeordnete Bereiche der Rollenware sind und zumindest in Bezug auf die durchzuführenden Schneidearbeiten auch genau wie die mehreren Materialstücke 121, 122 behandelt werden. Das heisst unter anderem,

- dass bei gleichzeitigem Betrieb der Schneidevorrichtungen 141, 142 jede Schneidevorrichtung ihre Schneidearbeiten an einem anderen Materialbereich durchführt, und

- dass jede der Schneidevorrichtungen 141, 142 jeweils nur einen Teil der an einem Materialbereich durchzuführenden Schneidearbeiten durchführt.

Die Rollenware kann daher als eine Anzahl von miteinander verbundenen Materialstücken angesehen werden.

Unabhängig hiervon besteht keine zwingende Notwendigkeit, die vor dem Schneiden durchzuführenden vorbereitenden Arbeiten, also die Ermittlung der Position eines jeweiligen Materialstücks auf der Auflagefläche 101, der Form und der Größe des Materialstücks, der Lage, der Form, und der Größe von Fehlerstellen und/oder der verschiedenen Qualitätszonen auf dem betreffenden Materialstück, sowie die die Verschachtelung der auszuschneidenden Teile (Nesting) wie vorstehend beschrieben durchgeführt werden. Insbesondere kann statt der erwähnten vollautomatischen Verschachtelung durch einen Computer auch eine manuelle Verschachtelung erfolgen, bei welcher der Benutzer die Verschachtelung an einem Monitor oder unter Verwendung eines Muster und/oder sonstige Informatio- nen auf das jeweilige Materialstück projizierenden Video- beamers oder Laserprojektors oder auf beliebige sonstige Art und Weise selbst durchführt. Es sind auch Mischformen mög ^¬ lich, bei welchen der Computer einen Verschachtelungsvor- schlag macht und der Benutzer Änderungen vornehmen kann, oder bei welchen die Verschachtelung teilweise (für bestimmte auszuschneidende Teile oder für bestimmte Bereiche des Materialstücks) manuell durch den Benutzer erfolgt, und teilweise (für die restlichen auszuschneidenden Teile bzw. die restlichen Bereiche des Materialstücks) automatisch durch einen Computer erfolgt. Entsprechendes gilt für die

Ermittlung der Position eines jeweiligen Materialstücks auf der Auflagefläche 101, der Form und der Größe des Material- Stücks, der Lage, der Form, und der Größe von Fehlerstellen und/oder der verschiedenen Qualitätszonen auf dem betreffenden Materialstück. Auch die hierfür erforderlichen Arbeiten können manuell durch den Benutzer oder automatisch durch einen Computer, oder teils manuell durch den Benutzer und teils automatisch durch einen Computer durchgeführt werden .

Ferner kann vorgesehen werden, dass das Förderband während des Schneidens nicht stillsteht, sondern kontinuierlich bewegt wird, so dass die vorhandenen Schneidevorrichtungen ununterbrochen schneiden können. Ergänzend kann hierbei vorgesehen werden, die Geschwindigkeit des Förderbandes in Abhängigkeit von den gerade durchzuführenden Schneide ^¬ arbeiten und/oder sonstigen Parametern zu variieren, und zwar beispielsweise derart, dass zu jedem Zeitpunkt mög ^¬ lichst viele Schneidevorrichtungen mit möglichst hoher

Geschwindigkeit schneiden können.

Das selbe Prinzip wie beim Schneiden kann auch beim Abräumen der zerschnittenen Materialstücke zum Einsatz kommen. Das heißt, es können zwei oder mehr hintereinander liegende

Abräum-Stationen vorgesehen werden, wobei jede Abräum-Station eine eigene Abräumvorrichtung enthält, und wobei diese

Abräumvorrichtungen so betrieben werden,

- dass bei gleichzeitigem Betrieb der Abräumvorrichtungen jede Abräumvorrichtung Teile eines anderen Materialstückes abräumt, und

- dass jede der Abräumvorrichtungen jeweils nur einen Teil der für Materialstück durchzuführenden Abräumarbeiten durchführt, und wobei die Abräumvorrichtungen vorzugsweise ferner so

betrieben werden bzw. betrieben werden können, - dass von den für ein Materialstück durchzuführenden Abraum arbeiten die Abräumarbeiten, die von einer Abräumvorrichtung nicht durchgeführt werden, von den anderen Abräumvorrichtungen durchgeführt werden oder wurden,

- dass jede der Abräumvorrichtungen einen Teil der für ein Materialstück durchzuführenden Abräumarbeiten durchführt,

- dass möglichst viele Abräumvorrichtungen gleichzeitig arbeiten,

- dass die Abräumvorrichtungen möglichst lange gleichzeitig arbeiten, dass sich die Umfänge der von den Abräumvorrichtungen gleichzeitig durchzuführenden Abräumarbeiten möglichst wenig unterscheiden,

- dass die Aufteilung der Abräumarbeiten, die jede Abräumvorrichtung an den gerade abzuräumenden Materialstücken durchzuführen hat, in Abhängigkeit von den Abräumarbeiten erfolgt, die an den von den Abräumvorrichtungen gerade abzuräumenden Materialstücken durchzuführen sind,

- dass die Aufteilung der Abräumarbeiten, die jede Abräumvorrichtung an den gerade abzuräumenden Materialstücken durchzuführen hat, in Abhängigkeit von den Abräumarbeiten erfolgt, die an dem nächsten Materialstück oder an den nächsten Materialstücken durchzuführen sind, das bzw. die nach den von den Abräumvorrichtungen gerade abzuräumenden Materialstücken abzuräumen ist bzw. sind,

- dass die Abräumvorrichtungen unabhängig voneinander bewegt werden,

- dass jede der Abräumvorrichtungen einen Abräumbereich hat, innerhalb dessen sie bewegt werden und Abräumarbeiten durchführen kann, und dass in jeden Abräumbereich ein eigenes Materialstück platziert wird,

- dass die Materialstücke durch ein Förderband in den ersten Abräumbereich und weiter von Abräumbereich zu Abräumbereich transportiert werden, und/oder

- dass das Förderband angehalten wird, wenn und so lange eine oder mehrere Schneidevorrichtungen einen Schneidevorgang durchführen .

Die hier vorgestellte Schneidemaschine und das hier vor ^¬ gestellte Verfahren erweisen sich unabhängig von den Einzelheiten der praktischen Realisierung als vorteilhaft.

Bezugszeichenliste

1 Auflagefläche

2 zu schneidendes Material

31 Brücke

32 Brücke

41 Schneidevorrichtung

42 Schneidevorrichtung

101 Auflagefläche

121 erstes Materialstück

122 zweites Materialstück

131 erste Brücke

132 zweite Brücke

141 erste Schneidevorrichtung

142 zweite Schneidevorrichtung

A Bewegungsrichtung von 31, 32, 131, 132

B Bewegungsrichtung von 41, 42, 141, 142

C Bewegungsrichtung Förderband