ARTHOLD, Andreas (Dorfstr. 30, Kirchdorf i.T., A-6382, AT)
P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Verfahren zur Herstellung einer eine hochglänzende Laminatbeschichtung aufweisenden Hotzwerkstoffpiatte, bei dem eine Hoizwerkstoffplatte, die zumindest eine ebene Breitoberfläche aufweist, an dieser Breitoberfläche geschliffen wird, gekennzeichnet durch die nachfolgenden Arbeitsschritte: spanloses Glätten der geschliffenen, ebenen Breitoberfläche durch Verdichten derselben mittels eines walzen- oder plattenförmigen Glättkörpers, dessen Glättfläche auf mindestens 100°C temperiert ist oder eine Temperatur von mindestens 100 0 C aufweist, und Beschichten der geglätteten Breitoberfläche durch Aufpressen einer hochgiänzenden Laminatbeschichtung in Form einer Direktbeschichtung.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die auf die Holzwerkstoffplatte aufgepresste hochglänzende Laminatbeschichtung keiner Zwangskühlung unterworfen wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass ais zu beschichtende Hoizwerkstoffplatte eine Spanplatte verwendet wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass als Hoizwerkstoffplatte eine Spanplatte verwendet wird, die Schichten unterschiedlicher Spaniängenverteälung aufweist, mit einer Mittelschicht, in der das Maximum der Spanlängenverteilung zwischen 8 mm und 15 mm liegt, und Deckschichten, in denen das Maximum der Spanlängenverteilung bei einer Spanlänge zwischen 3 mm und 8 mm liegt, wobei der Anteil der Späne mit einer Länge von weniger als 6 mm im Spanmaterial der Deckschichten mindestens 75 Gew.-%, insbesondere mindestens 80 Gew.-% und vorzugsweise mindestens 90 Gew.-% beträgt.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass als Hoizwerkstoffplatte eine Spanplatte verwendet wird, die Schichten unterschiedlicher Spandickenverteilung aufweist, mit einer Mittelschicht, in der das Maximum der Spandickenverteitung im Bereich von 1 ,0 mm bis 4,0 mm liegt, und Deckschichten, in denen das Maximum der Spandickenverteiiung bei einer Spanndicke im Bereich von 0,1 mm bis 0,8 mm liegt, wobei der Anteil der Späne mit einer Dicke von weniger als 0,6 mm im Spanmaterial der Deckschichten mindestens 75 Gew.-%, insbesondere mindestens 80 Gew.-% und vorzugsweise mindestens 90 Gew.-% beträgt.
6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Bindemittelanteil in den Deckschichten der Hoizwerkstoffplatte bezogen auf die absolut trockene Masse der Deckschichtspäne mindestens 10 Gew.-%, insbesondere mindestens 12 Gew.-% beträgt und vorzugsweise im Bereich von 15 bis 25 Gew.-% liegt.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass als Holzwerkstoffplatte eine Spanplatte verwendet wird, in deren Spanmaterial der Antei! von Spänen mit einer Dicke von weniger als 0,6 mm mindestens 50 Gew.-%, insbesondere mindestens 65 Gew.-% und vorzugsweise mindestens 80 Gew.-% beträgt.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass als Holzwerkstoffpiatte eine Spanplatte verwendet wird, in deren Spanmaterial der Anteil von Spänen mit einer Länge von weniger als 8 mm mindestens 50 Gew.-%, insbesondere mindestens 65 Gew.-% und vorzugsweise mindestens 85 Gew.-% beträgt.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass als Giättkörper eine Walze mit einer Kraft im Bereich von 200 bis 1000 N/cm Platten breite, vorzugsweise im Bereich von 450 bis 750 N/cm Piattenbreite auf die zu glättende Breitoberfläche gepresst wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die zu glättende Breitoberf lache der Holzwerkstoff platte vor dem spanlosen Glätten in mehreren Stufen geschliffen wird, wobei der letzte Schliff mit einer Körnung von maximal 180, vorzugsweise von maximal 120 durchgeführt wird.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Holzwerkstoffplatte entlang eines Schleifwerkzeuges bewegt wird, wobei die zu glättende Breitoberfläche vor dem spanlosen Glätten zusätzlich durch mindestens einen Querschüff bezogen auf die Bewegungsήchtung der Holzwerkstoffplatte entlang des Schleifwerkzeuges geschliffen wird.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, dass die Glättfläche des Glättkörpers auf eine Temperatur im Bereich von 150°C bis 24O 0 C, vorzugsweise im Bereich von 18O 0 C bis 230 0 C temperiert wird.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das spanlose Glätten der geschliffenen, ebenen Breitoberfiäche durch Verdichten derselben mittels auf mindestens 150 0 C, vorzugsweise auf mindestens 18O 0 C temperierter Walzen durchgeführt wird, wobei die Walzen von oben und unten gegen die Holzwerkstoffplatte gepresst werden.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Glättfläche des Glättkörpers durch Reibung zwischen dem Glättkörper und der zu glättenden Breitoberfläche eine Temperatur von mindestens 100 0 C, vorzugsweise mindestens 150 0 C aufweist.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Temperatur der Glättfläche des Giättkörpers oder die Temperatur der geglätteten Breitoberfläche der Hofzwerkstoffplatte gemessen wird, dass die gemessene Temperatur mit einer vorgebbaren Soll-Temperatur verglichen wird, und dass die Reiativgeschwindigkeit zwischen der zu glättenden Breitoberfläche und der Glättfläche des Glättkörpers und/oder die Kraft, mit der Glättkörper gegen die zu glättende Breitoberfläche gepresst wird, in Abhängigkeit der gemessenen Temperatur gesteuert wird.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die zu glättende Breitoberfiäche der Holzwerkstoff platte und/oder die Glättfläche des GSättkörpers vor dem Glätten mit Wasser, einer Lösung und/oder einer Emulsion benetzt werden.
17. Hoizwerkstoffplatte, vorzugsweise Spanplatte, die mit einer giänzenden Laminatbeschichtung (4, 5) versehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Laminatbeschichtung (4, 5) als Direktbeschichtung auf eine spanlos geglättete Breitoberfläche der Hoizwerkstoffplatte aufgebracht ist, wobei die Laminatbeschichtung (4, 5) einen Glanzgrad von mindestens 105, insbesondere von mindestens 110 und vorzugsweise von mindestens 115 Glanzeinheiten gemessen nach ISO 2813 mit einer 60°-Meßgeometrie aufweist.
18. Hoizwerkstoffplatte nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass sie aus einer Spanplatte gebildet ist.
19. Hoizwerkstoffplatte nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass sie aus einer Spanplatte gebildet ist, die Schichten unterschiedlicher Spanlängenverteilung aufweist, mit einer Mittelschicht (1), in der das Maximum der Spanlängenverteilung zwischen 8 mm und 15 mm liegt, und Deckschichten (2, 3), in denen das Maximum der Spanlängenverteilung bei einer Spanlänge zwischen 3 mm und 8 mm liegt, wobei der Anteil der Späne mit einer Länge von weniger als 6 mm im Spanmaterial der Deckschichten (2, 3) mindestens 75 Gew.-%, insbesondere mindestens 80 Gew.-% und vorzugsweise mindestens 90 Gew.-% beträgt.
20. H oizwerkstoff platte nach Anspruch 17 oder 19, dadurch gekennzeichnet, dass sie aus einer Spanplatte gebildet ist, die Schichten unterschiedlicher Spandickenverteiiung aufweist, mit einer Mittelschicht (1), in der das Maximum der Spandickenverteilung im Bereich von 1 ,0 mm bis 4,0 mm liegt, und Deckschichten (2, 3), in denen das Maximum der Spandickenverteüung bei einer Spanndicke im Bereich von 0, 1 mm bis 0,8 mm liegt, wobei der Anteil der Späne mit einer Dicke von weniger als 0,6 mm im Spanmaterial der Deckschichten (2, 3) mindestens 75 Gew.-%, insbesondere mindestens 80 Gew.-% und vorzugsweise mindestens 90 Gew.-% beträgt.
21. Hoizwerkstoffplatte nach Anspruch 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, dass der Bindemittelanteil in den Deckschichten (2, 3) der Hoizwerkstoffplatte bezogen auf die absolut trockene Masse der Deckschichtspäne mindestens 10 Gew.-%, insbesondere mindestens 12 Gew.-% beträgt und vorzugsweise im Bereich von 15 bis 25 Gew.~% liegt,
22. Holzwerkstoffplatte nach einem der Ansprüche 17 oder 19 bis 21 , dadurch gekennzeichnet, dass sie aus einer Spanplatte gebildet ist, in deren Spanmateriai der Anteil von Spänen mit einer Dicke von weniger als 0,6 mm mindestens 50 Gew.-%, insbesondere mindestens 65 Gew.-% und vorzugsweise mindestens 80 Gew.-% beträgt.
23. Holzwerkstoffpiatte nach einem der Ansprüche 17 oder 19 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass sie aus einer Spanplatte gebildet ist, in deren Spanmateriai der Anteil von Spänen mit einer Länge von weniger als 8 mm mindestens 50 Gew.-%, insbesondere mindestens 65 Gew.-% und vorzugsweise mindestens 85 Gew.-% beträgt. |
Holzwerkstoffplatte mit einer hochglänzenden Laminatbeschichtung und Verfahren zur Herstellung einer solchen Holzwerkstoffplatte
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer eine hochglänzende Laminatbeschichtung aufweisenden Hoizwerkstoffplatte, bei dem zumindest eine ebene Breitoberfläche einer Holzwerkstoffplatte vor dem Aufbringen der Laminatbeschichtung geschliffen wird, sowie eine Holzwerkstoffplatte, vorzugsweise Spanplatte, die mit einer hochglänzenden Laminatbeschichtung versehen ist.
Für die Beschichtung von Holzwerkstoffen stehen unterschiedlichste Verfahren zur Verfügung. Im Bereich des Möbel- und innenausbaues ist neben der Fiüssigbeschichtung mit Farben und Lacken, der Folienkaschierung und der Puiverbeschichtung die Beschichtung mit Laminaten übüch.
Bezüglich der Laminatbeschichtung sind wiederum unterschiedliche Verfahren bekannt. Diese Verfahren verwenden in der Regel mehrere mit Kunstharz, üblicherweise mit Melaminharz, Melamin-Harnstoffharz oder Phenoiharz imprägnierte Papierlagen. Die Papierlagen können dabei in ihrer Farbe frei gestaltet und mit beliebigen Dekoren wie Holzdekoren oder Fantasiedekoren bedruckt sein. Bei erhöhtem Druck und Temperatur werden diese Papierlagen dann entweder direkt (Direct Pressure Laminate (DPL)) oder erst nach deren Verarbeitung zu einem so genannten Schichtstoff mit der Holzwerkstoffplatte verpresst (High Pressure Laminate (HPL) oder Continous Pressure Laminate (CPL)).
Zur Verbesserung der Verschieißfestigkeit der Lamänatbeschtchtung kann gegebenenfalls ein Overlaypapier, das zusätzlich mit Hartpartikeln, beispielsweise mit Korundpartikeln ausgerüstet sein kann, vorgesehen werden. Durch den Einsatz von Schichtstoffen lassen sich Holzwerkstoffplatten mit sehr widerstandsfähigen Oberflächen erzielen. Diese Art der Laminatbeschichtung ist jedoch aufgrund der beiden notwendigen Pressschritte aufwendiger als die Direktbeschichtung (DPL-Technoiogie) und verursacht dementsprechend höhere Kosten. Für die meisten Anwendungsbereiche von Holzwerkstoffen, die im Möbel und Innenausbau verwendet werden, sind Platten die nach dem Verfahren der Direkt-
beschichtung veredelt sind, ausreichend verschleißfest. Es werden dafür in der Regel mit Melaminharz imprägnierte Papiere herangezogen,
Schichtstoffe und Beschichtungen nach der DPL-Technoiogie werden üblicherweise taktweise mit Ein- und Mehretagenpressen oder kontinuierlich mit Doppelbandpressen hergestellt.
Hochglanzoberflächen erfreuen sich in letzter Zeit im Bereich des Möbel- und Innenausbaues zunehmender Beliebtheit.
Um besonders hoch glänzende Laminatbeschichtungen zu erzielen, ist es bislang erforderiich, nach dem Pressen Rückzukühien. Das bedeutet, dass nach dem eigentlichen Pressschritt bei hohem Druck und hoher Temperatur ein rasches Absenken der Temperatur - unter Beibehaltung des Pressdruckes - erforderlich ist. Ferner sind dafür hochglänzende Pressbleche oder entsprechende Zulagen erforderlich. Dies setzt verständlicher Weise speziell dafür ausgelegte Pressvorrichtungen voraus und ist zudem nur unter hohem Energieaufwand möglich. Um die besonders hochwertigen Oberflächen der Pressbleche bzw. Zulagen nicht zu verschmutzen, sind Reinraumbedingungen zu erfüllen. Dementsprechend muss auch die Handhabung der verschiedenen Presswerkzeuge bei größter Reinlichkeit erfoigen. Fingerabdrücke oder Staubkörner auf den Oberflächen der Pressbleche bzw. Zulagen können in kürzester Zeit zu Laminatbeschichtungen führen, die nicht die an eine 1. Wahl gestellten Anforderungen erfüllen oder gar als Ausschuss unverkäuflich sind.
Glanz ist eine optische Eigenschaft von Licht reflektierenden Oberflächen. Physikalisch ist Glanz definiert als der Quotient aus dem gerichtet und dem diffus reflektierten Anteil der auf eine Oberfläche fallenden Lichtmenge. Er kann quantitativ mit Glanzmessgeräten bestimmt werden; Einzelheiten hierzu sind in den Normen DIN 67530 bzw. ISO 2813 angegeben. Für direkt beschichtete Platten ist die Ermittlung des Glanzgrades in der EN 14323 (aktuelle Ausgabe 2004-06-01 ) festgelegt. Danach ist der Glanzgrad mit einem so genannten Reflektometer gemäß ISO 2813 zu ermitteln. Das Prinzip des Reflektometers beruht auf der Messung der gerichteten Reflexion. Dazu wird die Intensität des reflektierten Lichtes in einem schmalen Band des Reflexionswinkels gemessen. Die Messergebnisse werden dabei nicht auf die eingestrahlte Lichtmenge bezogen, sondern
auf einen schwarzen, polierten Giasstandard mit definiertem Brechungsindex (1 ,567), Für diesen Standard wird der Messwert = 100 Glanzeinheiten (GE oder Gianzgradpunkte) gesetzt. Es gibt Materialoberflächen, die einen höheren Brechungsindex als der zum Kalibrieren verwendete Schwarzglasstandard haben. Daher ergeben sich bei bestimmten Materialoberflächen durchaus Glanzgradwerte von über 100 GE 1 zum Beispiel bei polierten Metallen. Zur besseren Differenzierung der Messwerte misst man je nach Glanz mit unterschiedlichen Messwinkeln. Nach der Norm ISO 2813 müssen bei hochglänzenden Oberflächen (≥ 70 GE) zusätzlich zu den herkömmlichen Messungen mit einer 60°- Messgeometrie auch Messungen mit einer 20°-Messgeometrie durchgeführt werden. Die hier nachfolgend angegebenen Werte beziehen sich jedoch ausschließlich auf Messergebnisse, die mit einer 60°-Meßgeometrie ermittelt wurden.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Beschichtung von Holzwerkstoffplatten, insbesondere Spanplatten anzugeben, mit dem hochglänzende Laminatoberfiächen aufweisende Holzwerkstoffplatten kostengünstig bereitgestellt werden können. Insbesondere liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine mit einer hochglänzenden Laminatbeschichtung versehene Holzwerkstoffplatte bereitzustellen, die sich kostengünstig herstellen lässt.
Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 bzw. durch eine Holzwerkstoffplatte mit den Merkmalen des Anspruchs 17 gelöst. Bevorzugte und vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.
Das erfindungsgemäße Verfahren, bei dem eine Holzwerkstoffplatte, die zumindest eine ebene Breitoberfläche aufweist, an dieser Breitoberfläche geschliffen wird, ist gekennzeichnet durch die Arbeits seh ritte: spanloses Glätten der geschliffenen, ebenen Breitoberfläche durch Verdichten derselben mittels eines walzen- oder plattenförmigen Glättkörpers, dessen Glättfläche auf mindestens 100X temperiert ist oder eine Temperatur von mindestens 100 0 C aufweist, und Beschichten der geglätteten Breitoberfiäche durch Aufpressen einer hochglänzenden Laminatbeschichtung in Form einer Direktbeschichtung.
Die erfindungsgemäße Holzwerkst off platte, die vorzugsweise aus einer Spanplatte gebildet ist, ist dementsprechend mit einer glänzenden Laminatbeschichtung versehen, die
als Direktbeschichtung auf eine spanlos geglättete Breitoberfiäche der Holzwerkstoffplatte aufgebracht ist und einen Glanzgrad von mindestens 105, insbesondere von mindestens 1 10 und vorzugsweise von mindestens 115 Glanzeinheiten gemessen nach ISO 2813 mit einer 60°-Meßgeometrie aufweist.
Mit einer hochglänzenden Laminatbeschichtung im Sinne der vorliegenden Erfindung ist eine als Direktbeschichtung aufbebrachte Laminatbeschichtung gemeint, die bezogen auf mindestens eine ebene Breitoberfläche der Holzwerkstoffplatte vollflächig oder in einem Fiächenanteii von mindestens 80%, bevorzugt mindestens 90%, besonders bevorzugt mindestens 95% einer 1 m 2 großen ebenen Breitoberfläche der Hoizwerkstoffplatte einen Glanzgrad von mindestens 105 Glanzeinheiten gemessen nach ISO 2813 mit einer 60°- Meßgeometrie aufweist.
Seitens der Anmeideriπ wurde erkannt, dass sich Holzwerkstoffplatten mit hoch- glänzenden Laminatbeschichtungen kostengünstig herstellen lassen, wenn die betreffende Breitoberfläche der Holzwerkstoffplatte nach dem Schleifen und vor dem Beschichten (Aufpressen melaminharzimprägnierter Papierlagen) geglättet wird. Im Unterschied zum herkömmiichen Schleifen erfolgt das Glätten ohne eine Spanabnahme. Es wird dabei durch Kontakt mit einer glatten, temperierten Oberfläche bewirkt, dass die nach dem Schleifen noch aus der Oberfläche vorstehenden Holzfasern bzw. -Späne plastifiziert und flachgedrückt werden. Damit wird einerseits erreicht, dass kleine Erhebungen, welche die Holzfasern bzw. Holzspäne zuvor an der Plattenoberfläche gebildet haben, weitestgehend beseitigt sind, so dass keine solchen Erhebungen mehr in der aufzubringenden Harzschicht eingebettet werden, andererseits ergibt sich durch das Glätten eine regelmäßige Verdichtung der Oberfläche, was dazu führt, dass das Beschichtungsharz über die
Oberfläche hinweg einen gleichmäßigen Film ausbildet. Beide Umstände bewirken eine wesentliche Verbesserung des Glanzgrades der fertig beschichteten Platte.
Das spanlose Glätten der geschliffenen, ebenen Breitoberfläche der Holzwerkstoffplatte mittels eines temperierten Glättkörpers kann bei dem erfindungsgemäßen Verfahren sowohl taktweise als auch kontinuierlich erfolgen. Zum Glätten unterschiedlich langer Holzwerkstoffplatten sowie zur Minimierung des für das Glätten erforderlichen Energiebedarfs erfolgt das Glätten der geschliffenen Breitoberfläche der Holzwerkstoffplatte jedoch vorzugsweise kontinuierlich, beispielsweise mit einer glatten, temperierten Walze.
Eine als Glättkörper verwendete Walze sollte bei der Durchführung des erftndungs- gemäßen Verfahrens mit einer Kraft im Bereich von 200 bis 1.000 N/cm Plattenbreite, vorzugsweise im Bereich von 450 bis 750 N/cm Piattenbreite auf die zu glättende Breitoberfläche gepresst werden. Das spanlose Glätten wird mit einer oder mehreren hintereinander angeordneten Walzen durchgeführt.
Ferner wird vorgeschlagen, dass die Glättfläche des Glättkörpers auf eine Temperatur im Bereich von 15O 0 C bis 240 0 C, vorzugsweise im Bereich von 180 0 C bis 23O 0 C temperiert wird.
Versuche mit auf 200 0 C temperierten Walzen, die mit einer Kraft von etwa 350 N/cm Plattenbreite von oben und unten auf die Platte gepresst wurden, ergaben deutlich glattere und geschlossenere Oberflächen als die lediglich geschliffenen Platten. Zum Vergleich wurden bei Versuchen an nicht geglätteten Platten 88 Glanzpunkte erzielt während bei den solcherart geglätteten und gleichartig beschichteten Platten insbesondere 106 Glanzgradpunkte erreicht wurden.
Die Umfangsgeschwindigkeit der temperierten Walze kann dabei der Vorschubgeschwin- digkeit der zu glättenden Holzwerkstoffpiatte entsprechen. Die temperierte Walze kann dabei insbesondere gleichzeitig als Transportwalze zum Vorschub der Holzwerkstoffplatte verwendet werden. In vorteilhafter Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens kann zum Glätten der geschliffenen Holzwerkstoffplatte auch eine Relativbewegung zwischen dem platten- oder walzenförmige Glättwerkzeug und der zu glättenden Breit- Oberfläche der Holzwerkstoff platte durchgeführt werden. Hierdurch lässt sich die Wirkung des Glättwerkzeuges erhöhen. Bei Verwendung einer temperierten Glättwalze wird diese bei dieser Verfahrensvariante mit einer Umfangsgeschwindigkeit gedreht, welche größer oder kleiner als die Vorschubgeschwindigkeit der zu glättenden Holzwerkstoffplatte ist, so dass sich zwischen der glatten temperierten Kontaktfläche (Umfangsfläche) der Walze und der damit in Kontakt befindlichen, zu glättenden Oberfläche der Holzwerkstoff platte ein Schlupf ergibt.
Die Temperierung des Giättkörper bzw. der Glättwalze muss nicht durch Zufuhr von Heizenergie oder dergleichen erfolgen. Vielmehr liegt es auch im Rahmen der Erfindung,
die Temperierung der Glättfläche des Giättkörpers bzw. der Glattwalze durch Reibung zwischen dem Glättkörper und der zu glättenden Breitoberfläche zu bewirken. Die durch entsprechende Reibung hervorgerufene Temperatur der Giättfläche beträgt mindestens 100 0 C, vorzugsweise mindestens 150 0 C.
Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, dass die Temperatur der Glättftäche des Giättkörpers oder die Temperatur der geglätteten Breitoberfläche der Hoizwerkstoffplatte gemessen wird, dass die gemessene Temperatur mit einer vorgebbaren Soll-Temperatur verglichen wird, und dass die Reiativgeschwindigkeit zwischen der zu glättenden Breitoberfiäche und der
Glättfläche des Glättkörpers und/oder die Kraft, mit der Glättkörper gegen die zu glättende Breitoberfläche gepresst wird, in Abhängigkeit der gemessenen Temperatur gesteuert wird. Auf diese Weise lässt sich die gewünschte Glättung der Holzwerkstoffpiatte besonders zuverlässig und automatisiert erzielen.
Die erfindungsgemäße Anwendung der DPL-Technologie (Direktbeschichtung) zum Aufbringen einer hochglänzenden Laminatbeschichtung auf eine spanlos geglättete Breitoberfläche der HoSzwerkstoffplatte bietet im Vergleich zu einer Anwendung der HPL- Technologie die oben erwähnten verfahrenstechnischen sowie ökonomischen Vorteile.
Das bei herkömmlichen Verfahren zur Herstellung von hochglänzende Laminatbeschich- tungen aufweisenden Holzwerkstoffplatten erforderliche rasche Rückkühien unter Beibehaltung des Pressdruckes ist bei dem erfindungsgemäßen Verfahren nicht erforderlich. Das erfindungsgemäße Verfahren bietet somit auch insoweit Kostenvorteiie. Denn die
Konstruktion und Steuerung einer für die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens erforderlichen Beschichtungspresse ist einfacher und ihre Durchsatzleistung höher als die Durchsatzleistung einer Beschichtungspresse, deren Presswerkzeuge mit einer Kühlvorrichtung versehen sind. Nach einer bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die auf die Holzwerkstoffplatte aufgepresste hoch- giänzende Laminatbeschichtung daher keiner Zwangkühlung in der Presse unterworfen.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist für mitteldichte Faserplatten (MDF-Platten) und Spanplatten gleichermaßen geeignet. Besonders vorteilhaft ist das Verfahren jedoch bei
der Verwendung von Spanplatten, da diese in der Herstellung wesentlich kostengünstiger sind als MDF-PSatten, die andererseits für die Direktbeschichtung mit einem hochglänzenden Laminatmaterial grundsätzlich besser geeignet sind als Spanplatten. Genau genommen schafft das erfindungsgemäße Verfahren erst die Voraussetzung dafür, kostengünstige Spanplatten mit einer im Direktbeschichtungsverfahren aufgepressten hochglänzenden Laminatbeschichtung erzeugen zu können.
Ein weiterer Vorteil der Verwendung von Spanplatten im Vergleich zur Verwendung von MDF-Platten ist, dass ein Schleifen der Spannplatten unmittelbar nach dem Pressen und einem kurzen Abkühlen (etwa 10 bis 20 Minuten) möglich ist. MDF-Platten werden dagegen nach dem Heißpressen 2 bis 5 Tage in einem Reifelager zwischengelagert, bevor sie geschliffen und anschließend weiterverarbeitet werden können. Dieser Umstand wirkt sich sowohl nachteilig für die Fertigungslogistik aus ais auch auf die Herstellkosten durch die Notwendigkeit entsprechender Lagerkapazitäten und durch die längere Kapitalbindung im Reifelager.
Bezüglich der Beschichtung von Spanplatten zur Herstellung von hochglänzenden laminatbeschichteten Holzwerkstoff platten sieht eine weitere bevorzugte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens vor, dass eine mehrschichtige Spanplatte verwendet bzw. erzeugt wird, die sich aus einer Mittelschicht aus gröberen Spänen und aus Deckschichten mit relativ feinen Spänen zusammensetzt.
In Versuchen wurden mehrschichtige Spanplatten mit einem erhöhten Anteil von relativ feinen Deckschichtspänen hergestellt. Durch die Zugabe von beispielsweise 5 bis 7% mehr Deckschichtspänen gegenüber Spanplatten, die im Querschnitt betrachtet ca. 60% gröbere Mittelschichtspäne und ca. 2 x 20% feinere Deckschichtspäne aufweisen, bei sonst gleicher Bindemitteldosierung und gleicher Plattenstärke, wurde erreicht, dass weniger große Späne an der Oberfläche zu liegen kamen. Die Oberflächen dieser einen erhöhten Anteil von Deckschichtspänen aufweisenden Spanplatten waren nach dem Glätten besonders glatt und geschlossen. Bei den fertig beschichteten Platten wurde eine weitere Steigerung des Glanzgrades von zumindest 3 Glanzgradpunkten erreicht.
Bevorzugt ist bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens, dass als Holzwerkstoffpiatte eine Spanplatte erzeugt bzw. verwendet wird, die Schichten
unterschiedlicher Spanlängenverteilung aufweist, mit einer Mittelschicht, in der das Maximum der Spaniängenverteilung zwischen 8 mm und 15 mm liegt, und Deckschichten, in denen das Maximum der Spanlängenverteilung bei einer Spanlänge zwischen 3 mm und 8 mm liegt, wobei der Anteil der Späne mit einer Länge von weniger als 6 mm im Spanmaterial der Deckschichten mindestens 75 Gew.-%, insbesondere mindestens 80 Gew.-% und vorzugsweise mindestens 90 Gew.-% beträgt.
Des Westeren wird bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens bevorzugt als H olzwerkstoff platte eine Spanplatte verwendet, die Schichten unterschiedlicher Spandickenverteilung aufweist, mit einer Mittelschicht, in der das Maximum der
Spandickenverteilung im Bereich von 1 ,0 mm bis 4,0 mm liegt, und Deckschichten, in denen das Maximum der Spandickenverteilung bei einer Spanndicke im Bereich von 0,1 mm bis 0,8 mm liegt, wobei der Anteil der Späne mit einer Dicke von weniger als 0,6 mm im Spanmaterial der Deckschichten mindestens 75 Gew.-%, insbesondere mindestens 80 Gew.-% und vorzugsweise mindestens 90 Gew.-% beträgt
Das erfindungsgemäße Verfahren ist aber auch vorteilhaft bei Verwendung von einschichtigen Spanplatten. In Versuchen hat sich gezeigt, dass es für die Erzielung einer möglichst glatten Oberfläche sowie eines hohen Glanzgrades der Lamsnatbeschichtung sowohl bei der Verwendung von einschichtigen Spanplatten ais auch bei der Verwendung von mehrschichtigen, insbesondere dreischichtigen Spanplatten günstig ist, wenn gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens eine Spanplatte verwendet wird, in deren Spanmaterial der Anteil von Spänen mit einer Dicke von weniger als 0,6 mm mindestens 50 Gew.-%, insbesondere mindestens 65 Gew.-% und vorzugsweise mindestens 80 Gew.-% beträgt. Insbesondere ist es auch günstig, wenn zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens eine Spanplatte erzeugt bzw. verwendet wird, in deren Spanmaterial der Anteil von Spänen mit einer Länge von weniger ais 8 mm mindestens 50 Gew.-%, insbesondere mindestens 65 Gew.-% und vorzugsweise mindestens 85 Gew.-% beträgt.
Besonders gute Ergebnisse wurden auch in Versuchen erzielt, bei denen als Deckschichtspäne ausschließlich Sägespäne verwendet wurden, die verglichen mit herkömmlich aufbereiteten Holzspänen, die mitunter geringfügige Verschmutzungen und Rindenanteile aufweisen können, weitestgehend frei von Fremdstoffen bereitgestellt
werden können. Die Oberflächen dieser ausschiießlich Sägespäne enthaltenen Deckschichten waren besonders glatt und gleichmäßig ausgebildet. Bei den so hergestellten fertig beschichteten Spanplatten konnte eine weitere Steigerung des Glanzgrades festgestellt werden.
Der Bindemitteianteil wurde in den Versuchen nicht variiert, jedoch liegt dieser mit zunehmendem Anteil an relativ feinen Deckschichtspänen zwangsläufig höher, da die Deckschichtspäne einen höheren Bindemittelantei! aufweisen als die gröberen Mittelschichtspäne. Trotzdem kann erwartet werden, dass eine Erhöhung des Bindemittelanteils in der Deckschicht um beispielsweise 3 % bezogen auf die absolut trockene Masse der Späne (sprich atro Span) eine Erhöhung des Glanzgrades um zumindest 3 Punkte (Glanzeinheiten) bewirkt.
Bevorzugt ist bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens, dass der Bindemittelanteil in den Deckschichten der Holzwerkst off platte bezogen auf die absolut trockene Masse der Deckschichtspäne mindestens 10 Gew.-%, insbesondere mindestens 12 Gew.-% beträgt und vorzugsweise im Bereich von 15 bis 25 Gew.-% liegt.
Das Schleifen der Holzwerkstoffplatten, vorzugsweise Spanplatten erfolgt bei dem erfindungsgemäßen Verfahren üblicherweise in zumindest drei Stufen. Die Körnungen in den verschiedenen Stufen sind aufeinander abgestimmt. Es wurde erkannt, dass ein äußerst feiner letzter Schliff, beispielsweise mit einer Körnung von 180 keine zusätzliche Verbesserung bringt. Das Glätten bietet hier also den Vorteil, dass auf den Einsatz besonders hochwertig geschliffener Platten verzichtet werden kann. Nach einer bevorzugten Ausgestaltung ist daher vorgesehen, dass die zu glättende Breitoberfläche der Holzwerkstoffplatte vor dem spanlosen Glätten in mehreren Stufen geschliffen wird, wobei der letzte Schliff mit einer Körnung von maximal 180 T vorzugsweise von maximal 120 durchgeführt wird.
Eine weitere bevorzugte Ausgestattung des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, dass die Holzwerkstoffpiatte entlang eines Schleifwerkzeuges bewegt wird, wobei die zu glättende Breitoberfläche vor dem spanlosen Glätten zusätzüch durch mindestens einen Querschliff bezogen auf die Bewegungsrichtung der Holzwerkstoff platte entlang des
Schleifwerkzeuges geschliffen wird. Hierdurch lässt sich eine weitere Verbesserung des Glanzgrades der fertigen Jaminatbeschichteten Holzwerkstoffplatte erzielen.
Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist vorgesehen, dass die zu glättende Breitoberfläche der Hoizwerkstoffplatte und/oder die Glättfläche des Glättkörpers vor dem Glätten benetzt werden. Auf diese Weise lässt sich die gewünschte Glätte der Holzwerkstoffplatte weiter verbessern, mit der Folge, dass der Glanzgrad der hochglänzenden Laminatbeschichtung der Holzwerkstoffplatte, vorzugsweise Spanplatte, im Mittel um weitere drei Glanzeinheiten zunimmt. Der Grund für diese Glanzgraderhöhung kann darin gesehen werden, dass die durch die Benetzung aufgebrachte Feuchtigkeit beim Glätten verdampft wird, wobei dieser Dampf dann einen verbesserten Wärmeübergang bewirkt und/oder dass damit die benetzte Oberfläche der Holzwerkstoffplatte kurzfristig besser pSastifiziert bzw. umformbarer wird, so dass vorstehende Fasern und/oder Späne noch besser in das Gefüge der Hoizwerkstoffplatte eingebettet werden können.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand von Beispielen unter Bezugnahme auf die beiliegende Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 ein Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens in Form eines schematischen Ablaufschemas; und
Fig. 2 einen Abschnitt einer erfindungsgemäßen Hoizwerkstoffplatte in
Querschnittdarstellung.
Durch Zerkleinerung von Massivholz in Form von Hofzstämmen und ästen werden zunächst Hackschnitzei hergestellt. Aus den so hergestellten Hackschnitzel und/oder anderen zerkleinerten Holzreststoffen werden Hotzspäne hergestellt. Die Zerspannung erfolgt im Zustand der jeweiligen Feuchte des Holzes, welche in Abhängigkeit von der Herkunft des Holzes und der Jahreszeit zwischen 60 und 150% bezogen auf die
Holztrockenmasse betragen kann. Nachfolgend werden die Hoizspäne auf eine Feuchtigkeit im Bereich von ca. 1 ,5 bis 3% getrocknet und durch Siebung oder ein anderes geeignetes Klassierverfahren, zum Beispiel durch Windsichtung, nach Deckschicht- und Mittelschichtmaterial fraktioniert.
Bei den verwendeten Mittelschichtspänen Hegt das Maximum der Spandickenverteiiung im Bereich von 1 ,0 mm bis 4,0 mm. Bei den verwendeten Deckschichtspänen liegt das Maximum der Spandickenverteilung dagegen bei einer Spandicke im Bereich von 0,1 mm bis 0,8 mm. Ferner beträgt der Anteil der Späne mit einer Dicke von weniger als 0,6 mm im Spanmateriai der Deckschichten mindestens 75 Gew.-%, vorzugsweise mindestens 80 Gew.-%.
Vor oder nach der Siebung (Klassierung) werden die Holzspäne von Fremdstoffen wie Metallteilchen und/oder Steinpartikeln gereinigt. Hierzu werden die HoSzspäne entlang von Elektromagneten bewegt bzw. geleitet, Das Abtrennen von Steinpartikeln erfolgt mittels einer Dichtesortiervorrichtung, beispielsweise mittels eines Windsichters oder in einem Fallrohr, in welchem die herabfallenden Hoizspäne mitteis eines Gebläses seitlich abgelenkt werden, während die relativ schweren Steinpartikel nicht oder weniger stark abgelenkt und somit von den Holzspänen getrennt werden.
Die Holzspäne werden nachfolgend nach Deckschichtspänen und Mittelschichtspänen getrennt mit Bindemittel beleimt. Als Bindemittel kommen vorzugsweise Harnstoffharz und/oder Phenolharz zum Einsatz. Dem Bindemittel werden Härter, Hydrophobierungs- mittel (Paraffin) und gegebenenfalls Additive (z.B. Fungizide und Fiammschutzmittel) beigegeben. Die Beleimung der Holzspäne erfolgt mittels eines Mischers oder einer Sprühvorrichtung. Die Holzspäne erhalten dabei einen sehr feinen Bindemittelüberzug.
Die beleimten Deckschichtspäne weisen einen Bindemittelanteil im Bereich von 15 bis 25 Gew.-% auf, bezogen auf die absolut trockene Spanmasse.
Nach der Beleimung werden die Holzspäne mittels einer Streumaschine zu einem mehrschichtigen, um die Plattenmitte im Wesentlichen spiegelsymmetrischen Spänekuchen gestreut. Vorzugsweise wird ein dreischichtiger Spänekuchen bestehend aus einer unteren Deckschicht aus feinen Spänen, einer Mittelschicht aus gröberen Spänen und einer oberen Deckschicht aus feinen Spänen erzeugt (vgl. Fig. 2). Ein mehrschichtiger Aufbau kann aber auch zur Gänze fehlen, dann spricht man bezüglich der fertig gepressten Spanplatten von einschichtigen Spanplatten.
Durch Heißpressen des Spanekuchens wird unter Einwirkung von Druck und Temperatur, durch Härtung des Bindemittels, eine stabile Spanplatte gepresst, die die Anforderungen nach der europaischen Norm 312-3 erfüllen kann
Das Heißpressen des Spanekuchens kann in einer Ein-Etagen- oder Mehretagenpresse (Taktpresse) erfolgen Hierzu wird der kontinuierlich gestreute Spanekuchen mittels Schneidwerkzeugen in passende Langenabschnitte abgelangt Vorzugsweise erfolgt das Heißpressen des Spanekuchens aber in etner kontinuierlich arbeitenden Doppelbandpresse (sog , Conti-Roll-Presse") Die Langenaufteilung des Spanekuchens erfolgt in diesem Fall erst nach dem Pressvorgang
Vorzugsweise wird der anfänglich noch relativ lockere Spanekuchen vor dem eigentlichen Pressvorgang in einer Presse mit geringem Druck vorverdichtet (vorgepresst) Ein Vorteil der Vorverdichtung liegt dann, dass die Hitze in der Hauptpresse bzw dem Endabschnitt der Presse schneller an die in der Mitte liegenden Spane gelangt, so dass eine gleichmäßigere Erhitzung sämtlicher Spane und damit eine optimale Abbindung des Bindemittels erzielt wird Die Vorverdichtung erfolgt gegebenenfalls unter Wärmeeinwirkung, wobei die Kontaktflachen der Presse beispielsweise auf etne Temperatur von ca 50 0 C erwärmt werden
In der Hauptpresse bzw im Endabschnitt der Doppelbandpresse wird der Spanekuchen mit einer Temperatur von über 200 0 C und einem Druck von beispielsweise ca 25 kg/cm 2 beaufschlagt Durch die hohe Warme in der Presse wird das Bindemitte! aktiviert und bindet ab
Hinter der Doppelbandpresse wird die endlos hergestellte Spanplatte in Einzelplatten vorgegebener Lange abgelängt in Kombination mit dem Ablangen erfolgt vorzugsweise ein Besäumen der Spanplatte, so dass diese gerade rechtwinklig zueinander verlaufende Kanten erhalt Das Besäumen erfolgt beispielsweise mittels parallel zueinander angeordneter Kreissagen Anschließend ist eine Abkühlung der einzelnen Spanplatten vorgesehen Das Abkühlen der Spanplatten erfolgt vorzugsweise in einem so genannten Sternwender, in dem die Spanplatten beabstandet zueinander um eine Drehachse des Sternwenders bewegt werden, wobei die Spanplatten durch radial von einem Drehkörper des Sternwenders vorstehende Haltestangen mitgenommen bzw getragen werden Die
für das Abkühlen der Spanplatten vorgesehene Zeitdauer liegt im Bereich von ca. 10 bis 30 Minuten, vorzugsweise im Bereich von ca. 10 bis 20 Minuten.
Anschließend werden die Spanplatten geschliffen, wobei zumindest eine Breitseite der jeweiligen Spanplatte geschliffen wird. Vorzugweise werden jedoch beide Breitseiten der jeweiligen Spanplatte geschliffen. Das Schleifen der Spanplatten erfolgt mittels mindestens einer Zyünderschleifmaschine und/oder mittels mindestens einer Breitbandschleifmaschine. Die Zylinderschleifmaschine weist einen um seine Längsmittelachse rotierenden Zylinder auf, auf dessen Mantelfläche Schleifpapier angebracht ist. Die Breitband- Schleifmaschine weist dagegen ein endloses Schleifband auf, das über mehrere Rollen läuft, wobei zwischen mindestens zwei der Rollen eine Druckplatte angeordnet ist, die das endlose Schleifband gegen die zu schleifende Breitoberfläche der Spanplatte drückt.
Für die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist bevorzugt, dass das Schleifen der Holzwerkstoffpiatte bzw. Spanplatte mittels mindestens einer Breitbandschleifmaschine erfolgt.
Das Schleifen der jeweiligen Breitseite der Hoizwerkstoffplatte bzw. Spanplatte erfolgt in mehreren Stufen, wobei mit einer relativ groben Körnung, beispielsweise einer 40er Körnung begonnen wird. Für die nachfolgenden Schleifvorgänge werden Schleifpapiere bzw. Schleifbänder mit einer feineren Körnung verwendet. Der letzte Schliff wird mit einer Körnung von maximal 180, vorzugsweise von maximal 120 durchgeführt.
Zusätzlich zu dem Schleifvorgang, der in der Bewegungsrichtung (Transportrichtung) der Holzwerkstoffplatte entlang der Breitbandschleifmaschine bzw. Zylinderschleifmaschine erfolgt, ist vorzugsweise mindestens ein quer zur Laufrichtung des endlosen Schleifbandes bzw. quer zur Bewegungsrichtung der Holzwerkstoffplatte wirkender Schieifvorgang (Querschliff) vorgesehen. Durch den Querschlsff kann das Schleifergebnis wesentlich verbessert werden. Insbesondere lässt sich durch den Querschüff die anfallende Schieifstaubmenge bei vorgegebener Anzahl von Schleifvorgängen reduzieren.
Im Anschluss an das Schleifen der Holzwerkstoffplatte wird diese zum Reifen zwsschen- gelagert Während dieser Zwischenlagerung passt sich die Holzwerkstoff platte an die
Luftfeuchtigkeit der Umgebung an. Die dem Reifen der Holzwerkstoffpiatte dienende Zwischenlagerung dauert 2 bis 4 Tage.
Die geschliffenen, ebenen Breitseiten der Spanplatten bzw. Holzwerkstoffplatten werden anschließend durch Verdichten mittels mindestens einer Glättvorrichtung spanlos geglättet. Die Glättvorrichtung umfasst mindestens einen walzen- oder plattenförmigen Gläftkörper, dessen Glättfläche temperiert ist. Der Glättkörper wird hierzu gegen die zu glättende Breitseite der Spanplatte bzw. Holzwerkstoffplatte gepresst.
Vorzugsweise werden für das Glätten Walzen aus Metall verwendet, deren polierte
Mantelflächen auf mindestens 15O 0 C, zum Beispie! auf ca. 200 0 C temperiert sind und mit einer Kraft im Bereich von 450 bis 750 N/cm Plattenbreite von oben und unten gegen die Holzwerkst off platte gepresst werden. Bei entsprechenden Versuchen ergaben sich deutlich glattere und geschlossenere Plattenoberflächen als die von lediglich geschliffenen Platten. Vorzugsweise erfolgt das spanlose Glätten mit mehreren in Vorschubrichtung der Holzwerkstoff platte hintereinander angeordneten Walzen.
Die so geglätteten Breitoberflächen der Holzwerkst off platten werden anschließend mit einer hochglänzenden Laminatbeschichtung versehen, die als Direktbeschichtung auf die jeweilige geglättete Breitoberfläche aufgepresst wird. Die Direktbeschichtung der
Holzwerkstoffplatten erfolgt dabei taktweise. Die hochglänzende Laminatbeschichtung kann ein Hofzdekor, Stetndekor, Fantasiedekor oder ein musterioses, einfarbiges Dekor (Unidekor) aufweisen.
Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren in Versuchen hergestellte, mit einer hochglänzenden Laminatbeschichtung nach der DPL-Technologie versehene Holzwerkstoffplatten, insbesondere Spanplatten, hatten einen Glanzgrad von mindestens 105 Glanzeinheiten (Glanzgradpunkten), jeweils gemessen nach !SO 2813 mit einer 60°~Meßgeo- metrie. Es wurden dabei insbesondere auch hochglänzende laminatbeschichtete Span- platten erhalten, die einen Glanzgrad von über 1 10, insbesondere von über 1 15 Glanzeinheiten hatten.
In Fig. 2 ist ein Abschnitt einer erfindungsgemäßen Holzwerkstoffplatte skizziert, bei der es sich um eine Spanplatte mit den vorstehend beschriebenen Eigenschaften bezüglich
Spanlängen- und/oder Spaπdickenverteiiung handelt. Der übergang von der Mittelschicht 1 zu den Deckschichten 2, 3 der Spanplatte ist durch gestrichelte Linien markiert. Die geschliffenen und anschließend spanios geglätteten Breitoberflächen der Spanplatte sind mit hochglänzenden Laminatbeschichtungen 4, 5 versehen.
In Fig. 1 sind die Wesentlichen Arbeitsschritte sowie einige bevorzugte optionale Arbeitsschritte des erfindungsgemäßen Verfahrens in Form eines Ablaufschemas schematisch dargestellt. Demnach wird zuerst eine Holzwerkstoffplatte, vorzugsweise Spanplatte mit den oben erwähnten Eigenschaften bezüglich Spanlängen- und/oder Spandicken- Verteilung ausgewählt oder hergestellt. Mindestens eine oder beide ebenen Breitoberflächen der Holzwerkst off platte werden sodann ein- oder mehrstufig geschliffen. Die geschliffene Breitoberfiäche wird von Schleifstaub befreit und vor dem anschließenden spanlosen Glätten benetzt. Zum Benetzen kann beispielsweise Wasser verwendet werden. Es kann aber auch vorteilhaft sein, eine Lösung oder Emulsion als Benetzungs- mitte! zu verwenden. Hierzu kann die zu glättende Breitoberfläche und/oder die Glättfläche des Glättkörpers entsprechend benetzt werden. Ferner sieht die Erfindung vor, dem Benetzungsmittel gegebenenfalls ein oder mehrere Additive beizugeben, die den Glätteffekt weiter verbessern können, oder auch um eine verbesserte Anbindung der nachfolgend aufzubringenden Laminatbeschichtung an die Oberfläche der Holzwerk- stoffplatte zu erzielen. Auf diese Weise kann zudem eine Einsparung an Imprägnierharz erreicht werden.
Die Benetzung kann sehr einfach durch Aufsprühen erfolgen, vorzugsweise durch Erzeugen eines feinen Sprühnebeis vor der Glättvorrichtung, insbesondere Glättwalze. Bereits sehr geringe Mengen an Feuchte bzw. Benetzungsmittel reichen aus, um eine
Verbesserung des Glätteffektes zu erreichen. Vorzugsweise liegt die aufgebrachte Menge an Benetzungsmittel im Bereich von 2 bis 20 g/m 2 , bevorzugt im Bereich von 2 bis 10 g/m*.
Nach dem Benetzen wird die geschliffene Breitoberfläche der Hoizwerkstoffplatte durch Verdichten derselben spanlos geglättet. Hierzu kommt vorzugsweise eine Glättwalze zum
Einsatz, deren Glättfläche eine Temperatur von mindestens 100 0 C aufweist. Die Temperierung der Glättwalze bzw. des Glättkörpers erfolgt zum Beispiel durch Aktivierung von im Glättkörper integrierten Heizwiderständen oder ergibt sich durch die Reibung zwischen der Glättfläche des Glättkörpers und der zu glättenden Breitoberfläche.
Optional wird die Temperatur der Glättfläche des Glättkörpers und/oder die Temperatur der geglätteten Breitoberfläche der Holzwerkstoffplatte gemessen und mit einem vorgebbaren Soil-Temperaturwert verglichen, um den Glättprozess zu steuern. Beispielsweise werden bei zu geringer Temperatur am Glättkörper bzw. an der Glättwalze die Relativgeschwindigkeit zwischen der Holzwerkstoffplatte und der Glättfiäche des GSättkörpers (vorzugsweise Glättwalze) und/oder die Anpresskraft des Glättkörpers an die zu glättende Oberfläche erhöht. Die Messung der Temperatur der Glättfläche des Glättkörpers bzw. der geglätteten Breitoberfläche der Hoizwerkstoffplatte erfolgt vorzugsweise mittels berührungsloser Temperatursensoren.
Im Anschluss an das spanlose Glätten wird die geglättete Breitoberfläche der Hoizwerkstoffplatte mit einer hochglänzenden Laminatbeschichtung beschichtet. Die so beschichtete Hoizwerkstoffplatte wird schließlich ohne Zwangskühlung weiterbehandelt, beispielsweise in kleinere Plattenformate zerteilt und in einem Lager zwischengelagert (vgl. Fig. 2).
Die Ausführung der Erfindung ist nicht auf das in der Zeichnung dargestellte Ausführungs- beispiei beschränkt. Vielmehr sind zahlreiche Varianten möglich, die auch bei abweichender Ausgestaltung von dem in den beiliegenden Patentansprüchen wiedergegebenen Erfindungsgedanken Gebrauch machen.