Faserzementplatte

Die vorliegende Erfindung betrifft ein dekoriertes und vorzugsweise oberflächenstrukturiertes Wand- oder Bodenpaneel auf Basis einer Faserzementplatte. Die vorliegende Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zum Herstellen eines dekorierten und oberflächenstrukturierten Wand- oder Bodenpaneels auf Basis einer Faserzementplatte.

Dekorierte Paneele sind an sich bekannt, wobei unter dem Begriff Wandpaneel auch Paneele zu verstehen sind, die zur Decken- oder Türbekleidung geeignet sind. Sie bestehen üblicherweise aus einem Träger beziehungsweise Kern aus einem festen Material, beispielsweise einem Holzwerkstoff, der auf mindestens einer Seite mit einer Dekorschicht und einer Deckschicht sowie gegebenenfalls mit weiteren Schichten, beispielsweise einer zwischen Dekor- und Deckschicht angeordneten Verschleißschicht, versehen ist. Die Dekorschicht ist üblicherweise ein gedrucktes Papier, das mit einem Harz imprägniert ist oder eine Druckschicht, die auf den Träger etwa unter Verwendung eines geeigneten Druckuntergrunds aufgebracht ist.

Aus dem Dokument EP 2 829 415 AI ist ein Verfahren zur Herstellung eines dekorierten Wand- oder Bodenpaneels bekannt, bei dem ausgehend von einem granulären Trägermaterial ein Träger und anschließend ein Paneel geformt wird. Bei einem derartigen Verfahren kann beispielsweise ein WPC als Trägermaterial Verwendung finden. Paneele auf Basis von Holzwerkstoffen haben gegenüber mineralischen Wand- oder Bodenbedeckungen wie Fliesen eine höhere Brandlast, wodurch ihr Einsatzbereich teilweise eingeschränkt ist. Demgegenüber sind die bekannten mineralischen Wand- oder Bodenbedeckungen hinsichtlich ihrer Dekorvielfalt eingeschränkt.

Die Herstellung der Paneele sowie die Paneele selbst bieten diesbezüglich noch Verbesserungspotential. Verbesserungspotential kann sich dabei insbesondere bezüglich der Anwendbarkeit des Endverbrauchers bieten. Zur Verbesserung des realistischen Eindrucks der Paneele ist es aus dem Stand der Technik bekannt, diese mit einer Oberflächenstruktur zu verstehen, um einen einem natürlichen Material nachempfundenen haptischen Effekt zu erzielen. Dabei kann es beispielsweise vorgesehen sein, dass bei einem Holzdekor die Struktur der Maserung durch eine mit der optischen Darstellung der Holzmaserung übereinstimmende Oberflächenstruktur ausgebildet wird.

Es ist daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen oberflächenstrukturiertes dekoriertes Wand- oder Bodenpaneel bereitzustellen, das bei guten Eigenschaften insbesondere hinsichtlich seiner Brandeigenschaften eine verbesserte Anwendbarkeit ermöglicht. Darüber hinaus ist es die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung eines oberflächenstrukturiertes dekoriertes Wand- oder Bodenpaneel auf Basis einer Faserzementplatte anzugeben.

Gelöst wird diese Aufgabe durch ein dekortiertes und oberflächenstrukturiertes Paneele mit den Merkmalen des Anspruchs 1. Gelöst wird diese Aufgabe ferner durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 11. Bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen, in der Beschreibung oder den Figuren angegeben, wobei weitere in den Unteransprüchen oder in der Beschreibung oder den Figuren beschriebene oder gezeigte Merkmale einzeln oder in einer beliebigen Kombination einen Gegenstand der Erfindung darstellen können, wenn sich aus dem Kontext nicht eindeutig das Gegenteil ergibt.

Im Sinne dieser Erfindung ist eine Faserzementplatte eine aus einem geeigneten Zement unter Zuschlag eines Fasermaterial sowie ggf. eines Füllstoffes und/oder Feststoffmaterials erstellte Platte.

Mit der Erfindung wird ein dekoriertes Wand- oder Bodenpaneel aufweisend

- eine Trägerplatte aus einem Faserzementmaterial,

- eine auf einer Oberfläche der Trägerplatte angeordnete Primer-Schicht,

- eine auf der Primer-Schicht angeordnete Dekorschicht,

- eine auf der Dekorschicht angeordnete Schicht eines strahlungshärtbaren Lackes oder Hotmelts,

- eine auf der Schicht eines strahlungshärtbaren Lackes oder Hotmelts angeordnete

strukturierte Kunststofffolie, sowie

- eine auf der strukturierten Kunststofffolie angeordnete Decklackschicht.

Unter dem Begriff„dekoriertes Wand- oder Bodenpaneel" beziehungsweise„Dekorpaneel" sind im Sinne der Erfindung insbesondere Wand-, Decken, Tür- oder Bodenpaneele zu verstehen, welche ein auf eine Trägerplatte aufgebrachtes eine Dekorvorlage nachbildendes Dekor aufweisen. Dekorpaneele werden dabei in vielfältiger Weise sowohl im Bereich des Innenausbaus von Räumen, als auch zur dekorativen Verkleidung von Bauten, beispielsweise im Messebau, verwendet. Die Dekorpaneele weisen dabei vielfach ein Dekor auf, welches einen Naturwerkstoff nachempfinden soll.

Beispiele für solche nachempfundenen Naturwerkstoffe beziehungsweise Dekorvorlagen sind Holzarten wie beispielsweise Ahorn, Eiche, Birke, Kirsche, Esche, Nussbaum, Kastanie, Wenge oder auch exotische Hölzer wie Panga-Panga, Mahagoni, Bambus und Bubinga. Darüber hinaus werden vielfach Naturwerkstoffe wir Steinoberflächen oder Keramikoberflächen nachempfunden.

Entsprechend kann unter einer „Dekorvorlage" im Sinne der vorliegenden insbesondere verstanden werden ein derartiger originaler Naturwerkstoff beziehungsweise zumindest eine Oberfläche eines solchen, der durch das Dekor imitiert beziehungsweise nachempfunden werden soll.

Unter einem„Träger" bzw. Einer„Trägerplatte" kann insbesondere eine in einem fertig gestellten Paneel als Kern beziehungsweise als Basislage dienende Lage verstanden werden. Beispielsweise kann der Träger dem Paneel bereits eine geeignete Stabilität verleihen oder zu dieser beitragen.

Entsprechend kann unter einem Trägermaterial ein derartiges Material verstanden werden, welches den Träger zumindest zu einem mehrwiegenden Teil bildet. Insbesondere kann der Träger aus dem Trägermaterial bestehen.

Als Trägermaterial ist dabei erfindungsgemäß ein Faserzement vorgesehen, aus welchen mittels geeigneter Verfahren, wie beispielsweise dem Hatschek-Verfahren plattenförmige Träger hergestellt werden.

Erfindungsgemäß einsetzbare Faserzement können dabei gemäß einer Ausgestaltung der Erfindung Bindemittel, Zusatzstoffe bzw. Füllstoffe, Fasern als Feststoffanteile aufweisen. Darüber hinaus können solche Faserzemente Wasser sowie Luft bzw. Lufteinschlüsse aufweisen.

Die in einer Ausgestaltung der Erfindung einsetzbaren Faserzemente können sowohl Fasern organischer Natur, wie beispielsweise Pflanzenfasern, Tierfasern wie beispielsweise Tierhaare, Zellulosefasern, Holzfasern, als auch anorganischer Natur, wie beispielsweise mineralischer Natur aufweisen.

Das Fasermaterial kann anorganische Fasern, wie beispielsweise Glasfasern, Mineralfasern Metallfasern wie beispielsweise Stahlfasern oder Keramikfasern aufweisen, oder auch synthetische Fasern auf Basis geeigneter Kunststoffe. Selbstverständlich kann das Fasermaterial dabei auch Mischungen solcher anorganischen oder synthetischen Fasern ausweisen. Beispiele für pflanzliche Fasern sind Zellulosefasern, Lignosefasern sowie Fasern aus Stroh, Maisstroh, Bambus, Laub, Algenextrakten, Hanf, Baumwolle oder Ölpalmenfasern. Beispiele für tierische Faserwerkstoffe sind keratinbasierte Materialien wie z.B. Wolle oder Rosshaar.

Geeignete synthetische Fasern sind beispielsweise Polyvinylalkohol-Fasern, Polylactid- Fasern, Polyamid-Fasern, Polyimid-Fasern, Polyamidimid-Fasern, Polyp hylensulfid-Fasern, Polyacrylnitril-Fasern, Polyester-Fasern, Polyethylenterephthalat-Fasern, Polyethylen-Fasern, Polypropylen-Fasern, Polyurethan-Fasern, Polyvinylchlorid-Fasern, Polytetrafluorethylen- Fasern, aromatische Polyamid-Fasern (Aramid) oder Kohlestofffasern. Geeignete Zemente als Bindemittel in erfindungsgemäß als Trägerplatte verwendbaren Faserzementplatten sind beispielsweise Portland-Zement, Hochofen-Zement, Trass-Zement, Tonerde-Zement. Der Faserzement darüber hinaus weitere hydraulisch abbindende Bindemittel wie beispielsweise Gips, Bassanit, Puzzolan oder hydraulische Kalke aufweisen. Als Zuschlagsstoffe kann der Faserzement beispielsweise mineralische Feststoffe wie Gesteinsmehl, oder organische Feststoffe wir beispielsweise Holzmehl aufweisen. Bevorzugt können diese eine Partikelgröße von weniger als 800 μιη, bevorzugt von weniger als 600 μιη, aufweisen. Dadurch kann der Feststoff sehr fein in dem Faserzement verteilt sein. Der Feststoff kann beispielsweise ein Holzwerkstoff, wie beispielsweise Holzmehl, oder ein anderes Material sein, wie etwa ein Bestandteil der Reispflanze, etwa der Reis-Spelz, der Reis-Stengel und die Reis-Schale, Zellulose oder ein mineralisches Material, wie etwa Steinmehl, Kreide oder andere anorganische mineralische Materialien.

Besonders bevorzugt kann es sein, wenn der Feststoff aus Talkum gebildet wird, beispielsweise daraus besteht. Unter Talkum wird dabei in an sich bekannter Weise ein Magnesiumsilikathydrat verstanden, welches beispielsweise die chemische Summenformel Mg3[Si ₄ Oio(OH)2] aufweisen kann.

Weitere geeignete Zuschlagstoffe sind beispielsweise Flugasche oder Basaltmehl.

Weiterhin kann der Faserzement als Zuschlagstoff beispielsweise Pigmente, wie beispielsweise Titandioxid, Ultramarin, Türkis, Zinnober, Eisenpigmente wie Eisenoxid oder Eisencyanblau, Ruß, Bismutpigmente wie z.B. Bismutvanadat, Cadmiumpigmente, Chromatpigmente Spinellpigmente, Hämtitpigmente, oder dergleichen aufweisen. Ebenso können organische Pigmente als Zuschlagstoff enthalten sein.

Vorteilhaft kann es sein, wenn die spezifische Oberflächendichte nach ISO 4352 (BET)) der Zuschlagstoffe in einem Bereich liegt von > 4 m ² /g bis < 8 m ² /g, etwa in einem Bereich von > 5 m ² /g bis < 7 m ² /g. Weiterhin kann es vorteilhaft sein, wenn die Zuschlagstoffe bei einer Schüttdichte nach DIN 53468 vorliegt in einem Bereich von > 0,15 g/cm ³ bis < 0,45 g/cm ³ , etwa in einem Bereich von > 0,25 g/cm ³ bis < 0,35 g/cm ³ . Bevorzugt kann es vorgesehen sein, dass die Zuschlagstoffe in Form von Partikeln vorliegt, die eine Partikelgröße D50 aufweisen in einem Bereich von > 3μιη bis < 6μιη, vorzugsweise in einem Bereich von > 4μιη bis < 5μιη, beispielsweise von 4,5 μιη, und/oder dass die Zuschlagstoffe in Form von Partikeln vorliegt, die eine Partikelgröße D 8 aufweisen in einem Bereich von > ΙΟμιη bis < 30μιη, vorzugsweise in einem Bereich von > 15 μιη bis < 20 μιη, beispielsweise von 17 μιη. Zur Bestimmung der Partikelgrößenverteilung kann grundsätzlich auf die allgemein bekannten Verfahren, wie beispielsweise die Laserdiffraktometrie, zurückgegriffen werden, mit welcher Partikelgrößen im Bereich von einigen Nanometern bis hin zu mehreren Millimetern bestimmt werden können. Mittels dieser Methode lassen sich auch D50 bzw. D 8 Werte ermitteln, welche jeweils aussagen, dass 50% (D ₅₀ ) bzw. 98% (D 8) der gemessenen Partikel kleiner sind als der jeweils angegebene Wert.

Es kann bevorzugt sein, dass das Fasermaterial Fasern aufweist, die eine Länge in einem Bereich von < 5000 μιη, bevorzugt in einem Bereich von < 2500 μιη, etwa in einem Bereich von > 5μιη bis < 1500 μιη, etwa in einem Bereich von > 50 μιη bis < 1000 μιη aufweisen. In überraschender Weise hat sich gezeigt, dass derartige Fasern eine hohe Stabilität ermöglichen können, wobei sich jedoch signifikante Vorteile bei der Herstellbarkeit ergeben können. So ist diese Ausgestaltung insbesondere in Abkehr von den Lösungen des Stands der Technik, bei welchen, insoweit Fasern in einem Material enthalten waren, eine vergleichsweise große Länge aufweisen, um einen gewünschten Effekt zu erzielen. Denn im Stand der Technik wurden meist Faserlängen im Millimeterbereich verwendet.

Weiterhin kann es dabei bevorzugt sein, dass das Fasermaterial Fasern aufweist, die einen Durchmesser beziehungsweise eine Stärke von > 5μιη bis < ΙΟΟμιη, etwa in einem Bereich von > 7μιη bis < 50μιη aufweisen.

Bei der Verwendung von Metallfasern können diese auch einen deutlich größeren Durchmesser in einem Bereich zwischen >80μιη und < ΙΟΟΟμιη aufweisen. Gemäß einer Ausgestaltung der Erfindung kann das Verhältnis der Faserlänge zum Faserdurchmesser in einem Bereich zwischen 20: 1 und 250: 1, vorzugsweise 30: 1 und 150:1 liegen. Gemäß einer Ausgestaltung der Erfindung liegt der Anteil an Bindemittel im Faserzementmaterial in einem Bereich zwischen > 25 Gew.-% und < 85 Gew.-%, vorzugsweise zwischen > 35 Gew.-% und < 75 Gew.-%. Der Anteil der Zuschlagstoffe kann in einem Bereich zwischen > 2 Gew.-% und < 40 Gew.-%, vorzugsweise zwischen > 5 Gew.- % und < 25 Gew.-% liegen. Der Faseranteil kann in einem Bereich zwischen > 2 Gew.-% und < 20 Gew.-%, vorzugsweise zwischen > 5 Gew.-% und < 15 Gew.-% liegen. Weitere Bestandteile wie Wasser oder Luft können in einem die Gesamtzusammensetzung auf 100 Gew.-% ergänzenden Anteil enthalten sein. Die Randbereiche eines erfindungsgemäßen Paneels können strukturiert beziehungsweise profiliert sein, um insbesondere lösbare Verbindungselemente vorzusehen. Diesbezüglich kann bei einer Profilierung im Sinne der Erfindung vorgesehen sein, dass mittels geeigneter materialabhebender Werkzeuge zumindest in einen Teil der Kanten des Dekorpaneels ein dekoratives und/oder funktionales Profil eingebracht wird. Dabei ist unter einem funktionalen Profil beispielsweise die Einbringung eines Nut- und/oder Federprofils in eine Kante zu verstehen, um Dekorpaneele über die eingebrachten Profilierungen miteinander verbindbar zu gestalten.

Ein erfindungsgemäß vorzusehender Dekoruntergrund oder Primer ist zumindest auf einem Teilbereich des Trägers aufgebracht. Beispielsweise kann zunächst ein Primer insbesondere für Druckverfahren als Dekoruntergrund aufgebracht sein. Dieser Primer kann beispielsweise in einer Dicke von > ΙΟμιη bis < 60 μιη aufgebracht sein. Dabei kann als Primer eine flüssige Strahlungshärtende Mischung auf Basis eines Urethans oder eines Urethanacrylats, gegebenenfalls mit einem oder mehreren von einem Photoinitiator, einem Reaktiwerdünner, einem UV-Stabilisator, einem Rheologiemittel wie einem Verdicker, Radikalfänger, Verlaufshilfsmittel, Entschäumer oder Konservierungsmittel, Pigment und/oder einem Farbstoff eingesetzt werden. Zusätzlich zu dem Primer kann ein Haftgrund, insbesondere ein gefärbter Haftgrund, aufgebracht sein. Beispielsweise kann der Haftgrund Polyurethan aufweisen, etwa als Polyurethanlack ausgestaltet sein, und etwa mit weißen Pigmenten versehen sein. Das Dekor beziehungsweise die Dekorschicht können durch einen Druckvorgang erzeugt werden, wobei sowohl Flexo-Druck, Offset-Druck oder Siebdruckverfahren, als auch insbesondere Digitaldrucktechniken, wie beispielsweise Inkjet-Verfahren oder Laserdruck- Verfahren geeignet sind. Die Dekorschicht kann aus einer insbesondere strahlungshärtbaren Farbe und/oder Tinte ausgebildet werden. Beispielsweise kann eine UV-härtbare Farbe oder Tinte verwendet werden.

Es kann ferner gegebenenfalls zunächst etwa vor dem Bedrucken ein Vorbehandeln des Trägers zur elektrostatischen Entladung und gegebenenfalls anschließender elektrostatischer Beladung erfolgen. Dies kann insbesondere dazu dienen, das Auftreten von Unschärfen im Laufe der Dekoraufbringung zu vermeiden.

Der auf die Dekorschicht zu Ausbildung einer Schicht eines strahlungshärtbaren Lackes aufgebrachte Lack weist bevorzugt ein Acrylat, ein Diacraylat, ein Methacrylat, ein Urethan, Urethanacrylat oder Mischungen dieser auf. Darüber hinaus kann ein solcher Lack weitere Bestandteile wie insbesondere einen Photoinitiator, einen Reaktiwerdünner, einen UV- Stabilisator, einen Pvheologiemittel wie einen Verdicker, einen Radikalfänger, ein Verlaufshilfsmittel, einen Entschäumer oder ein Konservierungsmittel, ein Pigment und/oder einen Farbstoff. Selbstverständlich können auch mehrere und/oder unterschiedliche der zuvor genannten Bestandteile in einem solchen Lack enthalten sein.

Gemäß einer Ausgestaltung der Erfindung kann es beispielsweise vorgesehen sein, dass der Lack eine Diarcrylat in einer Konzentration zwischen > 20 Gew.-% und < 60 Gew.-% und ein Methacrylat in einer Konzentration zwischen > 1 Gew.-% und < 20 Gew.-% aufweist. Als Photoinitiator für im Rahmen dieser Erfindung eingesetzte strahlungshärtbare Lacke oder Zusammensetzungen können beispielsweise Verbindungen der Gruppe ausgewählt aus Benzophenone wie beispielsweise Benzophenone, 4,4-Bis(diethylamino)benzophenon, und 3,3',4,4'-Tetramethoxybenzophenon, Anthrachinone wie beispielsweise t-Butylanthrachinone und 2-Ethylanthrachinone, Thioxanthone wie beispielsweise 2,4-Diethylthioxanthon, Isopropylthioxanthon und 2,4-Dichlorothioxanthon; Acetophenone wie beispielsweise Diethoxyacetophenon, 2,2-Dimethoxyphenylacetophenon, 2-Hydroxy-2-methyl- 1 - phenylpropan-l-on, Benzyldimethylketal, 1-Hydroxycyclohexylphenylketon, 2-Methyl-2- morpholino(4-methylthiophenyl)propan- 1 -on, 2-Methyl- 1 -(4-methylthiophenyl)-2- morpholino-propan-l-on, 2-Benzyl-2-dimethylamino-l-(4-morpholinophenyl)-butanon und Trichloroacetophenon; Benzoinether wie beispielsweise Benzoinmethylether, Benzoinethylether, Benzoinisopropylether und Benzoinisobutylether; Acylphosphinoxide wie beispielsweise 2,4,6-Trimethylbenzoyldiphenylphosphinoxide, Bis(2,6-dimethoxybenzoyl)- 2,4,4-trimethylpentylphosphinoxide und Bis(2,4,6-trimethylbenzoyl)-phenylphosphinoxid, Methylbenzoylformat, 1,7-Bisacridinylheptan, 9-Phenylacridin und Azoverbindungen wie beispielsweise Azobisisobutyronitril, Diazoniumverbindungen, und Tetrazenverbindungen.

Ein Photoinitiator kann dabei beispielsweise in ein einer Konzentration zwischen 0,5 bis 5 Gew.-% in der Lackzusammensetzung enthalten sein.

Ein Hotmelt im Sinne der Erfindung ist ein vorzugsweise lösungsmittelfreier und bei Raumtemperatur mehr oder weniger fester Heißklebstoff, der im heißen Zustand auf die Dekorschicht aufgetragen wird und beim Abkühlen eine feste Verbindung der Kunststofffolie zu dieser herstellt.

Ein erfindungsgemäß geeigneter Hotmelt weist vorzugsweise ein Basispolymer sowie ggf. einen Harzbestandteil, Stabilisatoren, Wachse und/oder Nukleierungsmittel auf. Geeignete Basispolymere können dabei bevorzugt ausgewählt sein aus der Gruppe bestehend aus Polyamid, Polyethylen, amorphe Polyalphaolefme, Ethylenvinylacetat-Copolymere, Polyester-Elastomere, Polyurethan-Elastomere, Copolyamid-Elastomere und Vinylpyrrolidon /Vinylacetat-Copolymere.

Geeignete Harzbestandteile können bevorzugt ausgewählt sein aus der Gruppe bestehend Kolophonium, Terpenharze und Kohlenwasserstoffharze.

Geeignete Stabilisatoren können bevorzugt ausgewählt sein aus der Gruppe bestehend aus Antioxidantien wie Phenole oder Peroxidzersetzer, Metalldesaktivatoren und Lichtschutzmitteln.

Als Wachse kann ein erfindungsgemäß einsetzbarer Hotmelt vorzugsweise Bienenwachs, Fruchtwachs oder Carnauberwachs, sowie synthetische oder teilsysthetische Wachse aufweisen.

Gemäß einer Ausgestaltung der Erfindung kann die strukturierte Kunststofffolie aus einem Kunststoff besteht, welcher ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Polypropylen (PP), Polyethylen (PE), Polyethylenterephthalat (PET), Polycarbonat (PC), Polybutalterephthalat (PBT), einem Polytrimethylenterephthalat (PTT), einem Copolymer oder einen Blockcopolymer dieser.

Bevorzugt weist die Kunststofffolie dabei eine Dicke zwischen >60μιη und <500μιη, vorzugsweise zwischen >80μιη und <350μιη, insbesondere zwischen >100μιη und <300μιη, wie beispielsweise 120 μιη, 140μιη, 160μιη, 180μιη, 200μιη, 220μιη, 240μιη, 260μιη oder 280μιη auf. Eine solche Dicke hat sich zum einen hinsichtlich der Handhabebarkeit im Herstellungsprozess des Dekorpaneels als auch des mit Ihr erzielbaren haptischen Eindrucks als besonderes geeignet erwiesen. Gemäß einer weiter bevorzugten Ausgestaltung weist die strukturierte Kunststofffolie eine Prägetiefe zwischen 60μηι und 180μηι auf. Insbesondere ist es dabei vorteilhaft, wenn die Prägetiefe geringer ist als die Schichtdicke der Kunststofffolie. Dabei ist als Schichtdicke die Stärke der Folie in ungeprägten Bereichen zu verstehen.

Gemäß einer weiter bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung beträgt die Prägetiefe zwischen 25% und 65% der Schichtdicke der Kunststofffolie.

Gemäß einer Ausgestaltung der Erfindung weist der zur Ausbildung einer Decklackschicht auf die strukturierte Kunststoffschicht aufgebrachte Lack ein Acrylat, ein Diacraylat, ein Methacrylat, ein Urethan, Urethanacrylat oder Mischungen dieser auf. Darüber hinaus kann ein solcher Lack weitere Bestandteile wie insbesondere einen Photoinitiator, einen Reaktiwerdünner, einen UV-Stabilisator, einen Rheologiemittel wie einen Verdicker, einen Radikalfänger, ein Verlaufshilfsmittel, einen Entschäumer oder ein Konservierungsmittel, ein Pigment und/oder einen Farbstoff. Selbstverständlich können auch mehrere und/oder unterschiedliche der zuvor genannten Bestandteile in einem solchen Lack enthalten sein.

Gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung kann es vorgesehen sein, dass die Decklackschicht aus einer Mehrzahl von Lackschichten ausgebildet ist oder durch einen Mehrfachauftrag von Lackzusammensetzungen gleicher oder unterschiedlicher Zusammensetzung gebildet wird. Dabei kann es auch vorgesehen sein, dass wenigstens eine Lackschicht oder ein Lackauftrag eine Lackzusammensetzung aufweist, welche Hartstoff wie beispielsweise Titannitrid, Titancarbid, Siliciumnitrid, Siliciumcarbid, Borcarbid, Wolframcarbid, Tantalcarbid, Aluminiumoxid (Korund), Zirconiumoxid oder Mischungen dieser aufweist, um die Verschleißfestigkeit der gebildeten Schicht zu erhöhen. Ebenso kann es vorgesehen sein, dass wenigstens eine Lackschicht oder ein Lackauftrag eine Lackzusammensetzung aufweist, welche einen Feststoff beispielweise Glaskugel, Glasellipsen oder aber auch Zellulosefasern aufweist, um die Verschleißfestigkeit der gebildeten Schicht zu erhöhen. Dabei kann es auch vorgesehen sein, dass eine Lackschicht oder ein Lackauftrag eine Lackzusammensetzung aufweist, welche sowohl Hartstoffe als auch Feststoff der zuvor genannten Art aufweist. Hinsichtlich des Verfahrens wird die Aufgabe der vorliegenden Erfindung durch ein

Verfahren zur Herstellung eines dekorierten Wand- oder Bodenpaneels auf Basis einer Faserzementplatte gelöst, aufweisend die Verfahrensschritte:

a) Bereitstellen eines Trägers aus einem Faserzementmaterial;

b) Aufbringen einer Primer-Schicht auf eine Oberfläche des bereitgestellten Trägers;

c) Aufbringen einer Dekorschicht auf die in Schritt b) aufgebrachte Primer-Schicht mittels eines Direktdruckverfahrens;

d) Aufbringen einer Schicht eines strahlungshärtbaren Lackes oder Hotmelts auf die in Schritt c) aufgebrachte Dekorschicht;

anschließend entweder

el) Aufbringen einer nicht oder nicht strukturierten Kunststofffolie auf die noch nicht oder noch nicht vollständig ausgehärtete Schicht des in Schritt d) aufgebrachten strahlungshärtbaren Lackes oder Hotmelts;

e2) Aushärten der in Schritt d) aufgebrachten Schicht eines strahlungshärtbaren Lackes oder Hotmelts mittels Einwirkung geeigneter elektromagnetischer Strahlung bzw. Abkühlung, wobei die in Schritt el) aufgebrachte Kunststofffolie an den übrigen Schichtaufbau angebunden wird;

e3) Strukturieren der in Schritt el) aufgebrachten nicht strukturierten Kunststofffolie durch eine Prägemittel zur Ausbildung einer strukturierten Kunststofffolie;

oder

el ') Aufbringen einer strukturierten Kunststofffolie auf die noch nicht oder noch nicht vollständig ausgehärtete Schicht des in Schritt d) aufgebrachten strahlungshärtbaren Lackes oder Hotmelts;

e2') Aushärten der Schicht des in Schritt d) aufgebrachten strahlungshärtbaren Lackes oder eines Hotmelts mittels Einwirkung geeigneter elektromagnetischer Strahlung bzw.

Abkühlung, wobei die in Schritt el ') aufgebrachte Kunststofffolie an den übrigen

Schichtaufbau angebunden wird;

anschließend

f) Aufbringen wenigstens einer Deckschicht aus einem strahlungshärtbaren Lack auf die strukturierte Kunststofffolie; und

g) Aushärten der in Schritt f) aufgebrachten wenigstens einen Deckschicht.

Im Sinne der vorliegenden Erfindung ist dabei unter einer nicht strukturierten Kunststofffolie auch eine nicht vollständig oder nur teilweise strukturierte Kunststofffolie zu verstehen, welche im Zuge des weiteren Verfahrens eine ergänzende Strukturierung erhält.

Im Sinne der vorliegenden Erfindung ist dabei eine nicht vollständig ausgehärtete Schicht des in Schritt d) aufgebrachten strahlungshärtbaren Lackes eines solche, die zwar bereits durch geeignete Maßnahmen, wie beispielsweise Einwirkung von elektromagnetischer Strahlung geringer Intensität und/oder kurzer Dauer, angeliert wurde, jedoch noch nicht vollständig ausgehärtet ist und insoweit noch radikalisch polymerisierbare Bestandteile enthält. Gleiches gilt für eine nicht vollständig ausgehärtete Hotmeltschicht, welche dem entsprechend durch Abkühlung in ihrer Viskosität verändert wird.

Vor Aufbringen der Primer-Schicht auf eine Oberfläche des bereitgestellten Trägers kann es vorgesehen sein, dass die entsprechende Oberfläche des Trägers mittels einer Korona- und/oder Plasma-Behandlung vorbehandelt wird. Hierdurch kann eine verbesserte Haftung der Primer- Schicht an der Oberfläche erreicht werden.

Das Aufbringen der Primer-Schicht kann beispielsweise mittels Walzen, wie Gummiwalzen, mittels Rakeln, mittels Gießvorrichtungen, mittels Sprühvorrichtungen oder einer Kombination der zuvor genannten Einrichtungen erfolgen. Zur Aufbringung der Dekorschicht auf die in Schritt b) aufgebrachte Primer-Schicht mittels eines Direktdruckverfahrens sind insbesondere Flexo-Druck, Offset-Druck oder Siebdruckverfahren, als auch insbesondere Digitaldrucktechniken, wie beispielsweise Inkjet- Verfahren oder Laserdruck- Verfahren geeignet.

Im Anschluss an die Aufbringung der Dekorschicht erfolgt ein Auftrag einer Schicht eines strahlungshärtbaren Lackes oder eines Hotmelts. Das Aufbringen dieser Lackschicht kann beispielsweise mittels Walzen, wie Gummiwalzen, mittels Rakeln, mittels Gießvorrichtungen, mittels Sprühvorrichtungen oder einer Kombination der zuvor genannten Einrichtungen erfolgen.

Gegebenenfalls kann es erfindungsgemäß vorgesehen sein, dass die aufgetragene Lackschicht durch Einwirkung elektromagnetischer Strahlung, wie beispielsweise UV-Strahlung oder Mikrowellenstrahlung, teilgehärtet wird, wobei diese Teilhärtung mit der Maßgabe erfolgt, dass die aufgetragene Schicht noch eine Restfließ fähigkeit aufweist und nicht vollständig ausgehärtet wird.

Gegebenenfalls kann es erfindungsgemäß vorgesehen sein, dass die aufgetragene Hotmeltschicht durch Abkühlung teilgehärtet wird, wobei diese Teilhärtung mit der Maßgabe erfolgt, dass die aufgetragene Schicht noch eine Restfließfähigkeit aufweist und nicht vollständig ausgehärtet wird.

Im Anschluss an den Lackauftrag bzw. Hotmeltauftrag wird auf das noch fließfähige Lackbett oder Hotmeltbett eine strukturierte oder nicht strukturierte Kunststofffolie aufgebracht. Dies kann beispielsweise mittels eines Kalanders in einem Kalandrierschritt erfolgen. Dabei kann die Kunststofffolie in das Lackbett zumindest teilweise eingedrückt werden. Vorzugsweise erfolgt dabei die Aufbringung der Kunststofffolie unter Vermeidung des Einschlusses von Luftblasen zwischen der Lackschicht und der Kunststofffolie. Nach dem Aufbringen der Kunststofffolie auf die Lackschicht oder die Hotmeltschicht wird diese durch Einwirkung geeigneter elektromagnetischer Strahlung ausgehärtet, wodurch die darauf aufgebrachte Folie fest an den bis dahin erfolgten Schichtaufbau angebunden wird. Gemäß einer Ausgestaltung des Verfahrens werden als Prägemittel in Schritt e3) eine Prägewalze, ein Prägeblech oder ein Prägestempel mit einer Prägetiefe eingesetzte, die geringer ist als die Dicke der in Schritt el) aufgebrachten Kunststofffolie. Insbesondere kann es dabei vorgesehen sein, dass das Prägemittel eine Prägetiefe zwischen 25% und 65% der Schichtdicke der Kunststofffolie aufweist.

Bevorzugt erfolgt die Prägung unter Wärmeeinwirkung. Dazu kann es vorgesehen sein, dass die Kunststofffolie mittels geeigneter Einrichtungen, wie beispielsweise IR-Strahler, zumindest oberflächlich erwärmt wird. Auch kann es vorgesehen sein, dass das Prägemittel mittels geeigneter Einrichtungen erwärmt wird. Letztendlich kann auch eine Kombination dieser Möglichkeiten vorgesehen sein, bei welcher sowohl die Kunststofffolie mittels z.B. IR- Strahlern vorgewärmt wird und dann mit entsprechend erwärmten Prägemitteln eine Struktur in die Kunststofffolie eingeprägt wird.

Vorzugsweise wird die Wärmeeinwirkung derart gesteuert, dass die Kunststofffolie auf eine Temperatur im Bereich zwischen 30%> und 80%>, vorzugsweise 40%> und 70%> der Schmelztemperatur des Kunststofffolienmaterials erwärmt wird. Es hat sich gezeigt, dass bei einer solchen Erwärmungsrate ein gutes Prägeergebnis erreicht werden kann, ohne die Folie in Ihrer Haltbarkeit wesentlich negativ zu beeinflussen. So kann es beispielsweise vorgesehen sein, dass bei Verwendung einer PET -Folie die Wärmeeinwirkung derart gesteuert wird, dass eine Oberflächentemperatur der Folie von 130°C nicht überschritten wird. Gemäß einer Ausgestaltung der Erfindung kann es vorgesehen sein, dass vor der Prägung der aufgebrachten Kunststofffolie auf diese ein Prägelack aufgebracht wird, welcher eine hinreichende Flexibilität aufweist, um in einem anschließenden Prägeschritt mitgeprägt zu werden. Bei einem solchen Prägelack handelt es sich bevorzugt ebenfalls um eine strahlungshärtbare Lackzusammensetzung.

In einer Ausgestaltung der Erfindung ist es vorgesehen, dass die durch die Strukturierung der Kunststofffolie in Übereinstimmung mit dem Dekorbild erfolgt, um die realistische Anmutung des Dekors haptisch zu unterstützen. Dazu kann es vorgesehen sein, dass das Dekorbild sogenannte Passer-Markierungen aufweist, anhand welcher die Prägemittel oder die bereits strukturierte Kunststofffolie gegenüber dem Dekor ausgerichtet werden, um eine zum Dekor synchrone Strukturierung sicherzustellen.

Gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung kann es vorgesehen sein, dass die dem Träger zugewandte Seite der Kunststofffolie vor dem Aufbringen auf die noch nicht oder noch nicht vollständig ausgehärtete Schicht des in Schritt d) aufgebrachten strahlungshärtbaren Lackes einer Korona-Behandlung und/oder Plasma-Behandlung unterzogen. Hierdurch kann eine Verbesserung der Haftung der Folie auf der strahlungshärtbaren Lackschicht erreicht werden.

Alternativ oder ergänzend zu der zuvor beschriebenen Korona- und/oder Plasma-Behandlung kann die der Trägerplatte zugewandte Seite der Kunststofffolie ein Haftprimer aufgetragen wird. Gemäß einer Ausgestaltung der Erfindung kann es dazu vorgesehen sein, dass als Haftprimer eine für das Kunststofffolienmaterial geeignetes Quellmittel und/oder Lösungsmittel aufweisende Zusammensetzung aufgetragen wird. Eine solche Zusammensetzung kann dazu beispielsweise Aceton, Methylethylketon, Ethylacetat, Isobutylacetat, Tetrahydrofuran, Dimethylsulfoxid, Sulfolan, Acetonitril, Nitromethan, γ-Butyrolacton oder Mischungen dieser aufweisen.

Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung kann eine solche Zusammensetzung beispielsweise zwischen > 5 Gew.-% und < 35 Gew.-% Isobutylacetat und zwischen > 2 Gew.-% und < 65 Gew.-% Methylethylketon aufweisen.

Erfindungsgemäß kann es vorgesehen sein, dass das Verfahren nach Verfahrensschritten e2) bzw. e2') oder e3) und somit vor dem Auftrag der Deckschicht in Schritt (f) unterbrochen wird. Hierbei wird ein lagerfähiges Zwischenprodukt oder Halbzeug erhalten, welches zeitlich und/oder räumlich vom vorherigen Herstellungsprozess durch Auftrag der Deckschicht, ggf. unter vorheriger Strukturierung, weiterverarbeitet werden kann. Ausdrücklich umfasst die Erfindung somit auch ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Zwischenproduktes, welches dann aus einem Träger, einer Primer-Schicht, einer Dekorschicht, einer auf der Dekorschicht angeordneten Schicht eines strahlungshärtbaren Lackes oder eines Hotmelts und einer Kunststofffolie besteht.

Auch kann es vorgesehen sein, dass auf eine Strukturierung der Kunststofffolie weitestgehend verzichtet wird und auf die Kunststofffolie lediglich eine oder mehrere Decklackschichten aufgebracht werden. Die Oberfläche des sich daraus ergebenden Dekorpaneels wäre somit im Wesentlichen glatt und unstrukturiert.

Auf den nach dem Verfahrensschritt e2') oder e3) Schichtverbund wird erfindungsgemäß eine Decklackschicht aus einem strahlungshärtbaren Lack aufgetragen.

Gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung kann es vorgesehen sein, dass die Decklackschicht durch einen Mehrfachauftrag von Lackzusammensetzungen gleicher oder unterschiedlicher Zusammensetzung gebildet wird und dem entsprechend der Verfahrensschritt f) wiederholt ausgeführt wird. Dabei kann es auch vorgesehen sein, dass wenigstens eine Lackschicht oder ein Lackauftrag eine Lackzusammensetzung aufweist, welche Hartstoffe wie beispielsweise Titannitrid, Titancarbid, Siliciumnitrid, Siliciumcarbid, Borcarbid, Wolframcarbid, Tantalcarbid, Aluminiumoxid (Korund), Zirconiumoxid oder Mischungen dieser aufweist, um die Verschleißfestigkeit der gebildeten Schicht zu erhöhen. Ebenso kann es vorgesehen sein, dass wenigstens eine Lackschicht oder ein Lackauftrag eine Lackzusammensetzung aufweist, welche einen Feststoff beispielweise Glaskugel, Glasellipsen oder aber auch Zellulosefasern aufweist, um die Verschleißfestigkeit der gebildeten Schicht zu erhöhen. Dabei kann es auch vorgesehen sein, dass eine Lackschicht oder ein Lackauftrag eine Lackzusammensetzung aufweist, welche sowohl Hartstoffe als auch Feststoff der zuvor genannten Art aufweist.

Abschließend erfolgt in Schritt g) die Aushärtung der in Schritt f) aufgetragenen Decklackschicht. Bei einer Wiederholung des Schrittes f) in der zuvor beschriebenen Weise kann es vorgesehen sein, dass Schritt g) ebenfalls wiederholt wird, gegebenenfalls mit der Maßgabe, dass zwischen der Wiederholung des Schrittes f) keine vollständige Aushärtung der aufgetragenen Lackzusammensetzung erfolgt, sondern nur eine Teilhärtung oder Angelierung und eine abschließende Härtung durch eine entsprechend lange und/oder intensive Einwirkung geeigneter elektromagnetischer Strahlung, wie beispielsweise UV-Strahlung oder Mikrowellenstrahlung, erfolgt.

Die Erfindung ist nachfolgend anhand der Figuren sowie eines Ausführungsbeispiels weiter erläutert. Fig. 1 zeigt schematisch den Aufbau eines erfindungsgemäßen dekorierten und oberflächenstrukturierten Wand- oder Bodenpaneels;

Fig. 2 zeigt schematisch ein Zwischenprodukt, wie es im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens erhalten werden kann; Fig. 3 zeigt schematisch ein weiteres Zwischenprodukt, wie es im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens erhalten werden kann;

Fig. 4 zeigt schematisch eines dekoriertes Wand- oder Bodenpaneels mit einer unstrukturierten Kunststofffolie.

Fig. 1 zeigt schematisch den Aufbau eines erfindungsgemäßen dekorierten und oberflächenstrukturierten Wand- und oder Bodenpaneels 100. Das Paneels weist dabei einen vorzugsweise aus einem Faserzementmaterial gefertigten Träger 110 auf. Auf einer Oberfläche des Trägers 110 ist eine Primer- Schicht 120 angeordnet, welche auch als Druckuntergrund für die darüber angeordnete Dekorschicht 130 dienen kann. Die Dekorschicht 130 kann mittels eines Direktdruckverfahrens wie beispielsweise Flexo-Druck, Offset-Druck oder Siebdruckverfahren, als auch insbesondere mittels Digitaldrucktechniken, wie beispielsweise Inkj et- Verfahren oder Laserdruck-Verfahren auf die Primer-Schicht 120 aufgebracht werden. Auf der Dekorschicht 130 wiederum ist eine Schicht 140 eines strahlungshärtbaren Lackes oder eines Hotmelts angeordnet, mittels welcher die auf der Schicht 140 angeordnete strukturierte Kunststofffolie 150 an den Schichtverbund angebunden ist. Oberhalb der strukturierten Kunststofffolie 150 ist eine Decklackschicht 160 angeordnet. Dabei kann es vorgesehen sein, dass die Decklackschicht 160 zur Verbesserung der Verschleißfestigkeit Hartstoffe und/oder Feststoffe und/oder Fasern aufweist. In jedem Fall ist die Decklackschicht derart ausgestaltet, dass sie die durch die strukturierte Kunststofffolie hervorgerufene Oberflächenstruktur nicht oder nicht vollständig einebnet, so dass diese zumindest teilweise haptisch an der Oberfläche des Wand- oder Bodenpaneels wahrnehmbar ist. Fig. 2 zeigt schematisch ein Zwischenprodukt 101, wie es im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens erhalten werden kann. Dabei entsprechen die Schichten 110, 120, 130 und 140 den aus der Fig. 1 bekannten Schichten. Anstatt einer bereits vorstrukturierten Kunststofffolie weist das in Fig. 2 gezeigte Zwischenprodukt eine nicht oder nicht abschließend strukturierte Kunststofffolie 151 auf. In einem gegebenenfalls zeitlich und/oder räumlich getrennten Weiterbearbeitungsschritt kann die durch die Kunststofffolie gebildete Oberfläche des Zwischenproduktes 101 mittels geeigneter Prägemittel, insbesondere unter Einwirkung von Wärme strukturiert werden. In einem wiederum gegebenenfalls zeitlich und/oder räumlich getrennten Weiterbearbeitungsschritt kann dann der Auftrag einer Decklackschicht erfolgen.

Fig. 3 zeigt schematisch ein Zwischenprodukt 102, wie es im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens erhalten werden kann. Dabei entsprechen die Schichten 110, 120, 130 und 140 den aus der Fig. 1 bekannten Schichten. Die Schicht 152 stellt in der gezeigten Ausführungsform eine strukturierte Kunststofffolie dar. Dabei kann es sich entweder um eine bereits vorstrukturierte Kunststofffolie handeln, oder um eine nicht strukturierte Kunststofffolie wie sie in Fig. 2 dargestellt ist, welche in einem in einem gegebenenfalls zeitlich und/oder räumlich getrennten Weiterbearbeitungsschritt mittels geeigneter Prägemittel, insbesondere unter Einwirkung von Wärme strukturiert wurde. In einem wiederum gegebenenfalls zeitlich und/oder räumlich getrennten Weiterbearbeitungsschritt kann dann der Auftrag einer Decklackschicht erfolgen.

Fig. 4 zeigt schematisch ein dekoriertes Wand- oder Bodenpaneel 103, wie es im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens erhalten werden kann. Dabei entsprechen die Schichten 110, 120, 130 und 140 den aus der Fig. 1 bekannten Schichten. In einem gegebenenfalls zeitlich und/oder räumlich getrennten Weiterbearbeitungsschritt kann dann der Auftrag einer Decklackschicht 160 erfolgen. Bezugszeichen:

100 Wand- oder Bodenpaneel

101 Zwischenprodukt

102 Zwischenprodukt

103 Wand- oder Bodenpaneel

110 Träger

120 Primer-Schicht

130 Dekorschicht

140 strahlungshärtbare Lackschicht oder Hotmeltschicht

150 strukturierte Kunststofffolie

151 nicht strukturierte Kunststofffolie

152 strukturierte Kunststofffolie

160 Decklackschicht