DISPOSITIF D’APPLICATION DE PRODUIT COSMÉTIQUE ET PROCÉDÉ DE FABRICATION D’UN TEL DISPOSITIF D’APPLICATION DE PRODUIT COSMÉTIQUE

Domaine technique

[0001] La présente description est relative à un dispositif d’application de produit cosmétique, à un ensemble de conditionnement et d’application comprenant un tel dispositif d’application et à des procédés de fabrication d’un tel dispositif d’application de produit cosmétique et d’un tel ensemble de conditionnement et d’application.

Exposé de l’art antérieur

[0002] De nombreux dispositifs d’application de produit cosmétique ont déjà été décrits.

[0003] DE 20 2007 014 474 U1 décrit par exemple un dispositif d’application dont l’élément applicateur est réalisé en deux matériaux, un matériau plus dur et un matériau plus doux, surmoulé autour du matériau plus dur. Le matériau plus doux est surmoulé sur le matériau plus dur de manière à former une partie d’ancrage dans le matériau plus dur. L’élément applicateur décrit dans DE 20 2007 014 474 U1 présente ainsi une résistance mécanique satisfaisante, du fait de la partie en matériau plus dur, pour assurer la précision de l’application de produit cosmétique, tout en conservant un bon confort d’utilisation, du fait de la partie en matériau plus doux, qui est destinée à être en contact avec la peau de l’utilisateur.

[0004] Par ailleurs, EP 2 647 479 A1 décrit un procédé de moulage par injection d’un matériau plastique permettant d’obtenir une pièce en matière thermoplastique moussé. Selon ce document, une telle pièce peut notamment être mise en oeuvre dans le domaine automobile.

Résumé de l’invention

[0005] Un but de la présente description est de fournir un dispositif d’application présentant un meilleur confort pour l’utilisateur, tout en conservant une grande précision d’utilisation. Un autre but de la présente description est de fournir un procédé de fabrication d’un tel dispositif applicateur, nécessitant le moins d’étapes possibles tout en permettant d’obtenir un résultat esthétique.

[0006] À cette fin, il est décrit un dispositif d’application de produit cosmétique comprenant un organe de préhension et un élément applicateur solidaire de l’organe de préhension, dans lequel l’élément applicateur est au moins en partie en plastique moussé.

[0007] Ainsi, l’élément applicateur est en tout ou partie réalisé en plastique moussé, matériau qui présente un touché ressenti comme particulièrement agréable par les utilisateurs.

[0008] Selon des modes de réalisation préférés, le dispositif d’application de produit cosmétique présente une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises seules ou en combinaison :

- l’élément applicateur est relié à l’organe de préhension par une tige ;

- l’élément applicateur comprend une tête rigide sur laquelle est surmoulée une partie d’application en plastique moussé ;

- la tête rigide et la partie d’application sont fixés l’une à l’autre par complémentarité de forme et/ou par collage ;

- la tête rigide présente une zone interne de liaison recevant une portion d’ancrage de la partie d’application ;

- la zone interne de liaison de la tête rigide comporte au moins un canal, de préférence deux canaux, le ou chaque canal s’étendant de préférence encore selon un premier tronçon longitudinal débouchant à une extrémité longitudinale de la tête rigide et selon un deuxième tronçon radial, débouchant sur un côté latéral de la tête rigide ;

- la tête rigide est venue de matière avec la tige ;

- le plastique moussé est choisi parmi :

o l’élastomère thermoplastique Versaflex™ CL30 de la société PolyOne™ Corporation ;

o l’élastomère thermoplastique TM3 ADT de la société KRAIBURG TPE ;

o l’élastomère thermpoplastique Versaflex™ CL 2000x de la société PolyOne™ Corporation ; o l’élastomère thermoplastique Versaflex™ PKG4365 de la société PolyOne™ Corporation ;

o l’élastomère thermoplastique TF5 FMA de la société KRAIBURG TPE ; et o tout thermoplastique pouvant présenter un recollement chimique avec la tête rigide, le cas échéant ; et

- le dispositif d’application est choisi parmi :

o un applicateur de gloss ;

o un applicateur de mascara ; et

o un applicateur de fard à paupière.

[0009] Selon un autre aspect, il est décrit un ensemble de conditionnement et d’application de produit cosmétique comprenant un dispositif d’application tel que décrit ci-avant dans toutes ses combinaisons, et un récipient destiné à contenir le produit cosmétique à appliquer au moyen du dispositif d’application, le dispositif d’application étant de préférence apte à être fixé sur le récipient de manière que l’élément applicateur soit reçu à l’intérieur du récipient.

[0010] De préférence, le récipient contient du produit cosmétique, le produit cosmétique étant de préférence choisi parmi :

- du gloss ;

- du mascara ; et

- du fard à paupière.

[0011] Le récipient peut avoir une ouverture, de préférence unique, et l’organe de préhension peut être adapté à être fixé sur le récipient pour obturer l’ouverture du récipient, de préférence dans une position du dispositif d’application telle que l’élément applicateur est en contact avec le produit cosmétique contenu dans le récipient.

[0012] Par ailleurs, il est décrit un procédé de fabrication d’un dispositif d’application tel que décrit ci-avant dans toutes ses combinaisons, comprenant : i) la fourniture d’un organe de préhension ;

ii) la réalisation de l’élément applicateur ; et

iii) la fixation de l’élément applicateur à l’organe de préhension,

procédé dans lequel la réalisation de l’élément applicateur comprend : a) l’injection dans un moule de matière plastique liquide et de gaz pour réaliser un plastique moussé ; et

b) après refroidissement, le retrait du moule de la pièce en plastique moussé réalisée à l’étape a), la pièce formant tout ou partie de l’élément applicateur.

[0013] À l’étape a), le moule peut être chauffé, notamment une face du moule peut être chauffée, qui définit une surface d’application de l’élément applicateur ou de la partie d’application, le cas échéant.

[0014] Durant l’étape a), une partie du gaz présent dans le moule peut être évacuée.

[0015] La partie d’application en plastique moussé peut être surmoulée sur la tête rigide.

[0016] À l’étape a), on peut injecter une quantité de matière inférieure au volume du moule à remplir avec ladite matière, le rapport entre la quantité de matière injectée et le volume du moule à remplir étant de préférence compris entre 90% et 95%.

[0017] Le procédé peut comprendre après l’étape d’injection, une étape de maintien du moule à l’état fermé, durant un temps de repos au moins supérieur à la durée de l’étape d’injection, le temps de repos étant avantageusement supérieur à 5 secondes.

[0018] Le gaz peut être choisi parmi :

- l’azote ; et

- le dioxyde de carbone.

[0019] Un procédé de réalisation d’un ensemble de conditionnement et d’application de produit cosmétique tel que décrit ci-avant dans toutes ses combinaisons, comprend :

- la fabrication d’un dispositif d’application en mettant en oeuvre un procédé tel que décrit ci-avant dans toutes ses combinaisons ; et

- la fourniture d’un récipient adapté à contenir du produit cosmétique.

[0020] Ce procédé peut comprendre en outre la fixation du dispositif d’application sur le récipient. Brève description des dessins

[0021] L’invention sera mieux comprise de la description qui suit, faite au regard des dessins ci-annexés, parmi lesquels :

[0022] La figure 1 est une vue partiellement arrachée d’un dispositif de conditionnement et d’application d’un produit cosmétique avec un dispositif d’application de produit cosmétique ;

[0023] La figure 2 est une vue de côté de l’élément applicateur du dispositif d’application de produit cosmétique de la figure 1 ;

[0024] La figure 3 est une vue en coupe de l’élément applicateur de la figure 2, selon le plan de coupe lll-lll ;

[0025] La figure 4 est une vue en coupe de l’élément applicateur de la figure 2, selon le plan de coupe IV-IV ;

[0026] La figure 5 illustre une première étape d’un procédé de fabrication d’un élément applicateur selon la figure 2 ;

[0027] La figure 6 illustre une deuxième étape d’un procédé de fabrication d’un élément applicateur selon la figure 2 ; et

[0028] La figure 7 illustre une troisième étape d’un procédé de fabrication d’un élément applicateur selon la figure 2.

Description détaillée

[0029] Dans la suite de la description, les éléments identiques ou de fonction identique portent le même signe de référence. À fin de concision de la présente description, ces éléments ne sont pas décrits dans le cadre de chaque mode de réalisation. Au contraire, seules les différences entre les modes de réalisation sont décrites.

[0030] La figure 1 illustre un dispositif 10 de conditionnement et d’application d’un produit cosmétique 12. Le produit cosmétique 12 est par exemple du fard à paupière. [0031] Alternativement, le produit cosmétique 12 est choisi parmi :

- du gloss ;

- du mascara ;

- une poudre ;

- un soin.

[0032] Ce dispositif de conditionnement et d’application 10 comporte essentiellement un récipient 14 contenant le produit cosmétique 12 à appliquer et un dispositif d’application 16 (ou dispositif applicateur).

[0033] Le dispositif d’application 16 est par exemple l’un parmi :

- un applicateur de gloss ;

- un applicateur de mascara ;

- un applicateur de fard à paupière ;

- un applicateur de poudre ;

- un applicateur de soin.

[0034] Le dispositif d’application 16 comporte une tige 18, présentant une première 18a et une deuxième extrémité 18b. La tige 18 s’étend selon une direction longitudinale X ₀ entre la première extrémité 18a et la deuxième extrémité 18b de la tige 18. Sur la figure 1 , la direction longitudinale X ₀ de la tige est commune à la direction longitudinale X du récipient 14, d’un organe de préhension 20 du dispositif d’application 16, et à la direction longitudinale X ₁ d’un élément applicateur 22 du dispositif d’application16. L’organe de préhension 20 est fixé au niveau de la première extrémité 18a de la tige 18. L’élément applicateur 22 est monté au niveau de la deuxième extrémité 18b de la tige 18, c'est-à-dire au voisinage de cette deuxième extrémité 18b de la tige 18. Ici, l’organe de préhension 20 est sensiblement cylindrique. La section transversale de l’organe de préhension 20 peut notamment être ovale, ronde ou polygonale, par exemple triangulaire, carrée ou rectangulaire. L’organe de préhension 20 permet, outre la préhension du dispositif d’application 16, la fixation de ce dispositif d’application 16 sur le récipient 14. Pour ce faire, le récipient 14, par exemple de forme tubulaire d’axe X, présente au niveau d’un goulot 24 adapté à permettre le passage de l’élément applicateur 22 et de la tige 18, un col fileté 26. L’organe de préhension 20 est lui muni d’une jupe taraudée 27, adaptée à être vissée sur le col fileté 26. Cette fixation permet ainsi également d’obturer le goulot 24. Dans cette position de l’organe de préhension 20 sur le récipient 14, la tige 18 permet que l’élément applicateur 22 soit reçu dans le produit cosmétique 12, permettant ainsi d’en extraire une partie lors du retrait du dispositif d’application 16.

[0035] Dans l’exemple illustré, le récipient 14 comprend également, dans le goulot 24, une bague d’essorage 28, montée ici serrée dans le goulot 24. Cette bague d’essorage 28 est destinée à venir en contact de l’élément applicateur 22 lorsque celui-ci est retiré de l’intérieur du récipient 14, pour éliminer le surplus de produit cosmétique 12 dont l’élément applicateur 22 pourrait être imbibé ou recouvert.

[0036] Cette bague d’essorage 28 est cependant facultative. De même, le mode de fixation du dispositif d’application 16 par vissage de l’organe de préhension 20 sur un col fileté 26 du récipient 14 n’est qu’un exemple parmi d’autres modes de réalisation envisageables par l’homme du métier. Alternativement, le dispositif d’application 16 peut par exemple être emboîté élastiquement (ou « clipsé ») sur le récipient 14.

[0037] Cependant, les figures 2 à 4 illustrent plus en détails l’élément applicateur 22 du dispositif d’application de produit cosmétique 16.

[0038] De manière remarquable, cet élément applicateur 22 est au moins en partie en plastique moussé.

[0039] Ici, à titre d’exemple, l’élément applicateur 22 comprend une tête rigide 30 (ou âme) sur laquelle est surmoulée une partie d’application 32 en plastique moussé.

[0040] Par plastique moussé, on entend ici un matériau comprenant, de préférence consistant en, une phase gazeuse dispersée dans une phase solide en plastique. L'élément plastique solide constitue la matrice. La phase gazeuse est contenue dans des cavités ou alvéoles (cellules). Les cavités ou alvéoles peuvent être ouvertes ou fermées. Dans les plastiques moussés à alvéoles fermées, chaque alvéole est complètement enfermée par une mince paroi ou membrane en plastique. Au contraire, dans les plastiques moussés à alvéoles ouvertes, les alvéoles individuelles sont reliées entre elles.

[0041] Le plastique moussé en lequel est réalisée la partie d’application 32 est par exemple un élastomère thermoplastique. Le plastique moussé est notamment choisi parmi :

- l’élastomère thermoplastique Versaflex™ CL30 de la société PolyOne™ Corporation ;

- l’élastomère thermoplastique TM3 ADT de la société KRAIBURG TPE ;

-l’élastomère thermpoplastique Versaflex™ CL 2000x de la société PolyOne™ Corporation ;

- l’élastomère thermoplastique Versaflex™ PKG4365 de la société PolyOne™ Corporation ;

- l’élastomère thermoplastique TF5 FMA de la société KRAIBURG TPE ; et

- plus généralement, tout thermoplastique pouvant présenter un recollement chimique avec la tête rigide 30.

[0042] La tête rigide 30 est par exemple en Versaflex™ CL30 de la société PolyOne™ Corporation. Plus généralement, la tête rigide 30 peut être en tout thermoplastique pouvant présenter un recollement chimique avec la partie d’application 32.

[0043] Par exemple, la tête rigide 30 a une dureté de 60 Shore A ou plus tandis que la partie d’application 32 a une dureté supérieure à 10 Shore A, de préférence supérieure à 30 Shore A, et/ou inférieure à 40 Shore A. On réalise ainsi une structure de base de l’élément applicateur 22 présentant une dureté suffisante pour assurer une résistance mécanique acceptable de l’élément applicateur, tout en ayant un bon confort d’utilisation par un utilisateur.

[0044] La partie d’application 32 peut définir une ou plusieurs surfaces d’application 34, 36 distinctes, plus particulièrement adaptées à l’application de produit cosmétique. Dans l’exemple illustré, la partie d’application 32 est biseauté de manière à définir deux surfaces d’applications 34, 36 réalisées à une même extrémité de l’élément applicateur 22. Une première surface d’application 34 est concave, tandis que la deuxième surface d’application 36 est convexe. Les première et deuxième surfaces d’application 34, 36 se rejoignent ici au niveau d’une arête extrémale 38, laquelle permet par exemple la réalisation de traits particulièrement fins de produit cosmétique.

[0045] La partie d’application 32 dans son ensemble peut être recouverte d’un flocage. Alternativement, seules les surfaces d’application 34, 36 sont recouvertes d’un tel flocage.

[0046] La partie d’application 32 est fixée sur la tête rigide 30. Cette fixation peut être réalisée par complémentarité de formes et/ou à l’aide d’une colle. Une meilleure fixation est obtenue lorsqu’une colle et une complémentarité de formes sont mises en oeuvre.

[0047] Dans l’exemple illustré, la complémentarité de formes est notamment obtenue du fait que la tête rigide 30 définit un canal radial 40 débouchant sur la surface latérale de la tête rigide 30, lequel canal radial reçoit un pion 42 formé par la partie d’application 32. La tête rigide 30 définit par ailleurs un canal longitudinal 44 recevant une portion 46 ici sensiblement cylindrique de la partie d’application. Le canal 40 radial débouche dans le canal longitudinal 44 de la tête rigide 30.

[0048] Les canaux 40, 44 dans la tête rigide 30 forment ainsi une zone interne de liaison recevant une portion d’ancrage de la partie d’application 32, formée par le pion 42 et la portion cylindrique 46.

[0049] En pratique, les canaux 40, 44 permettent en outre le surmoulage de la partie d’application 32 sur la tête rigide 30, le plastique moussé formant la partie d’application étant moulé à travers ces canaux 40, 44.

[0050] Également, dans l’exemple illustré, la tête rigide 30 définit une langue 48 de matière qui s’étend de biais par rapport à la direction longitudinale de l’élément applicateur 22, laquelle langue 48 étant reçue dans un logement complémentaire 50 formé par la partie d’application 32. Là encore, la complémentarité de forme entre la langue 48 et le logement complémentaire 50 assure une meilleure fixation encore de la tête rigide 30 et de la partie d’application 22.

[0051] Dans l’exemple illustré, on peut noter que la tête rigide 30 forme un téton 52 de fixation de l’élément applicateur 22 sur la tige 18 du dispositif d’application 16. Par exemple, le téton 52 est reçu serré dans la tige 18, creuse. Selon une réalisation préférée, la tige 18 est déformée, notamment pincée, après l’insertion du téton 52 pour améliorer encore la tenue mécanique de la fixation de l’élément applicateur 22 dans la tige 18.

[0052] Cependant, selon une variante non illustrée, la tête rigide 30 est venue de matière avec la tige 18. Dans ce cas, la tête rigide 30 et la tige 18 sont monoblocs.

[0053] On va maintenant décrire un exemple de procédé de fabrication d’un dispositif d’application 16 tel que décrit ci-avant, en regard des figures 5 à 7 qui illustrent plus particulièrement des étapes successives de réalisation de l’élément applicateur 22.

[0054] Dans un premier temps, on fournit un organe de préhension 20. Cet organe de préhension peut être réalisé par tout moyen accessible à l’homme de l’art. Par exemple l’organe de préhension peut être réalisé par moulage.

[0055] On réalise ensuite l’élément applicateur 22. Cet élément applicateur 22 peut notamment être réalisé comme suit.

[0056] On fournit tout d’abord une tête rigide 30 telle que décrite ci-avant et comme visible sur la figure 5. Une telle tête rigide 30 peut par exemple être réalisée par moulage de matière plastique.

[0057] Puis, comme illustré à la figure 6, on dispose la tête rigide 30 dans un moule 100 permettant l’injection de matière plastique moussé dans le moule 100, à travers le conduit radial 40. Le moule 100 présente une empreinte de réception de la tête rigide 32 permettant le surmoulage de la partie d’application 22. Un dispositif d’injection de plastique moussé 102 est disposé en vis-à-vis du conduit radial 40.

[0058] Le dispositif d’injection de plastique moussé 102 permet l’injection d’un mélange de plastique liquide 106 et de gaz 108 dans le moule 100.

[0059] Le gaz est par exemple choisi parmi :

- l’azote ; et

- le dioxyde de carbone.

[0060] Avantageusement, un gaz inerte est mis en oeuvre à cette étape. [0061] L’étape d’injection peut notamment durer entre une et deux secondes. L’injection de gaz peut être réalisée concomitamment à l’injection de plastique liquide, mais durant une partie seulement de l’injection de plastique liquide. Par exemple, du gaz est injecté dans le moule durant un temps compris entre 1/10ème de seconde et une demi-seconde, par exemple durant 1/4 de seconde.

[0062] La quantité de plastique moussé injecté dans le moule peut correspondre à une partie seulement du volume à remplir avec ledit plastique moussé. En effet, il a été constaté que le plastique moussé injecté avait tendance à continuer à gonfler dans le moule, après son injection. Cette quantité de plastique moussé est par exemple comprise entre 90 et 95% du volume du moule 100 à remplir avec le plastique moussé. On assure ainsi un meilleur état de surface de l’élément applicateur 22, notamment un meilleur aspect de la surface de l’élément applicateur 22.

[0063] Durant l’étape d’injection de plastique moussée, le moule 100 peut être chauffé, notamment sur une ou plusieurs faces du moule qui définissent l’une des surface d’application 34, 36 de l’élément applicateur 22 ou de la partie d’application 32, le cas échéant. Il a en effet été constaté qu’il était ainsi possible d’obtenir un meilleur état de surface de ces surfaces d’application 34, 36.

[0064] Également durant l’étape d’injection, une partie du gaz présent dans le moule 100 peut être évacuée pour faciliter/améliorer la dispersion du plastique moussé dans le moule 100. On obtient ainsi une répartition plus homogène du plastique moussé dans le moule 100 et donc une partie d’application 32 plus homogène également.

[0065] De préférence, également, après l’étape d’injection de plastique moussé dans le moule 100, on maintient le moule 100 en position fermée durant un temps prédéterminé, dit temps de repos. Ce temps de repos est par exemple compris entre 1 à 10 secondes, en fonction de la taille de la partie d’application. De préférence, ce temps de repos est supérieur à 5 secondes. De manière surprenante, il a été constaté que ce maintien du moule en position fermée limitait l’apparition de déformations sur la partie d’application 22 moulée. [0066] Après refroidissement et repos, le cas échéant, on retire l’élément applicateur 22 du moule 100.

[0067] On peut alors fixer l’élément applicateur 22 à l’organe de préhension 20, via une tige 18, le cas échéant.

[0068] On peut alors compléter le procédé pour fabriquer un ensemble de conditionnement et d’application en fournissant un récipient adapté à contenir du produit cosmétique et, de préférence, contenant du produit cosmétique. Le dispositif d’application peut alors être fixé sur le récipient, notamment par vissage ou par emboîtage élastique, par exemple.

[0069] L’invention ne se limite pas aux seuls modes de réalisation décrits ci-avant en regard des figures, mais est, au contraire, susceptible de nombreuses variantes accessibles à l’homme de l’art.

[0070] Notamment, dans l’exemple illustré, la tête rigide 30 définit un unique conduit radial 40. Alternativement, cependant, la tête rigide 30 définit deux conduits radiaux 40, notamment symétriques, s’étendant depuis un même conduit longitudinal 44 ou depuis deux conduits longitudinaux 44 distincts, par exemples symétriques.

[0071] Également, dans l’exemple illustré, toute la partie d’application 32 est réalisée en plastique moussé. Alternativement, cependant, seule une portion de la partie d’application 32 est en plastique moussé.