STRUCTURES POREUSES HETEROGENES ET SON PROCEDE DE FABRICATION.

DOMAINE TECHNIQUE

L'invention concerne un ensemble formant un implant dentaire comportant un corps interne de forme allongé ressemblant sensiblement à une racine de la dent, et un élément de fixation à l'os d'un patient, comprenant une structure poreuse hétérogène assurant la croissance osseuse.

L'implant est l'infrastructure généralement métallique destinée à soutenir une prothèse dentaire. Il permet de remplacer les piliers naturels que sont les dents, par des piliers mécaniques, placés soit dans l'os mandibulaire, soit dans l'os maxillaire.

L'essentiel dans la pose d'un implant dentaire est d'obtenir un blocage immédiat dans l'os. Une mobilité même faible de l'implant dans l'os entraîne à terme un rejet, une faible disparité entre l'implant et l'os peut entraîner une résorption osseuse.

ETAT DE LA TECHNIQUE ET SES INCONVENIENTS Les techniques actuelles de fabrication d'implants dentaire sont des techniques traditionnelles d'usinage, en général d'une tige filetée. L'implant ainsi réalisé a une surface lisse et brillante. Une fois l'implant introduit dans l'os, une bague taraudée ou vis est mis en place sur la partie extérieure qui est en général une tige filetée. Sur ladite bague taraudée ou vis, est fixée par un ciment la prothèse dentaire. Les principales causes du rejet des implants dentaires sont la mobilité de l'implant (même faible) et la résorption osseuse due en général à l'état de surface de l'implant.

L'état de la technique peut être défini par deux catégories de brevets :

1 ) des brevets d'implants réalisés par usinage, citons le brevet de Jean-Marc JUILLET déposé le 12 juin 1972 sous le No. 72 21 1 13 et publié le 2 janvier 1974 sous le No. 2.188.445, 2) d'autres brevets qui traitent des traitements de surface pour l'oséo intégration, nous citons le brevet de Zimmer Dental « Dental implant with improved osseointegration features » dépose le 30 août 2006 sous le numéro US807512 B2.

Le brevet de Conformis Inc. « Devices and methods for additive manufacturing of implants components" déposé le 13 avril 2013 sous le numéro WO 2013155500 A1 Le brevet de Eric Jones « Laser produced porous surfaces » dépose le 6 décembre 2005 sous le numéro US20070142914.

Le brevet de Howmedica Osteonics Corp. « Laser produced implants » dépose le 29 décembre 2006 sous le numéro US20080004709

Tous ces brevets décrivent des moyens et méthodes de traitement de surface ou une technique de dépôt d'endospores de Tantale par la méthode de dépôt chimique sous forme vapeur, la porosité obtenue en en moyenne de 35% et l'interconnectivité partielle.

3) les brevets d'implants réalisés par fabrication additive (impression 3D), nous citerons le brevet de l'université de Liverpool déposé le 9 juin 2010 sous le numéro WO2010146383A1 .

Ce brevet décrit un implant dentaire réalisé par fabrication additive, où un procédé de fabrication par fusion sélective laser est longuement expliqué, mais il n'apporte aucune solution aux problèmes du blocage de l'implant à la mise en bouche et n'apporte ainsi aucune solution afin d'éviter un rejet de l'implant.

Parmi les nombreuses publications traitant du sujet de la fabrication additive d'implants dentaire, les suivantes s'accordent sur les avantages indéniables de la réalisation d'implants dentaires par fabrication additive dans des matériaux bio compatibles de type TÎ6AI4V dans différents grades :

« Direct Métal Laser Sintering Titanium Dental Implants : A Review of the current Literature » publiée le 01 décembre 2014 dans International Journal of Biomaterials. « Histomorphometric Evaluation of Direct Laser Métal Forming (DLMF) Implant Surface in the Type IV Bone: A Controlled Study in Human Jaw" Publié le 25 juillet 2013 dans la revue POSEIDON Journal « Fabrication of Bioactive Porous Ti Métal with Structure Similar to human Cancellous Bone by Sélective Laser Melting" Publié le 2 décembre 2010 dans la revue BDA Bioceramics Development and Applications.

La fabrication additive et pour certaines technologies additives précisément (SLM, EBM, SLA) présente plusieurs possibilités de contrôle de la géométrie, de la porosité, de Tinter connectivité et l'architecture 3D par des changements dans les paramètres de fabrication, citons les principaux paramètres pour la technologie de fusion laser sélective:

- la puissance des lasers

- la vitesse de scan

- le diamètre du spot

- la stratégie de parcours du laser

- le recouvrement entre deux point de fusion

- l'épaisseur des couches de la poudre

Le procédé de fusion laser sélective de poudre métallique en terminologie anglaise « Sélective Laser Melting (SLM) », la dénomination SLM sera maintenue dans tout le texte du brevet.

SLM est un procédé utilisé pour la fabrication de composants complexes en trois dimensions à partir de poudres de métal, de céramique ou poudres polymère. La technologie est mature et déjà utilisée dans l'industrie aéronautique et le médical pour fabriquer des composants complexes présentant de hautes densités et homogénéité. Nous citons un des premiers brevets de l'institut Fraunhofer en Allemagne, déposé le 27 oct. 1997 sous le numéro WO1998024574A1 , qui décrit le procédé SLM d'une façon plus précise.

EXPOSE DE L'INVENTION L'invention remédie aux problèmes de l'art antérieur en proposant un implant dentaire aux dimensions précises, pourvu d'un élément de fixation et de croissance osseuse et d'un dispositif permettant son blocage lors de sa mise en place.

A cet effet, l'invention concerne un ensemble formant un implant dentaire comprenant un corps interne de forme allongée ressemblant sensiblement à une racine de dent et un élément externe de fixation d'un os d'un utilisateur présentant une structure poreuse hétérogène apte à assurer la croissance osseuse, le corps interne et l'élément externe de fixation étant formés d'une seule pièce, l'élément de fixation étant mobile entre une position passive rangée et une position active déployée.

La constitution en une seule pièce de cet ensemble est en outre obtenu grâce à un procédé de fabrication additive de fusion de couches de poudre, notamment le procédé SLM précité. L'ensemble selon l'invention peut par ailleurs présenter l'une et/ou l'autre des caractéristiques suivantes : le corps interne de l'implant comprend un filetage externe présentant une hauteur de filetage H, l'élément de fixation est interposé entre les spires du filetage et se déployant entre la position passive rangée et la position active déployée d'une distance égale ou supérieure à la hauteur de filetage.

L'élément de fixation présente un coefficient de dilatation thermique supérieur à celui du corps de l'implant lui permettant un déploiement latéral supérieur de 15 à 40% vis à vis de celui du corps interne à température corporelle

Le matériau constitutif de l'élément de fixation présente un coefficient de dilatation thermique supérieur à celui du corps de l'implant lui permettant un déploiement latéral supérieur de 1 à 20% à température corporelle l'ensemble selon l'invention comprend un dispositif amovible d'écartement de l'élément de fixation qui est inséré à l'intérieur du corps interne et qui commande le déplacement de l'élément de fixation de la position passive rangée à la position active déployée le dispositif amovible d'écartement est une vis de mise en place de l'implant

l'élément de fixation est relié au corps interne par une liaison sécable

l'élément de fixation et le corps interne ne présentent aucune liaison

l'élément de fixation et/ou le corps interne sont constitués d'un matériau composite formé d'une fusion d'un mélange de microparticules d'un premier matériau à température de fusion donné, et de nanoparticules d'un deuxième matériau à température de fusion plus élevé, définissant un réseau de zones dendritiques du premier matériau à l'échelle du micron entremêlé de zones filamenteuses nanométriques du deuxième matériau,

le premier matériau est un métal

le deuxième matériau est une céramique

le premier matériau comprend ou est du titane

le deuxième matériau comprend ou est une zircone

le deuxième matériau comprend ou est une zircone yttriée le corps interne présente une forme tronconique creuse définissant une épaisseur de paroi, pourvu d'un filetage externe, et comprend deux gorges opposées réalisées dans son épaisseur de paroi et suivant un profil hélicoïdal, l'élément de fixation présentant la forme d'un ruban épais torsadé selon le profil hélicoïdal des deux gorges et d'une forme complémentaire à celles ci

l'élément de fixation comprend un évidemment longitudinal central de passage d'un dispositif d'écartement.

L'invention concerne également le procédé de fabrication d'un ensemble tel que décrit ci-dessus, par empilement de couches de poudres métalliques et/ou non métalliques, fusionnées sélectivement par concentration d'une source d'énergie.

Selon l'invention, ce procédé comprend une étape de préparation de la mobilité de l'élément de fixation par rapport au corps interne.

Le procédé selon l'invention peut par ailleurs présenter l'un et/ou l'autre des aspects suivants : l'étape de préparation de la mobilité de l'élément de fixation comprend une étape de formation d'un pont de matière sécable entre une partie constitutive de l'ensemble formant le corps interne et une partie constitutive de l'ensemble formant l'élément de fixation

l'étape de préparation de la mobilité de l'élément de fixation comprend une étape de constitution de la partie de l'ensemble formant l'élément de fixation avec un matériau présentant un coefficient de dilatation thermique supérieur à celui du corps de l'implant lui permettant un déploiement latéral supérieur de 1 à 20% vis à vis de celui du corps interne à température corporelle l'étape de préparation de la mobilité de l'élément de fixation comprend une étape de formation de la partie de l'ensemble formant le corps interne et de la partie de l'ensemble formant l'élément de fixation sans pont de matière entre elles, la partie de l'ensemble formant l'élément de fixation étant fabriquée avec un évidemment interne lui permettant d'être déployable radialement sous l'effet d'une dilatation thermique et/ou d'un outil, indépendamment de la partie de l'ensemble formant le corps interne.

DESCRIPTION DETAILLEE DES FIGURES

L'invention sera maintenant décrite plus en détail à l'aide des dessins qui illustrent des formes de réalisation préférentielles d'un ensemble suivant l'invention. Sur ces dessins :

La FIGURE. 1 montre l'implant dentaire et l'élément de fixation selon un premier exemple de réalisation

La FIGURE. 2 Illustre les différentes étapes du flux numérique du mode de réalisation de l'ensemble implant dentaire et élément de fixation selon la figure 1

La FIGURE. 3 illustre un premier mode de réalisation de la cellule unitaire et sa mise en œuvre dans l'élément de fixation de la figure 1

La FIGURE. 4 Illustre la mise en bouche de l'ensemble implant dentaire et élément de fixation (à gauche) et son auto blocage sur la paroi implantaire (à droite).

La FIGURE 5 illustre un deuxième mode de réalisation de l'ensemble à implant dentaire et élément de fixation selon l'invention - La FIGURE 6 représente une vue en coupe transversale et longitudinale d'un IRM réalisé sur un utilisateur portant l'implant de la figure 5 après 8 semaines de croissance osseuse (coupe transversale et coupe longitudinale, l'os étant représenté en foncé et l'implant en clair) La présente invention décrit un système et son procédé par fabrication additive d'implants dentaire à structures poreuses hétérogènes et autobloquants qui apporte avantageusement une double réponse aux problèmes inhérents à l'implantologie dentaire à savoir l'oséo-intégration et la mobilité de l'implant lors de sa pose. Pour cela la présente invention propose un implant dentaire autobloquant à structures poreuses hétérogènes.

L'implant dentaire décrit dans la présente invention est composé d'un corps central qui représente la racine ancrée dans l'os de la mâchoire, la tête de l'implant peut être arrondie, plate, creuse, ou de tout forme particulière pour recevoir le pilier prothétique. Dans un autre mode de réalisation l'implant peut être solidaire du pilier implantaire. La réalisation en une seule pièce de l'implant et du pilier prothétique se fera par fabrication additive, des angles de courbure particuliers entre l'implant et le pilier sont calculés suite à un traitement numérique des images tridimensionnelles de la morphologie de la mâchoire.

Il est autobloquant dans l'os dans lequel il est implanté grâce à l'élément de fixation osseuse poreux, qui est rendu mobile entre une position rangée passive permettant une insertion de l'implant dans une perforation réalisée dans l'os, et une position déployée active où cet élément poreux comble les cavités existant entre le corps interne de l'implant et l'os et sera colonisé par cet os lors de la croissance osseuse. Cette mobilité de l'élément de fixation peut être provoquée par une dilatation thermique, et/ou par un outil tel que cela sera explicité plus en détail dans ce qui suit.

Elément de fixation poreux

L'élément de fixation peut présenter la forme d'un revêtement à structures poreuses hétérogènes de forme hélicoïdale pour certains implants à filetage mais ce revêtement peut être de différentes formes et géométries qui viennent en habillage d'une partie ou la totalité de l'implant dentaire en étant disposé de préférence dans la partie de l'implant dentaire au contact avec l'os.

Ladite structure présente une porosité comprise entre 30% et 80%, une taille des pores comprise entre 100 μιτι et 500 μιτι et une distribution des pores comprise entre 500 μιτι et 700 μιτι avec une inter connectivité totale. Dans un mode préférentiel la porosité comprise entre 60% et 70 %, la taille des pores comprise entre 200 μιτι et 300 μιτι avec une distribution de la porosité comprise entre 100 μιτι et 600 μιτι et une inter connectivité totale. Ses paramètres sont ainsi proches des caractéristiques de l'os humain dans la maxillaire et la mandibule.

Corps interne de l'implant Le corps de l'implant dentaire et son élément de fixation sont réalisés par empilement de couches de poudre métallique ou non métallique, fusionnés sélectivement. Dans le cas de poudre métallique d'alliage de titane/aluminium/vanadium, l'épaisseur des couches est généralement de 30μηη. Une des techniques de fabrication additive sélectionnée pour notre exemple est la technologie SLM, ce mode de réalisation n'est pas limitatif, d'autres technologies de dépôt peuvent être déployé.

Réalisation par addition

Un fichier numérique de l'implant dentaire est réalisé par un logiciel de conception en trois dimensions soit selon des modèles et normes standards ou soit selon un mode de réalisation particulier: dans ce cas, la forme de l'implant dentaire à savoir sa hauteur, sa section basse, sa section haute sont déterminés de manière plus précise.

Dans un autre mode de réalisation, l'implant dentaire peut avoir la forme exacte de la dent, ce mode est privilégié dans le cas de remplacement d'une dent juste après son extraction. On réalise ainsi un implant« sur mesure » en fonction de la morphologie et des propriétés mécaniques de la dent du patient à remplacer et/ou de l'os dans lequel l'implant sera intégré. Dans ce fichier, l'élément de fixation est prédéfini avec une épaisseur particulière comprise entre 1 et 2 mm, dans un mode préférentiel l'épaisseur est comprise entre 0.8 mm et 1 .5 mm.

Plusieurs formes de porosités peuvent être sélectionnées avec la possibilité de définir des zones de répartition des pores de différentes tailles. Idéalement, la structure poreuse formant l'élément de fixation présente une porosité comprise entre 30% et 80%, une taille des pores comprise entre 100 μιτι et 500 μιτι et une distribution des pores comprise entre 500 et 700 μιτι avec une inter connectivité totale.

Dans un mode préférentiel la structure poreuse présente une porosité comprise entre 60% et 70 %, la taille des pores comprise entre 200 μιτι et 300 μιτι avec une distribution de la porosité comprise entre 100 et 600 μιτι et une inter connectivité totale.

La cellule de base ou cellule unitaire constitutive de la structure poreuse réalisée par empilement de couches, est de forme géométrique en trois dimensions (x,y,z), la cellule unitaire est formée par au moins trois arêtes avec une ouverture d'angle d'au moins 10°, telle un trièdre, et la cellule unitaire peut être de forme régulière ou irrégulier en forme de pyramide, tétraèdre, cubique, octaèdre, icosaèdre, dodécaèdre et sans limitation de forme. Dans un mode de réalisation préférentiel, la cellule unitaire sera de forme dodécaèdre renforcée.

Dans un autre mode de réalisation, la cellule unitaire est formée de 12 arêtes avec des angles d'ouverture des arêtes de 30° par rapport à l'axe vertical ou l'axe de construction. Les arêtes peuvent être régulières ou irrégulières selon la densité du maillage et la porosité voulue.

Le matériau utilisé pour la réalisation d'un tel implant est un matériau biocompatible de métal pur ou d'alliages métalliques de type Chrome cobalt, tantale, niobium, des composés métallo céramique ou organo-metal ou organo céramique ou une combinaison organo céramique métal.

Pour la réalisation du corps interne, deux alliages de matériaux ont été préférentiellement utilisés : - un alliage Titane Aluminium vanadium TÎ6AI4V de grade 23, avec un taux d'oxygène < 0.2 %,

- Une combinaison d'un alliage de titane mélangé avantageusement avec un matériau à base de zircone.

Pour la réalisation de l'élément de fixation, trois alliages ont été utilisés : - Un alliage Titane Aluminium vanadium TÎ6AI4V de grade 23, avec un taux d'oxygène < 0.2 %,

- Une combinaison d'un alliage de titane mélangé avantageusement avec un matériau à base de zircone

- Une combinaison d'un alliage de titane mélangé avantageusement avec un alliage à base de nickel

Et dans un mode préférentiel, le corps interne et/ou l'élément de fixation poreux sont constitués d'un matériau biocompatible contenant un matériau composite/binaire zircone-titane avec des concentrations de poudre zircone comprise entre 5 % et 25 %, qui est obtenu lors de la mise en forme de ce corps interne et/ou élément de fixation par fabrication additive par fusion sélective de couches de poudres, poudres avantageusement constituées d'un mélange de particules nanométriques de zircone (ou de tout autre céramiques) et de particules micrométriques de titane (ou de tout autre métal).

Une fois les formes du corps interne et de l'élément de fixation déterminées, la porosité de l'élément de fixation choisie, la cellule unitaire définissant cette porosité également choisie, les matériaux constitutifs de ceux-ci choisis, et le moyen de mobilité de l'élément de fixation déterminée, la réalisation par fabrication additive, et dans un mode préférentiel par la technologie SLM peut être lancée.

Le système d'implants dentaires à structures poreuses hétérogène est réalisé par fusion sélective de poudre métallique biocompatible avec un mode de réalisation particulier de la surface de l'implant.

Le système autobloquant de l'implant peut être réalisé par un moyen mécanique externe à l'implant ou interne et alors réalisé en même temps que l'implant et qui vient pousser la partie hélicoïdale vers le siège osseux de l'implant. L'élément de fixation qui présente avantageusement un profil hélicoïdal afin d'être réparti sur l'ensemble de la surface externe de l'implant, et qui est rendu mobile entre les positions inactive rangée, et active déployée, peut être solidaire (a) ou non solidaire (b) du noyau central ou corps interne de l'implant dentaire :

(a) Solidaire : la partie hélicoïdale est maintenue par au moins quatre points de fixation solidaire du pilier central ou corps interne, à la pose de l'implant dentaire, un outil adapté vient chasser les points de fixation afin de libérer la partie hélicoïdale qui vient coller aux parois du creusé de l'implant. Dans ce cas, il peut être prévu que l'élément de fixation poreux soit fabriqué dans une forme pré-contrainte et fixé dans sa forme pré-contrainte au corps interne par les points de fixation, si bien que lors de la rupture des points de fixation, il puisse être libéré et se dilater naturellement vis à vis du corps interne pour adopter sa position active déployé

(b) Non solidaire : l'assemblage de la partie hélicoïdale sur le pilier central se fait par exemple par compression latérale par un outil adapté et à la pose de l'implant dentaire, l'ensemble est libéré. D'autres moyens de blocage de l'élément de fixation dans le creusé formé dans l'os, peuvent être envisagés, citons à titre d'exemples la fixation thermique par dilatation thermique de l'élément de fixation lorsqu'inséré dans l'os du patient et soumis à sa température corporelle (on prévoit alors une dilatation thermique de l'élément de fixation supérieure à celle du corps interne de l'implant, d'au moins 20% par exemple) ou la fixation chimique en réaction à un additif ou au contact du milieu implantaire. Par exemple, l'élément de fixation peut être constitué d'un polymère réactif à l'humidité qui va gonfler lorsqu'exposé à l'humidité du corps du patient une fois inséré dans l'os.

Un autre mode de blocage peut être envisagé, avec un mélange stœchiométrique de Nickel/Titane formant le Nitinol, un alliage à mémoire de forme qui présente un coefficient de dilatation thermique et une élasticité supérieurs au titane. Dans ce cas, l'élément de fixation poreux pourra être constitué de Nitinol et le corps interne de titane.

Premier mode de réalisation illustré L'implant dentaire décrit dans la présente invention est composé d'un corps central qui représente le noyau de l'implant (1 -1 ), la tête du corps central peut être arrondie, plate, creuse, ou tout forme particulière pour recevoir un pilier implantaire, dans un autre mode le noyau de l'implant peut être solidaire du pilier implantaire et réalisé en une seule pièce en fabrication additive avec des angles de courbure particuliers selon la morphologie.

Un revêtement à structures poreuses hétérogènes (1 -2) de forme hélicoïdale pour certains implants mais ce revêtement peut être de différentes formes et géométries qui viennent en habillage d'une partie ou la totalité de l'implant dentaire.

Dans l'exemple de la figure 1 , le corps interne 1 -1 présente une forme tronconique constituée d'une base évasée, d'une tête arrondie et d'une portion intermédiaire formée par une plaque verticale dont les bords latéraux sont traversés par une bande plate arrangée en forme de spirale, tel que mieux visible sur la figure 2 sous la référence 2-2. L'élément de fixation poreux est ici constitué d'une bande en forme de spirale, complémentaire de la spire formée par celle du corps interne et s'interposant entre les bords externes de deux spires consécutifs. Cette figure 1 représente une vue éclatée de l'implant selon l'invention sachant qu'il est préférentiellement obtenu en une pièce avec son corps interne et son élément de fixation poreux imbriqués l'un dans l'autre.

La figure 2 représente les étapes préliminaires à la réalisation proprement dite, étapes de définition de formes de bases à partir desquelles réaliser l'objet. Ainsi on défini numériquement l'enveloppe externe de l'implant à réaliser sans se soucier de la structure interne du corps telle que décrite ci-dessus, ni des pores de l'élément de fixation.

On définit ensuite la structure particulière du corps interne (2-2) et celle de l'élément de fixation, toujours sans les pores (2-3).

On définit ensuite différentes porosités pour l'élément de fixation (2-4, 2-5, 2-6).

Et après avoir choisi la porosité adaptée au cas particulier (en fonction des propriétés mécaniques envisagées avec une telle structure et une telle porosité), on définit un fichier réunissant le corps interne particulier avec sa structure complète, et l'élément de fixation avec la porosité désirée (2-7).

L'implant est ensuite réalisé par fabrication additive selon la technologie SLM déjà décrite, l'implant (2-1 ) est réalisé par un logiciel de conception en trois dimensions selon la morphologie du patient, la hauteur et la section de l'implant sont ainsi définis.

Dans cet exemple, l'élément de fixation est rendu mobile entre la position illustrée sur la figure 4 de gauche : position passive rangée, et la position active déployée (figure 4 droite) par le fait qu'il soit indépendant (non lié) au corps interne, et constitué d'un matériau présentant un coefficient de dilatation thermique supérieur de 15 à 40%, de préférence de 15 à 25% de celui du matériau constitutif du corps interne, à température corporelle (de l'ordre de 37°C). On pourrait prévoir également un élément de fixation réalisé solidaire du corps interne par des points de fixation sécables à partir d'un seuil de traction, seuil franchi lorsque l'élément de fixation se dilate thermiquement exposé à la température corporelle de l'utilisateur. On choisira alors le matériau en fonction de ce seuil.

Dans ce cas, l'élément de fixation se dilate de façon à ce que sa paroi externe vienne à fleur des crêtes de la bande à plat en spirale du corps et vient ainsi au contact sans espace de la cavité osseuse.

On peut prévoir que l'élément de fixation soit lié au corps par un pont de matière sécable (par exemple de moindre épaisseur) ou un pont chimique.

Ou que l'élément de fixation puisse être écarté radialement relativement au corps interne qui le contient.

C'est le mode de réalisation représenté sur la figure 5.

La partie poreuse (2-3) est prédéfinie avec une épaisseur particulière comprise entre 1 et 2 mm du corps central de l'implant (2-2).

Plusieurs formes de porosité peuvent être sélectionné (2-4 ; 2-5 ; 2-6) avec la possibilité de paramétrer les zones de répartition de pores de différentes tailles. La cellule de base ou cellule unitaire (3) est de forme géométrique en trois dimensions (x,y,z) ,1a cellule unitaire est formée par au moins trois arêtes (3-1 ) , avec un habillage de forme arrondi (3-2), cette forme n'est pas limitative, avec une ouverture d'angle d'au moins 10°, et La cellule unitaire peut être de forme régulière ou irrégulier en forme de pyramide, tétraèdre, cubique, octaèdre, icosaèdre, dodécaèdre et sans limitation de forme.

La répartition des cellules unitaires (3-3) peut être régulière ou irrégulière, avec des angles d'ouverture d'au moins 10°. Après habillage des cellules unitaires (3-4) la partie poreuse est constituée.

Un foret au diamètre de l'implant vient tarauder l'os, du fait de la faible densité et la porosité naturelle de l'os maxillaire et mandibulaire, le filetage est approximatif. A la mise en bouche de l'implant dentaire (4-2), de petites cavités apparaissent entre le corps de l'implant et l'os voir détail (4-1 ). A la libération de l'élément de fixation (4-4) toutes les petites cavités sont comblées, voir le détail (4-3).

Le flux d'exécution numérique des tâches est résumé dans la figure 2 : Etape 1 : Le fichier numérique de l'implant dentaire est réalisé par un logiciel de conception en trois dimensions (2-1 ), la forme peut être standardisée selon un modèle pré défini ou personnalisable.

Etape 2 : délimitation de la partie de l'élément de fixation (2-3) et la partie solide représentant le corps de l'implant (2-2),

Etape 3 : génération d'un type de cellules unitaires ou une combinaison des dites cellules de base (2- 4 ; 2-5 ; 2-6). Lesquelles cellules se caractérisent par la géométrie ainsi réalisée présente l'avantage d'un contrôle de la porosité et sa densité.

Etape 4 : Réalisation de l'ensemble implant central+ élément de fixation (2-7) présentant une surface poreuse avantageusement hétérogène. Deuxième mode de réalisation

Dans cet exemple, le corps interne (5-1 ) présente une forme tronconique creuse définissant une épaisseur de paroi, pourvu d'un filetage externe 5-2 , et comprend deux gorges opposées 5-3 réalisées dans son épaisseur de paroi et suivant un profil hélicoïdal, l'élément de fixation 5-4 présentant la forme d'un ruban épais torsadé selon le profil hélicoïdal des deux gorges et d'une forme complémentaire à celles ci.

L'élément de fixation 3-4 comprend un évidemment longitudinal supérieur et central 5-5 de passage d'un dispositif d'écartement, tel que la vis de mise en place de l'implant.

Les deux premières vues de cette figure 5 représentent séparément le corps interne 5-1 et l'élément de fixation 5-4 pour une meilleure compréhension de leur structure, mais la forme réalisée en une seule pièce est bien celle représentée en vue avec arrachement et en vue normale sur les troisième et quatrième vue.

On peut voir sur la figure 6 qui représente une vue en coupe transversale et longitudinale d'un IRM réalisé sur un utilisateur portant un implant selon l'invention après 8 semaines de croissance osseuse, que l'os a pénétré profondément au sein de l'implant, et que la portion d'os ayant pénétré l'implant est de qualité équivalente à celle de l'os cortical entourant T'implant et donc, de bonne qualité.

Exemple de paramètres de réalisation de l'ensemble Implant dentaire et élément de fixation sur une machine SLM 125 HL du fabricant SLM SOLUTIONS GMBH

Type de paramètre Implant Elément de dentaire fixation

Type de poudre Titane Titane (TÎ6AI4V)

(TÎ6AI4V) Puissance du laser en 400 300 zone pleine (w)

Puissance basse du laser 200 100

(w)

Puissance du laser en 100

zone poreuse (w)

Exposition (ms) 350 380

Limite d'exposition (ms) 300 350

Distance de hachurage 25 10

(pm)

Type de paramètre Impla il: Elément de d snta ire fixation

Type de poudre Titane î/zir Titane/nickel cone

Puissance du laser en 400 200

zone pleine (w)

Puissance basse du laser 200 80

(w)

Puissance du laser en 80

zone poreuse (w)

Exposition (ms) 350 380

Limite d'exposition (ms) 300 350

Distance de hachurage 25 10

(Mm)

Type de paramètre Impla il: Elément de d snta ire fixation

Type de poudre Titane i/zir Titane/zircone cone

Puissance du laser en 400 400

zone pleine (w)

Puissance basse du laser 200 125

(w)

Puissance du laser en 125

zone poreuse (w) Exposition (ms) 380 400

Limite d'exposition (ms) 280 320

Distance de hachurage 30 25

(pm)

De manière préférentielle, il est rappelé que

- l'ensemble suivant l'invention est réalisé par empilement de couches de poudres métalliques ou non métalliques, fusionnées sélectivement par concentration d'une source d'énergie.

- l'ensemble suivant l'invention est caractérisé en ce que ledit élément de fixation comporte une structure hétérogène présentant une porosité comprise entre 60% et 80%.

- l'ensemble suivant l'invention est caractérisé en ce que ledit élément de fixation est formé par un multiple d'une cellule unitaire, la dite cellule unitaire est formé par au moins trois arêtes et des angles d'ouvertures d'au moins 10°.

- l'ensemble suivant l'invention est caractérisé en ce que ledit implant dentaire possède soit une géométrie cylindro-conique, soit la forme morphologique de la dent.

- le matériau préféré selon l'invention est issu de la fusion d'un mélange homogène et stable de poudres de titane ou Ti6AIV4 microscopiques et de poudres de zircone yttriée nanoscopique dans lequel :

^* la teneur en titane ou Ti6AIV4est comprise entre 60 et 95,5%

^* avec une granulométrie comprise entre 5 et 10 microns

^* la teneur en zircone yttriée est comprise entre 13,5 et 30% * avec une granulométrie comprise entre 30 et 70 nm et une taille médiane comprise entre 65 et 85 nm et une taille minimale supérieure à 20 nm.