Der in einem Streckwerk einer Spinnmaschine verstreckte Faserverband erhält anschließend einen Spinndrall. Würde dieser Spinndrall unmittel- bar nach dem Verstrecken aufgebracht werden, dann entstünde am Ausgangswalzenpaar des Streckwerks ein so genanntes Spinndreieck, welches seitliche Fasern enthält, die nur unvollkommen in den gedreh- ten Faden eingebunden würden. Zum Vermeiden dieses Nachteils wird daher in jüngerer Zeit dem Streckwerk eine so genannte Verdichtungs- zone nachgeordnet, in welcher der verstreckte, jedoch noch spinndre- hungsfreie Faserverband durch seitliches Zusammenfassen seiner Ein- zelfasern gebündelt oder verdichtet wird, so dass nach Anordnen einer weiteren Klemmstelle das nachteilige Spinndreieck nicht mehr vorhan- den ist. Wenn der verdichtete Faserverband dann seinen Spinndrall er- hält, entsteht ein Faden, der weniger haarig, gleichmäßiger und reißfes- ter ist als konventionelle Fäden.

Eine Spinnmaschine der eingangs genannten Art ist durch die DE 199 22 861 A1 Stand der Technik. Bei dieser Spinnmaschine sind die ein- zelnen Verdichtungszonen im Bereich der Saugschlitze jeweils durch eine Abdeckung abgeschirmt, damit ein an der Spinnmaschine entlang- fahrender Wanderbläser den zu verdichtenden Faserverband nicht stört.

Es ist insbesondere erläutert, dass im Bereich zwischen der Innenseite des Transportbandes und der stationären Gleitfläche sich Faserablage- rungen bilden können die möglichst vermieden werden sollen. Solche Faseransammlungen können, unterschiedliche Ursachen haben, bei- spielsweise können einzelne Fasern an der Oberfläche der Gleitfläche seitlich unter das Transportband oder durch die Perforation des Trans- portbandes hindurch auf dessen Innenseite gelangen. Die einzelnen Fa- sern werden von dem Transportband mitgenommen und sammeln sich hinter dem Transportband an Stellen, wo entsprechender Platz vorhan- den ist, an. Erreicht diese Faseransammlung eine bestimmte Größe, wird sie von dem Transportband weiterbefördert und gelangt in den Be- reich der Verdichtungszone, wo sie den Spinnprozess stört.

In der DE 199 22 861 A1 sind Maßnahmen beschrieben, um das Trans- portband zu reinigen. Neben einer Säuberung des Transportbandes an seiner Außenseite sind auch Maßnahmen vorgesehen, die zusätzlich das Transportband an seiner Innenseite reinigen sollen. Das Säubern der Außenseite des Transportbandes geschieht dadurch, dass das um- laufende Transportband einen angetriebenen Unterzylinder des Aus- gangswalzenpaares des Streckwerks leicht berührt. Da das Transport- band und der Unterzylinder an dieser Stelle gegenläufig sind, kann Fa- serflug von der Außenseite des Transportbandes auf diese Weise besei- tigt werden. An dieser Berührungsstelle weist das bekannte Hohlprofil eine Freisparung auf, die sich jedoch als besonders kritisch herausge- stellt hat, da sie sich unmittelbar vor dem Auflaufen des Transportban- des auf die Gleitfläche befindet. Die an der Innenseite des Transport- bandes abgeschabten Faserbestandteile häufen sich im Bereich der ge- nannten Freisparung an und setzen sich dort fest. Die Faseransamm- lungen an dieser kritischen Stelle können zu Beeinträchtigungen des Spinnvorganges, insbesondere zu einer Reduzierung der Verdichtungs- wirkung dadurch führen, so dass die Perforation des Transportbandes mit der Zeit verstopft.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, Faseransammlungen an der Innenseite des Transportbandes zu beseitigen, bevor sie zu der Verdich- tungszone gelangen.

Die Aufgabe wird dadurch gelöst, dass zu den Freisparungen Luftleitflä- chen geführt sind, die zwischen benachbarten Spinnstellen angeordnet und dem Wanderbläser zugänglich sind.

Die Luftleitflächen zwischen den Spinnstellen sind dem Wanderbläser von der Bedienungsseite her zugänglich. Der Wanderbläser kann zwi- schen den Spinnstellen einen Luftstrom zuführen, der durch die Luftleit- flächen axial umgelenkt und bis unter die Transportbänder, und zwar zu der genannten Freisparung, geleitet wird.

In vorteilhafter Ausgestaltung verlaufen die Luftleitflächen mit einer Rich- tungskomponente in Längsrichtung der Spinnmaschine. Hierdurch kann dem Luftstrom, der von den Wanderbläser quer zur Längsrichtung der Spinnmaschine zugeführt wird, die gewünschte axiale Richtung gegeben werden.

In vorteilhafter Ausgestaltung sind die Luftleitflächen zu in der Freispa- rung liegenden Oberflächen des Hohlprofils geführt. Hierdurch kann er- reicht werden, dass Faseransammlungen, die sich innerhalb der Frei- sparung auf dem Hohlprofil gebildet haben, beseitigt werden. Die in der Freisparung vorhandenen Faseransammlungen werden durch den axial umgelenkten Luftstrom in Längsrichtung der Spinnmaschine weggebla- sen.

In vorteilhafter Ausgestaltung sind den Luftleitflächen jeweils Faserflug abweisende Begrenzungsflächen zugeordnet. Die Begrenzungsflächen bewirken, dass die von dem Luftstrom weggeblasenen Faseransamm- lungen kontrolliert beseitigt werden und nicht den Spinnprozess stören.

Es ist hierbei vorteilhaft, wenn die Begrenzungsflächen mit einer Rich- tungskomponente quer zur Längsrichtung der Spinnmaschine verlaufen.

Die weggeblasenen Faseransammlungen können auf diese Weise um- gelenkt und in den Bedienungsgang befördert werden.

In vorteilhafter Weiterbildung sind jeweils zwei Luftleitflächen und zwei Begrenzungsflächen an einem gemeinsamen Tragteil angeordnet.

Durch diese Maßnahme ist die Beseitigung und Wegbeförderung von Faseransammlungen in besonders wirksamer Weise möglich.

Es ist hierbei vorteilhaft, wenn das Tragteil zwischen benachbarten Spinnstellen an einem sich über mehrere Spinnstellen erstreckenden Saugrohr lösbar befestigt ist.

Weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels.

Es zeigen : Figur 1 eine teilweise geschnittene Seitenansicht des Bereichs einer Verdichtungszone einer Spinnstelle, Figur 2 eine Ansicht in Richtung des Pfeiles II der Figur 1 auf die Ver- dichtungszone, wobei einige Bauteile, insbesondere Druckwalzen, weg- gelassen sind, Figur 3 eine Ansicht in Richtung des Pfeiles 111 der Figur 1 auf die Ver- dichtungszone, wobei auch hier einige Bauteile weggelassen sind.

Bei der Spinnmaschine nach Figuren 1 bis 3 handelt es sich vorzugs- weise um eine Ringspinnmaschine. Sie enthält in üblicher Weise in Ma- schinenlängsrichtung eine Vielzahl nebeneinander angeordneter Spinn- stellen, von denen in Figur 2 drei Spinnstellen 1,2 und 3 erkennbar sind.

Jede Spinnstelle 1,2, 3.... enthält unter anderem ein Streckwerk 4, von dem in Figur 1 lediglich der Endbereich dargestellt ist, sowie eine einen verstreckten, jedoch noch spinndrehungsfreien Faserverband 5 bün- delnde Verdichtungszone 6, die dem Streckwerk 4 folgt. Die übrigen Komponenten der Spinnstellen 1,2, 3... sind zeichnerisch nicht darge- stellt. Jedes Streckwerk 4 enthält unter anderem ein Ausgangswalzen- paar 7 sowie ein davor angeordnetes, ein Unterriemchen 8 sowie ein Oberriemchen 9 aufweisendes Riemchenpaar. Die übrigen Walzenpaare des Streckwerks 4 sind nicht mit dargestellt.

Das Ausgangswalzenpaar 7 weist einen sich über mehrere Spinnstellen 1,2, 3... erstreckenden angetriebenen Unterzylinder 10 auf, der an den Spinnstellen 1,2, 3... einen in bekannter Weise geriffelten Bereich 11 hat. An jeder Spinnstelle 1,2, 3... ist dem geriffelten Bereich 11 des Un- terzylinders 10 in bekannter Weise eine Druckwalze 12 zugeordnet, wo- bei jeweils in ebenfalls bekannter Weise die Druckwalzen 12 zweier be- nachbarter Spinnstellen zu einem so genannten Druckwalzenzwilling vereinigt sein können.

Das Ausgangswalzenpaar 7 definiert eine Ausgangsklemmlinie 13, an welcher die Verzugszone des Streckwerks 4 beendet ist. Im Streckwerk 4 wird zugeführtes Fasermaterial 14, beispielsweise ein Faserband oder Vorgarn, in bekannter Weise in Transportrichtung A bis zur gewünschten Feinheit verzogen. An der Ausgangsklemmlinie 13 ist dann der Verzug im Wesentlichen beendet.

Aus den vorstehend angesprochenen Gründen folgt dem Streckwerk 4 die Verdichtungszone 6, in welcher der noch spinndrehungsfreie Faser- verband 5 durch seitliches Zusammenfassen seiner Einzelfasern ge- bündelt oder verdichtet wird.

Jede Verdichtungszone 6 enthält ein umlaufendes luftdurchlässiges Transportband 15, welches den zu verdichtenden Faserverband 5 durch die Verdichtungszone 6 transportiert. Bei dem Transportband 15 handelt es sich vorzugsweise um ein dünnes engmaschiges Gewebeband, bei dem sich die Luftdurchlässigkeit gleichsam von selbst ergibt. Das Transportband 15 ist über eine Gleitfläche 16 geführt, die durch die Au- ßenkontur eines Hohlprofils 17 gebildet ist.

Das Hohlprofil 17 ist über ein sich über mehrere Spinnstellen erstre- ckendes Saugrohr 18 und einen Unterdruckanschluss 19 an eine nicht dargestellte Unterdruckquelle angeschlossen.

Das Hohlprofil 17 ist aus zwei Halbschalen 20,21 aus gespritztem Kunststoff zusammengesetzt, von denen die obere Halbschale 20 die jeweilige Gleitfläche 16 enthält. Die Halbschalen 20,21 sind zum Führen des Transportbandes 15 von zwei entgegengesetzten Seiten auf das Saugrohr 18 aufgeklemmt und mit wenigstens einer nicht dargestellten Klemmschraube fixiert.

In der Gleitfläche 16 jeder Spinnstelle 1,2, 3... befindet sich ein Saug- schlitz 22, der leicht schräg gegenüber der Bewegungsrichtung B des Transportbandes 15 angeordnet und infolgedessen mit einer seitlichen Raffkante 23 versehen ist, an welcher der zu verdichtende Faserver- band 5 entlangläuft. An dieser Raffkante 23 wird der Faserverband 5 durch seitliches Zusammenfassen seiner Einzelfasern verdichtet, wobei zusätzlich der Faserverband 5 ganz leicht eingerollt wird. Dadurch wird die Verdichtungswirkung noch verstärkt. Das Hohlprofil 17 ist im Bereich der einzelnen Spinnstellen 1,2, 3... mit einer relativ breiten und in den Abmessungen grob tolerierten Saugöffnung 24 versehen. Diese Saug- öffnungen 24 werden von den jeweiligen oberen Halbschalen 20 bei der Montage dichtend abgedeckt und wirken mit den einzelnen Saugschlit- zen 22 zusammen.

Im Abstand von dem Saugschlitz 22 ist das Transportband 16 über ein Spannelement 25 geführt.

Zwischen dem Spannelement 25 und dem Hohlprofil 17 ist das Trans- portband 15 unterstützungsfrei geführt. Es wird so auf der Seite, die der Gleitfläche 16 abgewandt ist, eine Freisparung 26 zwischen dem Hohl- profil 17 und dem Transportband 15 gebildet.

Am Ende der Verdichtungszone 6 ist eine Klemmwalze 27 angeordnet, welche das Transportband 15 antreibt und mit der Gleitfläche 16 eine Klemmstelle 28 bildet, bis zu welcher der Saugschlitz 22 etwa reicht und die bezüglich des Spinndralls einen Drallstop bildet. Im Anschluss an die Klemmstelle 28 entsteht dann der Faden 29, indem er an einem Ab- lösepunkt 30 die Gleitfläche 16 verlässt und in Lieferrichtung C einem nicht dargestellten Drallorgan, beispielsweise einer Ringspindel, zuge- führt wird. Die Klemmwalze 27 verhindert dabei, dass der auf den Faden 29 aufgebrachte Spinndrall bis in die Verdichtungszone 6 zurückläuft.

Dem Antrieb der Klemmwalze 27 dient ein nur strichpunktiert angedeu- teter Zahnriemen 31, der so ausgelegt ist, dass die Klemmwalze 27 eine etwas höhere Umfangsgeschwindigkeit aufweist als die Druckwalze 12.

Es hat sich als vorteilhaft herausgestellt, wenn der Unterzylinder 11 das Transportband 15 an einer nicht unterstützten Stelle 32 berührt, wo der Unterzylinder 11 und das Transportband 15 vom Bewegungsablauf her gegenläufig sind. Dadurch findet zusätzlich ein mechanisches Säubern der Außenseite des Transportbandes 15 statt.

Der Faserverband 5 ist im Bereich zwischen dem Ausgangswalzenpaar 7 und der Klemmwalze 27 berührungslos von einer Abdeckung 33 ab- geschirmt, die sich auf der Gleitfläche 16 seitlich neben dem Transport- band 15 abstützt. Wie insbesondere aus den Figuren 2 und 3 hervor- geht, sind nur die den Verdichtungszonen 6 zugeordneten Gleitflächen 16 von den Abdeckungen 33 abgedeckt. Die zwischen den Spinnstellen liegenden Bereiche 34 des Saugrohres 18 sind nicht mit abgedeckt.

Die einzelnen, den Spinnstellen 1,2, 3... zugeordneten Abdeckungen 33 machen es möglich, dass keine Störung des Spinnvorganges eintritt, wenn ein in Figur 2 angedeuteter Wanderbläser 35 in Längsrichtung D und E der Spinnmaschine patrouilliert und die Spinnmaschine von an- haftendem Faserflug befreit.

Aus der Figur 1 ist ersichtlich, dass die Innenseite 36 jedes Transport- bandes 15 mit der Gleitfläche 16 einen Keilzwickel 37 bildet, der beson- ders anfällig gegen Faserfluganhäufungen ist. Beim Transport des Fa- serverbandes 5 durch die Verdichtungszone 6 geraten immer wieder einzelne Fasern entweder seitlich unter das Transportband 15 oder durch die Perforation des Transportbandes 15 hindurch auf dessen In- nenseite 36, wo sie gegebenenfalls mittransportiert werden und dabei schließlich in den Keilzwickel 37 gelangen, wo sie sich dann festsetzen.

Dieser Keilzwickel 37 ist somit hinsichtlich Faserflug besonders empfind- lich. Dies kann dazu führen, dass Faseranhäufungen im Keilzwickel 37 plötzlich in unkontrollierter Weise herausbrechen und in unerwünschter Weise wieder in den zu verdichtenden Faserverband 5 gelangen oder einfach die Perforation des Transportbandes 15 mehr und mehr verstop- fen, wodurch die Verdichtungswirkung nachlässt und ein haarigeres Garn als erwünscht entsteht. Es ist somit eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, im Keilzwickel 37 nach Möglichkeit Faseranhäufungen gar nicht erst entstehen zu lassen oder sie so zu beseitigen, dass sie den Spinnprozess nicht stören.

Eine Möglichkeit zur Abhilfe des genannten Übelstandes besteht darin, dass den Freisparungen 26 ein Luftstrom zugeführt wird, der die dort abgelagerten Faseransammlungen wegbläst. Hierfür kann ein von dem patrouillierenden Wanderbläser 35 ausgehender Luftstrom verwendet werden, der zu den Freisparungen 26 geführt wird.

Um dies zu erreichen, sind jeweils zwischen benachbarten Spinnstellen 1,2, 3... Luftleitflächen 38,39, 40,41 angeordnet, die dem Wanderbläser 35 zugänglich sind und zu den Freisparungen 26 der zugeordneten Spinnstellen 1,2, 3... geführt sind. Wie aus Figur 2 ersichtlich ist, sind die Luftleitflächen 38,39 zwischen den benachbarten Spinnstellen 1 und 2 an einem gemeinsamen Tragteil 42 angeordnet. Die Luftleitflächen 38,39 verlaufen im wesentlichen in Längsrichtung D, Eder Spinnmaschi- ne. Das Tragteil 42 besitzt außerdem zwei Faserflug abweisende Be- grenzungsflächen 43,44, die an einer mittigen Wand 45 des Tragteils 42 angeordnet sind und im Wesentlichen quer zur Längsrichtung D, E der Spinnmaschine verlaufen. Das Tragteil 42 ist durch einen mit einer Ver- drehsicherung versehenen Klip 46 leicht lösbar an dem Saugrohr 18 be- festigt.

In entsprechender Weise ist zwischen den benachbarten Spinnstellen 2 und 3 ein Tragteil 47 angeordnet, das die zwei Luftleitflächen 40,41 so- wie zwei an einer mittigen Wand 48 angeordnete Begrenzungsflächen 49,50 enthält.

Die Luftleitflächen 38,39, 40,41 sind bei der hier beschriebenen Ausfüh- rungsform so ausgebildet, dass sie zu den in der Freisparung 26 liegen- den Oberflächen 51 des Hohlprofils 17 geführt sind. Es hat sich hierbei als zweckmäßig erwiesen, wenn die Luftleifflächen 38,39, 40,41 in We- sentlichen in einer zu den Oberflächen 51 parallelen Ebene verlaufen, so dass der Luftstrom die Oberflächen 51 parallel bestreichen kann.

Selbstverständlich sind weitere vorteilhafte Ausbildungen der Luftleitflä- chen 38, 39,40, 41 und ihrer Anordnung möglich, die hier nicht dargestellt sind.

Die Wirkungsweise der Erfindung soll an dem nachfolgenden Beispiel beschrieben werden : Wenn der patrouillierende Wanderbläser 35 den Bereich 34 zwischen den benachbarten Spinnstellen 1 und 2 erreicht hat, gelangt der von ihm quer zur Längsrichtung D, E der Spinnmaschine ausgeblasene Luft- strom auf die Luftleitflächen 38 und 39 des Tragteils 42. Dort wird der Luftstrom in axialer Richtung, d. h. in Längsrichtung D, E der Spinnma- schine, umgelenkt. Die Luftleitfläche 39 führt den umgelenkten Luftstrom in die Freisparung 26 der Spinnstelle 2. Von dort wird der Luftstrom zur Luftleitfläche 40 des Tragteils 47 weitergeleitet. Dort wird er durch die Begrenzungsfläche 49 quer zur Längsrichtung D, E der Spinnmaschine umgelenkt und in den Bedienungsgang befördert. In entsprechender Weise führt die Luftleiffläche 38 den umgelenkten Luftstrom in eine Frei- sparung 26 der Spinnstelle 1. Von dort wird der Luftstrom zu einem nicht dargestellten Tragteil der benachbarten Spinnstelle geleitet und durch eine Begrenzungsfläche quer zur Längsrichtung D, E der Spinnmaschine umgelenkt. Hierdurch werden von dem Luftstrom aus den jeweiligen Freisparungen 26 mitgenommene Faseransammlungen aus dem Ar- beitsbereich der Spinnstellen 1 und 2 wegbefördert. In entsprechender Weise werden sämtliche Spinnstellen 1,2, 3... der Spinnmaschine im Bereich der Verdichtungszonen 6 von Faseransamm- lungen befreit, wenn der patrouillierende Wanderbläser 35 in den Be- reich 34 zwischen den betreffenden Spinnstellen 1,2, 3... gelangt.