Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum elastischen Lagern eines Motors, insbesondere einer Motorgetriebeeinheit an einer Kraftfahrzeugkarosserie sowie ein Verfahren zum Herstellen einer derartigen Motorlagerung.

Um eine dauerfeste elastische Lagerung für einen Motor bereitzustellen, sind bei der Konstruktion der Motorlagerung sowohl sehr hohe statische Motorgewichtslasten zu tragen sowie auch dynamische Schwinglasten zu dämpfen, die sich aufgrund hochfrequenter Motorbetriebsschwingungen sowie niederfrequenter Fahrbeanspruchungen ergeben.

Ein bekanntes elastisches Lager, wie es beispielsweise in DE 20 2008 000 685 beschrieben ist, hat einen starren Träger, an dem der Motor des Kraftfahrzeugs zu befestigen ist, und einen zum Träger separaten an die Fahrzeugkarosserie starr zu befestigenden Flansch. Der aus einem Metall gebildete Flansch ist in Form einer Brücke gebildet, welche den Träger teilweise in Querrichtung umgreift. Der brücken- oder bogenförmige Flansch erstreckt sich in einer Längsrichtung, die bei der Montage der Motorlagerung der Fahrtrichtung des Fahrzeugs entspricht. Der Träger hat einerseits einen insbesondere frei von oben zugänglichen Montagebereich, an dem der Kraftfahrzeugmotor abgestellt zu befestigen ist, und andererseits einen Abstützabschnitt, der von dem brückenförmigen Flansch umgeben wird und an dem sich der Träger über einen dazwischen angeordneten Elastomerkörper abstützt.

Es ist Aufgabe der Erfindung, die Nachteile des Stands der Technik zu überwinden, insbesondere eine gattungsgemäße Vorrichtung dahingehend weiterzubilden, dass bei zumindest gleich bleibender, vorzugsweise erhöhter, Belastbarkeit der Motorlagerung ein günstigeres und einfaches Herstellungsverfahren herangezogen werden kann.

Diese Aufgabe wird durch die Merkmale von Anspruch 1 gelöst. Danach ist eine Vorrichtung zum elastischen Lagern eines Motors, insbesondere einer Motorgetriebeeinheit, an einer Kraftfahrzeugkarosserie vorgesehen. Die elastische Lagerung hat einen starren Träger mit einem Stützabschnitt und einem Montageabschnitt, an dem der Motor befestigbar ist. Des Weiteren hat die erfindungsgemäße Vorrichtung einen an die Kraftfahrzeugkarosserie befestigbaren Flanschring, der den Stützabschnitt vollumfänglich umgibt. Ein Federkörper stützt sich sowohl an dem Stützabschnitt als auch an der Innenseite des Flansches elastisch ab, um eine federnde Dämpfungsbewegung zwischen dem Träger und dem Flanschring zuzulassen.

Es zeigte sich, dass durch die Ausbildung eines vollumfänglichen Flanschrings, der insbesondere aus einem Stück gefertigt ist, die Bauhöhe und somit das dafür benötigte Material zur Realisierung des Flanschringes deutlich gegenüber dem bekannten Brückenkonzept reduziert werden können. Somit können Kosteneinsparungen erreicht werden, sobald hohe Stückzahlen für die Motorlagerungen notwendig sind. Gerade aufgrund der geringen Bauhöhe kann der erfindungsgemäß entstehende Freiraum für weitere Komponenten innerhalb des räumlich sehr begrenzten Motorraums anderweitig genutzt werden.

Bei einer Weiterbildung der Erfindung bildet der Flanschring eine vollständig geschlossene Ringstruktur, die insbesondere innenwandseitig kreisförmig oder zylindrisch geformt ist.

Bei einer bevorzugten Ausführung der Erfindung ist der Flanschring aus einem insbesondere faserverstärkten Kunststoffstück gefertigt, insbesondere gespritzt. Gerade mit dieser Maßnahme kann nicht nur die Bauhöhe weiter verringert werden, sondern auch das Gewicht sowie die Masse des Flanschrings können zusätzlich deutlich reduziert werden, ohne die Festigkeit des Flanschrings zu beeinträchtigen. Im Gegenteil zeigt es sich, dass durch die Kombination einer Ringstruktur und der Fertigung aus Kunststoff ein hochfester Flanschring realisiert werden konnte. Vorzugweise soll für den faserverstärkten Kunststoff ein Kunststoff mit einem erhöhten Faseranteil insbesondere Glasfaseranteil von insbesondere mehr als 35 Prozent und höchstens 60 Prozent, vorzugsweise 45 Prozent bis 55 Prozent verwendet werden, wie er beispielsweise unter der Markenbezeichnung Ultramid® von BASF vertrieben wird. Bei einer bevorzugten Ausführung der Erfindung wird eine kraftschlüssige Befestigung des Federkörpers an dem Flanschring und/oder an dem Träger ohne eine Metallzwischenlage realisiert, also ohne die Verwendung eines Metallmaterials. Damit wird nicht nur deutlich an dem Gewicht der Motorlagerung gespart, sondern auch an den Herstellungskosten, weil Metallbauteile in Kombination mit Elastomerfedern stets fertigungstechnische Maßnahmen erfordern, die kostenintensiv sind. Beispielsweise kann auf eine Vulkanisation unter Mithilfe eines Haftmittels verzichtet werden.

Bei einer bevorzugten Ausführung der Erfindung ist auch der Träger aus einem Kunststoff gebildet. Geeignete Kunststoffe sind beispielsweise der unter der Markenbezeichnung Vesto- ran® von Degussa vertriebene Polyphenyläther oder Polyamide 6 bzw. 6.6, wie sie als Tech- nyl® von Rhodia, Radiion® von Radici, Durethan® von Lanxess und Latamid® von Lati vertrieben werden.

Um eine kraftschlüssige Befestigung des Federkörpers an dem Flanschring und/oder an dem Stützabschnitt des Träger zu realisieren, kann der Federkörper an der Innenseite des Flanschrings und/oder an der Außenseite des Stützabschnitts angespritzt oder umgespritzt sein, wobei hierzu durchaus ein Vulkanisationsschritt herangezogen werden kann, wobei vorzugsweise eine Elastomer-Kunststoff-Materialkombination herangezogen wird, bei der sich Hafteffekte an den Grenzflächen ohne den Einsatz zusätzlicher Haftvermittlungssysteme einstellen können.

Vorzugsweise wird in einem ersten Verfahrensschritt eine zusammenhängende Fertigungszwischeneinheit bestehend aus dem Träger und dem Federkörper gebildet, wobei in einem zweiten Verfahrensschritt diese Fertigungszwischeneinheit mit dem Flanschring fest gekoppelt wird.

Um den zweiten Kopplungsschritt zu realisieren, soll keine Haftvermittlung und/oder Vulkanisation verwendet werden, sondern eine metallfreie Einlage insbesondere aus Kunststoff.

Bei einer bevorzugten Ausführung der Erfindung ist für eine kraftschlüssige Befestigung von dem Elastomerkörper und dem Träger und/oder dem Flansch eine starre Einlage flanschring- seitig und/oder trägerseitig an dem Federkörper befestigt, um eine Vulkanisation in diesem Bereich, zumindest was den Flanschring oder den Träger betrifft, zu vermeiden.

Die starre Einlage ist vorzugsweise aus Kunststoff gebildet. Um die Einlage an dem Federkörper zu befestigen, um somit eine Montagezwischeneinheit bestehend aus dem Träger, dem Elastomerkörper und der Einlage zu bilden, kann der Federkörper flanschringseitig und/oder trägerseitig an der starren Einlage insbesondere unter Ausnützung von Vulkanisation angespritzt sein.

Bei einer Weiterbildung der Erfindung ist die Einlage ohne jegliches chemisches Haftmittel oder Vulkanisationsschritt an deren Flanschringseite und/oder an deren Trägerseite insbesondere mittels einer mechanischen Widerhakenstruktur an dem Flanschring und/oder dem Träger befestigt.

Vorzugsweise ist die Widerhakenstruktur durch wenigstens einen Vorsprung mit einem Hinterschnitt insbesondere an der Flanschringseite und/oder an der Trägerseite der Einlage sowie durch wenigstens eine zu dem jeweiligen wenigstens einen Vorsprung im Wesentlichen formkomplementäre Vertiefung mit einer Verjüngung in dem Flanschring und/oder dem Träger realisiert, wobei vorzugsweise die Vertiefung an der der Einlage zugewandten Seite des Flanschrings und/oder des Trägers ausgebildet ist. Zur Realisierung der mechanischen Widerhakenstruktur greift der wenigstens eine Vorsprung in die wenigstens eine Vertiefung ein.

Die mechanische Widerhakenstruktur realisiert eine kraftschlüssige unverrückbare Kopplung zwischen der Einlage und dem Flanschring und/oder dem Träger, so dass hierfür keine Haftmittelkopplung bzw. Vulkanisation verwendet werden muss.

Bei einer Weiterbildung der Erfindung ist der wenigstens eine Vorsprung ein aus einem Stück mit der Einlage gefertigten Steg, der sich vorzugsweise axial bezüglich der Ringachse des Flanschrings im Wesentlichen geradlinig erstreckt. Des Weiteren kann der Steg im Querschnitt einen Hinterschnitt aufweisen, aufgrund dessen eine Widerhakenfunktion mit der Verjüngung der Vertiefung in dem Träger und/oder dem Flanschring erzielt wird. Der Steg kann sich im Wesentlichen über die gesamte axiale Breite der Einlage erstrecken.

Bei einer bevorzugten Ausführung der Erfindung hat die mechanische Widerhakenstruktur zusätzlich einen Ringvorsprung, der sich in Umfangsrichtung des Flanschrings erstreckt und ebenfalls einstückig mit der Einlage ausgebildet sein kann. Der Ringvorsprung verbindet die Stege strukturell miteinander, so dass eine zusammenhängende Struktur aus Steg und Ringvorsprung gebildet ist. Des Weiteren kann der Ringvorsprung im Wesentlichen in einer axialen Mitte des Flanschrings insbesondere senkrecht zu den Stegen angeordnet sein. Der Ringvorsprung kann ohne Hinterschnitt ausgebildet sein.

Bei einer Weiterbildung der Erfindung ist zwischen den sich im Wesentlichen in Axialrichtung erstreckenden Vertiefungen, die in dem Flanschring sowie dem Träger zur Bildung der Widerhakenstruktur ausgebildet sein können, jeweils eine insbesondere kanalförmige Materialaussparung ausgebildet, die sich vorzugsweise im Wesentlichen parallel zur axialen Richtung erstrecken.

Bei einer bevorzugten Ausführung der Erfindung sind Materialaussparungen am Umfang des Ringflansches angeordnet, um weiter das Gewicht der Motorlagerung zu verringern. Die Materialaussparungen am Umfang des Ringflansches sind voneinander im Wesentlichen dünne durch Wandstege getrennt. Die Wandstege sowie auch die Materialaussparungen erstrecken sich in axialer Richtung. Dabei bleibt die Wandstärke des Wandstegs über die lichte Weite der Materialaussparungen konstant. Die Wandstärke eines Wandstegs kann vorzugsweise kleiner als eine lichte Weite der dazu benachbarten Materialaussparungen sein.

Bei einer Weiterbildung der Erfindung ist die Einlage, die vorzugsweise aus Kunststoff gebildet ist, eine insbesondere kreisabschnittsförmige Bogenplatte und eine Ringabschnittsform. Die Ringabschnittsform hat eine Umfangserstreckung von weniger als 180°, vorzugsweise mehr als 90°. Da die Einlage aus Kunststoff gebildet sein kann, kann die Einlage von dem Flanschring aus Kunststoff und/oder dem Träger aus Kunststoff umspritzt sein. Vorzugsweise ist die Einlage sowie der Flanschring und/oder der Träger durch ein Zwei-Komponenten-Spritzgießverfahren hergestellt.

Bei einer bevorzugten Ausführung der Erfindung ist der Federkörper durch eine Anordnung von wenigstens zwei Federarmen gebildet, die insbesondere sich im eingebauten Zustand der Vorrichtung in einer V-Anordnung von einem Träger hin zur Innenseite des Flanschrings im Wesentlichen achsensymmetrisch zu einer Vertikalachse erstrecken. Die Vertikalachse kann vorzugsweise durch einen Kreismittelpunkt verlaufen, der durch die im Wesentlichen kreisförmige Innenseite des Flanschrings definiert ist.

Bei einer bevorzugten Ausführung der Erfindung hat die Anordnung des Federkörpers zusätzlich wenigstens einen Federanschlag. Wenigstens ein Federanschlag kann zwischen den beiden Federarmen im Spitzwinkelraum und/oder im Überstumpfwinkelraum der V-Anordnung vorgesehen sein.

Bei einer bevorzugten Ausführung der Erfindung ist die Anordnung des Federkörpers aus einem einzigen Elastomerstück gefertigt, insbesondere gespritzt.

Bei einer Weiterbildung der Erfindung erstrecken sich die wenigstens zwei Federarme jeweils im Wesentlichen lotrecht von einer im Wesentlichen planen Abstützfläche des Stützabschnitts des Trägers weg. Die beiden Abstützflächen können jeweils zur Vertikalachse in einem gleichen Neigungswinkel liegen. Vorzugsweise bilden die wenigstens zwei Federarme eine radiale Haupterstreckungsrichtung, deren insbesondere gedachte Kreuzungsstelle im Bereich eines Kreismittelpunkts liegt, insbesondere damit zusammen fällt, der durch die im Wesentlichen kreisringförmige Innenseite des Flanschrings definiert sein kann.

Des Weiteren betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen einer insbesondere erfindungsgemäßen Vorrichtung zum elastischen Lagern eines Motors, insbesondere einer Motorgetriebeeinheit, an einer Kraftfahrzeugkarosserie. Erfindungsgemäß werden der Träger und der Flanschring aus einem Kunststoff gefertigt, ohne eine Metallzwischenlage zwischen dem Träger und/oder dem Flanschring sowie dem Federkörper anzuordnen.

Weitere Eigenschaften, Vorteile und Merkmale der Erfindung werden durch die vorliegende Beschreibung einer bevorzugten Ausführung der Erfindung anhand der beiliegenden Zeichnungen deutlich, in denen zeigen:

Figur 1 eine perspektivische Ansicht einer erfindungsgemäßen Vorrichtung; und

Figur 2 eine perspektivische Teilexplosionsansicht der erfindungsgemäßen Vorrichtung nach Figur 1.

In den Figuren 1 und 2 ist ein erfindungsgemäßes Motorlager im Allgemeinen mit der Bezugsziffer 1 versehen. Das Motorlager 1 hat im Wesentlichen vier Hauptbestandteile, nämlich einen Träger 3, der nur teilweise dargestellt ist, einen Flanschring 5, der den Träger 3 zumindest teilweise vollumfänglich umgibt, eine Federkörperanordnung 7, die zumindest zwei Federarme in einer V- Anordnung umfasst, und eine ringabschnittsförmige Einlage 11 , die zwischen einer Innenseite 13 des Flanschrings 5 und einer dem Flanschring zugewandten Kopplungsseite der Elastomerkörperanordnung 7 zu montieren, was in Figur 1 ersichtlich ist.

Der Träger 3 umfasst einen Stützabschnitt 15, der im Querschnitt im Wesentlichen dreieckig geformt ist und eine Aufnahme 17 durch ein Hohlpro fil bildet. Die lichte Weite der Aufnahme 17 ist in einer Axialrichtung Y im Wesentlichen konstant, so dass die Aufnahme 17 einen bei Draufsicht (in Z-Richtung) T-förmigen Montageabschnitt 21 des Trägers 3 aufnehmen kann. Ein Langschenkel (nicht näher dargestellt) des Montageabschnitts 21 ist formkomplementär in der Aufnahme 17 eingepresst, um eine starre Struktur für den Träger 3 zu bilden. Es sei klar, dass der Montageabschnitt und der Stützabschnitt auch aus einem Stück gefertigt sind.

Wie in Figur 1 ersichtlich ist, ist im Kurzschenkelbereich des T-förmigen Montageabschnitts mehrere Durchgangslöcher 23 zum Befestigen der nicht dargestellten Motoreinheit des Kraft- fahrzeugs vorgesehen. Üblicherweise ist die Motorlagerung 1 derart in einem Kraftfahrzeug angeordnet und montiert, dass die Achse Z, die eine Mittelachse für den Flanschring 5 und/oder eine Längsachse für den Träger 3 bildet, senkrecht zu Fahrtrichtung liegt. Auch andere Einbaupositionen können abhängig von der Drehmomentabtriebsrichtung des Motors vorgesehen sein.

Der Träger 3 ist derart dimensioniert, dass der Stützabschnitt 15 vollständig von dem Flanschring 5 umgeben ist, wobei sich der Montageabschnitt aus dem Flanschring in Y-Richtung herausstreckt, so dass der für die Montage des Motors notwendige Bereich vollständig außerhalb des Flanschrings 5 in Y-Richtung liegt.

Der Träger 3 kann aus einem Kunststoff gefertigt, insbesondere gespritzt sein.

Der Flansch 5 definiert einen in Umfangsrichtung begrenzten Ringraum 25, der in X- und in Z-Richtung durch eine im Wesentlichen kreisringförmige Innenwand 27 begrenzt ist.

Der Flanschring 5 hat seitlich in X-Richtung vorstehende Montage Verstärkungen 31, 33 mit einem Montageloch 35, über die der Flanschring 5 und somit das Motorlager 1 an ein nicht dargestelltes Karosserieteil des Kraftfahrzeugs befestigt werden kann.

Wie in den Figuren 1 und 2 ersichtlich ist, ist die Struktur des Flanschringes 5 in Form einer Fachwerkstruktur ausgeführt mit einer Vielzahl von Materialaussparungen, die sich sämtlich in Axialrichtung Y erstrecken. Die Materialaussparungen sind durch dünnwandige Stege voneinander getrennt, wobei die Stärke der Stege deutlich kleiner als die lichte Weite der Materialaussparungen ist.

Wie in Figur 2 ersichtlich ist, sind an der im Wesentlichen kreisringförmigen Innenwand 27 des Flanschrings 5 eine Vielzahl von geradlinigen Vertiefungen 37 vorgesehen, die sich im Wesentlichen über die gesamte, im Wesentlichen konstante Breite (in Y-Richtung) des Flansch- rings 5 erstrecken. Sämtliche Vertiefungen 37 sind am axialen Randbereich 41, 43 der Innenwand 27 begrenzt und geschlossen. Hin zum Raum 25 sind die Vertiefungen 37 offen.

Jede der Vertiefungen 37 ist mit einer nicht näher dargestellten Verjüngung ausgeführt, d.h. die lichte Breite der Vertiefung 37 nimmt von der Seite der Innenwand 27 radial nach außen zu.

Im Wesentlichen in der Mitte der axialen Breite (in Y-Richtung) des in der Innenwandseite im Bereich der Anordnung der Vertiefungen 37 ist ein sich teilumfänglich erstreckender Verbindungskanal 45 vorgesehen, der die Vertiefungen 37 miteinander verbindet. Der Vertiefungskanal ist mit einer konstanten Breite ausgeführt, also verjüngungsfrei.

Bei Betrachtung des Motorlagers 1, insbesondere des Flanschrings 5, in Y-Richtung kann festgestellt werden, dass sich die Anordnung der Vertiefungen 37 von einer etwa 4-Uhr-Position hin zu einer 8-Uhr- Position erstreckt. Die Vertiefungen 37 sind ein äquidis- tanten Abständen voneinander angeordnet. Die Dimensionierung der Vertiefungen 37 ist für jede der Vertiefung gleich.

Wie in Figur 2 ersichtlich ist, liegt im Zwischenrandbereich zweier benachbarter Vertiefungen eine sich axial (in Y-Richtung) erstreckende Materialaussparung 47, die im Wesentlichen zwischen zwei Vertiefungen gleich groß ist.

Die Federkörperanordnung 7 ist in einem ersten Verfahrensschritt an dem Träger 3, insbesondere dem Stützabschnitt 15 befestigt, ohne ein Vulkanisationsverfahren, insbesondere gemischte Haftmittel zu verwenden. Die Anbringung der Federkörperanordnung 7 an dem Träger 3 kann mittels Umspritzung realisiert werden. Dabei wird die gesamte Elastomerfederanordnung in einem Stück gefertigt.

Die Federkörperanordnung 7 umfasst als Hauptbestandmerkmale zwei Federarme 51, 53, die sich von zwei winklig zueinander angeordneten Stützarmen 55 des Stützabschnitts 15 annährend senkrecht weg erstrecken. Die Stützarme 55 sind in einer Y-Form zueinander angeordnet, wobei eine verstärkte Basis 57 die Stützarme miteinander verbindet. Der zwischen den Stützarmen 55 gebildete Winkel ist größer als 90°.

Die Stützarme 55 sowie die Federarme 51, 53 sind achsensymmetrisch zu einer Symmetrieachse oder Symmetrieebene gebildet, die sich in Z-Richtung erstreckt. Die Federarme 51, 53 sind in einem direkten Kontakt mit dem Stützabschnitt 15 des Trägers 3 sowie in einem direkten Kontakt mit einer Innenseite 61 der Einlagen 11. Die Federarme 51, 53 dienen dazu, dynamische und statische Lasten, die auf den Träger 3 wirken, federnd auf den Flanschring zu übertragen und in entgegen gesetzter Richtung.

Wie in Figur 2 ersichtlich ist, ist die Breite und Tiefe (in X-Richtung) der Federarme 51 ,53 im Wesentlichen konstant. Lediglich an den Anbindungsenden ist eine leichte Verstärkung der Federarme 51, 53 für einen guten Krafteintrag vorgesehen.

Des Weiteren umfasst die Federkörperanordnung 7 mehrere Anschläge.

Ein erster Z- Anschlag 65, der eine Bewegungsamplitude in Z-Richtung nach unten begrenzt, ist im Kleinraum 63, der von den beiden Federarmen 51, 53 begrenzt ist, und an dem Basisschenkel der Y-Form der Stützarme 55 angeordnet. Ein weiterer Z- Anschlag ist an der diametral gegenüberliegenden Stelle des Stützabschnitts 15 vorgesehen und mit der Bezugsziffer 67 vorsehen.

An den symmetrischen Positionen (symmetrisch zur Z-Ebene) sind zwei weitere Seitenanschläge 71, 73 vorgesehen, welche eine Bewegungsamplitudenbegrenzung in X-Richtung definieren.

Wie oben bereits erwähnt, sei klar, dass sämtliche Federelemente, wie die Federarme 51 ,53 sowie die Anschläge 65, 76, 71, 73 aus ein- und demselben Elastomerwerkstoff aus einem Bewegungsschritt gespritzt sind. Die Einlage 11, die sich sowie die Anordnungen der Vertiefungen 37 von einer 4-Uhr-Position zu einer 8-Uhr-Position kreisringförmig erstreckt, hat eine gebogene Plattenform mit konstanter Breite in Y-Richtung.

An einer radialen Außenseite 75 der Einlage 11 sind mehrere Vorsprünge 77 vorgesehen, die sich geradlinig in Axialrichtung (Z-Richtung) erstrecken und einen konstanten Querschnitt im Verlauf der Y-Richtung aufweist. Der Querschnitt des Vorsprungs 77 ist durch beidseitige Querschnitte festgelegt. Der Vorsprung hat einen symmetrischen Aufbau. Die Anzahl der Vorsprünge 77 ist auf die Anzahl der Vertiefungen 37 abgestimmt. Die Außendimensionierung der Vorsprünge 77 ist formkomplementär an die Innenabmessung der Vertiefungen 37 ange- passt, so dass im Eingriff der Vorsprünge 77 in die Vertiefungen 37 eine Verhakung des Einlegeteils 11 mit dem Flanschring 5 einhergeht.

Um diesen Verhakungsmechanismus zu realisieren, kann, nachdem die Einheit bestehend aus dem Träger 3, der Elastomerfederanordnung 7 sowie dem Einlegeteil 11 hergestellt worden ist, der Flanschring um die in eine Spritzform eingelegte Einheit gespritzt werden. Auf diese Weise können die Verjüngungen bei den Vertiefungen 37 sowie die Hinterschnitte bei den Vorsprüngen 77 realisiert werden. Durch das Umspritzen wird ein spielfreier Anschluss des Flanschrings an das Einlegeteil 11 gewährleistet. Damit können unerwünschte Lagergeräusche vermieden werden, die bei bekannten Lagern zwischen aneinander gefügten Lagerteilen aufgrund von Fertigungstoleranzen auftreten.

Mit dem erfindungsgemäßen Motorlager ist es möglich, eine hoch belastbare Lagerung zu realisieren, wobei vollständig auf jegliche Verbindung, wie Vulkanisation und ein Einsatz von Haftmitteln verzichtet werden kann. Insofern müssen keine prozessspezifischen Maßnahmen hinsichtlich derartiger chemischer Verbindungen, wie Sauberkeitsgrade, Zeitvorgaben und Werkstoffkombinationen aufgrund von Haftvermittlungsmunitionen (primer) berücksichtigt werden. Vorzugsweise wird für den Flanschring ein faserverstärkter Kunststoff eingesetzt, wobei für das Einlegeteil 11 ein entsprechender Kunststoff eingesetzt wird. Für den Elastomerfederkörper kann natürlich Kautschuk und andere Gummiarten eingesetzt werden. Aufgrund der Tatsache, dass das erfindungsgemäße Motorlager im Wesentlichen metallbau- teilfrei ist, können wesentlich leichtgewichtigere Lagerungstypen erzielt werden. Als ein besonderer Vorteil ist angesehen, dass bei der Erfindung das Herstellungsverfahren eines Zwei- komponentenspritzgießverfahrens ermöglicht ist.

Die in der vorstehenden Beschreibung, den Figuren und den Ansprüchen offenbarten Merkmale können sowohl einzeln als auch in beliebiger Kombination für die Realisierung der Erfindung in den verschiedenen Ausgestaltungen von Bedeutung sein.

Bezugszeichenliste

1 Motorlager

3 Träger

5 Flanschring

7 Federkörperanordnung

11 Einlage

13 Innenseite

15 Stützabschnitt

17 Aufnahme

21 T-förmiger Montageabschnitt

23 Durchgangslöcher

25 Ringraum

27 kreisringförmige Innenwand

31, 33 Montageverstärkungen

35 Montageloch

37 Vertiefungen

41, 43 axialer Randbereich

45 Verbindungskanal

47 Materialaussparungen

51, 53 Federarme

55 Stützarmee

57 Basis

61 Innenseite

63 Kleinraum

65, 67 Z- Anschlag

71, 73 Seitenanschläge

75 Außenseite

77 Vorsprünge

Y Axialrichtung

Z Achse