DOMAINE ET CONTEXTE DE L'INVENTION

La présente invention concerne les dispositifs de distribution de produit sous forme liquide ou pâteuse ou même effervescente, notamment pour délivrer/déposer une quantité précise de produit dans un moule ou un réceptacle ou sur un support.

La présente invention s'applique en particulier au domaine des produits alimentaires et préparations alimentaires.

On connaît des systèmes qui permettent de déposer des produits alimentaires liquides depuis un réservoir sous pression grâce à l'ouverture pendant une durée prédéterminée d'une valve commandée. Toutefois, il s'avère que la quantité de matière qui passe pendant la durée prédéterminée n'est pas vraiment maîtrisée en volume. De plus, un tel procédé conduit à des éclaboussures, ce d'autant plus que la pression est élevée.

En outre, la durée prédéterminée doit être nécessairement adaptée à la viscosité du produit alimentaire et/ou à la température du produit alimentaire.

On connaît également, par exemple des documents US7621427 ou US2006289082, des dispositifs avec une chambre intermédiaire emplie dans un premier temps par le mouvement d'un piston et vidée dans un second temps par un autre mouvement du piston. Dans ces solutions, il faut prévoir un mouvement translatif du piston ainsi qu'un mouvement rotatif du piston. De plus, le volume mort présent dans la chambre intermédiaire et dans le conduit de sortie est substantiel compte tenu de la forme du piston, ce qui est défavorable à la maîtrise parfaite de la quantité délivrée.

Par conséquent, il subsiste un besoin de proposer une solution pour déposer à basse pression une quantité maîtrisée de produit alimentaire potentiellement hétérogène, en particulier une solution qui convienne quelle que soit la viscosité du produit, et son homogénéité ou inhomogénéité, et ses propriétés potentiellement effervescentes, quelle que soit la granulométrie, potentiellement variable, du produit. BREF EXPOSE DE L'INVENTION

À cet effet, il est proposé ici un ensemble de distribution de produit sous forme liquide ou pâteuse ou mousseuse, pour délivrer et déposer une quantité précise de produit sur un support, le dispositif comprenant :

- un cylindre (1), présentant un axe A,

- un piston (2), pouvant être déplacé dans le cylindre par au moins un vérin,

- une voie d'admission de produit, - une tête d'éjection, qui comprend un clapet déplaçable entre une première position (PI) dite fermée et une deuxième position (P2) dite ouverte, et une buse de sortie,

- une chambre de préparation (5) agencée dans le cylindre entre le piston et la tête d'éjection,

- au moins un passage de transfert, mettant en relation, sélectivement suivant la position du clapet, la chambre de préparation avec la buse de sortie,

l'ensemble de distribution étant agencé de sorte que lorsque le cylindre se rapproche du support, le contact physique avec le support déplace le clapet de la première position vers la deuxième position et déclenche la délivrance du produit, poussé par le piston, via le passage de transfert, et lorsque le piston arrive en bout de course avant, le piston déplace le clapet de la deuxième position vers la première position et referme ainsi le passage du produit via le passage de transfert, les première et deuxième positions étant stables.

Grâce à ces dispositions, le clapet forme un clapet bistable à 2 positions, ouverte et fermée, le changement d'état étant provoqué par une action purement mécanique c'est-à- dire le contact sur le support pour l'ouverture et l'arrivée en bout de course du piston pour la fermeture.

De plus, avantageusement, la chambre de préparation définit précisément un volume à délivrer ; le passage de transfert représente un volume très petit ; par conséquent lorsque le piston avance au maximum, le volume mort de produit dans le passage de transfert est d'une part petit et d'autre part constant cycle après cycle.

Dans divers modes de réalisation de l'invention, on peut éventuellement avoir recours en outre à l'une et/ou à l'autre des dispositions suivantes :

Selon un cas particulier intéressant, le produit mis en oeuvre dans l'ensemble de distribution est un produit alimentaire. Le système présenté, ainsi que le procédé correspondant, s'avèrent former une solution particulièrement intéressante pour déposer de façon récurrente sur une chaîne de fabrication une quantité maîtrisée de produit alimentaire, par exemple en préalable à un passage dans un four de cuisson.

Selon une solution particulière, le produit peut être admis dans la chambre de préparation, via une vanne commandée agencée sur la voie d'admission, depuis un réservoir pressurisé; moyennant quoi le remplissage de la chambre de préparation peut être très rapide voire extrêmement rapide, ce qui permet d'avoir le temps de cycle principalement mobilisé par la dépose à basse pression et très peu par le remplissage pour la dépose suivante.

Selon une solution particulière, le produit peut être admis dans la chambre de préparation depuis un réservoir en utilisant la gravité ; dans cette configuration, le système mis en oeuvre est particulièrement simple, avec un stockage en trémie de la réserve de produit;

Selon une solution particulière, le piston peut comprendre un canal axial (20) d'admission pour admettre le produit. Dans une solution préférée, le canal axial d'admission comprend un alésage central et au moins un prolongement en biais, et de préférence trois prolongements en biais répartis autour de l'axe. Moyennant quoi, le cylindre est particulièrement simple à fabriquer, et grâce aux prolongements en biais qui débouchent à distance de l'axe, la forme du piston est idéale pour repousser le clapet dans la partie axiale centrale.

Selon une solution alternative, il est prévu que la voie d'admission puisse être radiale, via un orifice agencé dans le cylindre au voisinage de la tête d'éjection, (plus précisément au voisinage de la surface délimitant la chambre de préparation) ; dans cette version, le piston est plus simple à fabriquer, et on peut disposer un seul vérin de manoeuvre coaxialement au piston en arrière de ce dernier.

Selon une réalisation, le clapet peut comprendre un corps cylindrique, une tige arrière cylindrique de section plus faible que la section du corps cylindrique, et une tige avant, cylindrique ou non, et de section plus faible que la section du corps cylindrique. Le rapport des sections permet d'obtenir l'effet bistable, c'est-à-dire que la section de la tige arrière étant petite, la pression exercée par le piston, lorsqu'il se rapproche, reste modérée et en deçà de la somme de la pression exercée en aval et du frottement des joints toriques. De plus, la finesse de la tige avant permet d'avoir une ouverture de buse de sortie suffisamment large autour de cette tige.

Selon une réalisation, il est prévu au moins un joint torique autour de la tige arrière et au moins un joint torique autour du corps cylindrique. Ces joints permettent d'éviter une fuite depuis la chambre de préparation (5) en direction de la chambre de dégagement (94) et aussi d'éviter une remontée de produit depuis la buse de sortie vers la chambre de dégagement ; par ailleurs, la présence de ces joints toriques est bénéfique pour garantir la stabilité des deux positions extrêmes du clapet, à savoir la position ouverte et la position fermée, grâce aux frottements que les joints toriques opposent à leur déplacement.

Selon une réalisation, le piston est monté sur un bâti avec le (ou les) vérin(s), et c'est la chemise et la tête d'injection qui se déplacent par rapport au piston et au bâti. Dans ces conditions, il suffit de piloter la position du cylindre, alors que le piston associé avec le vérin de manoeuvre restent stationnaires ; cela s'avère être une configuration très simple et peu coûteuse. Selon une réalisation, il est prévu des colonnes de guidage, et un flasque solidaire du cylindre, flasque sur lequel sont montées les colonnes de guidage. Dans ces conditions, le vérin ou les vérins de manoeuvre peuvent être de type relativement simple sans fonction de guidage. Alternativement, on peut prévoir que les tiges des vérins fournissent la fonction de guidage comme les colonnes.

Selon une réalisation, les colonnes de guidage et les tiges de piston 73,74, au nombre de 4 ou plus, sont répartis sur une zone annulaire du flasque. On propose ainsi un ensemble compact et très bien équilibré.

Selon une réalisation, le système comprend un dispositif d'ajustement du volume dispensé, le dispositif d'ajustement permettant de régler l'écartement maximum entre le piston et la chemise, à savoir le volume admis dans la chambre de préparation. Moyennant quoi, il est très facile de reconfigurer l'ensemble de distribution pour changer de campagne de fabrication.

Selon une réalisation, le système comprend avantageusement une chambre de dégagement, configurée pour recevoir le corps cylindrique du clapet lorsqu'il remonte vers la position ouverte P2, et un passage de mise à l'air libre de cette chambre de dégagement. Grâce à quoi, le déplacement du clapet n'est pas du tout gêné par l'espace creux qu'il délimite à l'intérieur de la tête éjection et par l'air qui le remplit cycliquement.

Selon une réalisation, le passage de transfert peut comprendre un alésage d'axe parallèle à l'axe A du cylindre est un perçage oblique ('en biais'). Moyennant quoi, on peut obtenir par usinage classique un ou plusieurs passages de transfert dans une zone annulaire de la tête d'éjection, en zone extérieure du clapet. Avantageusement, on peut prévoir deux ou trois passages de transfert répartis régulièrement autour de l'axe A. on obtient une section de passage suffisante pour l'écoulement du produit sans effet de goulot d'étranglement.

Selon une réalisation, le support est formé par un ou plusieurs réceptacle(s) ou moule(s).

Selon une réalisation, le support peut être animé d'un mouvement relatif par rapport au cylindre pendant la délivrance du produit.

EXPOSE DES FIGURES

D'autres aspects, buts et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description suivante de plusieurs de ses modes de réalisation, donnés à titre d'exemples non limitatifs. L'invention sera également mieux comprise en regard des dessins joints sur lesquels :

- la figure 1 est une vue schématique en coupe d'un système/ensemble de distribution selon un premier mode de réalisation de l'invention, dans une configuration après admission de produit et juste avant délivrance;

- la figure 2 est une vue analogue à la figure 1, dans une configuration juste après l'ouverture du clapet provoqué par le contact avec le support ;

- la figure 3 est une vue analogue à la figure 1 , dans une configuration en cours de délivrance du produit, la chambre de préparation se vidant sous l'effet de la descente du piston ;

- la figure 4 est une vue analogue à la figure 1, dans une configuration où le piston arrivé en bout de course pousse le clapet qui repasse en position fermée prêt pour un nouveau chargement;

- la figure 5 est une vue détaillée de l'extrémité avant du piston en coupe et en perspective ;

- la figure 6 est une vue détaillée, en coupe et en perspective, de la tête d'éjection incluant le clapet ;

- la figure 7 montre un chronogramme illustrant la séquence des opérations mises en oeuvre par le système de distribution

- la figure 8 montre en détail la partie avant du piston ;

- la figure 9 est une vue analogue à la figure 1 selon un second mode de réalisation, avec une admission radiale au lieu de axiale;

- la figure 10 est un graphique analogue à celui de la figure 7, selon une variante de réalisation.

Il faut noter que pour améliorer la lisibilité et la clarté de l'exposé, toutes les références numériques ne sont pas présentes sur les figures 2 à 4, mais il faut comprendre que les références numériques portées sur la figure 1 peuvent être reportées sur les figures 2 à 4.

DESCRIPTION DETAILLEE

Sur les différentes figures, les mêmes références désignent des éléments identiques ou similaires.

Dans un exemple de réalisation de la présente invention, on veut déposer une quantité précise et maîtrisée d'un produit alimentaire.

Toutefois, la configuration du système présenté ci-dessous peut aussi convenir pour délivrer une quantité maîtrisée d'un produit quelconque, que cela soit un produit chimique, une colle, un additif, un catalyseur, et plus généralement tout produit non alimentaire.

Le produit à dispenser peut se présenter sous une forme pâteuse, une forme liquide, une forme pulvérulente, une forme mousseuse. De plus, le produit n'est pas forcément homogène, il peut inclure des granulés, des éclats, plus généralement des inserts de taille supérieure à la granulométrie générale du produit. Le produit peut être mousseux et/ou effervescent.

Selon une solution avantageuse pour la fabrication en série, on veut répéter sans délai une opération de chargement d'une quantité maîtrisée de produit et de délivrance sur un support de cette quantité de produit. Généralement, le support peut être fixe ou mobile par rapport au système de distribution qui va être décrit maintenant.

Le système de distribution peut se trouver sur un bâti fixe, ou sur un portique à un ou plusieurs degrés de liberté, ou encore à l'extrémité de bras du robot.

Selon l'exemple illustré aux figures 1 à 8, le produit est déposé par un ensemble de distribution 10 (également appelé indifféremment système de distribution 10) qui va être détaillé plus loin. Le produit est déposé sur un support 9 qui se déplace, de préférence horizontalement, vis-à-vis du dispositif de distribution. Le support en question peut être de type convoyeur ou tapis roulant. Le produit est déposé soit directement sur le convoyeur, soit sur des petits conteneurs ou moules posés sur le convoyeur et se déplaçant avec le conteneur. Bien entendu, le support 9 peut être aussi stationnaire.

On peut aussi prévoir un déplacement de l'ensemble de distribution notamment dans le cas où il est embarqué à l'extrémité d'un bras de robot.

L'ensemble de distribution 10 comprend un cylindre 1, et un piston 2 pouvant être déplacé par rapport au cylindre au moyen d'au moins un vérin.

Le cylindre 1 présente une partie principale tubulaire symétrique de révolution autour d'un axe A (on peut aussi l'appeler « chemise »). Le cylindre est prolongé par un flasque 17 se présentant comme un disque plat d'axe A s'étendant radialement vers l'extérieur à partir de l'extrémité arrière 12 du cylindre.

Dans la présente description, le terme « avant » désigne un élément situé en direction de la sortie de produit à délivrer, donc ici vers le bas, le terme « arrière » désigne un élément situé du côté opposé à la sortie de produit à délivrer, donc ici vers le haut.

Dans le premier mode de réalisation, le piston 2 est fixé solidairement à un bâti 27, sur lequel sont également fixés les corps de deux vérins de manœuvre 71,72. Comme connu en soi, chacun des vérins comprend un espace pneumatique interne partitionné en deux chambres 7a,7b par un piston lié à une tige de manœuvre.

Chacun des vérins comprend une tige 73,74 dont l'extrémité opposée à la chambre cylindrique est fixée au flasque 17 susmentionné.

En outre, dans l'exemple illustré, il est prévu des colonnes de guidage repérées 81 82 avec une première 81a de leur extrémité fixée au flasque 17 susmentionné, et une portion 81b située vers la seconde extrémité, qui coulisse dans un palier cylindrique 28 du bâti.

Par ailleurs, l'ensemble de distribution comprend une tête d'éjection 4, qui se présente comme une douille reçue à l'intérieur du cylindre dans sa partie avant 11 c'est-à- dire au voisinage de la sortie. De plus l'ensemble de distribution comprend un clapet 3 essentiel au bon fonctionnement et qui sera détaillé par la suite, et une buse de sortie 46, par laquelle le produit se déverse sur le support 9.

Il faut remarquer que le clapet 3 est une pièce indépendante et mécaniquement distincte du piston 2.

Le clapet 3 est déplaçable entre une première position PI dite fermée et une deuxième position P2 dite ouverte. Nous verrons plus bas que le fonctionnement confère une caractéristique bistable à ces deux positions extrêmes, c'est-à-dire chacune d'elles n'est quittée que par une action spécifique. On peut même qualifier parler de bi-stabilité mécanique, car en effet c'est seulement une action mécanique spécifique qui fait passer le clapet d'une position à l'autre et vice versa.

On note que le terme clapet « clapet » est équivalent ici à d'autres termes comme « valve » ou « soupape ».

Dans l'exemple illustré ici, le clapet 3 comprend un corps cylindrique 30, une tige arrière 32 cylindrique de section plus faible que la section du corps cylindrique, et une tige avant 31, cylindrique ou non, et de section plus faible que la section du corps cylindrique. On remarque que le clapet peut être obtenu simplement par tournage. De préférence on choisira comme matière l'acier inoxydable ou bien un plastique haute performance biocompatible.

À l'intérieur du cylindre 1, entre le piston et la tête d'éjection, on définit une chambre de préparation 5 délimitée en pratique par la paroi interne 15 du cylindre 1, par la face avant 25 du piston 2, et par la face arrière 45 de la tête d'éjection 4.

Lorsque le clapet 3 est dans la première position PI à savoir fermé (et le piston en retrait maximum), la chambre de préparation représente un volume purement cylindrique d'axe A, de diamètre Dl correspondant au diamètre intérieur du cylindre, et dont la hauteur Hl correspond à la course maximum de recul du piston.

Lorsque le clapet 3 est dans la première position PI, la tige arrière 32 fait saillie dans la chambre de préparation, mais la réduction de volume de la chambre de préparation 5 reste limitée, inférieure à 5 % et de préférence inférieure à 3 %.

Dans la tête d'éjection, il est prévu un passage de transfert 41, mettant en relation, sélectivement suivant la position du clapet, la chambre de préparation avec la buse de sortie 46.

Dans la configuration représentée à la figure 1, la chambre de préparation 5 est remplie de produit prêt à être délivré, le clapet 3 est en position fermée, c'est-à-dire vers le bas, et la sortie 41s du passage de transfert 41 est fermée par le corps cylindrique du clapet. Chaque passage de transfert est formé dans l'exemple illustré (cf FIG 6) par un perçage 41a,42a d'axe parallèle à l'axe principal A et un perçage oblique 41b,42b situés respectivement dans le prolongement des perçage 41a,42a.

Pour déclencher le processus de dépose du produit, le cylindre est descendu vers le bas jusqu'à ce que la tige avant 31 du clapet rencontre le support 9. Alors, le clapet est repoussé vers le haut et se déplace, du fait de la descente du cylindre 1, jusqu'à la position représenté à la figure 2 ; en même temps, la sortie 41s du passage de transfert est libérée et le produit se déverse par la buse de sortie 46 sur le support 9.

En suivant, les vérins pneumatiques sont commandés pour faire avancer le piston dans le cylindre (voir selon le point de vue faire reculer le cylindre par rapport au piston stationnaire). On envoie de l'air comprimé dans le conduit d'entrée 75 du vérin pneumatique 71,72. La figure 3 illustre une position intermédiaire, la dépose du produit étant en cours de réalisation, un boudin de produit 99 est ainsi formé sur le support ; la pression d'air est appliquée sur les chambres basses 7a des vérins pneumatiques.

Ce mouvement se poursuit jusqu'à ce que le piston 2 arrive en butée c'est-à-dire contre la face supérieure 45 de la tête d'éjection ; mais au passage le piston repousse le clapet 3 vers le bas, ce qui le fait passer de la position ouverte P2 à la position fermée PI

; ceci est illustré à la figure 4.

Autour du piston, il est prévu un joint torique 54 pour assurer l'étanchéité à l'interface entre le piston 2 et le cylindre 1. On remarque que l'admission du produit peut provenir par gravité d'une trémie de réserve située au-dessus de l'ensemble de distribution. Selon une autre configuration, l'admission du produit provient d'un réservoir pressurisé.

Dans les deux cas, il est prévu une vanne commandée 6 de type électrovanne, de préférence tout ou rien, pour autoriser le passage du produit depuis le réservoir vers la chambre de préparation 5. On note que la vanne commandée 6 peut être optionelle si on utilise des vérins double effet.

On remarque que, lorsque le réservoir de produits est pressurisé, la pression du réservoir permet le remplissage sans commande active sur les vérins pneumatiques, il suffit de commander à l'échappement libre les connexions fluidiques basses 75.

À l'inverse, lorsque l'on utilise la gravité, il est alors utile d'utiliser les vérins pneumatiques en mode double effet c'est-à-dire pouvoir gonfler chacune des chambres de part et d'autre du piston, soit un chargement de produit en mode « aspiration » active.

Dans l'exemple illustré, le remplissage de la chambre de préparation 5, autrement dit l'opération de « chargement » se produit au travers du corps du piston 2. Plus précisément, le piston comprend un canal axial 20 réalisé sous la forme d'un alésage central 20a qui ne débouche pas directement du côté de l'extrémité avant du piston, cet alésage central étant prolongé par des canaux auxiliaires aussi appelés prolongements en biais (ou Obliques') repérés 22. Dans l'exemple illustré aux figures 1 à 4, il peut y avoir deux prolongements en biais, mais selon un autre exemple illustré aux figures 5 et 8, il peut y avoir avantageusement trois prolongements en biais répartis à 120° autour de l'axe, voire quatre prolongements en biais. Ces prolongements en biais 22 débouchent sur l'extrémité avant 25 du piston dans une zone intermédiaire à distance de l'axe et de la bordure externe du piston.

Comme illustré à la figure 7, qui représente la configuration où le piston est stationnaire avec le bâti, c'est la chemise dont la position le long de l'axe va être commandé par les moyens pneumatiques et/ou par la pression venant du réservoir.

Dans la première phase représentée, c'est-à-dire le chargement, le cylindre descend et la chambre de préparation se remplit de produit ; à l'instant Tl, qui correspond peu ou prou au début du contact de la tige avant du clapet avec le support, on commande la fermeture de la vanne d'admission 6. La descente se termine par le recul du clapet 3 qui provoque la libération de la sortie 41s et le début de la dépose au travers du passage de transfert 41. Dans le même temps à l'instant Tl, on commande la chambre basse des vérins pneumatiques de manière à commencer le mouvement de remontée du cylindre.

Ici il faut remarquer que la pression régnant à l'intérieur de la chambre de préparation est légèrement supérieure à la pression atmosphérique, mais pas plus ; cela ne suffit pas à repousser le clapet vers l'avant, car la section de la tige arrière est petite, et on bénéficie de l'effort de frottement des joints toriques 55,56.

Ainsi depuis l'instant Tl, le cylindre remonte mais le clapet 3 reste ouvert ce qui provoque la dépose continue de produit sur le support, ce qui se poursuit jusqu'à l'instant T2. A l'instant T2, le cylindre approche le recul maximum et par conséquent l'extrémité avant du piston vient contacter la tige arrière du clapet et le repousse jusqu'à ce que le piston arrive en butée contre la surface arrière 45 de la tête d'éjection 4 et simultanément cela provoque le déplacement du clapet vers sa position fermée Pl. Alors la commande pneumatique sur le vérin est stoppée et la chambre basse passe à l'échappement libre, quasiment au même moment, on ouvre à nouveau la vanne commande d'admission 6 ce qui repousse le cylindre vers le bas.

Et ainsi de suite jusqu'à ce que la butée d'écartement maximum du piston soit atteinte et le remplissage terminé.

Le réglage du recul maximum, i.e. l'ajustement du volume de chargement, est fait grâce à une butée réglable 8, appelé généralement «dispositif d'ajustement du volume 8 ». Dans la réalisation illustrée, il s'agit d'une cale 86 à écrou et contre-écrou sur les colonnes de guidage (cf Fig 1).

Lorsque le clapet de déplace, le corps cylindrique 30 parcourt un espace appelé chambre de dégagement 94. La chambre de dégagement 94 est configurée pour recevoir le corps cylindrique 30 du clapet lorsqu'il remonte vers sa position ouverte P2, et il est prévu un passage 95 de mise à l'air libre de cette chambre de dégagement. Grâce à quoi, le déplacement du clapet n'est pas du tout gêné par l'espace creux qu'il délimite à l'intérieur de la tête éjection et par l'air qui le remplit cycliquement, aucune contre pression ne s'exerce sur le corps cylindrique 30, hormis la pression atmosphérique des deux côtés, haut et bas.

Second mode de réalisation

Comme illustré à la figure 9, l'admission de produit à partir du réservoir se fait dans une position radiale dans le cylindre et non plus au travers du piston. Les éléments concernant la tête d'éjection, le clapet le passage de transfert et le principe de fonctionnement du clapet ne sont pas répétés ici car ils sont considérés identiques ou similaires à ce qui a été décrit précédemment.

On remarque que le piston peut être tout à fait basique c'est-à-dire un piston cylindrique sans perçage ; par conséquent pour la commande de déplacement du piston à l'intérieur du cylindre, on peut utiliser un vérin pneumatique 7 unique en position axiale.

Dans cette configuration, le corps du vérin 7 est relié au cylindre (et non au piston) et par conséquent l'entrée à commander 75 (pour commander la dépose du produit) se trouve en haut (configuration inverse par rapport au premier exemple). Le corps du piston pneumatique est relié au flasque du cylindre par les colonnes repérées 83,84. La position de l'orifice de remplissage 19 se trouve dans la paroi du cylindre en position juste adjacente à la face arrière 45 de la tête d'éjection. On remarque qu'il peut y avoir plusieurs petits orifices de remplissage sur le pourtour du cylindre alimenté par un collecteur non représenté.

Pour le réglage de la course maximale d'écartement du piston, il est prévu comme dans le premier mode un dispositif d'ajustement du volume, repéré 8, ici sous la forme d'une cale 88 réglable en hauteur, par exemple via un écrou 89 à serrer ou un mécanisme de vis-écrou. La cale 88 forme une butée pour la remontée maximale du piston dans le cylindre ce qui définit par le fait un volume maximum d'admission pour la chambre de préparation 5.

On remarque que dans la première position, la tige avant 31 du clapet dépasse d'une certaine longueur L3 ; en pratique cette longueur correspond aussi à la longueur axiale L3' de la chambre de dégagement. Toutefois on note que L3' pourrait être légèrement supérieure à L3.

Il faut remarquer que le clapet 3 selon la présente invention est déplacé par des moyens mécaniques directs, et non pas par un simple différentiel de pression. Par conséquent, quel que soit la consistance du produit cela fonctionne correctement alors que, le bon fonctionnement d'un clapet à dépression serait altéré par un liquide très visqueux ou en cas de petits grumeaux.

Sur la Figure 10, on a représenté une séquence chronologique, dans une configuration où le cylindre est piloté en position (par exemple sur un bras de portique ou un bras de robot), et les mouvements du piston étant pilotés par le vérin pneumatique

7.

Dans la première phase représentée, c'est-à-dire le chargement, le piston remonte et la chambre de préparation 5 se remplit de produit ; autour de l'instant Tl, on commande la descente de l'ensemble [cylindre + piston] jusqu'à ce que la tige avant 31 du clapet contacte le support 9 et que le clapet 3 recule ce qui provoque son passage de la position fermée PI vers la position ouverte P2 et le flux du produit au travers du passage de transfert 41. Simultanément ou juste après, la séquence de dépose commence, sous l'effet du remplissage pneumatique de la chambre supérieure 7b du piston pneumatique 7. La séquence de dépose se poursuit jusqu'à l'instant T2 où le piston fini sa descente et arrive en butée en repoussant simultanément le clapet 3 depuis sa position ouverte P2 vers sa position fermée Pl.

De même que précédemment, la pression régnant à l'intérieur de la chambre de préparation pendant la phase de dépose est légèrement supérieure à la pression atmosphérique, mais pas plus ; cela ne suffit pas à repousser le clapet vers l'avant, car la section de la tige arrière est petite, et on bénéficie de l'effort de frottement des joints toriques 55,56. Ainsi depuis l'instant Tl, le cylindre remonte mais le clapet 3 reste ouvert ce qui provoque la dépose continue de produit sur le support, ce qui se poursuit jusqu'à l'instant T2. Sur les figures 7 et 10, on a représenté une durée de phase de chargement légèrement inférieure à la durée de la phase de dépose. Toutefois, selon une variante avantageuse, le changement peut être beaucoup plus rapide que la phase de dépose si le réservoir est pressurisé. Ainsi on pourra obtenir une phase de chargement de l'ordre de 0,1 seconde pour une durée de phase de dépose comprise entre 0,4 seconde et 1 seconde.

D'une manière générale, on privilégiera un ratio entre la durée de chargement et la durée de dépose compris entre 1/2 et 1/8. Typiquement la durée de cycle complet (chargement + dépose) pourra être comprise entre 0,4 seconde et 2 secondes.

S'agissant du volume admis dans la chambre de préparation, il n'y a pas vraiment de limites, on note que les applications typiques pourront traiter un volume cible compris entre 1 cm ³ et 100 cm ³ .

Le cylindre 1 peut être réalisé en acier inoxydable, ou en matière synthétique ou plastique haute performance compatible des matières alimentaires. Il en est de même pour la tête d'éjection 4 qui peut être réalisée dans les mêmes matières.

S'agissant du piston 2, il peut aussi être fabriqué en acier inoxydable ; le téflon ou une matière synthétique haute performance peut aussi convenir.

S'agissant des dimensions typiques, on pourra choisir pour Dl une dimension comprise entre 25 et 40mm, avec D2 typiquement égale à Dl + 3 à 6 mm suivant les épaisseurs de paroi du cylindre.