Die Erfindung betrifft einen Zylinder, welcher zur Aufnahme von einem oder mehreren Hohlzylindern auf einer Mantelfläche des Zylinders eingerichtet ist. Weitere Aspekte der Erfindung betreffen eine Anordnung umfassend einen solchen Zylinder und einen darauf angeordneten Hohlzylinder sowie Verfahren zur Positionierung eines Holzylinders auf dem Zylinder und zur Demontage eines Holzylinders von dem Zylinder.

Einführung:

In der Druckindustrie finden Sleeves und Adapter größtenteils im Flexodruckverfahren Verwendung. Beim Flexodruck wird Farbe über eine Druckform durch Druckspannung auf ein Druckmedium übertragen. Es zählt neben dem Hoch- und Tiefdruck zu den wichtigsten Druckverfahren besonders in der Verpackungsindustrie. Es zeichnet sich durch seine elastische Druckform aus und ist deshalb für das Bedrucken von Papier, Folien und Faserstoffen einsetzbar. Außerdem kann es für verschiedene Farbsysteme verwendet werden, was eine universellere Einsetzbarkeit gewährleistet.

Die verschiedenen Ausführungen von Flexodruckmaschinen werden für den jeweiligen Einsatzbereich individuell angepasst. Hierbei können sie in die Hauptgruppen Mehrzylinder- und Zentralzylinderdruckmaschinen unterteilt werden. Durch die Verwendung von Stahlzylindern mit den verschiedensten Durchmessern, können individuelle Druckrapporte erzielt werden. Prinzipiell werden Adapter zur Überbrückung von Rapporten auf einen Stahlzylinder montiert. Auf den Adapter wird ein Sleeve montiert. Auf den Sleeve wird in der sogenannten Vormontage eine Druckform oder auch Klischee aufgebracht. Beschreibung der Erfindung:

Die Erfindung ist ein Zylinder oder Hohlzylinder, auf dem es möglich ist, weitere Hohlzylinder (z. B. Sleeves) unterschiedlicher Länge positionsgetreu zu montieren, ohne dass hier für den Längenwechsel Werkzeug benötigt wird oder die allgemeinen Funktionen des Zylinders negativ beeinflusst werden. Generell handelt es sich um ein einfaches System, welches günstig ohne hohe Folgekosten für den Kunden umgesetzt werden kann. Ein weiterer Kostenvorteil für den Kunden ist, dass ein solcher Zylinder zum einen günstiger in der Anschaffung ist, als beispielsweise drei unterschiedlich lange Zylinder, zum anderen aber auch Lagerkosten entfallen. Es besteht weiterhin die Möglichkeit bereits bestehende reguläre Zylinder auf diesen neuen Typ umzurüsten.

Der werkzeugfrei nutzbare Mehrlängenzylinder zeichnet sich neben seiner werkzeugfrei durchführbaren Anschlagsänderung bei gleichbleibender Registergenauigkeit dadurch aus, dass er mindestens ein vorinstalliertes bewegliches Element besitzt. In Ruheposition befindet sich das mindestens eine bewegliche Element in einer ausgefrästen Tasche unterhalb der Zylinderoberfläche, um ein Darübergleiten von Hohlzylindern zu ermöglichen. Im aktiven Zustand befindet sich das mindestens eine bewegliche Element in einer Aktivposition, in der es über die Zylinderoberfläche hinausragt, und hält den Hohlzylinder in Position. Das mindestens eine bewegliche Element ist demnach verhältnismäßig stabil ausgelegt. Bevorzugt kann ein Überführen zwischen der Ruheposition und der Aktivposition durch ein Klappen des mindestens einen beweglichen Elements erfolgen. Ein zusätzlicher Endanschlag kann neben einer Begrenzung des Klappwinkels auch einer Stabilitätserhöhung dienen. Weiterhin wird das mindestens eine bewegliche Element bevorzugt durch eine Arretierungsvorrichtung daran gehindert, ohne aktiven Eingriff selbstständig die Position zu wechseln.

Entsprechend wird ein Zylinder vorgeschlagen, welcher zur Aufnahme von einem oder mehreren Hohlzylindern auf einer Mantelfläche des Zylinders eingerichtet ist. Der Zylinder weist mindestens einen beweglichen Anschlag mit mindestens einem beweglichen Element auf, wobei das mindestens eine bewegliche Element in einer Ruheposition nicht über die Mantelfläche des Zylinders hinausragt und ein Darübergleiten von Holzylindern gestattet, und in einer Aktivposition über die Mantelfläche des Zylinders hinausragt und als mechanischer Anschlag für Hohlzylinder dient. Dabei ist vorgesehen, dass das mindestens eine bewegliche Element über eine Drehbewegung von der Ruheposition in die Aktivposition und umgekehrt überführbar ist. Bei dem Zylinder kann es sich um einen Vollzylinder als auch um einen Hohlzylinder handeln, beispielsweise um einen Druckzylinder, einen Hohlzylinder oder eine Adapterhülse. Bevorzugt ist der Zylinder eine Adapterhülse.

Eine solche Adapterhülse weist einen Hülsenkörper auf, der im Wesentlichen denen der aus dem Stand der Technik bekannten Adapterhülsen entspricht. Der Hülsenkörper weist eine Rohr-Form bzw. eine Form eines hohlen Kreiszylinders auf und umfasst bevorzugt von innen nach außen gesehen eine verformbare Basishülse, optional eine verformbare Zwischenschicht und eine Deckschicht. Insbesondere die Basishülse, die optionale Zwischenschicht und die Deckschicht entsprechen im Wesentlichen denen der Adapterhülsen des Stands der Technik.

Die verformbare Basishülse kann aus einer oder aus mehreren Schichten aufgebaut sein, vorzugsweise besteht sie aus einer Schicht. Die verformbare Basishülse kann aus einer flexiblen Keramikschicht, Metallschicht z.B. aus Aluminium, Nickel, einer Metalllegierungen oder aus einem verstärkten oder unverstärkten Kunststoff oder Kombinationen davon bestehen. Beim Einsatz von Metallen, Legierungen und Keramik liegen diese bevorzugt in Form einer Teilschicht vor, insbesondere in Form einer Lochplatte, einem Drahtgewebe oder Kombinationen mehrerer dieser Materialien. Bevorzugt werden verstärkte Kunststoffe eingesetzt, die mit Fasern, Füllstoffen oder Kombinationen davon verstärkt sind. Als Fasern kommen insbesondere Metall-, Glas- und/oder Kohlenstofffasern in Frage, es können aber auch Kunststofffasern eingesetzt werden. Bevorzugt werden Kohlefasern, Glasfasern und/oder Kunststoffasern eingesetzt. Bei den Kunststofffasern werden Polyester, Polyamide und Polyaramide bevorzugt. Füllstoffe können in Form von anorganischen oder organischen Partikeln eingearbeitet sein. Unter den anorganischen Füllstoffen können Carbonate, Silikate, Sulfate oder Oxide Verwendung finden, wie beispielsweise Kalziumcarbonat oder Kalziumsulfat, Bentonite, Titandioxide, Siliziumoxide, Quarz oder Kombinationen davon. Bevorzugt sind dabei Kalziumcarbonat, Kalziumsulfat, Titandioxid und Siliziumdioxid. Bevorzugt erfolgt die Verstärkung mittels Fasern, besonders bevorzugt mittels Glas- und/oder Kohlenstofffasern. Diese können in Form von Geweben, Vliesen, verschiedenen Lagen von mehrheitlich parallelen Fasern oder Kombinationen davon verwendet werden.

Als Kunststoffe oder Kunststoffmischungen kommen solche in Frage, die eine Glasübergangstemperatur oberhalb 50°C, Vorzugsweise oberhalb 70°C, besonders bevorzugt oberhalb 80 °C aufweisen. Um die Herstellung der Basishülse einfach zu gestalten, werden bevorzugt thermisch und/oder UV-härtbare Mischungen eingesetzt, mit welchen die Fasern so imprägniert werden, dass sie in der Kunststoffmatrix eingebettet sind. Als thermisch härtbare Mischungen werden bevorzugt Epoxide, ungesättigte Polyester-Styrol Mischungen, Polyester, Polyether und Polyurethane eingesetzt. Vorzugsweise werden Epoxide und ungesättigte Polyester-Styrol Mischungen verwendet. Als optionale verformbare Zwischenschicht werden sowohl harte als auch verformbare Materialien eingesetzt, die sich vorzugsweise verformen lassen und sich anschließend wieder in ihre Ausgangsform zurückstellen, also ein Rückstellvermögen aufweisen. Hierzu sind verschiedene Polymere wie natürliche und künstliche Kautschuke, Elastomere und Schaumstoffe einsetzbar. Die Schaumstoffe können offene oder geschlossene Poren oder Kombinationen davon aufweisen. Vorzugsweise werden geschlossene Poren eingesetzt. Die Schaumstoffe werden aus Polymeren, wie beispielsweise Polyethylen, Polypropylen, Polystyrol, Polestern und Polyurethanen hergestellt. Als Schaumstoff wird bevorzugt ein Polyurethanschaumstoff verwendet.

Für die Deckschicht werden harte Materialien, bevorzugt Metalle, Legierungen, Keramiken, Gläser, Polymere wie beispielsweise Polyether, Polyester, Polyurethane, Epoxide und generell faserverstärkte oder geschäumte Kunststoffe und Kombinationen davon eingesetzt, ganz besonders bevorzugt sind Polyurethane. Die Oberfläche der Deckschicht kann rau oder glatt ausgestaltet sein, vorzugsweise ist sie möglichst glatt, um ein einfaches Aufgleiten von Hohlzylindern zu ermöglichen. Bevorzugt ist die Deckschicht formstabil bzw. hart.

Die Materialien der Schichten sind dabei bevorzugt so gewählt, dass sie für Gase so undurchlässig sind, dass ein Druckaufbau möglich ist und der Druck über eine Zeit von mehreren Tagen oder Stunden aufrechterhalten werden kann. In einigen Fällen kann es auch erforderlich sein, die Schichten elektrisch leitfähig auszurüsten (siehe beispielsweise EP1346846A1 , EP1 144200A1 , EP2051856A1 EP1263592A1 ), um elektrostatische Aufladungen zu vermeiden.

Die Dicke der Basisschicht liegt im Bereich von 0,3 mm bis 8 mm, bevorzugt im Bereich von 0,5 mm bis 5 mm, besonders bevorzugt im Bereich von 2,9 mm bis 4,5 mm. Die Dicke der optionalen Zwischenschicht liegt im Bereich von 0,2 mm bis 125 mm, bevorzugt im Bereich von 10 mm bis 100 mm. Die Dicke der Deckschicht liegt im Bereich von 0,5 mm bis 10 mm, bevorzugt im Bereich von 1 mm bis 3 mm, Die Wandstärke der Adapterhülse liegt im Bereich von 8 mm bis 150 mm, bevorzugt im Bereich von 15 mm bis 75 mm. Die Wandstärke der Adapterhülse ist dabei die Summe der Wandstärken aller Schichten der Hülse. Der Innendurchmesser der erfindungsgemäßen Adapterhülse liegt im Bereich von 10 mm bis 1000 mm, bevorzugt im Bereich von 40 mm bis 630 mm, besonders bevorzugt im Bereich von 85 mm bis 275 mm. Der Außendurchmesser der erfindungsgemäßen Adapterhülse liegt im Bereich von 20 mm bis 2000 mm, bevorzugt im Bereich von 100 mm bis 700 mm, besonders bevorzugt im Bereich von 125 mm bis 300 mm.

Die Adapterhülse kann einen oder mehrere Gasein- und Auslässe aufweisen, die mit einem Gasverteilungssystem in Verbindung stehen. Eine solche Adapterhülse ist beispielsweise aus EP 3 243 660 B1 bekannt.

Der oder die Gaseinlässe sind mit einem oder mehreren Gasverteilungssystemen verbunden, das das Gas in der Adapterhülse verteilt. Das Gasverteilungssystem kann aus Kanälen oder Schläuchen bestehen, die in oder zwischen Basis- und Deckschicht, in einer oder mehreren Zwischenschichten, zwischen verschiedenen Schichten oder Kombinationen davon verlaufen. Vorzugsweise ist das erste Gasverteilungssystem in Form von einem oder mehreren Kanälen ausgeführt, die in die Oberfläche oder den Kern einer Schicht eingebracht werden, beispielsweise durch Bohren, Fräsen, Gravieren, Spanen, Schneiden oder Kombinationen davon. Das Gasverteilungssystem steht mit einem oder mehreren Gasauslässen in Verbindung, der auf einer äußeren Mantelfläche und damit auf der Oberfläche der Deckschicht mündet. Die Gasauslässe können dabei in Form von einer oder mehreren runden, schlitzförmigen oder eckigen Öffnungen in der Deckschicht oder als poröses Material oder ein Material mit einem hohen Anteil an Öffnungen ausgebildet sein. Ein Gasauslass befindet sich dabei entlang der Längsrichtung der Adapterhülse gesehen bevorzugt im ersten Drittel einer Seite der Adapterhülse und diese Seite ist vorzugsweise die einem Bediener zugewandte Seite. In einer weiteren Ausführungsform kann ein Gasverteilungssystem mindestens einen Hohlraum aufweisen, der eingerichtet ist, bei Beaufschlagung mit einem unter Druck stehenden Gas, von Innen derart Druck auf die verformbare Basishülse zu übertragen, dass zumindest in einem Teilbereich der Adapterhülse der Innendurchmesser des Hülsenkörpers durch eine Verformung der Basishülse reduziert wird.

In einer Ausführungsform der Adapterhülse ist an einer Stirnseite der Adapterhülse ein Gasanschluss als Gaseinlass angeordnet. In diesem Fall wird die Adapterhülse so mit Gas versorgt, dass auch ein Aufschieben auf einen anderen Zylinder, wie beispielsweise ein Druckformzylinder, möglich ist, der kein Gas zur Bildung eines Gaskissens zur Verfügung stellt. Der Gasanschluss kann dabei in Form einer Schnellkupplung, einer Gasolive, einem Rohr oder einem Rohr in Verbindung mit einem Schlauch mit Schelle ausgebildet sein. Vorzugsweise ist der Gasanschluss eine Schnellkupplung.

In einer weiteren Ausführungsform der Adapterhülse ist der mindestens eine Gaseinlass auf der Innenseite des Hülsenkörpers angeordnet und ist zur Verbindung mit Gasauslässen auf der äußeren Mantelfläche eines anderen Zylinders, beispielsweise eines Druckformzylinders, eingerichtet. Mit dieser Anordnung ist es möglich, Gas, das von dem anderen Zylinder, beispielsweise einem Druckformzylinder zur Verfügung gestellt wird, auf den die Adapterhülse aufgebracht ist, an die Oberfläche der Adapterhülse gelangt und zur Montage eines oder mehrerer weiterer Hohlzylinder genutzt werden kann.

Der an der Innenseite des Hülsenkörpers und damit an der Basisschicht des Hülsenkörpers angebrachte Gaseinlass dient dazu, Gas in die Adapterhülse einzulassen, das von dem anderen Zylinder, auf den die Adapterhülse aufgeschoben werden soll, zur Verfügung gestellt wird. Der Gaseinlass kann dabei in Form von einer oder mehreren runden, schlitzförmigen oder eckigen Öffnungen in der Deckschicht oder als poröses Material oder als ein Material mit einem hohen Anteil an Öffnungen ausgebildet sein.

Der Gaseinlass befindet sich dabei entlang der Längsrichtung der Adapterhülse gesehen bevorzugt im ersten Drittel einer Seite der Adapterhülse und diese Seite ist vorzugsweise die einem Bediener zugewandte Seite.

Bevorzugt umfasst die Adapterhülse eine Gassteuereinheit, welche eingerichtet ist, den Fluss von Gas vom Gaseinlass zu den Gasverteilungssystemen freizugeben und/oder zu sperren.

Durch unterschiedliche Einstellungen der Gassteuereinheit ist es möglich, das Gas gezielt zu lenken und damit unterschiedliche Funktionen zu erzeugen. Dadurch wird ein Aufschieben der Adapterhülse auf einen Zylinder mit oder ohne eigener Gasversorgung, eine Montage eines weiteren Hohlzylinders auf die Adapterhülse oder ein Klemmen auf einem vorhandenen anderen Zylinder, beispielsweise einem Druckformzylinder, möglich.

Die Gassteuereinheit kann aus einer oder mehreren Komponenten bestehen und sowohl in die Adapterhülse integriert sein als auch außerhalb der Adapterhülse angeordnet sein. Bevorzugt ist die Gassteuereinheit innerhalb der Adapterhülse angeordnet. Bevorzugt ist der Gasauslass als umlaufend angeordnete Bohrungen oder umlaufend angeordnete gasdurchlässige poröse Bereiche ausgeführt. Axial verlaufende poröse Bereiche sind ebenfalls möglich.

Die Gasauslässe können dabei in Form von einer oder mehreren runden, schlitzförmigen oder eckigen Öffnungen bzw. Bohrungen in der Deckschicht bzw. in der Basisschicht bestehen. Die Öffnungen können jedoch auch in Form poröser Bereiche ausgebildet sein, die in die Deckschicht bzw. in die Basisschicht und ggf. in die Zwischenschicht eingefügt sind und poröse Materialien umfassen. Unter porösen Materialien werden Materialien verstanden, bei denen die Poren einen Volumenanteil im Bereich von 1 % und 50%, besonders bevorzugt im Bereich von 5 bis 40% und ganz besonders bevorzugt in einem Bereich von 10% bis 30% des Materials einnehmen. Hierbei ist die Prozentangabe auf den Volumenanteil der Poren im Volumen des gesamten porösen Materials bezogen. Die Porengröße liegt im Bereich von 1 pm bis 500 pm, bevorzugt von 2 bis 300 pm, bevorzugt von 5 bis 100 pm und ganz besonders bevorzugt von 10 pm bis 50 pm. Die Poren sind bevorzugt homogen über das Volumen des porösen Materials verteilt. Beispiele für solche Materialien sind geschäumte Materialien mit offenen Zellen oder gesinterte poröse Materialien.

Bevorzugt ist der poröse Bereich auf einen porösen Bereich oder auf mehrere poröse Bereiche aufgeteilt. Dabei ist ein poröser Bereich bevorzugt als in Umfangsrichtung umlaufender Ring ausgestaltet oder ein poröser Bereich umfasst mehrere Teilbereiche, die in Form eines in Umfangsrichtung umlaufenden, unterbrochenen Rings ausgestaltet und angeordnet sind. Alternativ oder zusätzlich kann mindestens ein poröser Bereich in Form einer oder mehrerer axial verlaufender Leisten vorgesehen werden. Die Verwendung von porösen Materialien bieten die Vorteile, dass weniger Gas verbraucht und die Lärmbelästigung reduziert wird.

Um beim Aufbringen von Hohlzylindern auf den erfindungsgemäßen Zylinder eine exakte und wiederholt einstellbare Positionierung unterschiedlicher Hohlzylinder zu gewährleisten, wird mindestens ein beweglicher Anschlag mit mindestens einem beweglichen Element verwendet, das in mindestens zwei Positionen unterschiedliche Funktionen erfüllt. In einer Aktivposition ragt das mindestens eine bewegliche Element über die Mantelfläche heraus und stoppt eine Bewegung des Hohlzylinders und dient als mechanischer Anschlag. In einer Ruheposition befindet sich das mindestens eine bewegliche Element innerhalb oder unterhalb der Mantelfläche des Zylinders und erlaubt, dass ein Hohlzylinder darüber hinweg gleiten kann und in diesem Fall eine andere Positionierung zulässt.

Bevorzugt ist das mindestens eine bewegliche Element als ein Pin mit einem kreisförmigen, elliptischen, quadratischen, dreieckigen, rechteckigen oder vieleckigen Querschnitt ausgestaltet. Aber auch andere Formen sind einsetzbar, beispielsweise ein Element, das eine auf einer Seite eine Bogenform hat, die der Form der Manteloberfläche entspricht, so dass in Ruheposition eine mehr oder weniger lückenlose Oberfläche vorhanden ist.

Das mindestens eine bewegliche Element ist über eine Drehbewegung von der Ruheposition in die Aktivposition und umgekehrt überführbar. Alternativ wäre auch denkbar, dass mindestens eine bewegliche Element über eine Translationsbewegung von der Ruheposition in die Aktivposition und umgekehrt zu überführen.

Bei Verwendung mindestens eines drehbar ausgestalteten beweglichen Elements ist dieses bevorzugt um eine Drehachse drehbar, welche senkrecht zu einer Längsachse des Zylinders verläuft. Es ist jedoch auch möglich, die Drehachse in einem andern Winkel anzuordnen. Wenn die Drehachse parallel zur Zylinderachse verläuft, ist ein möglich, das bewegliche Element so zu gestalten, dass es in Ruheposition mit der Manteloberfläche des Zylinders eine mehr oder weniger nahtlose, einheitliche Fläche bildet. Insbesondere bei einem länglichen beweglichen Element, wie beispielsweise einem Pin, ist es zudem bevorzugt, dass eine Lagerung des beweglichen Elements derart ausgestaltet ist, dass eine Längsachse des beweglichen Elements radial zum Zylinder ausgerichtet ist, wenn das bewegliche Element sich in der Aktivposition befindet.

Zur Verbindung des mindestens einen beweglichen Elements kann ein Befestigungsteil eingesetzt werden, welches bevorzugt das bewegliche Element und Mittel zum Überführen des beweglichen Elements von der Ruheposition in die Aktivposition und umgekehrt umfasst. Bevorzugt ist das Befestigungsteil stoffschlüssig, kraftschlüssig und/oder formschlüssig mit dem Zylinder verbunden, wobei gegebenenfalls ein Positionierungsteil zwischen dem Befestigungsteil und dem Zylinder eingesetzt ist. Das Befestigungsteil ist beispielsweise mittels Verbindungselementen wie mindestens einer Schraube, Niete am Zylinder befestigt oder mit dem Zylinder mittels Verklebung; Verschweißung, Magnetismus oder Presspassung in einer Vertiefung in der Oberfläche des Zylinders verbunden. Bevorzugt ist das Befestigungsteil über ein Positionierungsteil mit dem Zylinder verbunden. Hierzu umfasst das Positionierungsteil bevorzugt Befestigungspunkte, in die Befestigungsmittel zum Verbinden mit dem Befestigungsteil eingreifen. Das Positionierungsteil ist beispielsweise stoffschlüssig, kraftschlüssig und/oder formschlüssig mit dem Zylinder verbunden werden. Das Positionierungsteil ist beispielsweise mittels Verbindungselementen wie mindestens einer Schraube, Niete am Zylinder befestigt oder ist mit dem Zylinder mittels Verklebung; Verschweißung, Magnetismus oder Presspassung in einer Vertiefung in der Oberfläche des Zylinders verbunden.

Das Befestigungsteil sowie das gegebenenfalls vorhandene Positionierungsteil sind in einer Vertiefung bzw. einer Tasche in die Oberfläche des Zylinders eingelassen, so dass ein Darübergleiten von Hohlzylindern durch das Befestigungsteil bzw. das Positionierungsteil nicht behindert wird, wenn sich das mindestens eine bewegliche Element in der Ruheposition befindet. Die Vertiefung weist bevorzugt von der Oberfläche, also der Mantelfläche aus gesehen eine Tiefe im Bereich von 0,5 mm bis 20 mm auf. Die Fläche der Vertiefung ist bevorzugt an die Größe des oder der beweglichen Elemente angepasst, die von der Vertiefung aufgenommen werden. Dabei ist es bevorzugt, wenn die Form und Größe der Vertiefung derart gewählt ist, dass eine Oberfläche des beweglichen Elements, wenn es sich in der Ruheposition befindet, nahtlos in die Mantelfläche übergeht. Ein Übergang wird in diesem Zusammenhang als nahtlos angesehen, wenn ein gegebenenfalls vorhandener Spalt zwischen einer Oberfläche des beweglichen Elements und der Mantelfläche kleiner ist als 1 mm. Des Weiteren kann die Vertiefung an zumindest einer Stelle größer ausgeführt sein als das bewegliche Element, um eine Griffmulde für eine manuelle Betätigung des beweglichen Elements bereitzustellen.

Ein drehbar ausgestaltetes bewegliches Element, wie beispielsweise ein beweglicher Pin, ist bevorzugt mittels eines Bolzens in einem Befestigungsteil montiert. Dabei kann entweder der Bolzen fest mit dem beweglichen Element verbunden sein und der Bolzen im Befestigungsteil beweglich gelagert sein oder umgekehrt das bewegliche Element relativ zum Bolzen beweglich gelagert sein und der Bolzen fest mit dem Befestigungsteil verbunden sein. Alternativ kann der Bolzen beweglich im Befestigungsteil gelagert sein und auch das bewegliche Element beweglich am Bolzen gelagert sein.

Die Verbindung zwischen dem mindestens einen beweglichen Element und dem Zylinder ist bevorzugt lösbar ausgestaltet. Hierzu ist beispielsweise das Befestigungsteil und/oder das Positionierungsteil mit lösbaren Befestigungsmitteln wie beispielsweise Schrauben, io

an dem Zylinder befestigt. Dies ermöglicht es, einzelne bewegliche Elemente oder Teile davon, wie beispielsweise ein Positionierungsteil, ein Befestigungsteil, einen Bolzen, ein Druckstück oder auch Teile davon bei Bedarf auszutauschen.

Bevorzugt weist der Zylinder mindestens einen unbeweglichen Anschlag mit mindestens einem über die Mantelfläche hinaus ragenden unbeweglichen Element auf, welches als mechanischer Anschlag für Hohlzylinder dient. Dieser unbewegliche Anschlag wird insbesondere dann eingesetzt, wenn zur Positionierung von Hohlzylindern eine Veränderung der Position des Hohlzylinders auf dem Zylinder nicht notwendig ist. Der unbewegliche Anschlag mit dem mindestens einen unbeweglichen Element ist beispielsweise in einem Bereich am Ende des Zylinders einsetzbar, um ein Verschieben des Hohlzylinders über den Rand des Zylinders hinaus zu verhindern und kann als Sicherheitsmaßnahme dienen.

Bevorzugt ist das mindestens eine unbewegliche Element als ein Pin, als eine erhöhte Kante, als ein Segment einer erhöhten Kante, als ein erhöhter Ring oder als ein Segment eines erhöhten Rings ausgestaltet. Weiterhin sind Kombinationen mit einer Vertiefung, beispielsweise in Form einer umlaufenden Nut, einer unterbrochenen umlaufenden Nut, einer oder mehrerer Bohrungen, mit entsprechenden Gegenstücken im aufschiebbaren Hohlzylinder einsetzbar, wobei entsprechende Gegenstücke in einem aufschiebbaren Hohlzylinder angeordnet sind. Im aufschiebbaren Hohlzylinder sind als Gegenstücke beispielsweise versenkbare Elemente, Pins, Federn, Anschlagkanten oder Kombinationen davon verwendbar.

Bevorzugt ist das mindestens eine bewegliche Element als ein Pin, als ein Segment eines erhöhten Rings, oder als ein Segment einer erhöhten Kante ausgestaltet. Im Fall eines Segments eines erhöhten Rings bzw. einer erhöhten Kanten wird das mindestens eine bewegliche Element bevorzugt so gestaltet, dass der äußere Radius des Segmentes dem des Zylinders entspricht, so dass in Ruheposition eine mehr oder weniger lückenlose Oberfläche vorhanden ist.

Bevorzugt ist für das mindestens eine bewegliche Element ein Endanschlag vorgesehen, der die genaue Lage und/oder Orientierung des beweglichen Elements zumindest in der Aktivposition definiert. Beispielsweise ist für ein drehbares bewegliches Element, wie beispielsweise einem drehbar gelagerten Pin, ein Endanschlag vorgesehen, der eine Drehbewegung derart begrenzt, dass eine Drehbewegung ausgehend von der Ruheposition in Richtung der Aktivposition in einer Position endet, in der eine Längsachse des beweglichen Elements radial zum Zylinder ausgerichtet ist. Für den Fall dass die Drehachse des Elementes senkrecht zur Zylinderachse angeordnet ist, weicht die Längsachse des beweglichen Elements in der Aktivposition in axialer Richtung um weniger als 30° über die 90° Position hinaus, bevorzugt um weniger als 20°, besonders bevorzugt um weniger als 10°, ganz besonders bevorzugt um weniger als 5° und äußerst bevorzugt um weniger als 1 °. Bevorzugt weicht eine Längsachse des mindestens einen beweglichen Elements in der Aktivposition um weniger als 30° von einer Ausrichtung senkrecht zur Längsachse des Zylinders ab. Dies kann beispielsweise dadurch bewerkstelligt werden, dass in einem Befestigungsteil ein entsprechender Endanschlag vorgesehen wird, der die Bewegung des beweglichen Elementes über die 90° Position hinaus unterbindet. Eine Möglichkeit ist beispielsweise ein entsprechend positionierter Bolzen oder Anschlagkante, Schraube, bzw. vergleichbare Kombinationen.

Für den Fall dass die Drehachse des mindestens einen beweglichen Elementes parallel zur Zylinderachse angeordnet ist, ist auch eine Abweichung von der radialen Anordnung um bis zu 60°, bevorzugt um bis zu 50°, besonders bevorzugt um bis zu 30°, ganz besonders bevorzugt um bis zu 20°, in beide Richtungen einsetzbar.

Um eine ausreichende Anschlagswirkung zu erzielen, sollte das mindestens eine bewegliche Element in der Aktivposition über die Mantelfläche des Zylinders hinaus ragen. Bevorzugt ragt das mindestens eine bewegliche Element in der Aktivposition und/oder das mindestens eine unbewegliche Element im Bereich von 0,1 mm bis 100 mm, bevorzugt im Bereich von 0,1 bis 10 mm, besonders bevorzugt im Bereich von 0,1 bis 5 mm und ganz besonders bevorzugt im Bereich von 0,1 bis 3 mm über die Oberfläche des Zylinders hinaus.

Um einen besonders stabile Anschlagswirkung zu erreichen, können mehrere bewegliche bzw. unbewegliche Elemente auf dem Zylinder in einem beweglichen bzw. unbeweglichen Anschlag angeordnet werden. Bevorzugt umfasst der mindestens eine bewegliche Anschlag entlang einer Umfangslinie um die Mantelfläche des Zylinders verteilt im Bereich von zwei bis zehn bewegliche Elemente und/oder der mindestens eine unbewegliche Anschlag umfasst entlang der Umfangslinie um die Mantelfläche des Zylinders verteilt im Bereich von zwei bis zehn unbewegliche Elemente. Bevorzugt werden 2 bis 8 bewegliche bzw. unbewegliche Elemente eingesetzt, besonders bevorzugt 2 bis 6 bewegliche bzw. unbewegliche Elemente, ganz besonders bevorzugt 2 bis 4 bewegliche bzw. unbewegliche Elemente und speziell 2 bewegliche bzw. unbewegliche Elemente. Die Verteilung entlang der Umfangslinie kann dabei in unregelmäßigen oder regelmäßigen Abständen oder Kombinationen davon erfolgen. Die Umfangslinie ist dabei bevorzugt so ausgerichtet, dass entlang einer Längsachse des Zylinders gesehen alle beweglichen bzw. unbeweglichen Elemente auf der gleichen Höhe liegen.

Um eine möglichst große Anzahl unterschiedlicher Hohlzylinder exakt positionieren zu können, ist es möglich mehrere bewegliche bzw. unbewegliche Anschläge einzusetzen. Diese beweglichen bzw. unbeweglichen Anschläge können ihrerseits wiederum ein oder mehrere bewegliche bzw. unbewegliche Elemente umfassen. Bevorzugt sind daher verteilt über die Länge des Zylinders auf der Mantelfläche mindestens zwei bewegliche Anschläge oder mindestens ein unbeweglicher Anschlag und ein beweglicher Anschlag angeordnet. Die beweglichen bzw. unbeweglichen Elemente der Anschläge können dabei in einer Linie, die parallel oder in einem beliebigen Winkel zur Zylinderachse verläuft oder völlig beliebig angeordnet sein. Vorzugsweise wird eine lineare Anordnung gewählt. Es ist ebenfalls möglich zwei oder mehr bewegliche oder unbewegliche Elemente entlang einer Umfangslinie um die Mantelfläche des Zylinders zu verteilen und mit einer linearen oder beliebigen Anordnung weitere Elemente zu kombinieren. Eine nichtlineare Anordnung von mindestens zwei beweglichen Elementen ist besonders dann von Vorteil, wenn der Abstand der Anschlagspositionen entlang der parallel zur Zylinderachse verlaufenden Linie kleiner ist, als die Länge des Befestigungsteils. Die Zahl der beweglichen bzw. unbeweglichen Elemente ist dabei nicht begrenzt und richtet sich nach der Anzahl der gewünschten Anschläge.

Bevorzugt ist das mindestens eine bewegliche Element und/oder das mindestens eine unbewegliche Element aus einem Material gefertigt, welches ausgewählt ist aus einem Metall, einer Legierung, einem Kunststoff, einem faserverstärkten Kunststoff, einer Keramik und einem Glass. Bevorzugt wird ein Metall, einer Legierung oder ein harter Kunststoff verwendet. Insbesondere Stähle, Edelstähle, verstärkte Hartkunststoffe und Kombinationen davon finden Verwendung. Insbesondere sind für das mindestens eine bewegliche bzw. unbewegliche Element die gleichen Materialien wie für die Oberfläche des Zylinders geeignet.

Um unerwünschte Änderungen der Position des beweglichen Elementes zu unterbinden ist es vorteilhaft, wenn eine entsprechende Vorrichtung dies verhindert. Bevorzugt umfasst der Zylinder daher ferner mindestens eine Arretierungsvorrichtung, welche eingerichtet ist, das mindestens eine bewegliche Element in der Aktivposition und/oder in der Ruheposition zu fixieren. Wird eine Arretierungsvorrichtung verwendet, so kann ein Teil der Arretierungsvorrichtung wie beispielsweise ein federndes Druckstück an dem Positionierungsteil angeordnet sein, wobei sich das Gegenstück der Arretierungsvorrichtung bevorzugt direkt am beweglichen Element befindet. Die Arretierungsvorrichtung umfasst bevorzugt ein federndes Druckstück, eine Feder(blech), eine Spiralfeder, einen kompressiblen Kunststoff, Gummi, Gel und Kombinationen davon. Vorzugsweise wird als Arretierung ein federndes Druckstück oder ein Feder(blech) eingesetzt.

Das federnde Druckstück weist bevorzugt einen Kugelkopf auf, der zur Einwirkung auf das bewegliche Element eingerichtet ist. Entsprechend ist bevorzugt das bewegliche Element mit einem entsprechenden Gegenstück für den Kugelkopf versehen, beispielsweise weist das bewegliche Element an dem in der Aktivposition zur Zylinderachse gerichteten Ende eine Vertiefung auf, welche bevorzugt kugelförmig ausgestaltet ist.

Um das mindestens eine bewegliche Element zwischen der Aktivposition und der Ruhepositionen zu bewegen, können alle dem Fachmann geläufigen Methoden eingesetzt werden, wie beispielsweise pneumatische, elektrische, magnetische, mechanische oder manuelle Methoden. Das mindestens eine bewegliche Element umfasst bevorzugt Mittel für ein pneumatisches Bewegen, einen elektrischen Antrieb oder Mittel für ein manuelles Bewegen. Die Mittel für ein pneumatisches Bewegen sind beispielsweise als ein Pneumatikzylinder ausgestaltet. Ein elektrischer Antrieb ist beispielsweise als ein Elektromotor, wie beispielsweise ein Servomotor, oder ein Elektromagnet, welcher auf das bewegliche Element einwirkt, ausgestaltet. Mittel für ein manuelles Bewegen sind beispielsweise Griffmulden in der Mantelfläche des Zylinders und/oder Vertiefungen in einem zur Montage des beweglichen Elements verwendeten Befestigungsteil, welche das Greifen des beweglichen Elements unterstützen. Zusätzlich oder alternativ können die Mittel für ein manuelles Bewegen Griffe umfassen, mit denen das bewegliche Element ergriffen und manuell bewegt werden kann.

Bevorzugt ist ein manuelles Bewegen durch ein direktes Greifen des beweglichen Elements möglich. Hierzu ist das bewegliche Element direkt und ohne Hilfsmittel von außen zugänglich, beispielsweise durch das Vorsehen entsprechender Griffmulden oder Vertiefungen in der Mantelfläche des Zylinders und/oder einem Befestigungsteil.

Ist der Zylinder als eine Adapterhülse oder ein Druckformzylinder mit Gasanschluss ausgeführt, so kann über ein Gasverteilungssystem das Gas zu Pneumatikzylindern geleitet werden. Durch entsprechende Steuerung des Gasverteilungssystems können dann die beweglichen Elemente eines beweglichen Anschlags des Zylinders gezielt in die Aktivposition bzw. die Ruheposition bewegt werden.

Der vorgeschlagene modulare Aufbau des Zylinders mit beweglichen Elementen, erlaubt zudem eine einfache Nachrüstung bestehender Zylinder mit einem solchen beweglichen Anschlag. Hierzu werden eine oder mehrere Vertiefungen in der Mantelfläche des Zylinders erzeugt und jeweils ein bewegliches Element in der Vertiefung angeordnet und mit dem Zylinder verbunden.

Es wird ein Verfahren zur Herstellung eines der hierin beschriebenen erfindungsgemäßen Zylinder vorgeschlagen, umfassend die Schritte:

a. Bereitstellen eines Zylinders,

b. Erzeugen mindestens einer Vertiefung in der Mantelfläche des Zylinders, c. Bereitstellen mindestens eines beweglichen Elements und

d. Befestigen des mindestens einen beweglichen Elements an dem Zylinder in der mindestens einen Vertiefung.

Die mindestens eine Vertiefung kann beispielsweise durch Fräsen hergestellt werden. Bevorzugt wird für jedes bewegliche Element eine eigene Vertiefung erzeugt. Alternativ ist es denkbar, mehrere bewegliche Elemente in einer Vertiefung gemeinsam anzuordnen. Beispielsweise können alle beweglichen Elemente eines beweglichen Anschlags in einer einzigen Vertiefung angeordnet werden, welche in Form einer umlaufenen Nute ausgestaltet ist.

Optional kann ein Befestigungsteil eingesetzt werden, welches das bewegliche Element und entsprechende Bewegungsmöglichkeiten enthalten kann. Bevorzugt wird das Befestigungsteil stoffschlüssig, kraftschlüssig und/oder formschlüssig mit dem Zylinder verbunden, wobei gegebenenfalls ein Positionierungsteil zwischen dem Befestigungsteil und dem Zylinder eingesetzt werden kann. Das Befestigungsteil wird beispielsweise mittels Verbindungselementen wie mindestens einer Schraube, Niete am Zylinder befestigt oder mit dem Zylinder mittels Verklebung; Verschweißung, Magnetismus oder Presspassung in einer Vertiefung in der Oberfläche des Zylinders verbunden.

Bevorzugt wird das Befestigungsteil über ein Positionierungsteil mit dem Zylinder verbunden. Hierzu umfasst das Positionierungsteil bevorzugt Befestigungspunkte, in die Befestigungsmittel zum Verbinden mit dem Befestigungsteil eingreifen können. Das Positionierungsteil kann beispielsweise stoffschlüssig, kraftschlüssig und/oder formschlüssig mit dem Zylinder verbunden werden. Das Positionierungsteil wird beispielsweise mittels Verbindungselementen wie mindestens einer Schraube, Niete am Zylinder befestigt oder mit dem Zylinder mittels Verklebung; Verschweißung, Magnetismus oder Presspassung in einer Vertiefung in der Oberfläche des Zylinders verbunden. Das Positionierungsteil kann mittels allen gängigen Verfahrens hergestellt werden, bevorzugt wird es in einem additiven Verfahren hergestellt.

Der vorgehend beschriebene erfindungsgemäße Zylinder ist für eine Vielzahl von Einsätzen geeignet, insbesondere im Bereich der Montage sowie dem Bearbeiten von Zylindern und Hohlzylindern, wie es häufig im Bereich des Druckwesens auftritt. Deshalb ist der erfindungsgemäße Zylinder bevorzugt als ein Montagezylinder zur Bearbeitung von Hohlzylindern oder als ein Adapterzylinder zur Montage von Hohlzylindern, insbesondere von Druckhülsen, ausgestaltet.

Eine weiterer Aspekt der Erfindung betrifft eine Anordnung von Zylindern enthaltend einen der vorgehend beschriebenen erfindungsgemäßen Zylinder, wobei mindestens ein weiterer Hohlzylinder auf dem erfindungsgemäßen Zylinder angeordnet ist und wobei mindestens eine Kante des weiteren Hohlzylinders ein bewegliches Element des erfindungsgemäßen Zylinders in Aktivposition berührt. Bei dem erfindungsgemäßen Zylinder mit beweglichen Elementen handelt es sich beispielsweise um einen Montagezylinder zum Bearbeiten von Hohlzylindern, einen Druckzylinder oder einen Adapterzylinder zum Montieren von Druckhülsen auf einem Druckzylinder. Bei dem weiteren Hohlzylinder handelt es sich beispielsweise um eine Druckhülse, einen Druckhülsenvorläufer (Sleeve) oder einen Kern für Rollen, die mit bahnförmigen Materialien beladen werden können.

Eine weiterer Aspekt der Erfindung betrifft ein Verfahren zur Positionierung eines Hohlzylinders auf einem erfindungsgemäßen Zylinder, umfassend die Schritte:

a. Bereitstellen eines erfindungsgemäßen Zylinders,

b. Bereitstellen eines weiteren Hohlzylinders,

c. Einstellen eines ausgewählten beweglichen Anschlags durch Bewegen

mindestens eines beweglichen Elements des beweglichen Anschlags in die Aktivposition und gegebenenfalls Bewegung von beweglichen Elementen nicht ausgewählter beweglicher Anschläge in die Ruheposition,

d. Aufbringen des weiteren Hohlzylinders auf dem erfindungsgemäßen Zylinder, wobei der weitere Holzylinder über eine Mantelfläche des erfindungsgemäßen Zylinders geschoben wird, bis eine Kante des weiteren Hohlzylinders mindestens ein bewegliches Element des ausgewählten beweglichen Anschlags berührt.

Bei dem erfindungsgemäßen Zylinder im Verfahren kann es sich um einen Montagezylinder zum Bearbeiten von Hohlzylindern, einen Druckzylinder oder einen Adapterzylinder zum Montieren von Druckhülsen auf einem Druckzylinder handeln. Bei dem weiteren Hohlzylinder kann es sich beispielsweise um eine Druckhülse, einen Druckhülsenvorläufer, einen Sleeve, einen Kerne für Rollen, die mit bahnförmigen Materialien beladen werden können oder Kombinationen davon handeln. Vorzugsweise ist der erfindungsgemäße Zylinder ein Adapterzylinder und der weitere Hohlzylinder eine Druckhülse oder ein Druckhülsenvorläufer.

In Schritt d. kann das Aufbringen des weiteren Hohlzylinders erleichtert werden, indem ein Gaskissen zwischen dem Zylinder und dem Hohlzylinder erzeugt wird. Die wird durch eine Gasversorgung des Zylinders und entsprechende Gasauslassöffnungen in der Zylinderoberfläche ermöglicht. Alternativ oder zusätzlich kann in dem Hohlzylinder ein Luftleitsystem vorgesehen sein, welches an der dem Zylinder zugewandten Innenseite Öffnungen aufweist, durch die Luft ausströmen kann und dort ein Luftkissen erzeugen kann. Anschließend kann der Hohlzylinder auf dem Zylinder fixiert werden, beispielsweise in dem die Gasversorgung unterbrochen wird, wodurch das Gaskissen verschwindet und der Hohlzylinder befestigt wird. Eine andere Möglichkeit besteht darin, den Hohlzylinder mit einem Befestigungsmechanismus auszurüsten und diesen dann zu verwenden. Ein solcher Befestigungsmechanismus ist beispielsweise ein hydraulisches oder pneumatisches Klemmen des Hohlzylinders oder der Einsatz von Feststellschrauben Nach dem Positionieren des weiteren Hohlzylinders kann die Anordnung beispielsweise für den Flexodruck, den Hochdruck, den Tiefdruck oder den Tampondruck verwendet werden.

Im Anschluss an das Fixieren des Hohlzylinders können weitere Prozessschritte durchgeführt werden, wie beispielsweise das Rotieren, das Bearbeiten, Reinigen, oder Positionieren der Anordnung. Eine Bearbeitung kann wiederum mehrere Schritte beinhalten und beispielsweise Fräsen, Schleifen, Behandlung mit Flüssigkeiten, Gasen oder Plasma, Behandlung mit elektromagnetischen Wellen, Corna-Behandlung, oder Bekleben, z.B. mit Klebeband und weiteren Schichten wie beispielsweise Druckplatten, umfassen. Insbesondere folgende Behandlungen sind möglich: Ablation eines Teils der Oberfläche mittels Laserstrahlung, Aufträgen von Farben und Übertragen derselben auf ein Substrat, Belegen des Hohlzylinders mit bahnförmigen Materialien unter Bildung einer Rolle, Belegung des Hohlzylinders mit weiteren Schichten und deren Fixierung oder Kombinationen davon.

Ein weiterer Aspekt der Erfindung betrifft ein Verfahren zur Demontage einer der beschriebenen Anordnungen, welche einen erfindungsgemäßen Zylinder und einen weiteren Hohlzylinder umfasst, umfassend die Schritte:

a. Bereitstellen einer Anordnung enthaltend einen erfindungsgemäßen

Zylinder, wobei mindestens ein weiterer Hohlzylinder auf dem erfindungsgemäßen Zylinder angeordnet ist und wobei mindestens eine Kante des weiteren Hohlzylinders ein bewegliches Element des erfindungsgemäßen Zylinders in Aktivposition berührt,

b. Abnehmen des weiteren Hohlzylinders durch herunterschieben des weiteren Hohlzylinders von der Mantelfläche des erfindungsgemäßen Zylinders,

c. Einstellen eines ausgewählten beweglichen Anschlags durch Bewegen mindestens eines beweglichen Elements des beweglichen Anschlags in die Ruheposition.

Bei dem erfindungsgemäßen Zylinder im Verfahren kann es sich beispielsweise um einen Montagezylinder zum Bearbeiten von Hohlzylindern, einen Druckzylinder oder einen Adapterzylinder zum Montieren von Druckhülsen auf einem Druckzylinder handeln. Bei dem weiteren Hohlzylinder kann es sich beispielsweise um eine Druckhülse, einen Druckhülsenvorläufer, einen Sleeve oder einen Kern für Rollen, die mit bahnförmigen Materialien beladen werden können, handeln. Vorzugsweise ist der erfindungsgemäße Zylinder ein Adapterzylinder und der weitere Hohlzylinder eine Druckhülse oder ein Druckhülsenvorläufer.

In Schritt b. kann das Abnehmen des weiteren Hohlzylinders erleichtert werden, indem ein Gaskissen zwischen dem erfindungsgemäßen Zylinder und dem weiteren Hohlzylinder erzeugt wird. Dies wird durch eine Gasversorgung des erfindungsgemäßen Zylinders und entsprechende Gasauslassöffnungen in der Zylinderoberfläche ermöglicht.

Kurze Beschreibung der Figuren

Es zeigen: Figur 1a einen Querschnitt durch den Zylinder mit beweglichem Anschlag in Ruheposition

Figur 1 b einen Querschnitt durch den Zylinder mit beweglichem Anschlag in Aktiv- Position

Figur 2a Detailzeichnung des beweglichen Anschlages in Ruheposition im Längsschnitt Figur 2b) Detailzeichnung des beweglichen Anschlags in Aktiv-Position im Längsschnitt, und

Figur 3 Zylinder mit mehreren beweglichen Anschlägen mit jeweils verschiedener

Anordnung der Drehachse des beweglichen Anschlages.

Figurenbeschreibung:

In den Figuren 1a und 1 b ist jeweils einen Querschnitt durch einen Zylinder 2 mit einem beweglichem Anschlag 1 dargestellt.

Figur 1a zeigt den beweglichen Anschlag 1 in einer Ruheposition. Figur 1 b zeigt den beweglichen Anschlag 1 und in einer Aktiv-Position. In der Ruheposition verschwindet ein Pin 11 als bewegliches Element des beweglichen Anschlags 1 in einer Vertiefung 10, vergleiche Figuren 2a und 2b, in der Oberfläche des Zylinders 2 und erlaubt ein Darübergleiten eines Hohlzylinders. In der in Figur 1 b dargestellten Aktiv-Position ragt der Pin 1 1 des beweglichen Anschlags 1 über die Zylinderoberfläche hinaus und stoppt einen Hohlzylinder in der gewünschten Position.

Figur 2 zeigt Details in einem Längsschnitt durch den beweglichen Anschlag 1. Dabei ist der bewegliche Anschlag 1 mit einem Befestigungsteil 3 in einer Vertiefung 10 des Zylinders 2 mittels Verbindungselementen 5 montiert. Die Verbindungselemente 5 sind in der in der Figur 2 dargestellten Ausführungsform als Schrauben ausgestaltet, welche in Gewindebohrungen 9 in der Vertiefung 10 eingreifen. Das Befestigungsteil 3 weist eine Drehachse 7 auf, an der der Pin 1 1 befestigt ist und welche ein Bewegen des Pins 11 des beweglichen Anschlages 1 von einer Ruhe- in eine Aktiv-Position und zurück erlaubt.

In der in den Figuren 2a und 2b dargestellten Ausführungsform umfasst der bewegliche Anschlag 1 ein Positionierungsteil 4 mit einer Arretierungsvorrichtung 6, die ein unabsichtliches Bewegen des Pins 1 1 verhindert. Die Arretierungsvorrichtung 6 ist in der in den Figuren 2a und 2b dargestellten Ausführungsform als ein federndes Druckstück ausgeführt, welches an dem Positionierungsteil 4 angeordnet ist. Ein Gegenstück in Form einer Vertiefung, in die das Druckstück eingreifen kann, ist direkt am Pin 11 angeordnet. In einer alternativen Ausführungsform kann auf das Positionierungsteil 4 verzichtet werden.

In Figur 3 ist ein Zylinder 2 dargestellt, an dem beispielhaft drei verschiedene bewegliche Anschläge 1 angeordnet sind. Die drei beweglichen Anschläge 1 sind über die Länge des Zylinders 2 verteilt angeordnet und weisen in dem Beispiel der Figur 3 jeweils unterschiedliche Anordnungen der Drehachse 7 auf. Bei einem ersten beweglichen Anschlag 1 a ist die Drehachse 7 so angeordnet, dass sie mit der Längsachse 8 des Zylinders 2 einen Winkel von 0° bildet (parallele Anordnung). Bei einem zweiten beweglichen Anschlag 1 b und einem dritten beweglichen Anschlag 1 c bilden die jeweiligen Drehachsen 7 und die Längsachse 8 des Zylinders 2 einen Winkel von 90° bzw. 270° (senkrechte Anordnungen). Alle anderen Winkel dazwischen sind ebenfalls möglich. Wird ein Hohlzylinder von links aufgeschoben, ist eine Anordnung der Drehachse 7 mit einem Winkel von 270° wie beim dritten beweglichen Anschlag 1 c) bevorzugt. Dabei wird bevorzugt ein Endanschlag derart angeordnet, dass eine Drehung des Pins 11 über eine Stellung, bei der der Pin 1 1 senkrecht zu der Oberfläche des Zylinders 2 steht, nicht möglich ist. Wird der Hohlzylinder von rechts aufgeschoben, so ist eine Anordnung der Drehachse 7 mit einem Winkel von 90° wie bei dem zweiten beweglichen Anschlag 1 b bevorzugt.

Bezugszeichenliste:

1 Beweglicher Anschlag

1 a erster beweglicher Anschlag

1 b zweiter beweglicher Anschlag

1 c dritter beweglicher Anschlag

2 Zylinder

3 Befestigungsteil

4 Positionierungsteil

5 Verbindungselement, z.B. Schrauben

6 Arretierungsvorrichtung

7 Drehachse

8 Längsachse des Zylinders

9 Gewindebohrung

10 Vertiefung 1 1 Pin

12 Mantelfläche