Die Erfindung betrifft eine Tiefziehfolie, die eine Siegelschicht, eine Gasbarriereschicht und eine Außenschicht aus einem Polyester aufweist, wobei die Außenschicht eine Dicke aufweist, die maximal 40 % einer Gesamtdicke der Tiefziehfolie entspricht. Eine derartige Folie ist beispielsweise aus der JP 3 051 614 B2 bekannt.

Tiefziehfolien werden heute in einer Vielzahl unterschiedlicher Anwendungen verwendet. Im Tiefziehverfahren wird die Folie erwärmt und anschließend in gewünschter Weise verformt. So entsteht ein Behälter, vorzugsweise eine Mulde, in der beispielsweise Lebensmittel, Tiernahrung, Sanitätsartikel, medizinische Produkte oder ähnliches verpackt werden können. Nach der Befüllung kann der Behälter oder die Mulde verschlossen werden. Hierfür kann beispielsweise eine Deckelfolie verwendet werden. Diese wird bevorzugt unter Einwirkung von Druck und Temperatur mit der Tiefziehfolie, aus der die Mulde oder der Behälter besteht, versiegelt. Die Versiegelung erfolgt dabei über die Siegelschichten der Deckel- und der Tiefziehfolie.

Zur Verbesserung der Haltbarkeit von Lebensmitteln werden unterschiedlichste Verfahren eingesetzt. So werden beispielsweise Lebensmittel thermisch behandelt. Eine derartige Behandlung erfolgt häufig in der Verpackung, beispielsweise in einer verschlossenen tiefgezogenen Tiefziehfolie. Bekannte Wärmebehandlungsverfahren sind dabei beispielsweise die Pasteurisation und die Sterilisation.

Um die Haltbarkeit verpackter Lebensmittel möglichst lange gewährleisten zu können, muss möglichst verhindert werden, dass Sauerstoff durch die Folie in die Verpackung eindringt oder ein gegebenenfalls in der Verpackung vorhandenes Schutzgas durch die Folie aus der Verpackung austritt. Dafür wird die Gasbarriereschicht verwendet.

Um dem Verbraucher und Kunden einen möglichst klaren Blick auf das verpackte Gut, beispielsweise die verpackten Lebensmittel zu erlauben, ist es von Vorteil,

BESTÄTIGUNGSKOPIE wenn die Tiefziehfolie eine möglichst gute Transparenz aufweist, mit hin also möglichst klar ist. Hier haben sich Tiefziehfolien bewährt, die eine Außenschicht aus Polyester haben.

In der JP 3051614 B2 wird eine Folie mit einer Polyester-Außenschicht beschrieben. Diese hat jedoch den Nachteil, dass sie zum Rollen neigt. Das bedeutet, dass bei der Herstellung der Folie, aber auch beim Rüsten und Verarbeiten der Folie auf der Verpackungsmaschine Probleme auftreten können. So kann es beispielsweise passieren, dass sich die entstehenden Verpackungen an den Ecken aufrollen. Dies kann einerseits zu Problemen bezüglich der Dichtigkeiten der Siegelnähte führen und wird andererseits als optische Beeinträchtigung wahrgenommen und von den Kunden kaum oder nicht akzeptiert.

Um dies zu verhindern, wird in der JP 2005/028863 vorgeschlagen, die Schichtdicke der Polyesterschicht zu erhöhen. Hier werden Schichtdicken von 40 % bis 60 % der Gesamtdicke der Tiefziehfolie vorgeschlagen. Da die übrigen Schichten, insbesondere die Siegel- und die Gasbarriereschicht für eine ordnungsgemäße Funktion jedoch eine gewisse Mindestdicke aufweisen müssen, führt eine dicke ausgewählte Polyester-Außenschicht zu einer Erhöhung der Gesamtdicke der Folie. Derartig dicke Polyesterschichten ergeben nach dem Tiefziehen der Tiefziehfolie nahezu standfeste Behälter und Mulden. Allerdings sind diese Behälter nicht temperaturstabil. Sie neigen bei niedrigen Temperaturen zum Brechen, da sie eine geringe Schlagzähigkeit aufweisen, und können bei höheren Temperaturen weich werden.

Alternativ dazu sind Tiefziehfolien bekannt, deren Außenlage aus einem Polyamid besteht. Diese Folien sind deutlich flexibler und temperaturstabiler. Zur Verbesserung des Tiefzuges und der Durchstichfestigkeit ist es bekannt, mehrere durch einen Haftvermittler verbundene Polyamidlagen zu verwenden. In der EP 1 098 765 wird ein derartiger Schichtaufbau beschrieben. Er kann allerdings unter gewissen Bedingungen zu einer Delamination führen. In der genannten Druckschrift werden deshalb Polyolefinschichten zwischen den Polyamidschichten eingefügt, um diese Delamination zu vermeiden. Nachteilig bei allen Tiefziehfolien, deren Außenschicht aus einem Polyamid besteht, ist allerdings die verschlechterte Transparenz. Zudem kann eine Polyamid-Außenschicht dazu führen, dass beim Abkühlen des tiefgezogenen Behälters die Folie schrumpft, so dass die gewünschten und tiefgezogenen Maße nicht eingehalten werden können. Nachteilig bei der Verwendung einer PA-Außenschicht ist zudem, dass PA Wasser und Feuchtigkeit aufnimmt und es dann ebenfalls zu einem Rollen der Folie kommt. Dies ist insbesondere bei der Verwendung als Verpackung für Lebensmittel, wie beispielsweise Wurst oder Käse, von Nachteil, da das Verpacken dieser Lebensmittel oft in einer gekühlten und feuchten Umgebung stattfindet.

Der Erfindung liegt folglich die Aufgabe zugrunde, eine Tiefziehfolie gemäß dem Oberbegriffs des Anspruchs 1 so weiter zu entwickeln, dass das die Weiterverarbeitung behindernde, oder gar unmöglich machende Aufrollen der Polyesterschicht und damit der gesamten Tiefziehfolie verhindert wird. Zudem soll die Folie eine hohe Transparenz und einen hohen Glanz und eine gute Schlagzähigkeit aufweisen.

Die Erfindung löst die gestellte Aufgabe durch eine Tiefziehfolie, die eine Siegelschicht, eine Gasbarriereschicht und eine Außenschicht aus einem Polyester aufweist, wobei die Außenschicht eine Dicke aufweist, die maximal 40 % einer Gesamtdicke der Tiefziehfolie entspricht, wobei sich die Tiefziehfolie dadurch auszeichnet, dass zwischen der Gasbarriereschicht und der Außenschicht eine Zwischenschicht aus einem Olefin Homo- und/oder Copolymer angeordnet ist. Überraschenderweise führt diese zusätzliche Polyolefinschicht dazu, dass das Aufrollen der dünnen Polyester-Schicht verhindert wird, ohne dass die Transparenz und der Glanz der Tiefziehfolie oder die Tiefziehfähigkeit der Tiefziehfolie nennenswert beeinträchtigt wird. Vorzugsweise beträgt die Dicke der Außenschicht maximal 30%, besonders bevorzugt maximal 20 % der Gesamtdicke der Tiefziehfolie.

Vorzugsweise wird für die Außenschicht wenigstens ein thermoplastisches Polymer ausgewählt aus der Gruppe der Homo- und Copolyester ausgewählt.

Diese Homo- und Copolyester sind vorzugsweise ausgewählt aus einer Gruppe umfassend amorphe thermoplastische aliphatische, teilaromatische und aromatische Homo- und Copolyester. Derartige Homo- und Copolyester leiten sich von Polyolen, vorzugsweise von Diolen, wie beispielsweise Ethylenglycol, 2-Methyl- 1 ,3-propandiol oder 1 ,4-Butandiol, und Dicarbonsäuren oder Dicarbonsäure- Derivaten, wie Adipinsäure, Isophthalsäure und/oder Terephthalsäure, ab. Als Homopolyester werden solche Polyester bezeichnet, die sich von einer Polyol- Komponente und einer Dicarbonsäure-Komponente ableiten. Geeignete Homopolyester sind vorzugsweise ausgewählt aus der Gruppe umfassend PET und PBT. Mit PET wird Polyethylenterephthalat bezeichnet, welches aus Ethylenglykol und Terephthalatsäure hergestellt werden kann. Mit PBT wird Polybutylentereph- thalat bezeichnet, welches aus Butan-1 ,4-diol und Terephthalsäure hergestellt werden kann. Der vorzugsweise amorphe Zustand wird dabei durch das Präfix„A" gekennzeichnet. Ein besonders bevorzugter amorpher Homopolyester ist APET (amorphes PET).

Als Copolyester werden solche Polyester bezeichnet, die neben einer Polyol- Komponente und einer Dicarbonsäure-Komponente noch wenigstens ein weiteres Co-Monomer enthalten. Geeignete vorzugsweise amorphe Copolyester sind Copolyester aus einer aromatischen Dicarbonsäure, wie Terephthalsäure, einem aliphatischen Glykol, wie Ethylenglykol, und wenigstens einem weiteren Monomer, vorzugsweise wenigstens einem weiteren Monomer ausgewählt aus der Gruppe umfassend vorzugsweise verzweigte aliphatische Polyole, aromatische Polyole und cycloaliphatische Polyole oder aliphatische und aromatische Dicarbonsäuren. Ein besonders bevorzugter amorpher Copolyester leitet sich von Ethlyenglykol, Terephthalsäure und 1 ,4-Cyclohexandimethanol ab. Ein weiterer bevorzugter Copolyester leitet sich von Ethylenglykol, Terephthalsäure und Isophthalsäure ab.

Vorteilhafterweise basiert die Außenschicht der Tiefziehfolie auf wenigstens einem amorphen Homopolyester aus einer aromatischen Dicarbonsäure und einem aliphatischen Polyol oder auf wenigstens einem amorphen Copolyester aus wenigstens einer aromatischen Dicarbonsäure, wenigstens einem aliphatischen und wenigstens einem cycloaliphatischen Polyol oder auf wenigstens einem amorphen Copolyester aus wenigstens zwei aromatischen Dicarbonsäuren und wenigstens einem aliphatischen Polyol.

Besonders bevorzugt basiert die Außenschicht der Tiefziehfolie auf wenigstens einem amorphen Homopolyester aus einer aromatischen Dicarbonsäure und einem aliphatischen Diol oder auf wenigstens einem amorphen Copolyester aus wenigstens einer aromatischen Dicarbonsäure, wenigstens einem aliphatischen und wenigstens einem cycloaliphatischen Diol, oder auf wenigstens einem amorphen Copolyester aus wenigstens zwei aromatischen Dicarbonsäuren und wenigstens einem aliphatischen Diol.

Vorzugsweise besteht die Gasbarriereschicht zumindest teilweise aus einem Polyamid (PA). Dabei kann die Gasbarriereschicht auch vollständig aus PA bestehen.

Geeignete Polyamide sind Homo- und/oder Copolyamide, die vorzugsweise ausgewählt sind aus der Gruppe umfassend thermoplastische aliphatische, teilaromatische und aromatische Homo- oder Copolyamide. Diese Homo- oder Copolyamide können aus aliphatischen und/oder cycloaliphatischen Diaminen mit 2 bis 10 Kohlenstoffatomen, wie Hexamethylendiamin und/oder aromatischen Diaminen mit 6 bis 10 Kohlenstoffatomen, wie p-Phenylendiamin, und aus aliphatischen und/oder aromatischen Dicarbonsäuren mit 6 bis 14 Kohlenstoffatomen, wie beispielsweise Adipinsäure, Terephthalsäure oder Isoterephthalsäure, aufgebaut sein. Weiterhin können diese Homo- oder Copolyamide aus Lactamen mit 4 bis 10 Kohlenstoffatomen, wie beispielsweise aus ε-Caprolactam hergestellt werden. Die Homo- und/oder Copolyamide sind vorteilhafterweise ausgewählt aus der Gruppe umfassend PA 6, PA 12, PA 66, PA 61, PA 6T, entsprechende Copolymere und Mischungen aus wenigstens zwei der genannten Polymere.

In einer bevorzugten Ausgestaltung ist die Gasbarriereschicht mehrlagig ausgebildet. Besonders bevorzugt verfügt die Gasbarriereschicht über wenigstens drei Lagen mit zwei Außenlagen aus einem Polyamid (PA) und einer Mittellage aus einem weiteren Material zur Verbesserung der Gasbarriere, bevorzugt Ethylen- Vinylalkohol Copolymer (EVOH). Vorzugsweise basiert die Mittellage auf wenigstens einem thermoplastischen Polymeren ausgewählt aus der Gruppe umfassend Ethylen-Vinylalkohol-Copolymere (EVOH), zumindest teilverseifte Polyvinylaceta- te, Polyvinylidenchlorid (PVDC), Vinylidenchlorid-Copolymere, vorzugsweise mit einem Anteil an Vinylidenchlorid von wenigstens 80 %, bezogen auf das Gesamt- gewicht des Vinylidenchlorid-Copolymeren, oder einer Mischung aus wenigstens zwei der genannten Polymere, besonders bevorzugt aus wenigstens einem Ethyl- en-Vinylalkohol-Copolymeren.

Die zur Herstellung der Mittellage eingesetzten Ethylen-Vinylalkohol-Copolymere (EVOH) werden durch vollständige oder unvollständige Hydrolyse von entsprechenden Ethylen-Vinylacetat-Copolymeren (EVAc) gewonnen. Vorzugsweise werden vollverseifte Ethylen-Vinylacetat-Copolymere mit einem Verseifungsgrad von mehr als 98 % und einem Ethylen-Anteil von 0,01 bis 80 mol.-%, vorzugsweise von 1 bis 50 mol.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des Ethylen- Vinylalkohol-Copolymeren, eingesetzt.

Die zur Herstellung der Mittellage eingesetzten teilverseiften Polyvinylacetate werden durch vollständige oder unvollständige Hydrolyse von entsprechenden Polyvi- nylacetaten gewonnen. Besonders bevorzugt zur Herstellung der Mittellage eingesetzte zumindest teilverseifte Polyvinylacetate sind ausgewählt aus der Gruppe umfassend vollverseifte Polyvinylacetate (Polyvinylalkohole, PVOH) mit einem Verseifungsgrad von mehr als 98 % und teilverseifte Polyvinylacetate mit einem Verseifungsgrad von 75 % bis einschließlich 98 %.

Alternativ dazu besteht die Gasbarriereschicht zumindest teilweise aus einem Polyester. Als besonders vorteilhaft hat sich herausgestellt, wenn die Gasbarriereschicht vollständig aus Polyester besteht. Dadurch wird einerseits eine ausreichende Gasbarriere bereitgestellt und andererseits die Transparenz und der Glanz der Tiefziehfolie weiter erhöht. Das Polyester kann aus den gleichen Materialien wie das der Außenschicht gewählt werden.

In einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung weist die Gasbarriereschicht wenigstens drei Lagen mit zwei Außenlagen aus einem Polyester und einer Mittellage aus Ethylen-Vinylalkohol-Copolymer (EVOH) auf. Vorzugsweise werden die Außenlagen und die Mittellage miteinander verbunden, indem Haftvermittler verwendet werden. Eine Vielzahl unterschiedlicher Haftvermittler sind aus dem Stand der Technik bekannt, die verwendet werden können. In einer bevorzugten Ausgestaltung werden die Außenlagen und die Mittellage jedoch mittels eines modifizier- ten Polyesterethers, bevorzugt eines mit Maleinsäureanhydrid-Gruppen modifizierten Polyesterethers, miteinander verbunden, der wenigstens einer der Lagen, die miteinander verbunden werden sollen, zu einem Anteil von bis zu 50% zugemischt werden. Der modifizierte Polyesterether wird einer oder beiden der jeweils zu verbindenden Lagen beigemischt und sorgt auf diese Weise dafür, dass eine Haftung zwischen den einzelnen Lagen entsteht.

Die Siegelschicht besteht bevorzugt aus einem heißsiegelfähigen thermoplastischen Polymer ausgewählt aus der Gruppe umfassend Olefin-Homo- und - Copolymere und Copolymere aus wenigstens einem Olefin und wenigstens einem weiteren α,β-ungesättigten, nicht-olefinischen Monomeren und ist ggf. mehrlagig ausgebildet. Zur Herstellung der Siegelschicht geeignete Olefin-Homo- und - Copolymere sind vorzugsweise thermoplastische Olefin-Homo- oder -Copolymere von α,β-ungesättigten Olefinen mit 2,3,4,5,6,7,8,9 oder 10 Kohlenstoffatomen. Geeignete Olefin-Homopolymere sind vorzugsweise ausgewählt aus der Gruppe umfassend Ethylen-Homopolymere (Polyethylene, PE), vorzugsweise LDPE und HDPE, Propylen-Homopolymere (Polypropylene, PP), Butylen-Homopolymere (Polybutylene, PB) und Isobutylen-Homopolymere (Polyisobutylene, PI) oder Mischungen aus wenigstens zwei der genannten Polymere. Mit LDPE werden Polyethylene mit niedriger Dichte bezeichnet, die eine Dichte im Bereich von 0,86 bis 0,93 g/cm ³ aufweisen und sich durch einen hohen Verzweigungsgrad der Moleküle auszeichnen. Mit HDPE werden Polyethlyene hoher Dichte bezeichnet, welche nur eine geringe Verzweigung der Molekülkette aufweisen, wobei die Dichte im Bereich zwischen 0,94 und 0,97 g/cm ³ liegen kann. Geeignete Olefin-Copolymere sind vorzugsweise Copolymere von Ethylen und/oder Propylen und wenigstens einem α-Olefin mit mindestens vier, vorzugsweise mit 4 bis 10, besonders bevorzugt mit 4 bis 8 Kohlenstoffatomen, ganz besonders bevorzugt Copolymere von Ethylen und/oder Propylen mit wenigstens einem α-Olefin ausgewählt aus der Gruppe umfassend Buten, Hexen und Octen. Der α-Olefin-Anteil im Olefin- Copolymeren beträgt vorzugsweise höchstens 25 Gew.-%, besonders bevorzugt höchstens 15 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des Olefin- Copolymeren. Besonders geeignete Copolymere von Ethylen und wenigstens einem α-Olefin mit mindestens 4 Kohlenstoffatomen sind LLDPE und/oder mPE. Mit LLDPE werden lineare Ethylen-Copolymere niedriger Dichte bezeichnet, welche durch das Vorhandensein einer linearen Hauptkette mit daran befindlichen Seitenketten gekennzeichnet sind und eine Dichte im Bereich von 0,86 bis 0,94 g/cm ³ aufweisen. Mit mPE werden Ethylen Copolymere bezeichnet, die mittels Metal- locenkatalysatoren polymerisiert werden und vorzugsweise eine Dichte im Bereich von 0,88 bis 0,93 g/cm ³ aufweisen.

Zur Herstellung der Siegelschicht können auch Mischungen aus Olefin- Copolymeren und/oder Olefin-Homopolymeren eingesetzt werden, wobei jedoch eine Transparenz der Schicht gewährleistet sein muss. Dabei ist insbesondere der Anteil des Olefin-Copolymeren in der Mischung vorzugsweise höher als der Anteil des Olefin-Homopolymeren. Besonders bevorzugt ist eine Mischung aus mPE, LLDPE und/oder LDPE. Ganz besonders bevorzugt basiert die Siegelschicht auf einem mPE, einem LLDPE, einer Mischung aus 40 bis 90 Gew.-% mPE und 60 bis 10 Gew.-% LLDPE, einer Mischung aus 60 bis 10 Gew.-% mPE und 40 bis 90 Gew.-% LLDPE, einer Mischung aus 20 bis 50 Gew.-% LLDPE und 80 bis 50 Gew.-% LDPE, einer Mischung aus 20 bis 50 Gew.-% LDPE und 80 bis 50 Gew.- % LLDPE, einer Mischung aus 20 bis 50 Gew.-% LDPE und 80 bis 50 Gew.-% mPE oder einer Mischung aus 20 bis 50 Gew.-% mPE und 80 bis 50 Gew.-% LDPE, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Siegelschicht, wobei die Summe der Gewichtsprozent-Anteile immer 100 Gew.-% ergeben muss.

Vorzugsweise beträgt der Olefin-Anteil in dem Olefin-Copolymeren der transparenten Siegelschicht wenigstens 75 %, vorzugsweise wenigstens 80 %, besonders bevorzugt wenigstens 85 %, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des Olefin- Copolymeren.

Zur Herstellung der transparenten Siegelschicht geeignete Copolymere aus wenigstens einem Olefin und wenigstens einem weiteren α,β-ungesättigten, nicht- olefinischen Monomeren sind vorzugsweise Copolymere von wenigstens einem Olefin ausgewählt aus der Gruppe umfassend Ethylen, Propylen, Butylen und Isobutylen, vorzugsweise Ethylen und/oder Propylen, und wenigstens einem weiteren α,β-ungesättigten, nicht-olefinischen Monomeren mit wenigstens einer sauerstoffhaltigen Gruppe, vorzugsweise wenigstens einer Ester- und/oder einer Säure-Gruppe. Besonders geeignet sind Copolymere aus wenigstens einem Olefin, wie Ethylen und wenigstens einer Verbindung ausgewählt aus der Gruppe umfassend Vinylacetat, Alkyl(meth)acrylate, vorzugsweise Ci-4-Alkyl(meth)acrylate, besonders bevorzugt Methyl(meth)acrylat, Ethyl(meth)acrylat, n- und Isopro- pyl(meth)acrylat, n- und lsobutyl(meth)acrylat, tert.-Butyl(meth)acrylat, 2- Ethylhexyl(meth)acrylat, Cyclohexyl(meth)acrylat und lsobornyl(meth)acrylat, und (Meth)acrylsäure. Besonders bevorzugt ist als Co-Monomeres wenigstens ein α,β- ungesättigtes, nicht-olefinisches Monomer ausgewählt aus der Gruppe umfassend Vinylacetat, (Meth)acrylat und (Meth)acrylsäure.

Die Begriffe (Meth)acrylat und (Meth)acrylsäure umfassen im Sinne der vorliegenden Erfindung sowohl Alkylmethacrylate und Methacrylsäure als auch Alkylacryla- te und Acrylsäure.

Vorzugsweise beträgt der Olefin-Anteil in dem Copolymeren aus wenigstens einem Olefin und wenigstens einem weiteren α,β-ungesättigten, nicht-olefinischen Monomeren der Siegelschicht wenigstens 60 %, vorzugsweise wenigstens 65 %, besonders bevorzugt wenigstens 70 %, ganz besonders bevorzugt wenigstens 75 %, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des Copolymeren.

Vorzugsweise basiert die Siegelschicht auf wenigstens einem thermoplastischen Polymer ausgewählt aus der Gruppe umfassend Olefin-Homo- und -Copolymere und Copolymere aus wenigstens einem Olefin und wenigstens einem weiteren α,β-ungesättigten, nicht-olefinischen Monomeren.

Besonders bevorzugt basiert die Siegelschicht auf wenigstens einem Copolymeren aus Ethylen und/oder Propylen, vorzugsweise Ethylen, und wenigstens einem α-Olefin mit mindestens 4 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise Buten, Hexen und/oder Octen, oder auf wenigstens einem Ethylen-Copolymeren ausgewählt aus der Gruppe umfassend Ethylen-Vinylacetat-Copolymere, Ethylen-d-4- Alkyl(meth)acrylat-Copolymere und Ethylen-(Meth)acrylsäure-Copolymere, vorzugsweise auf wenigstens einem Ethylen-Vinylacetat-Copolymeren oder wenigstens einem Ethylen-Ci-4-Alkyl(meth)acrylat-Copolymeren.

Die Siegelschicht weist vorteilhafterweise eine Schichtdicke von wenigstens 5 pm, besonders bevorzugt von mehr als 8 μιη, ganz besonders bevorzugt von 8 bis 100 μηι auf.

Für spezielle Anwendungen kann die Siegelschicht auch als so genannte Peel- Schicht ausgebildet sein. Ein bekanntes Verfahren, den Peel-Effekt zu erzielen, ist beispielsweise die Zugabe von Polybutylen in Polyethylen oder ethylenischen Co- polymeren. Diese Verfahren sind dem Fachmann bekannt.

Vorteilhafterweise verfügt die transparente Siegelschicht über eine Antifog- Ausrüstung. Vorzugsweise enthält die Siegelschicht dabei wenigstens ein Antifog- Additiv oder die Siegelschicht weist zumindest einseitig eine Beschichtung basierend auf wenigstens einem Antifog-Additiv auf. Antifog-Additive sind dem Fachmann bekannt, vorzugsweise wird wenigstens ein Additiv ausgewählt aus der Gruppe umfassend alkoxylierte Amine, alkoxylierte Amide und Polyol- Fettsäureester, vorzugsweise Glycerolfettsäureester oder Sorbitanmonoester, sowie deren entsprechenden Salzen, eingesetzt. Wird die Siegelschicht zumindest einseitig mit wenigstens einem Antifog-Additiv beschichtet, so kann die Siegelschicht vor dieser Beschichtung ggf. Corona-(vor)behandelt werden.

Zur Verbesserung der Maschinengängigkeit können dem Fachmann bekannte Antiblock- und Slip-Additive in der Siegelschicht verwendet werden.

Die Zwischenschicht besteht vorteilhafterweise ebenfalls aus einem thermoplastischen Polymer ausgewählt aus der Gruppe umfassend Olefin-Homo- und Copo- lymere und Copolymere aus wenigstens einem Olefin und wenigstens einem weiteren α,β-ungesättigten, nicht-olefinischen Monomeren. Hierbei gelten die gleichen Materialien wie für die Siegelschicht. Besonders bevorzugt basiert die Zwischenschicht auf wenigstens einem Copolymeren aus Ethylen und Propylen oder auf einem Homopolypropylen.

Bevorzugt werden die einzelnen Schichten durch einen Haftvermittler mit einander verbunden. Dadurch wird die Verwendung von Klebstoffen, die zu Ausgasungen und unter bestimmten Voraussetzungen auch zur Delaminationen führen können, vermieden. Zur Herstellung der Haftvermittlerschichten eignen sich thermoplastische Polymere, die mit polaren Gruppen, vorzugsweise mit organischen Säure-Gruppen und/oder organischen Säureanhydrid-Gruppen, besonders bevorzugt mit zyklischen organischen Säureanhydrid-Gruppen, ganz besonders bevorzugt mit Maleinsäureanhydrid-Gruppen, modifiziert sind. Methoden zur Modifizierung der thermoplastischen Polymere, die sich zur Herstellung der Haftvermittlerschichten eignen, sind dem Fachmann bekannt. Vorzugsweise ist die Modifizierung durch Pfropfung auf den thermoplastischen Polymeren erfolgt.

Vorzugsweise basieren die Haftvermittlerschichten auf wenigstens einem modifizierten thermoplastischen Olefin-Homo- und/oder Copolymeren. Dabei kann die gleiche Art von thermoplastischen Olefin-Homo- und Copolymeren eingesetzt werden, die auch zur Herstellung der Siegelschicht oder der Zwischenschicht eingesetzt werden können. Besonders bevorzugt basieren die Haftvermittlerschichten auf wenigstens einem mit zyklischen anorganischen Säureanhydrid-Gruppen modifizierten Ethylen- oder Propylen-Homo- oder -Copolymeren, besonders bevorzugt auf einem mit Maleinsäureanhydrid-Gruppen modifizierten Ethylen- oder Propylen-Homo- oder -Copolymeren.

Vorzugsweise weisen die Haftvermittlerschichten eine Schichtdicke von höchstens 10 μιτι, besonders bevorzugt höchstens 5 pm, ganz besonders bevorzugt von höchstens 3 pm auf.

Bevorzugt weist die Tiefziehfolie eine Gesamtdicke von 30 pm bis 300 pm auf, wobei die Schichtdicke der Außenschicht zwischen 2 pm und 120 pm beträgt.

Die Tiefziehfolie selbst kann nach allen gängigen Produktionsverfahren hergestellt werden, bevorzugt wird sie über ein Extrusions- oder Coextrusionsverfahren hergestellt. Dabei können sowohl Blasfolienextrusion als auch Flachfolienextrusion eingesetzt werden.

Vorzugsweise wird die Tiefziehfolie gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung als Verpackung für ein Lebensmittel verwendet, wobei wenigs- tens ein Teil der Verpackung durch ein Tiefziehverfahren aus der Tiefziehfolie hergestellt wurde. In einer besonders bevorzugten Ausgestaltung dieser Verwendung wird das Lebensmittel in der Verpackung pasteurisiert.

Zur Parametrisierung der hier beschriebenen Folien werden die Transparenz der Folien über deren Trübung (nach ASTM D 1003-61), den Glanz (nach DIN EN ISO 2813 und DIN 67 530) sowie die Clarity (Bildschärfe - nach ASTM D 1746) bestimmt. Als Trübung wird dabei die Lichtmenge bezeichnet, die eine Probe der zu untersuchenden Folie nach Durchleuchten mit einem Zentralstrahl unter einem Raumwinkel von mehr als 8° bis maximal 160° verlässt. Die Trübung wird in Prozent angegeben und auf die insgesamt durch die Probe hindurchtretende Lichtmenge bezogen. Die gesamte Lichtmenge entspricht folglich 100 Prozent.

Als Glanz der Folie wird der regulär reflektierte Lichtanteil, bezogen auf einen unter 20° zum Lot einfallenden Lichtstrahl bezeichnet. Der Glanz wird in Glanzeinheiten GE angegeben, die auf einen Schwarzglasstandard mit einer Brechzahl von 1 ,567 bezogen werden.

Unter der Bildschärfe ist die Deutlichkeit zu verstehen, mit der ein Gegenstand durch eine Folie erscheint. Das Licht wird innerhalb eines kleinen Raumwinkels abgelenkt, so dass die Streulichtmenge in einer engen Keule konzentriert ist. Die Bildschärfe wird in einem Winkelbereich < 2,5° gemessen.

Vorliegend werden Vergleichsversuche bezüglich der Transparenz und des Glanzes durchgeführt. Dabei wurde eine Standardfolie mit einer Folie gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung verglichen. Der Folienaufbau ist schematisch nachfolgend dargestellt: Standardaufbau:

Die Zahlenwerte geben die Dicke der einzelnen Schichten in Mikrometern an. Vergleichsfolie gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung:

In beiden Aufbauten wird mit„HV" ein Haftvermittler bezeichnet.

Die Ergebnisse ergaben bei der erfindungsgemäßen Folie eine Trübung von 5,8 %, einen Glanz von 117 und Klarheit von 95,3 %. Demgegenüber wurden diese Werte bei der Standardfolie zu 6,9 % Trübung, einem Glanzwert von 11 und einer Klarheit von 93,6 % bestimmt. Die Folie gemäß dem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung ist folglich in allen drei Kategorien signifikant besser.

Zudem wurden die Anhaft-Eigenschaften bestimmt. Insbesondere nach dem Tiefziehen muss das Anhaften der Folie an der metallischen Tiefziehform möglichst gering sein, um eine gute Verarbeitung zu gewährleisten. Daher wurden in den vorliegenden Tests die Anhaft-Eigenschaften an Aluminium bestimmt. Der oben bereits beschriebene Schichtaufbau gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung wurde verwendet. Als Standard-Vergleichsfolie wurde ein Schichtaufbau aus einer 200 pm-Schicht APET (amorphes Polyester) und einer 50 pm-Schicht Polyethylen verwendet.

Es wurde die Anhaftung vor und nach einem Tiefziehvorgang gemessen. Dabei wird die so genannte Siegelfestigkeit nach DIN 55529 bestimmt. Zur Messung der Anhaftung wurde die Folie vor und nach dem Tiefzug auf Aluminium gesiegelt. Anschließend wurde die Siegelfestigkeit bestimmt, unter der die Höchstkraft in Newton verstanden wird, die erforderlich ist, um eine unter definierten Bedingungen hergestellte Siegelnaht zu trennen. Diese definierten Bedingungen umfassen Druck, Zeit und Temperatur.

Der Tiefzug der einzelnen Folien wurde auf einer Standardverpackungsmaschine bei einer Formtemperatur von 100 °C durchgeführt. Die Ziehtiefe betrug 40 mm bei einem Format von 180 x 113 mm. Die Folie wurde anschließend mit der Außenseite bei 150 °C für 0,5 Sekunden und einem Druck von 50 Newton/cm ² mit einem Siegelgerät (glatte Siegelbacken) auf eine Aluminium-folie gesiegelt. Zur Untersuchung wurde ein 15 mm breiter Streifen herausgeschnitten. Die beiden Folienstreifen werden an ihrem längeren, nicht versiegelten Ende in einer Zugprüfungsmaschine so befestigt, dass die voneinander zu trennenden Streifen einen Winkel von ca. 180° bilden. Über der Messstrecke des Siegelbereiches wird die Kraft zur Trennung der beiden Folien bestimmt. Als Messgerät für die Prüfung wird eine rechnergesteuerte Zugprüfungsmaschine verwendet. Die in Newton gemessene Kraft entspricht der Kraft, die benötigt wird, die voneinander zu trennenden beiden Teststreifen entlang der Siegelnaht von 15 mm Breite zu trennen. Vor und nach dem Tiefzug wurde bei dem bekannten Referenz-Folienaufbau eine Kraft von 0,4 N bestimmt, um die 15 mm Siegelnaht zu trennen. Bei der Folie gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung wurden vor dem Tiefzug ebenfalls 0,4 N gemessen, während nach dem Tiefzug nur 0,3 N nötig waren. Dies bedeutet eine geringere Anhaftung nach dem Tiefzug, so dass durch geringere Polyesterdicken die Verarbeitbarkeit der Folien verbessert werden kann.

Des Weiteren wurden die Schrumpfeigenschaften der Folie direkt nach dem Tiefziehen bestimmt. Dazu wurden auf einer Standard-Tiefziehanlage Packungen bei 90°C tiefgezogen. Die Ziehtiefe betrug 60 mm bei einem Format von 114 mm x 223 mm. Die Längen und Breiten der tiefgezogenen Muster wurden direkt nach dem Tiefzug gemessen und mit den Formatgrößen verglichen. Untersuchungen wurden an der bereits genannten Standardfolie und dem beschriebenen Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung vorgenommen. Während die Standardfolie 3,3% bis 4,9% Schrumpf aufwies, wurden bei der Folie gemäß dem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung 0,4% bis 1 ,8% Schrumpf festgestellt. Die Schrumpfeigenschaften sind folglich durch die vorliegende Erfindung deutlich verbessert worden.