Verbrennungsaussetzer führen zu einem Anstieg der im Betrieb des Verbrennungsmotors emittierten Schadstoffe und können darüber hinaus zu einer Schädigung eines Katalysators im Ab- gastrakt des Motors führen. Zur Erfüllung gesetzgeberischer Forderungen zur On-Board-Überwachung abgasrelevanter Funk- tionen ist eine Erkennung von Verbrennungsaussetzern im ge- samten Drehzahl-und Lastbereich notwendig. In diesem Zusam- menhang ist es bekannt, daß beim Betrieb mit Verbrennungs- aussetzern charakteristische Änderungen des Drehzahlverlaufs des Verbrennungsmotors gegenüber dem Normalbetrieb ohne Aus- setzer auftreten. Durch den Vergleich dieser Drehzahlverläu- fe kann zwischen Normalbetrieb ohne Aussetzer und Betrieb mit Aussetzern unterschieden werden.

Ein auf dieser Basis arbeitendes Verfahren ist bereits aus der DE-OS 196 27 540 bekannt.

Nach diesem bekannten Verfahren ist einem bestimmten Bereich der Kolbenbewegung jedes Zylinders ein als Segment bezeich- neter Kurbelwellenwinkelbereich zugeordnet. Realisiert wer- den die Segmente bspw. durch Markierungen auf einem mit der Kurbelwelle gekoppelten Geberrad. Die Segmentzeit, in der die Kurbelwelle diesen Winkelbereich überstreicht, hängt un- ter anderem von der im Verbrennungstakt umgesetzten Energie ab. Aussetzer führen zu einem Anstieg der zündungssynchron erfaßten Segmentzeiten. Nach dem bekannten Verfahren wird aus Differenzen von Segmentzeiten ein Maß für die Laufunruhe des Motors berechnet, wobei zusätzlich langsame dynamische Vorgänge, zum Beispiel der Anstieg der Motordrehzahl bei ei- ner Fahrzeugbeschleunigung, rechnerisch kompensiert werden.

Ein auf diese Weise für jede Zündung berechneter Laufunruhe- wert wird ebenfalls zündungssynchron mit einem vorbestimmten Schwellwert verglichen. Ein Überschreiten dieses gegebenen- falls von Betriebsparametern wie Last und Drehzahl abhängigen Schwellwerts wird als Aussetzer gewertet.

Die Zuverlässigkeit des Verfahrens hängt entscheidend von der Genauigkeit ab, mit der die Drehzahlunterschiede der Kurbelwelle, die für Aussetzer charakteristisch sind, aus den Segmentzeiten ermittelt werden können.

Vor diesem Hintergrund besteht die Aufgabe der Erfindung darin, diese Genauigkeit weiter zu steigern.

Diese Aufgabe wird mit der Merkmalskombination des Anspruchs 1gelöst.

Ein wesentliches Element der Lösung besteht darin, daß -die Lage der Winkelsegmente relativ zu einem Bezugspunkt der Bewegung der Kolben des Verbrennungsmotors und/oder -die Winkelausdehnung der Winkelsegmente von Betriebsparametern des Verbrennungsmotors abhängig ist.

Die Erfindung basiert auf der Erkenntnis, daß die bisher bekannte Festlegung einer einzigen Segmentlage und Segmentlänge für den ganzen Motorbetriebsbereich nicht optimal ist. Erfindungsgemäß hängt die Lage und/oder die Länge der Segmente von Betriebsparametern des Motors ab.

Geeignete Betriebsparameter, von denen Beginn und Länge der Segmente abhängen kann, sind bspw. das Drehmoment, die Last oder die Zylinderfüllung und die Drehzahl des Verbrennungsmotors.

Vorteile der Erfindung Durch die idealere Lage und Länge der Segmentzeiten erhöht sich der Störabstand, d. h. der Abstand zwischen dem durch Aussetzer gestörten Laufunruhesignal zu dem ungestörten Laufunruhesignal.

Damit verbessert sich die Erkennungsqualität. Die damit verbundene Steigerung der Empfindlichkeit erlaubt auch die Detektion kleinerer Unterschiede in den Verbrennungen, bspw. durch unerwünscht unterschiedliche Einspritzmengen, die durch Bildung von Verbrennungsrückständen an den Einspritzventilen hervorgerufen werden können.

Daraus lassen sich dann auf der Basis der Laufunruhe Eingriffe in die Einspritzung zum Ausgleich unterschiedlicher Einspritzmengen realisieren.

Zeichnung Ausführungsbeispiele der Erfindung werden im folgenden mit Bezug auf die Zeichnungen beschrieben.

Im einzelnen zeigt Figur 1 das technische Umfeld der Erfin- dung.

Fig. 2 zeigt Einzelheiten der Drehzahlsensorik und den zeitlichen Verlauf des Signals des Drehzahlsensors 4 an der Kurbelwelle des Verbrennungsmotors plus Phasensignal des Sensors 6 an der Nockenwelle.

Figur 3 verdeutlicht das bekannte Prinzip der Bildung von Segmentzeiten als Basis eines Maßes für die Laufunruhe auf der Basis von Drehzahlmessungen.

Fig. 4 zeigt eine mögliche Zuordnung unterschiedlicher Segmentlängen und-lagen zu unterschiedlichen Betriebsbereichen des Verbrennungsmotors.

Fig. 5 offenbart ein Flußdiagramm als Ausführungsbsp. des erfindungsgemäßen Verfahrens.

Figur 1 zeigt eine Brennkraftmaschine 1 mit einem Winkelge- berrad 2, das Markierungen 3 trägt, sowie einen Winkelsensor 4, ein Steuergerät 5, einen Phasensensor 6, ein Mittel 7 zur Erfassung der Luftmenge, die in den Verbrennungsmotor strömt sowie eine Fehlerlampe 8.

Fig. 2 a zeigt Details des Drehzahlgebersystems aus Winkelgeberrad 2 und Winkelsensor 4. Das Winkelgeberrad ist bspw. auf der Kurbelwelle als ferromagnetisches Geberrad mit Platz für 60 Zähne angebracht, wobei zwei Zähne (Zahnlücke) ausgelassen sind. Der induktive Drehzahlsensor tastet diese Zahnfolge von 58 Zähnen ab. Er besteht aus einem Permanentmagneten 4. 1 und einem Weicheisenkern 4. 2 mit Kupferwicklung. Passieren die Geberradzähne den Sensor, ändert sich in ihm der magnetische Fluß. Es wird eine

Wechselspannung induziert, wie sie in Fig. 2 b dargestellt ist.

Das Steuergerät erkennt die Zahnlücke an dem vergrößerten Abstand der Signalflanken. Die Zahnlücke ist einer definierten Kurbelwellenposition zugeordnet, die einen festen Bezug zu dem oberen Totpunkt (OT) des ersten Zylinders besitzt. Das in Fig. 2 c unten dargestellte Signal des Phasensensors 6 erlaubt die Unterscheidung zwischen Ladungswechsel-OT und Zünd-OT. Dazu liefert Sensor 6 in Form einer Markierung im Signal eine Information über die Winkelposition der Kurbelwelle relativ zur Nockenwelle. Da sich die Kurbelwelle beim 4-Takt-Motor mit doppelter Nockenwellenfrequenz dreht, reicht hierfür die Information aus, ob die aktuelle Nockenwellenposition der ersten oder der zweiten Kurbelwellendrehung zugeordnet ist.

Trifft die Markierung des Signals des Phasensensors mit der Lücke im Signal des Drehzahlsensors zusammen, erkennt das Steuergerät den Zünd-OT des ersten Zylinders. Mit jeder folgenden positiven oder negativen Flanke zählt es die Kurbelwellenstellung um bspw. 6 ° weiter.

Aus der Gesamtzahl der Zähne und der Zylinderzahl kann das Steuergerät die Zünd-OT der übrigen Zylinder erkennen. Bei 4 Zylindern und einem 60-2-Geberad folgen die Zünd-OT im Abstand von jeweils 28 bzw. 30 Zähnen aufeinander. Zur Bildung von Segmentzeiten wird nun bspw. 15 Zähne vor dem Zünd-OT eine Zeitmessung für ein Winkelsegment gestartet, das sich bspw. über 30 Zähne erstreckt. Die Auswahl von Beginn und Länge ermöglicht beliebige Längen und Lagen des Segmentes, zwischen denen betriebsparameterabhängig umgeschaltet werden kann.

Die Zeitdauern ts, in denen die Kurbelwelle die so definierten Segmente überstreicht, werden in dem als Rechner realisierten Steuergerät 5 zu einem Maß Lut für die Laufunruhe der Brennkraftmaschine weiterverarbeitet.

In der Figur 3 sind die Zeiten ts aufgetragen, in denen die Winkelbereiche durch die Drehbewegung der Kurbelwelle aber- strichen werden. Dabei ist ein Aussetzer in einem Zylinder angenommen. Der mit dem Aussetzer verbundene Drehmomentausfall führt zu einem Anstieg der zugehörigen Zeitspanne ts. Die Zeitspannen ts stellen damit bereits ein Maß Lut für die Laufunruhe dar, das prinzipiell zur Erkennung von Aussetzern geeignet ist.

Typischerweise werden pro Zündung ein oder zwei Segmentzeiten pro Zündung gebildet. Bei der Bildung einer Segmentzeit pro Zündung und dem Ausnutzen aller Markierungen des Geberrades ergibt sich eine Segmentlänge von 720° dividiert durch die Zahl der Zylinder. Bei einem 4- Zylindermotor führt dies zu einem Segment von 180° Länge, das bspw. symmetrisch zum Zünd-OT angeordnet sein kann.

Bislang hat man feste Längen und Anordnungen verwendet, die bspw. für die erkennungskritischen Bereiche von niedriger Last und hoher Drehzahl optimiert waren. Bei niedrigen Drehzahlen würde sich aber z. B. eine andere Segmentlage von 126 ° Kurbelwinkel vor OT bis 54 ° Kurbelwinkel nach OT als geeigneter erweisen.

Eine Überlappung aufeinanderfolgender Segmente ist ebenfalls möglich, bspw. durch eine Segmentlänge > 180 ° KW bei einem 4-Zylindermotor.

Erfindungsgemäß wird betriebspunktabhängig zwischen mehreren Segmentlängen und Segmentlagen umgeschaltet. Zum Beispiel wird bei hohen Drehzahlen die Segmentzeit bei einem 4- Zylinder-Motor von 108 ° KW vor OT bis 72 ° KW nach OT

gebildet (Segmentbeginn 1 in Fig. 4b) und bei niedrigen Drehzahlen von 126 ° KW vor OT bis 54 ° KW nach OT (Segmentbeginn 2 in Fig. 4b).

Man kann sich aber auch eine Umschaltung aber 3 oder mehr Bereiche vorstellen.

Ebenso kann die Länge der Segmente betriebspunktabhängig variiert werden, so daß bspw. bei hohen Drehzahlen Segmente von 180 ° KW (Segmentlänge 1 in Fig. 4a) und bei niedrigen Drehzahlen Segmente von 162 ° KW Länge (Segmentlänge 2 in Fig. 4a) gebildet werden.

Die Umschaltung zwischen verschiedenen Lagen und zwischen verschiedenen Längen kann auch kombiniert werden.

Bei der Umschaltung kann anstelle fester Grenzen eine Hysterese vorgesehen sein.

Dies ist als Beispiel in der Fig. 4c dargestellt. Dort wird beim Übergang von niedriger Last zu hoher Last die Bereichsumschaltung vom Bereich Ll und/oder B1 zum BereichL2 und/oder B2 bei einem anderen Lastwert vorgenommen als beim Übergang aus der umgekehrten Richtung.

Fig. 5 zeigt ein Flußdiagramm als Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens, das durch ein übergeordnetes Motorsteuerungsprogramm zyklisch aufgerufen wird (Schritt "Start"). Im Schritt 5. 1 erfolgt eine Prüfung, ob die Drehzahl n und die Last L in einem Breich L1 liegen. Wird dies bejaht, folgt im Schritt 5. 2 die Segmentzeitbildung mit der Segmentlänge 1 (Vergleiche Fig. 4a). Andernfalls erfolgt im Schritt 5. 3 die Segmentzeitbildung mit der Segmentlänge 2.

Daran schließt sich auf analoge Weise die Auswahl des Segmentbeginns in den Schritten 5. 4 bis 5. 6 an. Mit den Segmentzeiten, die auf der Basis der ausgewählten Segmentlängen und Segmentlagen ermittelt werden, erfolgt eine Erkennung von Verbrennungsaussetzern. Dazu dient in dem dargestellten Ausführungsbeispiel der Schritt 5. 7.

Überschreiten die Segmentzeiten einen vorbestimmten Schwellwert, wird im Schritt 5. 8 die Fehlerlampe eingeschaltet. Dem Einschalten der Fehlerlampe kann selbstverständlich eine statistische Absicherung der Fehlermeldung durch Auswerten der Häufigkeit der Schwellwertüberschreitunggen (Aussetzer) im Verhältnis zur Zahl der regulären Verbrennungen oder zur Zahl der Arbeitstakte (Verbrennungen plus Aussetzer) vorgeschaltet sein.