以下、本発明に係る深穴切削装置の実施� ��態について、図面を参照して具体的に説明� ��る。図1(A)~(C)は本実施形態の深穴切削装置� �おけるドリルヘッド1A、図2(A)(B)は該ドリル� �ッド1Aのヘッド本体10、図3は該ドリルヘッド 1Aに用いるガイドパッド用原材チップ50、図4( A)(B)はヘッド本体10に同原材チップ50をロウ付 けした状態、図5は同原材チップ50を研磨加工 後のドリルヘッド1Aの先端面要部、をそれぞ� ��示す。なお、この実施形態の深穴切削装置� ��は、ドリルヘッド1Aのガイドパッド5とパッ� ��取付凹部18の形態を除く基本的構造が図6(A)~ (C)で示す既述の従来構成のドリルヘッド1Bと� ��様であるため、両ドリルヘッド1A,1Bで共通� �る各部については同一符号を付してその説� �を省略する。

 図1(A)~(C)に示すように、ドリルヘッド1Aは 、ヘッド本体10の切削ヘッド部10aの外周面の� ��カ所にそれぞれ、超硬合金やサーメット等� ��硬質材料からなる略蒲鉾形のガイドパッド5 が、その凸曲面側を外向きにして、且つ長手 方向一端側である工具先端側を同他端側であ る尾端側よりも工具回転方向yの前方側とす� �斜め配置で固着されている。そして、各ガ� �ドパッド5の幅方向二等分線L2は、工具軸線� �向L0に対し、既述した従来構成のドリルヘッ ド1Bにおけるガイドパッド7の摩耗中心線L1〔� ��6(C)参照)と同じ角度θで傾斜している。

 このようなガイドパッド5は、図2(A)(B)に� �すヘッド本体10の外周面1bに設けたパッド取� ��凹部18に、図3に示すようなガイドパッド用� ��原材チップ50をロウ付けしたのち、この原� �チップ50の外面側を研磨加工したものである 。

 しかして、パッド取付凹部18は、ヘッド� �体10の先端面1aから外周面1bの先側半部にわ� �り、ガイドパッド5の前記斜め配置に対応し� ��工具軸線方向L0と角度θをなす傾斜方向に沿 う浅い溝状に形成されると共に、その工具回 転方向yの後方側の側縁が受け部18aとして外� �への突出量を大きくしている。一方、原材� �ップ50は、片側の主面50aの両側縁に面取り50b ,50bを施した厚肉帯板状であり、最終的なガ� �ドパッド5の寸法形状に対し、主としてロウ� ��け後の外面側になる前記主面50a側に削り代� ��持っている。

 ガイドパッド5の円弧面5aを形成するため� ��研磨加工は、原材チップ50をロウ付けした� �ッド本体10の軸心Oを中心として、当該ヘッ� �本体10側又は研磨工具側を回転駆動させ、原 材チップ50の主面50a側に研磨工具を接触させ� ��回転研磨方式にて行えばよい。しかして、� ��5に示すように、円弧面5aは、外周側切刃2A� �よる切削円周Sに沿う円弧に設定する。また� ��原材チップ50の斜め配置により、図4(B)の如� ��その工具先端側の端部50cがヘッド本体10の� �端面1aより傾いて突出するから、この突出部 分を該先端面1aと略面一になるように研磨除� ��する。更に、ガイドパッド5の外面側の周縁 (円弧面5aの周縁)についても、切削孔H内周へ� ��食付き防止のために研磨による面取り5bを� �う。

 なお、切刃2A~2Cも相前後してヘッド本体10 の各切刃取付座15にロウ付けするが、特に切� ��径を定める外周部切刃2Aの外縁側について� �、同様にロウ付け後の研磨加工によって所� �の刃先端位置を高精度に設定することにな� �。

 上記構成のドリルヘッド1Aは、既述のよ� �に、深穴切削用ドリルのドリルヘッド1Bと同 じように工具シャンク4の先端部にねじシャ� �ク部10bを螺入して連結し〔図7(A)(B)参照〕、� ��要の深穴切削加工に供される。しかして、� ��の深穴切削加工では、各ガイドパッド5が切 削穴Hの内周に摺接することにより、切削反� �が当該ガイドパッド5を介して切削穴H内周面 に受け止められると共に、切削に伴う穴内周 の凹凸が平滑に均されるが、ガイドパッド5� �外面側には切削穴H内周との摺接による摩耗� ��生じ、その摩耗部の中心が工具先端から離� ��るほど工具回転方向yの後方側へずれる形に なる。

 しかるに、この深穴切削装置では、切削� ��ッド部10aの外周にロウ付けされたガイドパ� ��ド5が斜め配置しており、その斜め配置方向 つまり幅方向二等分線L2の方向が摩耗中心の� ��き方向と一致するから、図1(B)の点線ハッチ ングで示すように、摩耗部Z2は幅方向二等分� ��L2の両側で均等に現出する。従って、切削� �工中、ガイドパッド5が全体として切削穴H周 面に対して均等に接触し、切削穴Hの内周へ� �押接による応力が工具中心に向かうから、� �想的なバニッシング作用が発揮され、極め� �安定した切削状態に基づく高い加工精度が� �られる。また、このような摩耗の均等化に� �り、ガイドパッド5自体の寿命も延びること� ��なる。なお、図1(B)において、ガイドパッド 5の摩耗部Z2が工具先端側から離れるほど幅を 減じているのは、一般的にドリルヘッド1Aの� ��削ヘッド部10aが全体として僅かに先太テー� ��ー状に設定されることによる。

 工具軸線方向L0と斜め配置するガイドパ� �ド5の幅方向二等分線L2との角度θは、工具径 (切削穴径)や切削条件によって最適範囲は異� ��るが、一般的には10~40度の範囲とするのが� �い。すなわち、この角度θが小さ過ぎても大 き過ぎても、切削穴H周面に対して当該ガイ� �パッド5が均等に接触しにくくなり、押接に� ��る応力方向が工具中心から逸れて切削状態� ��安定化しにくくなる。なお、ガイドパッド5 を最適な斜め配置とする上では、予め対応す る加工条件下での摩耗中心線の傾きを調べて おき、その傾きに一致する配置角度に設定す るのがよい。

 ガイドパッド5の円弧面5aについて、既述� ��ように原材チップ50を切削ヘッド部10aへロ� �付け後の研磨加工にて仕上げるのは、ロウ� �け特有の位置精度の問題と、当該ガイドパ� �ド5の斜め配置という特殊事情による。すな� ��ち、ロウ付けでは被着面との間にロウ材が� ��在するから、予め原材チップ50自体を精密� �寸法形状に仕上げていても、切削ヘッド部10 a上での厳密な位置精度を確保できない。ま� �、ガイドパッド5が切削ヘッド部10aの軸線方� ��に対して斜め配置して、且つ円弧面5aがヘ� �ド部10aの径線上(実施形態では工具中心O)に� �弧中心を持つためには、当該円弧面5aをガイ ドパッド5の底面や両側面とは非平行な曲面� �設定する必要があり、チップの段階では非� �に困難な加工操作を余儀なくされる。しか� �に、ロウ付け後の研磨加工によれば、これ� �の問題が一挙に解消される。

 本発明の深穴切削装置に用いるガイドパ� ��ドとしては、前記実施形態で例示したもの� ��は長さと幅の比率が種々異なるものを包含� ��る。しかして、ガイドパッド用の原材チッ� ��については、工具先端側の突出端部の研磨� ��去を省くために、正面視矩形であってもパ� ��ド取付凹部にロウ付けした際に該端部が突� ��しない寸法のもの、成形物として予め該端� ��をロウ付け時の取付ヘッド先端面に沿う向� ��に形成したもの、両端部がロウ付け時の取� ��ヘッド先端面に沿う正面視平行四辺形のも� ��等を用いてもよい。また、ガイドパッドは� ��全体を超硬合金やサーメット等の硬質材料� ��する以外に、切削穴内周に摺接させる表面� ��のみに硬質材料を用い、他の部分をベース� ��して一般鋼等の安価な材料を用いた構造と� ��てもよい。

 なお、実施形態ではドリルヘッド1の切削 ヘッド部10aに外周側・中心側・中間の3つの� �刃2A~2Cを有するものを例示したが、本発明は 、切削ヘッド部の切刃が一つ、二つ、4つ以� �のいずれの場合にも適用できると共に、切� �ヘッド部がドリルヘッドとして独立せずに� �具シャンクに一体形成された深穴切削装置� �も適用可能である。更に、切削ヘッド部が� �リルヘッドとして独立部材を構成する場合� �、図7に示すようなクーラント外部供給方式( シングルチューブ方式)ではなく、二重筒状� �工具シャンクにドリルヘッドを接続し,該工� ��シャンクの内外筒間のクーラント供給路か� ��ドリルヘッドの外側へ導出したクーラント� ��切粉と共に、ドリルヘッドのクーラント排� ��口より工具シャンクの内筒内のクーラント� ��出路へ流入させるようにしたクーラント内� ��供給方式(ダブルチューブ方式)を採用して� �よい。