(切削工具)
 本発明の一実施形態に係る切削工具は、母� ��の表面が層で被覆されたものである。ここ� ��、前記母材は、複数の硬質相および該複数� ��硬質相を結合する結合相を有するものであ� ��。前記結合相の硬度は、通常、前記硬質相� ��硬度よりも低い。
 硬質相および結合相の硬度は、ナノインデ� ��テーション法等によって測定することがで� ��る。微粒超硬など、相を構成する粒子の粒� ��が非常に小さく上記方法で測定が困難な場� ��は、WDS等の元素分析によって相の組成を同� ��することで、相の硬度を見積もることがで� ��る。

 前記硬質相を構成する成分は、一般に硬� ��合金やサーメット等における硬質相に用い� ��れる原料であれば、特に制限されることは� ��い。例えば、好ましい態様としては、前記� ��質相は、周期表の4、5、6族金属(例えば、Ti� ��Zr、Hf、V、Nb、Mo、Crなど)の炭化物、窒化物� ��炭窒化物からなる群より選ばれる1種以上を 含むとともに、炭窒化チタンおよび炭化タン グステンのうちいずれか一方を含む材料(以� �、これを「第1材料(A)」と称する)で構成され るのがよい。これらの炭化物、窒化物、炭窒 化物等のさらなる具体例については、特に制 限されない。

 他方、前記結合相を構成する成分も、一� ��に硬質合金における結合相に用いられる原� ��であり、前記硬質相を結合しうるもの、好� ��しくは前記硬質相よりも低硬度を有するも� ��であれば、特に制限されることはない。例� ��ば、好ましい態様としては、前記結合相は� ��鉄族金属(例えば、Co、Niなど)を主成分とす� ��材料(以下、これを「第2材料(B)」と称する)� ��構成されるのがよい。この鉄族金属等のさ� ��なる具体例については、特に制限されない� ��なお、鉄族金属を主成分とする材料とは、� ��の成分の70%以上が鉄族金属である材料であ� ��。

 前記母材において、硬質相は全体積中85~9 2体積%、結合相は8~15体積%の割合で存在する� �がよい。

 前記母材の表面は、前述した硬質相から� ��る平滑面部を備えている。換言すれば、前� ��母材の表面においては、前記硬質相の部分� ��平滑になるよう加工(表面処理)されている� �本発明の一実施形態においては、母材表面� �硬質相(例えばWC)の部分を平滑にすることに� ��り、層を形成する際に、硬質相上には柱状� ��晶が真直ぐに揃って成長することとなる。� ��のため、この領域においてはマイクロボイ� ��の発生が抑制され、高硬度化が可能になる� ��

 前記母材の表面は、さらに、結合相また� ��結合相および硬質相からなる表面を有する� ��部をも備えている。換言すれば、前記母材� ��表面においては、さらに、前記結合相の少� ��くとも一部が除去されて形成された凹部が� ��在する。これにより、層を形成する際に、� ��の凹部内においても層が形成されるのであ� ��が、その部分の柱状結晶は集束するように� ��長する。そのため、前記凹部内に形成され� ��層中に、成長した結晶同士がぶつかって互� ��に淘汰されて結晶成長が止まる部分が多く� ��り、マイクロボイド(ここでは、数十nmのレ� ��ルのボイド)が形成される。このようなマイ クロボイドが形成された領域では、クラック が進行してきた場合、マイクロクラック先端 の応力場において、ボイドがマイクロクラッ クとして作用し、応力集中が緩和される。こ れによって、クラックの進展を抑制できるの である。そのため、この領域においては、残 留応力が緩和され、高靭性化が図られ、耐欠 損性が向上する。

 本発明の一実施形態における母材の表面に� ��いて、図面を用いて説明する。図1は、本発 明の一実施形態に係る切削工具を厚み方向に 切断したときの母材を模式的に表した断面図 である。
 図1で示される母材は、硬質相1と結合相3と� ��ら構成されている。そして、母材表面(上部 側)のうち硬質相1が占める部分は、平滑にな� ��ように加工された平滑面部2になっている。 一方、母材表面(上部側)のうち結合相3が占め る部分では、該結合相3が少なくとも一部除� �されて凹部4が形成されている。このように� ��母材表面の平滑面部2は、全て硬質相1で構� �されていることが好ましく、この平滑面部2� ��外の部分は、凹部4になっていることが好ま しい。
 なお、平滑面部2は、実質的に硬質相1から� �るものであり、製造上不可避的な成分、例� �ば、金属間化合物等を含むものであっても� �わない。また、平滑面部2を構成する硬質相1 は、上述した成分のうち複数の成分を含むも のであっても構わない。

 凹部4の表面は、結合相3からなることが好� �しい。すなわち、凹部4は、硬質相1が露出し ないように母材表面の結合相部分のうち表面 側だけを除去して形成されてなるのが好まし い。このようにして形成された凹部4の表面� �は、硬質相1と結合相3との境界が存在しない 。そのため、硬質相1と結合相3との界面欠陥� ��どによって加工変質層が形成されることを� ��制することができ、層との密着性を向上さ� ��ることができる。
 凹部4の表面は、図1では結合相3のみで構成� ��れているが、これに限定されるものではな� ��。例えば、図1においてもそうであるように 、凹部4内の側面部の表面よりの部分では、� �質相1との間に存在する結合相3が非常に薄く なっている。そのため、母材の表面処理(例� �ば、後述する本発明の一実施形態に係る製� �方法における第2加工)の程度によっては、こ の部分も削り取られ、凹部4の表面の一部に� �質相1が露出することもある。したがって、� ��述したように、母材表面に存在する凹部4は 、その表面が結合相3または結合相3および硬� ��相1からなるのである。換言すれば、前記凹 部4の表面の少なくとも一部に結合相3が存在� ��ているということでもある。
 なお、凹部4の表面が結合相3または結合相3� ��よび硬質相1からなるとは、凹部4の表面が� �質的に結合相3または結合相3および硬質相1� �らなるということである。つまり、凹部4の� ��面にも、製造上不可避的な成分を含むもの� ��あっても良い。前記製造状不可避的な成分� ��しては、例えば、η相や加工によって生じ� �酸化物等などがある。

 前記凹部4の窪み部分の形状は、特に限定さ れない。例えば、母材の表面からみたとき、 前記凹部4は、その幅方向における両端が前� �硬質相1と接している少なくとも1本の溝状で 形成されていてもよい。換言すれば、前記凹 部4は、前記硬質相1で挟まれてなる少なくと� ��1本の溝状に形成されていてもよい。さらに 、前記凹部4は、複数の溝状凹部が網目状に� �成されていてもよい。
 前記凹部4の深さは平均0.1~2μmであることが� ��ましい。前記凹部4の平均深さが前記範囲で あると、層を形成被覆したときに適度なマイ クロボイドが形成され、高靭性化を図ること ができる。また同時に、凹部4上に形成され� �層の強度も充分に保持させることができ、� �部4を起点として発生しうる剥離やチッピン� ��を回避することができる。なお、凹部4の深 さの平均とは、便宜上、前記母材と前記層の 厚み方向に直交する平面における長さ20μmの� ��に存在する凹部の深さの平均を以って、前� ��平均深さとしてもよい。

 前記凹部4は、前記母材と前記層との界面(� �なわち、厚み方向に直交する平面)と積層方� ��に切断した断面との交線に沿う直線20μmの� �さ範囲の中に3~40個、好ましくは10~30個が存� �することが好ましい。この凹部4の個数が前� ��範囲であると、層を被覆したときに適度な� ��イクロボイドが形成され、高靭性化を図る� ��とができると同時に、凹部4上に形成された 層の強度も充分に保持させることができる。 そのため、凹部4を起点として発生しうる剥� �やチッピングを抑制することができる。
 なお、上記凹部4の深さおよび数の測定は、 例えば、切削工具の表面と略垂直な断面、す なわち母材と層の厚み方向に対し略平行な断 面を観察して行うことができる。具体的には 、前記断面を走査電子顕微鏡(SEM)また透過電� ��顕微鏡(TEM)を用いて5000倍~20000倍の倍率で観� ��し、母材と層との界面と積層方向に切断し� ��断面との交線に沿う直線20μmの長さ範囲の� �にある凹部の数と深さを測定する。

 前記硬質相部分を平滑になるよう表面処� ��する手段としては、例えば、後述する本発� ��の一実施形態に係る製造方法における第1加 工を採用すればよい。また、前記結合相を除 去して凹部を形成する手段としては、例えば 、後述する本発明の一実施形態に係る製造方 法において前記第1加工の後に行われる第2加� ��を採用すればよい。

 次に、本発明の一実施形態に係る切削工具� ��おける層について、図面を用いて説明する� ��図2は、本発明の一実施形態に係る切削工具 を厚み方向に切断したときの断面を模式的に 表した説明図である。
 図2に示すように、層20は、硬質相11と結合� �12とから構成された母材10の表面に形成され� ��いる。
 図2における母材10については、図1を用いて 説明した通りであり、硬質相1を硬質相11と、 結合相3を結合相12と、平滑面部2を平滑面部13 と、凹部4を凹部14と、各々読み変えればよい 。

 前記層20は、前記平滑面部13と前記凹部14� ��上に形成されている。そして、層20は、層� �厚み方向に直交する平面に対して85~90度の角 度(図2に角度βで図示)で結晶成長した垂直成� ��部21と、前記平面に対して85度未満の角度(� �2に角度αで図示)で結晶成長した多方向成長� ��22とを備えている。詳しくは、母材10に層20� ��形成する際には、前記平滑面部13上では、� �状結晶が真直ぐに揃って成長することとな� �、垂直成長部21が形成される。一方、前記凹 部14内において層20が形成される際には、そ� �部分の柱状結晶は集束するように成長し、� �方向成長部22が形成される。つまり、図2に� �すように、前記垂直成長部21は前記平滑面部 13上に形成されており、前記多方向成長部22� �前記凹部14上に形成されることになる。

 前記垂直成長部21では、厚み方向に直交� �る平面に対してほぼ垂直に結晶が成長する� �め、マイクロボイドが生じにくい。よって� �この垂直成長部21は高い硬度を有する領域と なる。他方、前記多方向成長部22は、切削工� ��の厚み方向に直交する平面に対して比較的� ��さい傾き(角度α)をもって結晶が成長するた め、成長した結晶同士がぶつかって互いに淘 汰されて結晶成長が止まる部分が多くなり、 マイクロボイド(ここでは、数十nmのレベルの ボイド)が形成されることになる。このよう� �マイクロボイドが形成されている多方向成� �部22では、クラック先端の応力場においてク ラックが進行してきた場合にも、マイクロボ イドがマイクロクラックとして作用し、応力 集中が緩和されてクラックの進展を抑制でき るため、高い靭性を発現する。

 前記多方向成長部22は、下記(i)、(ii)または( iii)のうち少なくとも1つを満足する態様で存� ��している。これにより、垂直成長部21と多� �向成長部22とは最適なバランスで存在するこ ととなる。その結果、高硬度化と高靭性化と の両方をバランスよく達成することができる 。
 (i)厚み方向に切断した断面において、母材1 0と層20との界面と積層方向に切断した断面と の交線に沿う直線20μmの長さ範囲のうち5~40%� �多方向成長部22が占めていること。すなわち 、母材10と層20との界面における直線とは、� �2中x-x間を結ぶ直線のことであり、図2中yで� �す範囲が長さ20μmであるとすると、この範囲 における前記直線を見たときに多方向成長部 22が存在している長さ範囲z1が、20μmの5~40%に� ��当するのである。なお、長さ範囲yの中に多 方向成長部22が複数存在する場合には、各多� ��向成長部22が占める長さz1、z2、z3・・・の� �計(但し、z2以降は図示せず)の長さが20μmの5~ 40%相当するものであればよい。
 (ii)厚み方向に切断した断面において、多方 向成長部22の幅は、層20の外表面から母材10側 に向けて増大していること。すなわち、図2� �示す多方向成長部22のように、母材10と層20� �の界面(x-x間を結ぶ直線部分)でみると、多方 向成長部22の幅はz1であるが、この界面を平� �移動させた直線でみると、層表面側に移動� �るにつれてその幅は狭くなっていくのであ� �。
 (iii)厚み方向に切断した断面において、母� �10と層20との界面と積層方向に切断した断面� ��の交線に沿う直線20μmの長さ範囲の中に、� �いに独立した多方向成長部22が3個~40個存在� �ていること。すなわち、前記(i)と同様に、� �2中yで示す範囲が長さ20μmであるとすると、� ��の範囲の中に、互いに独立した(換言すると 、垂直成長部21に囲まれた)多方向成長部22が3 ~40個存在しているのである(図2においては1個 しか図示していない)。

 前記層20は、成長始点における成長方向� �角度(図2中のθg)が25度未満である柱状結晶(I) と、成長始点における成長方向の角度(図2中� ��θg)が25度以上である柱状結晶(II)とが存在す る。そして、厚み方向に切断した断面におい て、母材10と層20との界面から層20側に0.3μm離 れて位置する仮想直線(図2中、x’で示される 直線)上で、前記柱状結晶(I)が占める領域の� �をWaIとし、前記柱状結晶(II)が占める領域の� ��をWaIIとしたとき、WaII/WaIの値が0.1~1である� �とが好ましい。これにより、衝撃が多方向� �長部に集中した場合にも、層が破壊された� �、層の剥離やチッピングが発生したりする� �を回避することができる。ここで言う柱状� �晶(I)は、前記垂直成長部21を構成し、柱状結 晶(II)は前記多方向成長部22を構成する。なお 、母材10と層20との界面よりも0.3μm層20側に位 置する仮想直線x’とは、母材10と層20との界� ��における直線、すなわち図2中x-x間を結ぶ直 線を層20側に0.3μm平行移動させてなる直線を� ��味する。

 なお、層20を厚み方向に切断した断面(す� ��わち、切削工具の面と略垂直な断面)におい て、一定範囲(すなわち界面と積層方向に切� �した断面との交線に沿う直線20μmの長さ範囲 )に占める多方向成長部22の割合(前記(i)の要� �)、多方向成長部22の幅の変化(前記(ii)の要件 )、一定範囲(すなわち界面と積層方向に切断� ��た断面との交線に沿う直線20μmの長さ範囲)� ��おける互いに独立した多方向成長部22の個� �(前記(iii)の要件)、あるいは上述したWaIおよ� ��WaIIの値を測定するに際しては、例えば、該 断面を走査電子顕微鏡(SEM)また透過電子顕微� ��(TEM)を用いて5000倍~20000倍の倍率で観察すれ� ��よい。

 前記層20の組成は、特に制限されるもので� �なく、例えば、TiC、TiCN、TiN、TiAlN、Al ₂ O ₃ などの周期表の4、5、6族金属およびAlの炭化� ��、窒化物、炭窒化物、酸化物から選ばれる1 種以上を単層または複数層形成したものから 構成される。
 前記層20の厚みは、0.5μm~20μmであることが� �ましい。より好ましくは、層20の厚みの下限 は、1μm以上、さらには2μm以上、さらには3μm 以上であるのがよく、その上限は、5μm以下� �あるのがよい。
 層20の厚みを0.5μm以上とすることで、十分� �耐摩耗性を確保するとともに層20を構成する 結晶の成長方向を部分的に変化させて層20の� ��度を向上させる効果を高めることができる� ��また、層20の厚みを20μm以下とすることで、 層20の靭性の低下、層の剥離、および、層の� ��晶の成長方向を変化させた部分が大きくな� ��過ぎて層の強度が低下することを抑制する� ��とができる。
 なお、前記層は、例えば、後述する本発明� ��一実施形態に係る製造方法における層形成� ��法により形成することができる。

 このように、本実施形態の切削工具にお� ��ては、母材の表面の硬質相部分が平滑に表� ��処理されることにより、層に垂直成長部が� ��在することとなり、これが高硬度化した領� ��となる。一方、母材の表面の結合相が存在� ��る部分では、該結合相が除去されて凹部が� ��成されることにより、層にマイクロボイド� ��有する多方向成長部が存在することとなり� ��これが高靭性化された領域となる。つまり� ��本実施形態の切削工具は、その層において� ��硬度化した領域と高靭性化した領域とが混� ��しているので、相反する両方の優れた特性� ��保持するものとなる。その結果、優れた耐� ��耗性と耐欠損性を両立して発現させること� ��可能となる。しかも、本実施形態において� ��在する前述のマイクロボイドは、非常に小� ��いボイドであるので、耐摩耗性に影響を及� ��すおそれが少ない。また、本実施形態にお� ��ては、母材の表面に存在する凹部によって� ��凹凸によるアンカー効果も得られるので、� ��と母材との密着性も高い。

 本実施形態の切削工具は、例えば、外形� ��内径、溝入れ、ねじ切り、突っ切り等の各� ��旋削、フライス、ドリル、エンドミル等の� ��削工具として有用である。中でも、本実施� ��態に係る切削工具は、旋削、フライス、ド� ��ル加工に用いる切削工具に適しており、特� ��、断続加工や不安定加工に用いる旋削工具� ��して最適である。

 本発明の一実施形態に係る切削工具の製造� ��法は、母材の表面に層を形成する方法であ� ��。
 本実施形態の製造方法における母材は、通� ��、前述した硬質相と結合相とからなる硬質� ��金母材であり、前記第1材料(A)と前記第2材� �(B)とから形成するのが好ましい。例えば、� �記母材は、通常、前記第1材料(A)と前記第2材 料(B)の粉末を所定の割合で混合し、成形した ものを1350~1550℃程度の真空雰囲気中で焼成す ることにより得られる。なお、母材における 硬質相および結合相の割合は、前述した通り とするのがよい。

 本実施形態の製造方法においては、前記層� ��形成に先立ち、前記母材の表面に、前記母� ��表面を平滑にする第1加工と、該第1加工に� �いて、前記母材表面に物理的手法により凹� �を設ける第2加工とを施す。
 エッチング加工においては、エッチング液� ��表面の結合相(例えばコバルト)を腐食し、� �質相(例えば炭化タングステン)の粒子と粒子 の間に生じた僅かな隙間の一部に層が充填さ れず、母材と層との界面に比較的大きなボイ ドが生じやすい。前記第1および第2加工を施� ��ことによれば、このようなボイドの発生を� ��制できる。そのため、該ボイドに被削材が� ��入して生じる異常摩耗を抑制することがで� ��る。
 また、従来のブラスト加工では、柱状結晶� ��様々な方向に成長し結晶成長が止まる部分� ��多くなることで大量のマイクロボイドが生� ��やすい。前記第1および第2加工を施すこと� �よれば、このようなマイクロボイドの発生� �抑制できる。そのため、得られる切削工具� �高硬度化が図れる。
 さらに、従来のブラスト加工、特にショッ� ��ブラストでは、大きな衝撃力によって母材� ��面の硬質相粒子が脱粒して面が大きく荒れ� ��すい。前記第1および第2加工を施すことに� �れば、このような面の荒れを抑制できる。� �のため、母材表面に層が形成されない未形� �部による層の母材に対する密着性が低下す� �ことを抑制できる。

 前記第1加工としては、ブラシ研磨加工を施 すことが好ましい。
 前記ブラシ研磨加工において用いるブラシ� ��しては、毛足が長いものが好ましい。具体� ��には、カップブラシ、ホイールブラシ、ロ� ��ルブラシ等のブラシが好ましく用いられる� ��ブラシ研磨加工を行う際には、ダイヤモン� ��の砥粒を使用することが一般的だが、炭化� ��素(SiC)からなる砥粒を用いると、研磨加工� �よって生じる研磨傷が低減され、より平滑� �加工面状態となるので好ましい。また、平� �な加工面を得るためには、ブラシ研磨加工� �、番手#400以上の砥粒を用いて行うのが好ま� ��く、特に、加工効率を上げるためには、#500 ~#2000の砥粒を使用するのがよい。
 前記第1加工によって平滑にされた母材表面 は、表面粗さRzが0.05~0.7μmとなっていること� �好ましい。母材の表面粗さを前記範囲にし� �おくことにより、得られる切削工具に充分� �高い硬度を保持させることが可能になる。

 前記第2加工としては、ショットブラスト 加工を施すことが好ましい。つまり、前記ブ ラシ研磨加工により母材表面全体を平滑にし たのち、ショットブラスト加工を施すことが 好ましい。これにより、母材の硬質相の部分 ではブラシ研磨で形成された平滑性をそのま ま維持させながら、結合相(例えばCo)の少な� �とも一部を除去して凹部形状を形成するこ� �ができる。なお、前記第2加工は、物理的手� ��であることが重要である。

 前記ショットブラスト加工においては、� ��記第1材料(A)(例えば、WC)よりも硬度が低く� �前記第2材料(B)よりも硬度が高い砥粒を使用� ��ることが好ましい。これにより、ブラシ研� ��で形成された平滑性をより確実に保持させ� ��ことができるとともに、形成される凹部の� ��状も良好なものとなる。つまり、このよう� ��して形成された凹部の形状は、例えばエッ� ��ング加工で形成される凹部に比べ、底部が� ��みを帯びており、且つ、非常に浅く形成さ� ��ている。換言すれば、このように形成され� ��凹部の形状は、エッチング加工のように内� ��まで深く削られた形状とはならない。それ� ��よって、前述した結晶と結晶との成長間の� ��汰が起こりやすく、ひいては靭性を向上さ� ��やすくなるのである。

 前記ショットブラスト加工は、砥粒をエア� ��等とともに噴射して加工する乾式で行って� ��よいし、砥粒を液体(溶媒)と同時に噴射し� �加工する湿式で行ってもよい。用いる砥粒� �しては、一般的に加工で使用されている砥� �、具体的には、例えば、Al ₂ O ₃ 、SiC、ダイヤモンドといった砥粒が使用可能 である。結合相のみをショットブラストにて 除去させるために、Cr ₂ O ₃ 、ZrO ₂ など、比較的硬度が低く比重が大きい砥粒が 好ましい。また、ショットブラストを湿式で 行う際には、溶媒として、一般的な湿式ブラ ストで使用されている溶媒、例えば水などを 用いることができる。ショットブラスト加工 を行う際の条件としては、一般的な加工より も弱めの条件、詳しくは、噴射圧を0.1~0.7MPa� �噴射角度を30°~60°、被加工物と噴射ノズル� �の距離を2~5cm、砥粒の番手を#360~#1000とする� �がよい。

 本実施形態の製造方法において、前記層� ��、従来公知の方法によって形成することが� ��きる。例えば、化学蒸着法(CVD法)により形� �してもよいし、スパッタリング法、イオン� �レーティング法、蒸着法などの物理蒸着法(P VD法)により形成してもよい。特に、前記層の 形成を化学蒸着法により行う場合、形成する 層のうち、少なくとも1層を中温化学蒸着法� �より形成することが好ましい。

 前記層を形成するにあたり、化学蒸着法に� ��柱状結晶をなす層を形成するには、特に中� ��化学蒸着法(MT-CVD)を採用することが好まし� �。例えば、中温化学蒸着法にて炭窒化チタ� �(TiCN)等の層を形成することにより、応力緩� �による靭性向上の効果がより顕著に現れる� �中温化学蒸着法により炭窒化チタン(TiCN)層� �形成するには、具体的には、例えば、反応� �ス組成として、四塩化チタン(TiCl ₄ )ガスが0.1~10vol%、窒素(N ₂ )ガスが0~40vol%、アセトニトリル(CH ₃ CN)ガスが1~10vol%、残りが水素(H ₂ )ガスである混合ガスを調製する。そして前� �混合ガスを反応チャンバ内に導入し、反応� �ャンバ内の温度を750~900℃、圧力を5~85kPaとな るよう調整して、TiCN層を形成することがで� �る。

 前記層を形成するにあたり、物理蒸着法(PVD )にて柱状結晶をなす膜を形成するには、例� �ばアークイオンプレーティング法にて、チ� �ンアルミ(Ti、Al)合金をターゲットとし、炉� �温度を250~700℃とし、アーク放電により金属� ��を蒸発させてイオン化すると同時に、窒素� ��の窒素(N ₂ )ガスと反応させることにより、(Ti、Al)N硬質� ��を成膜することができる。このとき、皮膜� ��緻密度や母材との密着力を高めるために、3 0~300Vのバイアス電圧を印加しながら成膜する ことが望ましい。また、(Ti、Al)合金に代えて 、Ti、Al等の金属や、周期表の4、5、6族元素� �Si、Alから選ばれる2種以上の元素で構成され る金属間化合物を使用することにより、異な る膜質の硬質膜を得ることができる。また、 N ₂ ガスのほかに、メタン(CH ₄ )ガスやCO ₂ ガス等の反応ガスを用いることによっても膜 質を変えることが可能である。

 なお、本実施形態の製造方法において形� ��する層の組成および層の厚みは、前述した� ��りである。

 本発明の一実施形態に係る被削材の切削方� ��は、前述した本発明の一実施形態に係る切� ��工具または被削材の少なくとも一方を回転� ��せ、前記被削材に前記切削工具の切刃を近� ��する工程(近接工程)と、前記切刃を前記被� �材の表面に接触させ、前記被削材を切削す� �工程(切削工程)と、前記被削材から前記切刃 を離間させる工程(離間工程)と、を備える。
 前記近接工程においては、本発明の一実施� ��態に係る切削工具と被削材は、いずれか一� ��を回転させればよく、両方を回転させても� ��い。また、本発明の一実施形態に係る切削� ��具と被削材とは相対的に近づけばよく、例� ��ば被削材を切削用具の切刃に近づけてもよ� ��。
 前記切削工程においては、例えば、切削工� ��と被削材の少なくとも一方を回転させた状� ��を保持しながら、被削材の異なる箇所に切� ��工具の切刃を接触させることにより、切削� ��工を継続して行うことが好ましい。
 前記離間工程においては、前記近接工程と� ��様、本発明の一実施形態に係る切削工具と� ��削材とは相対的に遠ざかればよく、例えば� ��削材を切削工具の切刃から遠ざけるように� ��てもよい。