Die Erfindung betrifft ein Schneidwerkzeug mit einem Grundkörper und einer darauf aufgebrachten mehrlagigen Beschichtung. Stand der Technik

Schneidwerkzeuge umfassen einen Grundkörper, der beispielsweise aus Hartmetall, Cermet, Stahl oder Schnellarbeitsstahi hergestellt ist, und zur Erhöhung der Standzeiten oder auch zur Verbesserung der Schneideigenschaften eine auf den Grundkörper aufgebrachte ein- oder mehrlagige Hartstoffbeschichtung. Zum Aufbringen der Hartstoffbeschichtung werden CVD- Verfahren (chemische Gasphasenabscheidung; chemical vapour deposition) und/oder PVD- Verfahren (physikalische Gasphasenabscheidung; physical vapour deposition) angewendet.

Die WO 96/23911 beschreibt ein Schneidwerkzeug mit einer mehrlagigen Verschleißschutzbe- Schichtung aus einer Vielzahl von Einzellagen, wobei unmittelbar auf dem Grundkörper eine Einzellage aus einem metallischen Hartstoff aufgebracht ist und darüber weitere Einzellagen angeordnet sind, so dass die Einzellagen einen sich periodisch wiederholenden Verbund aus jeweils drei verschiedenen Einzellagen bilden, der jeweils zwei verschiedene metallische Hartstofflagen und eine kovalente Hartstofflage umfasst. In einer als bevorzugt beschriebenen Aus- führungsform besteht der dreilagige Verbund aus zwei Einzellagen aus Titannitrid und Titancarbid und einer Einzellage aus dem kovalenten Hartstoff Borcarbid. Beschrieben ist, dass die Ver- schleißschutzbeschichtung mindestens 3 kovalente Hartstoffschichten umfassen soll und somit aus mindestens 9 Einzellagen besteht. Vorzugsweise ist die auf dem Grundkörper aufliegende erste Einzellage eine Lage aus Titannitrid oder Titancarbid, da diese gut auf dem Grundkörper aus Stahl oder Hartmetall haften sollen. Für die Einzellagen aus kovalentem Hartstoff werden neben dem besonders bevorzugten Borcarbid auch Siliziumcarbid, Siliziumnitrid, Bornitrid, Sia- lon (Mischkristall aus Silizium- und Aluminiumoxynitrid), Kohlenstoff und weitere angegeben. Es hat sich jedoch gezeigt, dass die beschriebenen Einzellagen aus den metallischen Hartstoffen Titannitrid und Titancarbid den heutigen Anforderungen an den Verschleißschutz nicht gerecht werden. Titancarbid ist zwar hart, aber zu spröde für eine Verschleißschutzschicht. Titannitrid ist weicher und weniger spröde als Titancarbid. Sowohl Titancarbid als auch Titannitrid besitzen für Anwendungen mit hohen Temperaturbelastungen ungenügende Temperaturbeständigkeit. Auch die Wärmeableitung in die Späne bei der Metallbearbeitung ist ungenügend.

Aufgabe

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung bestand darin, Schneidwerkzeuge mit einem Grundkörper und einer mehrlagigen Beschichtung mit gegenüber dem Stand der Technik verbesserter Haftung auf dem Grundkörper und besseren Hochtemperatureigenschaften bei vergleichbaren oder besseren Härtewerten und verbesserter Verschleißbeständigkeit bereitzustellen.

Beschreibung der Erfindung

Gelöst wird diese Aufgabe durch ein Schneidwerkzeug mit einem Grundkörper und einer darauf aufgebrachten mehrlagigen Beschichtung, wobei auf dem Grundkörper eine erste Lage A aus einem Hartstoff aufgebracht ist, welcher unter Titan-Aluminiuim-Nitrid (TiAIN), Titan-Aluminium- Silizium-Nitrid (TiAISiN), Chrom-Nitrid (CrN), Aluminiuim-Chrom-Nitrid (AICrN), Aluminiuim- Chrom-Silizium-Nitrid (AICrSiN) und Zirkonium-Nitrid (ZrN) ausgewählt ist, und unmittelbar über der ersten Lage A eine zweite Lage B aus Silizium-Nitrid (Si ₃ N ₄ ) aufgebracht ist. Die erste Nitridlage A besitzt gegenüber den aus dem Stand der Technik bekannten metallischen Hartstofflagen, wie z. B. TiC oder TiN, eine deutlich verbesserte Temperaturbeständigkeit und gleichzeitig eine hohe Härte, die mit der Härte von TiC vergleichbar, aber nicht so spröde wie diese ist. Die zweite Lage B aus Silizium-Nitrid (Si ₃ N ) ist hart und verschleißbeständig und verhindert in Kombination mit der ersten Nitridlage A sehr gut den Wärmeübergang durch die Verschleißschutzbeschichtung in den Grundkörper und fördert damit eine verbesserte Wärmeableitung in die Späne bei der Metallbearbeitung mit dem Schneidwerkzeug. Die Verhinderung des Wärmeüberganges wird durch das Silizium-Nitrid ähnlich effektiv bewirkt wie durch Aluminiumoxid, das sehr häufig als harte Verschleißschutzschicht eingesetzt wird. Drüber hinaus besitzt die zweite Lage B aus Silizium-Nitrid (Si ₃ N ₄ ) eine sehr hohe Oxidationsbeständigkeit auch bei hohen Temperaturen.

In einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist die erste Lage A aus Hartstoff unmittelbar auf dem Grundkörper aufgebracht. Sie vermittelt eine besonders gute Haftung zwischen dem Siliziumnitrid und den Grundkörper, insbesondere wenn die erste Lage A aus TiAIN besteht. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist über der zweiten Lage B wenigsten eine weitere periodisch wiederholte Abfolge von Lagen A und B aufgebracht, wobei die Lagen A in der periodisch wiederholten Abfolge von Lagen A und B ebenfalls unter Titan- Aluminiuim-Nitrid (ΊΠΑΙΝ), Titan-Aluminium-Silizium-Nitrid (TiAISiN), Chrom-Nitrid (CrN), Alumi- niuim-Chrom-Nitrid (AICrN), Aluminiuim-Chrom-Silizium-Nitrid (AICrSiN) und Zirkonium-Nitrid (ZrN) ausgewählt sind, aber von dem Hartstoff der ersten Lage A verschieden sein können. Bevorzugt sind die Lagen A jeweils Titan-Aluminiuim-Nitrid (ΤΊΑΙΝ) und die Lagen B jeweils Silizium-Nitrid (Si ₃ N ₄ ). In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist das Silizium-Nitrid (Si ₃ N ₄ ) der Hartstofflage B amorph. Amorphes Silizium-Nitrid besitzt überraschend gute Verschleißschutzeigenschaften und gute Temperaturbeständigkeit bei gleichzeitig hoher Härte.

Das Silizium-Nitrid (Si ₃ N ₄ ) der Hartstofflage B kann jeweils bis zu 20 Atom-%, vorzugsweise bis zu 5 Atom-% üblicher oder unüblicher Verunreinigungen oder Dotierelemente enthalten. Diese üblichen oder unüblichen Verunreinigungen oder Dotierelemente sind vorzugsweise ausgewählt unter Sauerstoff, Kohlenstoff, Bor, Gallium und Arsen.

In einer ganz besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist der Hartstoff der ers- ten Lage A Titan-Aluminiuim-Nitrid (TiAIN). TiAIN hat sich als besonders vorteilhaft in Kombination mit der zweiten Lage B aus Silizium-Nitrid (Si ₃ N ₄ ) erwiesen. TiAIN besitzt ein kubisch flächenzentriertes Kristallgitter, wie auch TiAISiN, welches in der TiAIN-Lage in einer Menge von bis zu 5 Gew.-% enthalten sein kann. In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung ist über den Lagen A und B oder dem sich periodisch wiederholenden Verbund aus Lagen A und B wenigstens eine weitere Hartstofflage oder metallische Lage aufgebracht, die unter Aluminiumoxid, Aluminium-Chrom-Oxid, Chromoxid, Zirkoniumnitrid, Titannitrid und Aluminiummetall ausgewählt ist, wobei alle vorgenannten Hartstoffe optional mit einem oder mehreren weiteren Elementen dotiert sein können.

In einer Variante der Erfindung ist über den Lagen A und B wenigstens eine weitere Hartstoffla- ge aus Aluminiumoxid und darüber eine weitere Lage aus Zirkoniumnitrid, Titannitrid oder Aluminiummetall aufgebracht.

Die über den Lagen A und B aufbringbaren weiteren Lagen sind grundsätzlich bekannt. Aluminiumoxid ist beispielsweise eine sehr harte und beständige Verschleißschutzschicht, ähnlich auch Aluminium-Chrom-Oxid und Chromoxid. Demgegenüber werden Zirkoniumnitrid, Titannitrid und Aluminiummetall üblicherweise zur Farbgebung des Schneidwerkzeugs und als Indikatorschichten für die Benutzung des Schneidwerkzeugs als äußerste Lagen aufgebracht. Die erfindungsgemäße mehrlagige Beschichtung weist zweckmäßig eine Gesamtschichtdicke im Bereich von 2 bis 10 pm auf, vorzugsweise von 3 bis 6 μηι. Die erste Lage A, die vorzugsweise unmittelbar auf dem Grundkörper aufgebracht ist, hat zweckmäßigerweise eine Schichtdicke im Bereich von 0,5 bis 4 μιη, vorzugsweise von 1 bis 3 μιτι. Die Schichtdicken optional vorhandener weiterer Lagen A liegen demgegenüber zweckmäßigerweise im Bereich von 0,2 bis 2 μιη, vorzugsweise von 0,3 bis 1 Mm. Die Lagen B haben zweckmäßigerweise Schichtdicken im Bereich von 0,2 bis 5 μητι, vorzugsweise von 0,3 bis 3 μηι, besonders bevorzugt im Bereich von 0,5 bis 1 μητι. Bei zu hohen Schichtdicken besteht generell die Gefahr des Abplatzens aufgrund zu hoher mechanischer Spannungen in der Schicht. Bei zu geringen Schichtdicken besteht die Gefahr, dass die jeweilige Einzellage die von Ihr gewünschte Funktion nicht oder nicht ausreichend erfüllt.

Bevorzugt sind die Lagen A und B in der erfindungsgemäßen Beschichtung mittels PVD- Verfahren auf den Grundkörper aufgebrachte Lagen, wobei die Lagen A besonders bevorzugt mittels Lichtbogenverdampfen (Arc-PVD) und die Lagen B besonders bevorzugt mittels Magnetronsputtern, insbesondere dualem Magnetronsputtern oder HIPIMS (High Power Impulse Magnetron Sputtering) aufgebracht sind.

Der Grundkörper des erfindungsgemäßen Schneidwerkzeus ist bevorzugt aus Hartmetall, Cer- met, Stahl oder Schnellarbeitsstahl (HSS) hergestellt.

Die neuartige Beschichtung der vorliegenden Erfindung eröffnet ein breites Spektrum an Möglichkeiten zur Verbesserung und/oder Anpassung der Verschleißfestigkeit, der Standzeiten und der Schneideigenschaften von Schneidwerkzeugen. Die Verschleißbeständigkeit, Standfestigkeit und Schneideigenschaften einer Beschichtung auf einem Schneidwerkzeug hängt von ver- schiedenen Faktoren ab, wie beispielsweise dem Material des Grundkörpers des Schneidwerkzeugs, der Abfolge, Art und Zusammensetzung der in der Beschichtung vorhandenen Lagen, der Dicke der verschiedenen Lagen und nicht zuletzt der Art der mit dem Schneidwerkzeug durchgeführten Schneidoperation. Für ein und dasselbe Schneidwerkzeug können sich unterschiedliche Verschleißfestigkeiten in Abhängigkeit von der Art des zu bearbeitenden Werk- Stücks, dem jeweiligen Bearbeitungsverfahren und den weiteren Bedingungen während der Bearbeitung, wie beispielweise Entwicklung hoher Temperaturen oder Verwendung korrosiver Kühlflüssigkeiten, ergeben. Darüber hinaus unterscheidet man zwischen verschiedenen Verschleißarten, die je nach Bearbeitungsvorgang die Nutzungsdauer eines Werkzeugs, d. h. seine Standzeit, stärker oder geringer beeinflussen können. Die Weiterentwicklung und Verbesserung von Schneidwerkzeugen ist daher stets im Hinblick darauf zu betrachten, welche Werkzeugei- genschaften verbessert werden sollen, und unter vergleichbaren Bedingungen gegenüber dem Stand der Technik zu beurteilen.

Wesentliche Verbesserungen der erfindungsgemäßen Schneidwerkzeuge mit einem Grundkörper und einer erfindungsgemäßen mehrlagigen Beschichtung sind gegenüber dem Stand der Technik verbesserte Haftung der Beschichtung auf dem Grundkörper, bessere Hochtemperatureigenschaften, bessere Härtewerte und verbesserte Verschleißbeständigkeit.

Ein weiterer überraschender Effekt, der bei den erfindungsgemäßen Beschichtungen beobachtet wurde, ist eine Reduzierung der Wärmeleitfähigkeit der Gesamtbeschichtung. Diese überra- sehend erreichte Reduzierung der Wärmeleitfähigkeit der Beschichtung wirkt sich sehr positiv im Einsatz solcher Schneidwerkzeuge bei der Zerspanung von Metallen und Verbundmaterialien aus. Die reduzierte Wärmeleitfähigkeit führt zu einer verbesserten Thermoschockbestän- digkeit und damit zu erhöhter Kammrissfestigkeit des Materials des Grundkörpers, insbesondere Hartmetall.

Es versteht sich von selbst, daß sämtliche Einzelmerkmale, wie sie für bestimmte erfindungsgemäße Ausführungsformen hierin beschrieben sind, soweit dies technisch sinnvoll und möglich ist, mit allen übrigen beschriebenen Merkmalen erfindungsgemäßer Ausführungsformen kombinierbar sind und solche Kombinationen als im Rahmen dieser Beschreibung offenbart angesehen werden. Auf die einzelne Benennung sämtlicher möglicher Kombinationen wird hierin lediglich aus Gründen der besseren Lesbarkeit verzichtet.

Weitere Vorteile, Merkmale und Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung werden anhand der nachfolgenden Beispiele erläutert.

BEISPIELE

In einer PVD-Beschichtungsanlage (Flexicoat; Hauzer Techno Coating) wurden Hartmetallgrundkörper mit einer mehrlagigen PVD-Beschichtung versehen. Die Geometrie des Grundkör- pers war SEHW120408 bzw. ADMT160608-F56 (nach DIN-ISO 1832). Vor der Abscheidung der Lagen wurde die Anlage auf 1x10 ^~5 mbar evakuiert und die Hartmetalloberfläche durch Ätzen mit Argonionen mit 170 V Vorspannung gereinigt.

Beispiel 1

Lage A: TiAIN

PVD-Verfahren: Lichtbogenverdampfen (Arc-PVD)

Target: Ti/Al (33/67 At.-%) Rundquelle (63 mm Durchmesser)

Abscheidung: Temperatur: 500°C; Verdampferstrom: 65 Ampere;

3,2 Pa N ₂ -Druck, 50 Volt Substratvorspannung

Lage B: Si ₃ N ₄

PVD-Verfahren: Duales Magnetronsputtern

Target: Si-Rechteckquelle (80 cm x 20 cm)

Abscheidung: Temperatur: 500°C; 6 W/cm ² ; 200 sccm N ₂ ;

0,5 Pa Ar-Druck, 90 Volt Substratvorspannung

Struktur: röntgenamorph

Bindungscharakter: kovalent gemäß XPS

Lagenabfolge: Grundkörper / 2,5 pm TiAIN / 0,6 pm Si ₃ N ₄

Vergleichsbeispiel 1

Abscheidung einer 3,3 pm dicken TiAIN-Lage mit ansonsten den Abscheidungsparametern gemäß Beispiel 1 , jedoch ohne Abscheidung einer weiteren Siliziumnitrid-Lage B.

In einem Fräsversuch an einem Werkstück aus 42CrMo4-Stahl (Festigkeit: 950 MPa) wurden die Schneidwerkzeuge aus Beispiel 1 und Vergleichsbeispiel 1 verglichen. Es wurde im Gleichlauf ohne Kühlschmierstoff mit einer Schnittgeschwindigkeit v _c = 235 m/min und einem Zahnvorschub f _z = 0,2 mm gefräst. Der Verschleiß wurde auf der Freifläche als mittlere Verschleißmarkenbreite VB in mm (an der Hauptschneide) nach einem Fräsweg von 4800 mm gemessen. Es wurden folgende Verschleißmarkenbreiten VB festgestellt:

Verschleißmarkenbreite VB

Beispiel 1 : 0,06 mm

Vergleichsbeispiel 1 : 0,10 mm

Beispiel 2

Die Lage A aus TiAIN und die Lage B aus Si3N4 wurden mit den gleichen PVD-Verfahren und mit den gleichen Parametern wie in Beispiel 1 abgeschieden. Lagenabfolge: Grundkörper / 2,5 pm TiAIN / 0,6 pm Si ₃ N ₄ / 0,3 pm TiAIN / 0,1 pm Si ₃ N ₄ /

0,3 pm TiAIN / 0,1 pm Si ₃ N ₄

Vergleichsbeispiel 2 Wie Vergleichsbeispiel 1 , jedoch unter Abscheidung einer 4,0 pm dicken TiAIN-Lage.

In einem wie für Beispiel 1 durchgeführten Fräsversuch, jedoch mit einer Schnittgeschwindigkeit v _c = 283 m/min und einem Zahnvorschub f _z = 0,3 mm wurden folgende Verschleißmarkenbreiten VB festgestellt:

Verschleißmarkenbreite VB

Beispiel 2: 0,10 mm

Vergleichsbeispiel 2: 0,30 mm