Detektion eines Reinigungsvorganges einer Anlage mit örtlich von einander versetzt angeordneten Filtern

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Detektion eines Reinigungsvorganges einer Anlage mit örtlich von einander versetzt angeordneten Filtern, wobei ein erstes, FeststoffParti ^¬ kel aufweisendes Gas mit einer ersten Strömungsrichtung durch den jeweiligen Filter hindurchführbar ist und mittels des jeweiligen Filters filterbar ist, wobei zur Reinigung des jeweiligen Filters ein zweites Gas in zur ersten Strömungsrichtung umgekehrter Strömungsrichtung durch den jeweiligen Filter hindurchführbar ist. Weiterhin betrifft die Erfindung ein System zur Detektion eines Reinigungsvorganges einer Anlage mit örtlich von einander versetzt angeordneten Filtern zur Filterung eines ersten, Feststoffpartikel aufweisenden Gases und eine derartige Anlage. Ein derartiges Verfahren und eine derartige Vorrichtung kön ^¬ nen zum Beispiel im Umfeld der Abgasreinigung bei metallurgischen Prozessen zum Einsatz kommen. Beispielsweise sind dies LD-, Elektrolichtbogenofen- , Sinterprozesse, etc., für welche üblicherweise Trockenschlauchfilter verwendet werden. Diese Filter dienen der Staubabscheidung.

Die Abreinigung dieser Abscheidungen basiert auf dem Prinzip des Druckstoßverfahrens (englisch: „Jet-Pulse-Abreinigung" ) , bei welchem zyklische, intensive Druckluftstöße aus einem Druckluftspeicher ausgelöst werden. Diese Druckluftstöße ver ^¬ setzen den Filterschlauch kurzzeitig in Überdruck. Die Filterschläuche werden dabei aufgebläht, die Strömungsrichtung umgekehrt und der Filterkuchen abgelöst. In der Filterphase gibt ein Stützkorb dem Schlauch die entsprechende Stabilität. Nach der Abreinigung der Filterschläuche sedimentieren die Staubpartikel in den Staubsammelraum, und das Material wird von dort zumeist über Förderschnecken und Zellenradschleusen abtransportiert . Eine solche Schlauchfilteranlage besteht typischerweise aus einer Vielzahl von Filterschläuchen, zum Beispiel mehreren Tausend Stück, deren Abreinigung sequenziell erfolgt. Derzeit erfolgt die Abgasreinigung zyklisch gesteuert. Wenn die

Abreinigung eines bestimmten Filterschlauchs nicht erfolg ^¬ reich durchgeführt werden kann, kommt es erst beim nächsten Reinigungszyklus, das heißt nach der Abreinigung aller ande ^¬ ren Filterschläuche, zu einem erneuten Abreinigungsversuch dieses Filterschlauchs. In der Zwischenzeit ist die Funktio ^¬ nalität dieses Filterschlauchs stark eingeschränkt. Im Ext ^¬ remfall kann es zu einem Ausfall der Entstaubungsanlage kom ^¬ men . Um einen möglichst hohen Wirkungsgrad der Filteranlage zu er ^¬ zielen, müssen alle Filterschläuche korrekt abgereinigt wer ^¬ den. Somit kommt der Detektierung von Fehlfunktionen eine hohe Bedeutung zu. Aufgrund der großen Anzahl von installierten Abreinigungsventilen ist eine solche Detektierung aber nur mit hohem technischem Aufwand realisierbar. Die auf dem Markt verfügbaren Lösungen werden aufgrund hoher Kosten oder mangelnder Funktionssicherheit nur sehr eingeschränkt angenom ^¬ men . Zu den bekannten Lösungen gehört beispielsweise eine direkte Druckmessung am vorgelagerten Druckluftspeicher, der je Segment einmal installiert ist. Hierzu wird der Druckverlauf, also der Anstieg und Abfall des Druckes, ausgewertet und eine Aussage über die Funktionalität des jeweiligen Filter- schlauchs durch Vergleich mit einem charakteristischen Verlauf, insbesondere einem Gutzustand, getroffen. Diese Varian ^¬ te verlangt je Druckluftspeicher eine separate Druckmessung inklusive einer Auswertung und verursacht folglich hohe Kos ^¬ ten .

Bekannt ist weiterhin eine Stromüberwachung der

Abreinigungsventile, wobei diese Methode lediglich den Strom- fluss im jeweiligen Ventil überwachen kann. Die Methode lie- fert jedoch keine Aussage über eine korrekte Abreinigung des jeweiligen Filterschlauchs , weil beispielsweise ein mechani ^¬ sches Versagen oder Fehlen der Druckluft wird nicht erkannt werden kann.

Schließlich ist auch eine Messung des Druckluftdurchflusses an der Speiseleitung der Ventile bekannt. Dieses Verfahren liefert eine Aussage über das Zusammenspiel zwischen elektri ^¬ scher und pneumatischer Funktion, vorausgesetzt die Sensorik verfügt über ein schnelles Ansprechverhalten, hohe Wiederhol ^¬ genauigkeit und einen großen Messbereich. Auch diese Variante verlangt je Druckluftspeicher eine separate Durchflussmessung inklusive einer Auswertung und verursacht folglich hohe Kos ^¬ ten .

Aus dem Wikipedia-Artikel „Schlauchfilter", abgerufen am 23.04.2013, ist das oben genannte Druckstoßverfahren zur Abreinigung bekannt. Aus der EP0020949A1 ist eine Einrichtung zur Überwachung der Schließ- und Öffnungsfunktionen von Membranventilen, insbesondere von Membranventilen, die in Abreinigungsimpuls- leitungen von Entstaubungseinrichtungen einem Druckluftspeicher nachgeschaltet sind, die jeweils mittels Elektromagnet- ventilen steuerbar sind, bekannt, wobei am Membranventil ^¬ gehäuse bzw. am Gehäuse des Druckluftspeichers ein Schwingun ^¬ gen bzw. Geräusche aufnehmender Impulsgeber befestigt ist und wobei die abgegebenen Impulse mit programmierten Einzelsteue ^¬ rungssignalen für die Elektromagnetventile einzeln vergleich- bar sind.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Reinigungs ^¬ vorgang einer Anlage der eingangs genannten Art kostengünstig und zuverlässig detektieren zu können.

Diese Aufgabe wird durch Verfahren der eingangs genannten Art dadurch gelöst, dass mittels örtlich von einander versetzt angeordneter, akustischer Sensoren zur Erfassung von Luft- schall ein jeweiliges Geräusch erfasst wird, welches während der Reinigung des jeweiligen Filters entsteht, wobei die Rei ^¬ nigung des jeweiligen Filters durch eine Erfassung des jeweiligen Geräusches anhand zumindest zwei der akustischen Senso- ren detektiert wird.

Weiterhin wird diese Aufgabe durch ein System der oben genannten Art dadurch gelöst, dass ein erstes, FeststoffParti ^¬ kel aufweisendes Gas mit einer ersten Strömungsrichtung durch den jeweiligen Filter hindurchführbar ist und mittels des jeweiligen Filters filterbar ist, wobei zur Reinigung des jeweiligen Filters ein zweites Gas in zur ersten Strömungsrichtung umgekehrter Strömungsrichtung durch den jeweiligen Filter hindurchführbar ist, wobei das System örtlich von einan- der versetzt angeordnete, akustische Sensoren zur Erfassung von Luftschall, mittels welchen ein Geräusch erfassbar ist, welches während der Reinigung des jeweiligen Filters ent ^¬ steht, und eine Recheneinheit aufweist, mittels welcher die Reinigung des jeweiligen Filters durch eine Erfassung des je- weiligen Geräusches anhand zumindest zwei der akustischen Sensoren detektierbar ist.

Schließlich wird diese Aufgabe durch eine Anlage der eingangs genannten Art dadurch gelöst, dass die Anlage ein derartiges System und örtlich von einander versetzt angeordnete Filter aufweist, durch welche das erste Gas hindurchführbar ist und mittels welchen das erste Gas filterbar ist, wobei zur Reini ^¬ gung des jeweiligen Filters ein zweites Gas in zur ersten Strömungsrichtung umgekehrter Strömungsrichtung durch den je- weiligen Filter hindurchführbar ist.

Das vorgeschlagene Verfahren beruht unter anderem auf der akustischen Erkennung eines Geräusches, des sogenannten „Abreinigungsknalls " . Dieses Geräusch kann insbesondere durch einen zur Reinigung des jeweiligen Filters abgegebenen Druckluftstoß hervorgerufen werden, beispielsweise wenn ein Druckluftventil geöffnet wird, um das zweite Gas in umgekehrter Strömungsrichtung in Bezug auf die erste Strömungsrichtung durch den jeweiligen Filter hindurchzupressen. Beim Öffnen des Ventils entsteht ein für die Reinigung des jeweiligen Filters typisches, als Luftschall auftretendes Geräusch, wel ^¬ ches vom jeweiligen Sensor erfasst wird. Entsprechend ist der jeweilige Sensor dazu ausgelegt, als Luftschall auftretende Geräusche erfassen zu können. Insbesondere wird für jeden der akustischen Sensoren ein Audiodatenstrom erzeugt, welcher beispielsweise von der Recheneinheit analysiert werden kann. Der jeweilige Filter, welcher beispielsweise als Schlauchfilter ausgeführt sein kann, bläht sich durch den Druckluftstoß auf. Durch das Aufblähen platzen die Feststoffpartikel bzw. eine Schicht von FeststoffPartikeln, welche sich während des Filterbetriebs ansammelt, vom jeweiligen Filter ab. Auch da- durch kann gegebenenfalls ein charakteristisches Geräusch entstehen, welches vom jeweiligen Sensor erfasst werden kann.

Als Sensor können insbesondere ein oder mehrere Schallwand ^¬ ler, wie z.B. Mikrofone zum Einsatz kommen, welche innerhalb der Filteranlage positioniert sind und dabei kostengünstig erhältlich sind. Insbesondere sind einige der akustischen Sensoren und die Filter in einem Gehäuse der Anlage unterge ^¬ bracht, wobei die Sensoren derart angebracht sind, dass sie die zu erwartenden Geräusche erfassen können.

Die Anlage weist Filter auf, welche örtlich voneinander versetzt angeordnet sind, wobei auch die akustischen Sensoren örtlich von einander versetzt angeordnet sind. Dies bedeutet, dass jeweils zwei der Filter bzw. jeweils zwei der akusti- sehen Sensoren in einem gewissen Abstand zueinander angeordnet sind. Dabei ist das vorgeschlagene System derart ausge ^¬ legt, dass das während der Reinigung eines der Filter entste ^¬ hende Geräusch mittels zumindest zwei der akustischen Senso ^¬ ren erfassbar ist. Der Unterschied der jeweiligen Laufzeit des Geräusches vom Ort seiner Entstehung zum jeweiligen Sensor erlaubt eine Detektion einer Reinigung des jeweiligen Filters . Diese Anordnung gestattet eine besonders zuverlässige Detek- tion der Reinigung des jeweiligen Filters, wobei insbesondere so genannte „Matrixfehler" erkannt werden können. Derartige Fehler treten bei Anlagen auf, bei welchen die Filter nachei- nander in einer bestimmten Reihenfolge gereinigt werden, wozu beispielsweise entsprechende Ventile nacheinander angesteuert werden. Insbesondere werden, möglichst um PLC-Ausgänge zu sparen, alle Ventile in einem Filtergebäude über eine Relais- Matrix angesteuert. D. h. einige Relais schalten den Pluspol des Ventils und wenige Weitere den Minuspol der Spule des Ventils. Geht ein Relais kaputt, so können die Kontakte im Relais verschweißen, wodurch bei einer folgenden Abreinigung mehrere Relais abreinigen oder das falsche Ventil aktiviert wird. „Matrixfehler" können prinzipiell auch aufgrund einer fehlerhaften Verkabelung möglich sein, so dass das falsche Ventil angesteuert wird und somit der falsche Filter gerei ^¬ nigt wird. Diese Fehlerart kann jedoch während der Inbetrieb ^¬ nahme noch erkannt und behoben werden. Insbesondere bei einer Fehlfunktion des falsch angesteuerten Ventils kann man somit irrtümlich zu dem Ergebnis kommen, dass ein korrekt gereinigter Filter scheinbar nicht gereinigt wurde und ein nicht oder fehlerhaft gereinigter Filter scheinbar gereinigt wurde.

Von besonderem Vorteil ist bei dem vorgeschlagenen Verfahren, dem vorgeschlagenen System und der vorgeschlagenen Anlage, dass eine korrekte Reinigung des jeweiligen Filters zuverläs ^¬ sig und vergleichsweise leicht erkennbar ist. Denn die Erken ^¬ nung der korrekten Reinigung basiert lediglich auf der Erfassung des während der Reinigung des jeweiligen Filters entste- henden Geräusches anhand von zumindest zwei akustischen Sen ^¬ soren. Insbesondere ist für die Erkennung nicht erforderlich, dass der genaue Zeitpunkt der Reinigung des jeweiligen Filters bzw. der Ansteuerung des entsprechenden Ventils vorab bekannt ist.

Bei einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung wird die Reinigung des jeweiligen Filters durch einen Vergleich eines jeweiligen Zeitpunktes des Eintreffens des jeweiligen Geräu- sches bei zumindest zwei, vorzugsweise drei oder mehr, der akustischen Sensoren detektiert.

Da die akustischen Sensoren örtlich voneinander versetzt bzw. räumlich voneinander getrennt angeordnet sind, benötigt ein während der Reinigung eines der Filter entstehendes Geräusch üblicherweise unterschiedlich lang, um zum Ort des jeweiligen Sensors zu gelangen. Dadurch, dass zumindest zwei, vorzugs ^¬ weise drei oder mehr, akustische Sensoren verwendet werden, um das jeweilige Geräusch zu erfassen, kann zuverlässig auf den Ort der Entstehung des Gehäuses geschlossen werden, wodurch ein erfolgreicher Reinigungsvorgang des jeweiligen Filters detektiert werden kann. Insbesondere befindet sich am Ort der Entstehung des Geräusches ein jeweiliges Ventil, durch welches das zweite Gas in den jeweiligen Filter strömt, oder der jeweilige Filter.

Je nach Größe der Anlage bzw. je nach Anzahl der Filter in der Anlage ist dabei eine größere oder kleinere Anzahl von akustischen Sensoren erforderlich, um besonders zuverlässige Ergebnisse zu erreichen. Vorzugsweise sind die akustischen Sensoren derart angeordnet, dass die Laufwege zwischen dem Ort der Entstehung des jeweiligen Geräusches und dem jeweili ^¬ gen Sensor eine eindeutige Zuordnung des jeweiligen Gehäuses zu einer erfolgreichen Reinigung eines jeweiligen Filters erlauben. Beispielsweise kann sich bei einer symmetrischen Anordnung der Filter eine asymmetrische Anordnung der Sensoren als vorteilhaft erweisen. Bei einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung wird bzw. werden dabei durch den Vergleich des jeweiligen Zeitpunktes des Eintreffens des jeweiligen Geräusches bei zu ^¬ mindest zwei, vorzugsweise drei oder mehr, der akustischen Sensoren zumindest ein Differenzintervall, vorzugsweise zwei oder mehr Differenzintervalle, ermittelt, wobei das jeweilige ermittelte Differenzintervall mit einem jeweiligen, hinter ^¬ legten Differenzintervall verglichen wird. Wird einer der Filter zur Reinigung mit dem zweiten Gas beaufschlagt, sollte dabei ein Geräusch entstehen, welches mit ^¬ tels der akustischen Sensoren erfassbar ist. Beispielsweise erfassen drei Sensoren das Geräusch zu einem jeweiligen Zeit- punkt t±, wobei i = 1, 2, 3. Aus den drei Zeitpunkten t± kön ^¬ nen somit bis zu drei Differenzintervalle δ±,±- = t± - t±- be ^¬ stimmt werden, nämlich δι, ₂ , δι,3 und δ ₂ ,3. Der jeweilige Zeit ^¬ punkt t± kann dabei als jeweiliger Markerzeitpunkt angesehen werden, welcher beispielsweise von dem oben erwähnten, jewei- ligen Audiodatenstrom abgeleitet wird.

Die ermittelten Differenzintervalle werden mit entsprechenden, vorzugsweise vorab ermittelten und hinterlegten Differenzintervallen verglichen, woraus schließlich der Ort des Entstehens des jeweiligen Geräusches abgeleitet werden kann. Insbesondere ist somit für jedes Ventil bzw. jeden Filter ge ^¬ speichert, welches Differenzintervall pro Kombination von akustischen Sensoren aufgrund der örtlichen Platzierung des Ventils bzw. des Filters in der Anlage zu erwarten ist. Der jeweilige Markerzeitpunkt dabei aufgrund der Schallgeschwin ^¬ digkeit und einer entsprechenden Platzierung der Mikrofone in jedem Kanal unterschiedlich, bezeichnet aber dasselbe Schall ^¬ ereignis . Insbesondere kann vorgesehen sein, dass die Recheneinheit je ^¬ des ermittelte Differenzintervall mit dem jeweiligen, vorab ermittelten Differenzintervall vergleicht, wobei ein Alarm ausgegeben wird, falls die Differenz zwischen den entsprechenden Differenzintervallen absolut oder relativ einen defi- nierten Bereich überschreitet bzw. unterschreitet.

Für die Ermittlung der Differenzintervalle ist dabei eine Kenntnis, insbesondere eine vorherige Kenntnis, des genauen Zeitpunkts des Entstehens des jeweiligen Geräusches nicht er- forderlich. Insbesondere ist das jeweilige Differenzintervall unabhängig vom genauen Zeitpunkt des Entstehens des jeweili ^¬ gen Geräusches, was das vorgeschlagene Verfahren weniger feh ^¬ leranfällig und sehr zuverlässig macht. Bei einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung wird dabei zur Ermittlung des jeweiligen Zeitpunktes des Eintreffens des jeweiligen Geräusches beim jeweiligen akusti- sehen Sensor ein Zeitpunkt einer maximalen Geräuschamplitude ermittelt .

Die Ermittlung des jeweiligen Zeitpunktes der maximalen Geräuschamplitude bzw. des jeweiligen Zeitpunktes mit der höchsten Lautstärke für den jeweiligen akustischen Sensor erlaubt eine besonders konsistente Ermittlung des jeweiligen Zeitpunktes des Eintreffens des jeweiligen Geräusches bzw. des jeweiligen Differenzintervalls. Dadurch wird die Genauig ^¬ keit und Zuverlässigkeit der Detektion weiter erhöht.

Bei einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung wird das jeweilige, erfasste Geräusch mittels einer Fourier- Transformation analysiert. Mittels der Fourier-Transformation kann eine spektrale Analyse des jeweiligen, erfassten Geräusches erstellt werden, wel ^¬ che dazu verwendet werden kann, die Zuverlässigkeit der De ^¬ tektion einer Reinigung des jeweiligen Filters weiter zu erhöhen. Insbesondere kann das oben erläuterte, jeweilige Dif- ferenzintervall auch unter Zuhilfenahme einer Fourier- Transformation ermittelt werden. Insbesondere sucht die Steu ^¬ ereinheit hierzu in den einzelnen Signalen der akustischen Sensoren bzw. im jeweiligen Audiodatenstrom nach ähnlichen Abschnitten, wobei die Zeitverschiebung zwischen den jeweili- gen Abschnitten als jeweiliges Differenzintervall identifi ^¬ ziert wird.

Bei einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung wird dabei eine erste Meldung erzeugt, falls eine Energie des jeweiligen, erfassten Geräusches innerhalb eines vorgebbaren ersten Frequenzbandes einen vorgebbaren ersten Wert überschreitet bzw. unterschreitet. Die jeweilige Energie wird insbesondere dadurch ermittelt, dass die Energie des jeweiligen Geräusches innerhalb des vorgebbaren ersten Frequenzbandes, d.h. zwischen einer unteren und einer oberen Frequenz, integriert bzw. aufsummiert wird. Unterschreitet bzw. überschreitet die aufsummierte

Energie den vorgebbaren ersten Wert, so kann beispielsweise eine Störung des jeweiligen Filters bzw. des jeweiligen Ventils vorliegen, so dass der jeweilige Filter nicht ordnungs ^¬ gemäß gereinigt wird. Der vorgebbare erste Wert kann dabei beispielsweise durch vorab durchgeführte Tests ermittelt und hinterlegt werden, wobei der vorgebbare erste Wert vorzugs ^¬ weise das Geräusch charakterisiert, welches während eines er ^¬ folgreichen Reinigungsvorganges entsteht. Die erzeugte erste Meldung umfasst insbesondere einen Hinweis auf die erläuterte Unterschreitung bzw. Überschreitung und wird beispielsweise an eine Recheneinheit oder direkt an eine für den Betrieb der Anlage verantwortliche Personen übermit ^¬ telt .

Bei einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung wird eine zweite Meldung erzeugt, falls ein Verhältnis einer Energie des jeweiligen, erfassten Geräusches innerhalb eines vorgebbaren zweiten Frequenzbandes zu einer Energie des je- weiligen, erfassten Geräusches außerhalb des vorgebbaren zweiten Frequenzbandes einen vorgebbaren zweiten Wert überschreitet bzw. unterschreitet.

Die jeweilige Energie innerhalb bzw. außerhalb des

vorgebbaren zweiten Frequenzbandes kann insbesondere dadurch ermittelt, dass die Energie des jeweiligen Geräusches inner ^¬ halb bzw. außerhalb des vorgebbaren zweiten Frequenzbandes integriert bzw. aufsummiert wird. Dabei wird die Energie in ^¬ nerhalb des vorgebbaren zweiten Frequenzbandes ins Verhältnis zur Energie außerhalb des vorgebbaren zweiten Frequenzbandes gesetzt, wobei die zweite Meldung erzeugt wird, falls das ge ^¬ bildete Verhältnis einen vorgebbaren zweiten Wert überschrei ^¬ tet bzw. unterschreitet. Unterschreitet bzw. überschreitet das gebildete Verhältnis den vorgebbaren ersten Wert, so kann beispielsweise eine Stö ^¬ rung des jeweiligen Filters bzw. des jeweiligen Ventils vor- liegen, so dass der jeweilige Filter nicht ordnungsgemäß ge ^¬ reinigt wird. Der vorgebbare zweite Wert kann dabei bei ^¬ spielsweise durch vorab durchgeführte Tests ermittelt und hinterlegt werden, wobei der vorgebbare zweite Wert vorzugs ^¬ weise das Geräusch charakterisiert, welches während eines er- folgreichen Reinigungsvorganges entsteht.

Die erzeugte zweite Meldung umfasst insbesondere einen Hin ^¬ weis auf die erläuterte Unterschreitung bzw. Überschreitung und wird beispielsweise an eine Recheneinheit oder direkt an eine für den Betrieb der Anlage verantwortliche Personen übermittelt .

Bei einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung wird das jeweilige, erfasste Geräusch mittels eines Hochpass- Filters gefiltert.

Bei dem Hochpass-Filter handelt es sich insbesondere um eine elektronische Filterschaltung, mittels welcher tiefere Fre ^¬ quenzen gedämpft werden können, wodurch die Zuverlässigkeit der Detektion des Reinigungsvorgang erhöht werden kann.

Weiterhin kann das jeweilige, erfasste Geräusch über einen oder mehrere Verstärker zu einem Analog/Digital (A/D) -Wandler geleitet werden, wobei der Hochpass-Filter insbesondere dem A/D-Wandler vorgeschaltet ist. Der A/D-Wandler kann schließlich das digitalisierte Geräusch der Recheneinheit bereit ^¬ stellen .

Das digitalisierte Geräusch kann durch die Recheneinheit von einem Auswertungsalgorithmus ausgewertet werden. Dieser Aus ^¬ wertungsalgorithmus kann z.B. auf folgenden Prinzipien beru ^¬ hen :

- Vergleich des Schallpegels mit einem Referenzwert, - Vergleich des zeitlichen Schallpegelverlaufs mit einer Re ^¬ ferenzkurve,

- Auswertung charakteristischer Frequenzen, z.B. durch eine schnelle Fourier-Transformation (FFT) und/oder

- Auswertung des Pegel- und Frequenzverlaufs mittels Machine Learning .

In der Recheneinheit können auch mehrere Auswertungsalgorithmen einen Satz von erfassten Geräuschen bewerten. Das Gesamt- ergebnis kann z.B. durch einen gewichteten Abstimmungsalgorithmus erfolgen. Den einzelnen Bewertungsalgorithmen sind dabei je nach Aussagekraft verschiedene Gewichtungen zuge ^¬ teilt. Als Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens ergeben sich somit insbesondere eine zuverlässige Detektion des jeweiligen Reinigungsvorgang, wodurch eine Steigerung der Reinigungsleistung des jeweiligen Filters durch eine korrekte

Abreinigung sowie ein Kostenvorteil durch sehr kostengünstige Messausrüstung, wie zum Beispiel des jeweiligen akustischen Sensors in Form eines Mikrofons, erreichbar sind.

Zur Übertragung eines jeweiligen Sensorsignals kann der jeweilige Sensor mittels einer elektrischen Verbindung mit der Recheneinheit verbunden sein. Denkbar ist auch eine drahtlo ^¬ se, insbesondere optische Übertragung des Sensorsignals.

Bei einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist eine Schalleinhausung vorgesehen, in welcher einige der akustischen Sensoren angeordnet ist und in welcher ein jeweiliges Ventil anordenbar ist, mittels welchem das zweite Gas in zur ersten Strömungsrichtung umgekehrter Strömungsrichtung durch den jeweiligen Filter hindurchführbar ist. Die Schalleinhausung kann beispielsweise als eine Art Kasten ausgeführt sein, welcher Störgeräusche von außerhalb unter ^¬ drückt bzw. verringert. Durch die Schalleinhausung kann die Zuverlässigkeit der Detektion der Reinigung weiter erhöht werden, weil störende Geräusche außerhalb der Schalleinhau- sung effektiv vom jeweiligen akustischen Sensor abgehalten werden können. Gleichzeitig wird sichergestellt, dass der je ^¬ weilige akustische Sensor die durch das jeweilige Ventil ver- ursachten Geräusche besonders gut detektieren kann. Insbesondere lässt sich dadurch das Öffnen des jeweiligen Ventils zur Reinigung des jeweiligen Filters zuverlässig mittels des je ^¬ weiligen akustischen Sensor erfassen. Insbesondere können weiterere akustische Sensoren außerhalb der Schalleinhausung vorgesehen sein, welche somit vom jeweiligen Ventil schalltechnisch abgeschirmt sind und die Geräu ^¬ sche des jeweiligen Filters während des Reinigungsprozesses erfassen können. Diese weiteren akustischen Sensoren können beispielsweise innerhalb eines Gehäuses der Anlage angeordnet sein, in welchem der jeweilige Filter untergebracht ist. Da ^¬ bei kann die Schalleinhausung innerhalb oder außerhalb des Gehäuses angeordnet sein. Die vorliegende Erfindung umfasst noch weitere Aspekte, wie zum Beispiel, dass die Recheneinheit anhand des Vergleichs des Sensorsignals mit dem Referenz-Sensorsignal einen Zustand des jeweiligen Filters und/oder des jeweiligen Ventils ermittelt .

Beispielsweise kann ein solcher Zustand des jeweiligen Filters der Gestalt sein, dass der jeweilige Filter geplatzt ist bzw. eine gravierende Beschädigung aufweist. Dies lässt sich dadurch feststellen, dass der Druckluftstoß nicht zu einem Aufblähen des jeweiligen Filters führt, was eine gewisse Zeit in Anspruch nimmt, sondern vergleichsweise schnell vonstatten geht. Denkbar ist auch, dass als Zustand festgestellt wird, dass der jeweilige Filter durch den Druckluftstoß nicht mehr reinigbar ist, beispielsweise weil die Feststoffpartikel sich dauerhaft im jeweiligen Filter festgesetzt haben. Weiterhin kann als Zustand ermittelt werden, zu welchem Grad der Filter mit FeststoffPartikeln zugesetzt ist, womit darauf geschlos- sen werden kann, wann die nächste Reinigung dieses Filters erforderlich ist.

Zusätzlich oder alternativ kann der Zustand des jeweiligen Ventils erfasst werden, welches für den Reinigungsvorgang des jeweiligen Filters geöffnet werden muss. Ein derartiger Zustand kann zum Beispiel sein, dass das jeweilige Ventil nicht mehr vollständig öffnet oder defekt ist, was als Referenz- Sensorsignal hinterlegt werden kann und damit wiedererkannt werden kann.

Insbesondere kann der Zustand des jeweiligen Filters bzw. des jeweiligen Ventils durch die Recheneinheit ermittelt werden, welche den Zustand des jeweiligen Filters bzw. des jeweiligen Ventils beispielsweise auf einer vorab definierten Skala ein ^¬ stuft. Wie weiter oben erläutert, kann die Skala dabei zwei oder mehr Zustände umfassen.

Um derartige Zustände des jeweiligen Filters bzw. des jewei- ligen Ventils ermitteln zu können, können vorab beispielswei ^¬ se derart präparierte Filter bzw. Ventile mit einem gewöhnli ^¬ chen Druckluftstoß beaufschlagt werden, wobei wiederum mit ^¬ tels des jeweiligen akustischen Sensors das dabei entstehende Geräusch erfasst wird und als für den jeweiligen Zustand cha- rakteristisches Geräusch als Referenz-Sensorsignal hinterlegt wird .

Auf diese Referenz-Sensorsignale, welche verschiedene Zustän ^¬ de des jeweiligen Filters bzw. des jeweiligen Ventils charak- terisieren, kann später zugegriffen werden, um den Zustand einer zu überwachenden Anlage zu bestimmen.

Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung wird das Sensorsig ^¬ nal und/oder gegebenenfalls der Zustand des jeweiligen Fil- ters in einer Speichereinheit gespeichert, wobei ein Trend des Sensorsignals und/oder gegebenenfalls des Zustands des jeweiligen Filters unter Verwendung eines zeitlichen Verlaufs des Sensorsignals und/oder gegebenenfalls des Zustands des jeweiligen Filters bzw. des jeweiligen Ventils ermittelt wird .

Die Speicherung des Sensorsignals und/oder gegebenenfalls des Zustands des jeweiligen Filters bzw. des jeweiligen Ventils erlaubt, den jeweiligen zeitlichen Verlauf in der Speichereinheit abzuspeichern auch noch später auf diese Daten zugreifen zu können. Dies ist insbesondere für die Ermittlung des Trends erforderlich, welcher auf Grundlage des abgespei- cherten zeitlichen Verlaufs ermittelt wird. Hierzu können gängige Methoden eingesetzt werden.

Durch die Ermittlung des Trends kann beispielsweise abge ^¬ schätzt werden, wann der jeweilige Filter bzw. das jeweilige Ventil manuell gewartet bzw. ausgetauscht werden muss. Da ^¬ durch kann insbesondere die Verfügbarkeit der Anlage erhöht werden, da ein solcher manueller Eingriff beispielsweise im Rahmen von turnusmäßig durchgeführten Wartungsarbeiten miteinbezogen werden kann. Dadurch können zusätzliche War- tungsarbeiten bzw. Stillstände der Anlage eingespart werden.

Insbesondere kann die Recheneinheit somit auch die Historie des Sensorsignals bzw. des Zustands des jeweiligen Filters bzw. des jeweiligen Ventils speichern, um einen zeitlichen Verlauf bilden zu können. Dies kann dazu genutzt werden, den Verschleiß eines Bauteils zu erkennen und so noch vor einem Totalausfall eine Meldung zu veranlassen. Der ermittelte Zu ^¬ stand kann dann gemeinsam mit der eindeutigen Kennzeichnung des jeweiligen Filters bzw. des jeweiligen Ventils sowie op- tional dem Zeitpunkt der Messung an ein oder mehrere Alarmsysteme übermittelt werden. Das Alarmsystem kann als Automa ^¬ tisierungssystem, wie zum Beispiel als Prozessvisualisie- rungssystem, Prozessleitsystem oder ein Condition-Monitoring- System ausgeführt sein. Optional werden auch weitere Daten, z.B. das aufgenommene Sensorsignal des jeweiligen akustischen Sensors oder eine graphische Auswertung, an das Alarmsystem übermittelt. Das Alarmsystem kann dann den Bediener bzw.

Instandhalter der Anlage über die Meldung auf einem Bild- schirm bzw. über eine Mensch-Maschine-Schnittstelle (human machine interface, HMI) bzw. per E-Mail, SMS oder Benachrich ^¬ tigung auf einem mobilen Bediengerät, wie einem Smartphone oder Tablet Computer, informieren.

Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung wird eine Meldung erzeugt, falls das Sensorsignal gleich einem vorab definier ^¬ ten Sensorsignal ist und/oder gegebenenfalls falls der Zu ^¬ stand gleich einem vorab definierten Zustand ist.

Das vorab definierte Sensorsignal und/oder gegebenenfalls der vorab definierte Zustand kann beispielsweise charakteristisch dafür sein, dass der jeweilige Filter geplatzt ist oder der jeweilige Filter bzw. das jeweilige Ventil eine gravierende Beschädigung aufweist. Dies lässt sich dadurch feststellen, dass der Druckluftstoß nicht zu einem Aufblähen des jeweili ^¬ gen Filters führt, was eine gewisse Zeit in Anspruch nimmt, sondern vergleichsweise schnell vonstatten geht oder über ^¬ haupt ausbleibt. Insbesondere kann die vorab definierte Größe auch dafür charakteristisch sein, dass der jeweilige Filter durch den Druckluftstoß nicht mehr reinigbar ist, beispiels ^¬ weise weil die Feststoffpartikel sich dauerhaft im jeweiligen Filter festgesetzt haben. Auch ein nicht mehr funktionierendes Ventil kann somit erkannt werden.

Beispielsweise kann das vom jeweiligen akustischen Sensor erzeugte Sensorsignal eine Lautstärke des Geräusches charakte ^¬ risieren, so dass die Meldung insbesondere dann erzeugt wird, wenn das Sensorsignal bzw. die Lautstärke dem vorab definier- ten Sensorsignal bzw. der vorab definierten Lautstärke ent ^¬ spricht. Insbesondere kann das vorab definierte Sensorsignal bzw. der vorab definierte Zustand auch als Referenzband bzw. „Alarmschwelle" ausgeführt sein, welche erreicht werden muss, um die Meldung zu erzeugen. Ebenso kann das vorab definierte Sensorsignal bzw. der vorab definierte Zustand umgekehrt de ^¬ finiert werden: das vorab definierte Sensorsignal bzw. der vorab definierte Zustand liegt dann vor, wenn der

Abreinigungsknall ausbleibt oder sich anders anhört. Folglich würde für diesen Fall die Meldung erzeugt, wenn der

Abreinigungsknall ausbleibt oder sich anders anhört.

Insbesondere kann das in der Recheneinheit hinterlegte Refe- renz-Sensorsignal als das vorab definierte Sensorsignal aus ^¬ geführt sein.

Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung wird dabei die erzeugte Meldung an ein IT-System und/oder Bedienpersonal der Anlage übermittelt. Dabei kann das IT-System insbesondere als Condition-Monitoring-System bzw. das oben erläuterte Alarmsystem ausgeführt sein, welchem gegebenenfalls auch der ermittelte Zustand gemeinsam mit der eindeutigen Kennzeichnung des jeweiligen Filters bzw. des jeweiligen Ventils sowie op- tional dem Zeitpunkt der Messung an ein oder mehrere Alarmsysteme übermittelt werden. Alternativ oder zusätzlich kann die Meldung auch an Wartungspersonal bzw. an für das System zuständiges Personal übermittelt werden. Durch die Übermitt ^¬ lung der Meldung können weitere Aktionen ausgelöst werden, wie zum Beispiel die Wartung oder das Austauschen des jewei ^¬ ligen Filters.

Alternativ oder zusätzlich kann die Meldung auch dann erzeugt werden, wenn der zuvor erläuterte Trend des Sensorsignals und/oder gegebenenfalls des Zustands des jeweiligen Filters bzw. des jeweiligen Ventils innerhalb einer vorgebbaren Zeitspanne das vorab definierte Sensorsignal und/oder gegebenen ^¬ falls den vorab definierten Zustand erreicht. Dies kann bei ^¬ spielsweise mittels einer Interpolation auf Grundlage des er- mittelten Trends vorab berechnet werden.

Generell kann das zweite Gas dabei mit dem ersten Gas iden ^¬ tisch sein, so dass zur Reinigung des jeweiligen Filters das erste Gas in bezüglich der Strömungsrichtung des Filterpro- zesses umgekehrter Strömungsrichtung durch den jeweiligen Filter gepresst wird. Dabei kann der Filter beispielsweise als Schlauchfilter ausgeführt sein. Im Folgenden wird die Erfindung anhand der in den Figuren dargestellten Ausführungsbeispiele näher beschrieben und erläutert. Es zeigen:

FIG 1 einen Ausschnitt eines Ausführungsbeispiels des er ^¬ findungsgemäßen Systems während eines Filterprozes ^¬ ses,

FIG 2 den Ausschnitt des Ausführungsbeispiels des erfin ^¬ dungsgemäßen Systems während eines Reinigungsprozes ^¬ ses,

FIG 3 ein erstes Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen

Anlage

FIG 4 ein zweites Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen

Anlage,

FIG 5 einen beispielhaften zeitlichen Signalverlauf von

zwei akustischen Sensoren, und

FIG 6 eine Schemazeichnung eines dritten Ausführungsbei ^¬ spiels der erfindungsgemäßen Anlage.

Figur 1 zeigt einen Ausschnitt eines Ausführungsbeispiels des erfindungsgemäßen Systems während eines Filterprozesses. Für den Filterprozess wird ein erstes Gas 21, welches Feststoff ^¬ partikel 20 mit sich führt, mit einer ersten Strömungsrichtung 10 durch einen Filter 1 hindurch bewegt. Dabei werden die Feststoffpartikel 20 vom Filter 1 festgehalten, so dass das erste Gas 21 beim Verlassen des Filters 1 von den Fest ^¬ stoffPartikeln 20 gereinigt ist.

Das System weist einen akustischen Sensor 2 zur Erfassung von Luftschall und eine Recheneinheit 3 auf, an welche der akus ^¬ tische Sensor 2 erfasste Sensorsignale übermitteln kann. Zur Übermittlung sind der akustische Sensor 2 und die Recheneinheit 3 beispielsweise über eine elektrische, drahtlose bzw. optische Verbindung miteinander verbunden.

Figur 2 zeigt den Ausschnitt des Ausführungsbeispiels des er ^¬ findungsgemäßen Systems während eines Reinigungsprozesses. Zum Reinigen des Filters 1 wird ein zweites Gas 22 in einer zweiten, zur ersten Strömungsrichtung umgekehrten Strömungsrichtung 11 in und durch den Filter 1 gepresst, wodurch die am Filter 1 haftenden Feststoffpartikel 20 vom Filter 1 abgelöst werden. Dies wird beispielsweise dadurch erreicht, dass sich der Filter 1 aufbläht und eine Schicht von FeststoffPartikeln 20 abfällt, welche sich auf der Oberfläche des Filters 1 gebildet hat.

Während dieses Reinigungsprozesses entsteht ein charakteris- tisches Geräusch 12, welches vom akustischen Sensor 2 erfasst wird .

Figur 3 zeigt ein erstes Ausführungsbeispiel der erfindungs ^¬ gemäßen Anlage. Die Anlage weist Filter 1, 31, ein jeweiliges Ventil 5 und ein Gefäß 13 auf. Dabei wird der Filter 1 bzw. 31 dazu verwendet, in einem Gas 21 befindliche FeststoffPar ^¬ tikel 20 zu filtern, wie schon in Figur 1 dargestellt und be ^¬ schrieben. In dem Gefäß 13 befindet sich ein zweites Gas 22 unter einem höheren Druck. Empfängt das jeweilige Ventil 5, welches zur Signalübertragung mit einer Steuereinheit 4 verbunden ist, ein entsprechendes Signal der Steuereinheit 4, so wird das zweite Gas 22 aus dem Gefäß 13 durch das jeweilige Ventil 5 in und durch den Filter 1 bzw. 31 gepresst. Dadurch fallen am Filter 1 bzw. 31 haftende Feststoffpartikel 20 vom Filter 1 bzw. 31 ab, wodurch der Filter 1 bzw. 31 gereinigt wird .

Während des Reinigungsprozesses entsteht ein charakteristi ^¬ sches Geräusch 12, sei es am jeweiligen Ventil 5 und/oder am Filter 1 bzw. 31, wobei das charakteristische Geräusch 12 von zwei örtlich von einander versetzt angeordneten, akustischen Sensoren 2, 32 erfasst wird. Das Sensorsignal kann anschlie ^¬ ßend von einer elektronischen Signalfiltereinheit 6, bei ^¬ spielsweise einem Bandpassfilter oder einem Hochpass-Filter, gefiltert werden und wird schließlich an eine Recheneinheit 3 übermittelt. Das jeweilige Geräusch 12, welches während der Reinigung des jeweiligen Filters 1, 31 entsteht, wird dabei mittels der beiden akustischen Sensoren 2, 32 zur Erfassung von Luftschall erfasst. Die Reinigung des jeweiligen Filters 1, 31 kann schließlich durch die Erfassung des jeweiligen Geräusches 12 anhand der beiden akustischen Sensoren 2, 32 detektiert werden.

Die Detektion des jeweiligen Geräusches 12 bzw. der Reinigung des jeweiligen Filters 1, 31 basiert insbesondere auf einer unterschiedlichen, jeweiligen Laufzeit des Geräusches 12 vom Ort seiner Entstehung zum jeweiligen akustischen Sensor 2, 32. Hierzu sind die akustischen Sensoren 2, 32 vorzugsweise geeignet angeordnet.

Somit kann der jeweilige Reinigungsvorgang detektiert werden und insbesondere können Fehlfunktionen des jeweiligen Reini- gungsvorgangs festgestellt werden können. Weiterhin kann die Recheneinheit 3 dazu ausgelegt sein, einen Zustand des Fil ^¬ ters 1 bzw. 31 und/oder des jeweiligen Ventils 5 zu ermit ^¬ teln . Weiterhin können die Sensorsignale, der Zustand des Filters 1 und/oder des Ventils 5 in einer Speichereinheit 7 abgelegt werden, wodurch die Ermittlung eines Trends der jeweiligen Größe bestimmt werden kann. Zur Übermittlung von Signalen bzw. Daten ist die Steuerung 4 sowohl mit dem jeweiligen Ventil 5 als auch dem jeweiligen akustischen Sensor 2 bzw. 32 verbunden, wobei der jeweilige akustische Sensor 2 bzw. 32 mit der elektronischen Signalfiltereinheit 6 und der Recheneinheit 3 verbunden ist, welche schließlich mit der Speichereinheit 7 verbunden ist. Dabei kann die jeweilige Verbindung drahtgebunden oder drahtlos bzw. optisch ausgeführt sein.

Figur 4 zeigt ein zweites Ausführungsbeispiel der erfindungs- gemäßen Anlage. In Abwandlung zum ersten Ausführungsbeispiel weist das zweite Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Anlage eine Schalleinhausung 14 und ein Gehäuse 15 auf. Im Gehäuse 15 sind die beiden Filter 1, 31 sowie die beiden akustischen Sensoren 2, 32 untergebracht. In der Schallein- hausung 14 befinden sich das Gefäß 13, das jeweilige Ventil 5 sowie zwei weitere akustische Sensoren 2 ^' , 32 ^' zur Erfassung von Luftschall. Die Schalleinhausung 14 ist dabei außerhalb des Gehäuses 15 angeordnet.

Durch die Schalleinhausung 14 werden die akustischen Sensoren 2' , 32' von Geräuschen von außerhalb der Schalleinhausung 14 schalltechnisch abgeschirmt, so dass während des Reinigungs- prozesses durch das jeweilige Ventil 5 entstehende Geräusche besonders zuverlässig durch die akustischen Sensoren 2' , 32' erfasst werden können. Die akustischen Sensoren 2, 32 sind insbesondere durch die Schalleinhausung 14 vom jeweiligen Ventil 5 schalltechnisch isoliert. Zusätzlich sind die akus- tischen Sensoren 2, 32 durch das Gehäuse 15 von weiteren

Störgeräuschen von außerhalb des Gehäuses 15 schalltechnisch isoliert, so dass sie die Geräusche des jeweiligen Filters 1, 31 bei seiner Reinigung zuverlässig erfassen können. Figur 5 zeigt einen beispielhaften zeitlichen Signalverlauf von zwei akustischen Sensoren zur Erfassung von Luftschall. Auf der Abszissenachse sind die Zeit und auf der Ordinaten- achse eine zeitabhängige Amplitude 8 eines ersten Signals 16 und eines zweiten Signals 17 aufgetragen. Dabei stammt jewei- lige Signal 16, 17 von zwei akustischen Sensoren, insbesonde ^¬ re jene der Ausführungsbeispiele der erfindungsgemäßen Anla ^¬ ge .

Zu einem Zeitpunkt ti bzw. t ₂ weist das erste Signal 16 bzw. das zweite Signal 17 einen Spitzenwert auf, der auf eine Ge ^¬ räuschamplitude bzw. darauf hinweist, dass der jeweils zu ^¬ geordnete akustische Sensor ein Geräusch detektiert hat. Aus der Differenz 5t ₂ ,i = t ₂ - ti kann auf den Ort der Entstehung des Geräusches geschlossen werden, wodurch insbesondere ein Reinigungsprozess eines der Filter der Ausführungsbeispiele der erfindungsgemäßen Anlage detektiert werden kann. Figur 6 zeigt eine Schemazeichnung eines dritten Ausführungs ^¬ beispiels der erfindungsgemäßen Anlage. In der Anlage sind mehrere akustische Sensoren 2, 32, 42 zur Erfassung von Luftschall untergebracht, wobei die Anlage mehrere Abteilungen 18 aufweist, welche sich jeweils aus zwei Kammern 19 zusammen ^¬ setzen. In jeder der Kammern 19 ist jeweils ein Filter angeordnet, welcher beispielsweise wie in Figur 1 dargestellt ausgeführt sein kann. Durch die akustischen Sensoren 2, 32, 42 kann eine erfolgreiche Reinigung eines der Filter der Anlage zuverlässig detek- tiert werden. Vorzugsweise sind die akustischen Sensoren 2, 32, 42 hierzu geeignet angeordnet. Zusammenfassend betrifft die Erfindung ein Verfahren zur De- tektion eines Reinigungsvorganges einer Anlage mit örtlich von einander versetzt angeordneten Filtern, wobei ein erstes, Feststoffpartikel aufweisendes Gas mit einer ersten Strö ^¬ mungsrichtung durch den jeweiligen Filter hindurchführbar ist und mittels des jeweiligen Filters filterbar ist, wobei zur Reinigung des jeweiligen Filters ein zweites Gas in zur ersten Strömungsrichtung umgekehrter Strömungsrichtung durch den jeweiligen Filter hindurchführbar ist. Weiterhin betrifft die Erfindung ein System zur Detektion eines Reinigungsvorganges einer Anlage mit örtlich von einander versetzt angeordneten

Filtern zur Filterung eines ersten, Feststoffpartikel aufwei ^¬ senden Gases und eine derartige Anlage. Um einen Reinigungs ^¬ vorgang einer Anlage der eingangs genannten Art kostengünstig und zuverlässig detektieren zu können, wird vorgeschlagen, dass mittels örtlich von einander versetzt angeordneter, akustischer Sensoren zur Erfassung von Luftschall ein jeweiliges Geräusch erfasst wird, welches während der Reinigung des jeweiligen Filters entsteht, wobei die Reinigung des je ^¬ weiligen Filters durch eine Erfassung des jeweiligen Geräu- sches anhand zumindest zwei der akustischen Sensoren detek- tiert wird. Weiterhin wird ein System vorgeschlagen, wobei ein erstes, Feststoffpartikel aufweisendes Gas mit einer ers ^¬ ten Strömungsrichtung durch den jeweiligen Filter hindurchführbar ist und mittels des jeweiligen Filters filterbar ist, wobei zur Reinigung des jeweiligen Filters ein zweites Gas in zur ersten Strömungsrichtung umgekehrter Strömungsrichtung durch den jeweiligen Filter hindurchführbar ist, wobei das System örtlich von einander versetzt angeord ^¬ nete, akustische Sensoren zur Erfassung von Luftschall, mit ^¬ tels welchen ein Geräusch erfassbar ist, welches während der Reinigung des jeweiligen Filters entsteht, und eine Rechen ^¬ einheit aufweist, mittels welcher die Reinigung des jeweili ^¬ gen Filters durch eine Erfassung des jeweiligen Geräusches anhand zumindest zwei der akustischen Sensoren detektierbar ist. Schließlich wird eine Anlage vorgeschlagen, welche ein derartiges System und örtlich von einander versetzt angeord ^¬ nete Filter aufweist, durch welche das erste Gas

hindurchführbar ist und mittels welchen das erste Gas

filterbar ist, wobei zur Reinigung des jeweiligen Filters ein zweites Gas in zur ersten Strömungsrichtung umgekehrter Strömungsrichtung durch den jeweiligen Filter hindurchführbar ist .