Zylinderkopfdichtung

Beschreibung

Die Erfindung betrifft eine Zylinderkopfdichtung, insbesondere einsetzbar für Brennkraftmaschinen.

Zylinderkopfdichtungen werden vielfach aus Federstahl hergestellt. Abstützelemente und so genannte Stopperelemente werden in erster Linie mit zusätzlichen Werkstoffen realisiert, so dass die zum Einsatz gelangenden Dichtungen größten Teils aus mehreren Lagen gebildet sind.

In der DE-C 36 33 988 wird ein Verfahren zur Herstellung einer Metalldichtung beschrieben, bei dem auf ein Substrat aus Hartmetall beidseitig Deckschichten aufgebracht werden, die aus Kupfer, einer Legierung auf Basis von Kupfer, Aluminium oder einer Legierung auf Basis von Aluminium bestehen. Die Deckschichten werden nach der Aufbringung einer Wärmebehandlung bei einer Temperatur im Bereich von 350 bis 500° C unterzogen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Zylinderkopfdichtung bereit zu stellen, bei welcher, aufbauend auf dem vorbekannten Stand der Technik, die Materialeigenschaften noch besser ausgenutzt werden können und der Arbeitsablauf zur Erzeugung der Zylinderkopfdichtung vereinfacht ist.

Diese Aufgabe wird gelöst durch eine Zylinderkopfdichtung, bestehend aus mindestens zwei fest miteinander verbundenen Blechen unterschiedlicher Werkstoffeigenschaften, von denen das eine Blech aus einem weichen verformbaren Werkstoff besteht und das andere Blech Federeigenschaften besitzt, wobei der Materialverbund mit Durchgangsöffnungen, Mediendurchgangslöchern, Schraubendurchgangslöchern oder dergleichen Ausnehmungen sowie Prägebereichen versehen ist, dergestalt, dass an vorgebbaren Stellen des Materialverbundes erste Prägebereiche gegeben sind, die mit im Wesentlichen vollständiger Dicke beider Bleche vorgesehen und an anderen Stellen

im verformbaren Blech und/oder dem Federeigenschaften aufweisenden Blech Blechdicken reduzierende weitere Prägebereiche eingebracht sind. Vorteilhafte Weiterbildungen der erfindungsgemäßen Zylinderkopfdichtung sind den zugehörigen Unteransprüchen zu entnehmen.

In Analogie zum Stand der Technik wird die Zylinderkopfdichtung durch Plattieren, insbesondere Walzplattieren, eines aus Federstahl bestehenden Bleches mit mindestens einen Blech aus Aluminium, Kupfer, Zinn, Messing oder einer Legierung aus diesem Werkstoffen herbeigeführt.

Durch gezielte Prägung ist es nun möglich, erste Prägebereiche zu generieren, bei welchen die ursprünglichen Werkstoffdicken der miteinander verbundenen Bleche erhalten bleiben. Dies ist besonders dort sinnfällig, wo Abstützelemente, wie Sicken oder Stopperelemente, zum Einsatz gelangen.

In den übrigen Bereichen können weitere Prägestellen gebildet werden, die vorteilhafterweise ausschließlich im weicheren verformbaren Blech eingebracht sind, so dass hier ein gegenüber dem Ursprungszustand Dicken reduzierter Bereich gegeben ist. Ebenfalls denkbar ist es jedoch auch Prägebereiche sowohl in dem einen als auch dem anderen Blech, bzw. in beiden Blechen einzubringen.

Bevorzugt zum Einsatz gelangen Bleche aus Federstählen, die mit mindesten einem Aluminiumblech durch Walzplattierung verbunden werden und in einem Arbeitsgang anschließend umgeformt geprägt und ausgeschnitten werden können.

Je nach Anwendungsfall kann es sinnvoll sein, das Federstahlblech an beiden Flächen durch Walzplattieren mit Aluminiumblechen zu versehen.

Gegenüber dem Stand der Technik werden die Funktionseigenschaften verbessert, da an gezielten Stellen, wie den bereits genannten Abstütz- und Stopperelementen, die konkreten Werkstoffeigenschaften in positiver Weise besonders ausgenutzt werden können.

Der Erfindungsgegenstand in anhand eines Ausführungsbeispiels in der Zeichnung dargestellt und wird wie folgt beschrieben. Es zeigen:

Figur 1 Prinzipskizze einer Zylinderkopfdichtung;

Figur 2 Schnitt durch die Zylinderkopfdichtung gemäß Figur 1.

Figur 1 zeigt eine Zylinderkopfdichtung 1 , wie sie beispielsweise in einer Brennkraftmaschine einsetzbar ist. Erkennbar sind Brennraumdurchgangsöffnungen 2, Mediendurchgangslöcher 3 sowie Schraubendurchgangslöcher 4.

Figur 2 zeigt einen Schnitt gemäß der Linie A-A der Figur 1. Die Zylinderkopfdichtung 1 wird in diesem Beispiel gebildet aus drei durch Walzplattieren miteinander verbundenen Blechen 5,6,7, wobei das mittlere Blech 5 aus Federstahl und die beiden äußeren Bleche 6,7 aus Aluminium bestehen. Die Blechdicken der Bleche 5-7 des Material Verbundes 1' sind mit T1-T3 angegeben.

Ebenfalls denkbar wäre, auf das eine Aluminiumblech 7 zu verzichten, soweit die Anwendung der Zylinderkopfdichtung 1 dies nicht erforderlich macht.

Die Bleche 6,7 weisen unterschiedliche Blechdicken T2.T3 auf. Der durch Walzplattieren erzeugte Materialverbund 1 ' wird in einem Arbeitsgang umgeformt, geprägt und ausgeschnitten, um die in Figur 1 dargestellten Lochbilder 2,3,4 zu erzeugen sowie die entsprechende äußere Kontur der Zylinderkopfdichtung 1 einzustellen.

Im Verlauf des Prägens werden im Materialverbund 1' nun erste Prägebereiche in Form von Abstützelementen 8 gebildet, die so vorgesehen sind, dass die ursprüngliche Werkstoffdicke T2 des Aluminiumbleches 6 sowie die ursprüngliche Werkstoffdicke Tϊ des Federstahlbleches 5 erhalten bleiben und außerhalb dieser Abstützelemente 8 weitere Prägebereiche 9 gebildet werden, die in Dicken reduzierter Weise (T4) nur in das Aluminiumblech 6 eingebracht wurden. Die Werkstoffdicke T3 des Bleches 7 bleibt hierbei im Bereich des gesamten Materialverbundes 1 ' gleich.

Alternativ besteht natürlich auch die Möglichkeit, zwischen zwei äußeren Federstahlblechen ein mittleres, aus einem weicheren Werkstoff bestehendes Blech vorzusehen, wobei bedarfsweise entweder nur im weicheren Blech oder in zwei, respektive allen Blechen, entsprechende Prägebereiche eingebracht werden.