Suhr, Günther (Holzhäuserweg 77d, Seevetal, 21217, DE)
Schulz, Jens (Adebarweg 7, Hamburg, 22559, DE)
Suhr, Günther (Holzhäuserweg 77d, Seevetal, 21217, DE)
| 1. | Verfahren zum Abpressen von Flüssigkeit, bei dem ein als Ausgangsmaterial verwendeter Grundstoff nacheinander einem ersten Preßvorgang und anschließend einem zweiten Preßvorgang unterzogen wird, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem zweiten Preßvorgang mindestens ein dritter Preßvorgang durchgeführt wird. |
| 2. | Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem ersten Preßvorgang eine Aufbereitung des Grundstoffes durchgeführt wird. |
| 3. | Verfahren nach Anspruch 1 oder 2 , dadurch gekennzeichnet, daß bei der Aufbereitung des Grundstoffes ein Walz und/oder Riffelvorgang durchgeführt wird. |
| 4. | Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen mindestens zwei Preßvorgängen eine thermische Konditionierung durchgeführt wird. |
| 5. | Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4 , dadurch gekennzeichnet, daß mindestens zwei Preßvorgänge räumlich voneinander getrennt mit einem zwischengeschalteten Transportvorgang durchgeführt werden. |
| 6. | Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Preßvorgang als mechanisches Entölen durchgeführt wird. |
| 7. | Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Preßvorgang unter Verwendung einer Schneckenpresse durchgeführt wird. |
| 8. | Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Preßvorgang bei einem Druck von maximal etwa 300 bar durchgeführt wird. |
| 9. | Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Preßgut vor mindestens einen Preßvorgang erwärmt wird. |
| 10. | Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß vor mindestens einem Preßvorgang eine Trocknung des Preßgutes durchgeführt wird. |
| 11. | Vorrichtung zum Abpressen von Flüssigkeit, die in einer Materialtransportrichtung hintereinander angeordnete erste und zweite Preßeinrichtungen aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß in Material transportrichtung (9) hinter der zweiten Preßeinrichtung (8) mindestens eine dritte Preßeinrichtung (8) angeordnet ist. |
| 12. | Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß in Materialtransportrichtung (9) vor der ersten Preßeinrichtung (8) eine Aufbereitungs einrichtung (1) angeordnet ist. |
| 13. | Vorrichtung nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufbereitungseinrichtύng (1) ein Walz und/oder Riffelwerk aufweist. |
| 14. | Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 13 , dadurch gekennzeichnet, daß zwischen mindestens zwei Preßeinrichtungen (8) eine Konditionierstati on (2) angeordnet ist. |
| 15. | Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens zwei Preßeinrichtungen (8) räumlich voneinander getrennt angeordnet sind. |
| 16. | Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine Preßeinrichtung (8) als ein mechanischer Entöler ausgebildet ist. |
| 17. | Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine Preßeinrichtung (8) als Schneckenpresse ausgebildet ist. |
| 18. | Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Preßeinrichtung (8) einen maximalen Betriebsdruck von etwa 300 bar aufweist. |
| 19. | Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens einer Preßeinrichtung (8) eine Erwärmungseinrichtung für das Preßgut vorgeschaltet ist. |
| 20. | Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens einer Preßeinrichtung (8) ein Trockner für das Preßgut vorgeschaltet ist. |
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Abpressen von Flüssigkeiten, bei dem ein als Ausgangsmaterial verwendeter Grundstoff nacheinander einem ersten Preßvorgang und anschließend einem zweiten Preßvorgang unterzogen wird.
Die Erfindung betrifft darüber hinaus eine Vorrichtung zum Abpressen von Flüssigkeiten, die in einer Materialtransportrichtung hintereinander angeordnete erste und zweite Preßeinrichtungen aufweist.
Derartige Verfahren und Vorrichtungen werden beispielsweise verwendet, um Öle aus zu verarbeitenden Saaten zu gewinnen. Gemäß dem Stand der Technik wird verbreitet ein zweistufiger Preßvorgang durchgeführt, bei dem das Saatgut nach einer Aufbereitung zunächst einer Vorpressung und anschließend einer Hauptpressung zugeführt wird. Gemäß diesem Stand der Technik verbleibt nach der Entnahme des Preßgutes aus der zweiten Preßstufe ein
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Restölgehalt von etwa sieben bis 7,5 Gewichtsprozent. Selbst dieser relativ hohe Restölgehalt kann nur dadurch erreicht werden, daß mit sehr hohen Preßdrücken bis zu 600 bar gearbeitet wird. Die hohen Preßdrücke machen mechanisch äußerst stabile und damit teure Pressen erforderlich, der hohe Restölgehalt ist als nachteilig anzusehen.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren der einleitend genannten Art derart zu verbessern, daß eine Verminderung des Restflüssigkeitsgehaltes erreicht wird.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß nach dem zweiten Preßvorgang mindestens ein dritter Preßvorgang durchgeführt wird.
Weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Vorrichtung der einleitend genannten Art derart zu konstruieren, daß verringerte Preßdrücke bei gleichzeitig erhöhter Materialausbeute unterstützt werden.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß in Materialtransportrichtung hinter der zweiten Preßeinrichtung mindestens eine dritte Preßeinrichtung angeordnet ist.
Durch die mehrstufige Durchführung des Preßvorganges ist es möglich, in der jeweiligen Einzelpresse eine niedrigere spezifische Energie einzusetzen. Dies führt dazu, daß beispielsweise bei einem dreistufigen Preßvorgang nicht nennenswert mehr Energie als bei der Durchführung eines zweistufigen Preßvorganges erforderlich ist, das Gesamtpreßergebnis jedoch deutlich verbessert werden kann. Durch das mindestens dreistufige
Pressen ist es beispielsweise möglich, die ölausbeute gegenüber einem einstufigen oder einem zweistufigen Preßvorgang bis zu 70 % zu steigern. Saatabhängig ist es insbesondere möglich, einen Restölgehalt von weniger als zwei Gewichtsprozenten zu erreichen. Die tatsächlichen Preßergebnisse variieren jedoch stark in Abhängigkeit von der Anzahl der eingesetzten Preßstufen, der konkret als Grundstoff zum Einsatz gekommenen Saat sowie der Aufbereitung des ölhaltigen Grundstoffes.
Die Durchführung des Preßvorganges in mindestens drei aufeinanderfolgenden Preßschritten ermöglicht es darüber hinaus, eine bei zweistufigen Preßvorgängen oder bei einem einstufigen Preßvorgang zum Einsatz kommende thermische Aufbereitung des Saatgutes wegfallen zu lassen oder zumindest nur eine verminderte thermische Aufbereitung durchzuführen. Hierdurch kann ein wesentlicher Energiebedarf des Preßvorganges vermieden werden. Versuche haben gezeigt, daß bei mindestens vergleichbarem Preßergebnis ein dreistufiger Preßvorgang ohne zwischengeschaltete thermische Aufbereitung zu einem vergleichbaren Preßergebnis wie ein zweistufiger Preßvorgang mit zwischengeschalteter thermischer Aufbereitung führt, wobei das dreistufige lediglich mechanische Pressen zusätzlich mit einem erheblich verminderten Energiebedarf des Gesamtprozesses durchgeführt werden kann.
Das erfindungsgemäße Verfahren sowie die erfindungsgemäße Vorrichtung können ebenfalls bei anderen Anwendungen zum Abpressen von Flüssigkeiten zur Anwendung kommen. Beispielsweise sei hier die Verwertung von Tierkörpern genannt, bei denen unter Verwendung von Seiherpressen ein Abpressen diverser enthaltener Feuchtigkeit und Körperflüssigkeiten erfolgt.
Eine weitere Verbesserung des Preßergebnisses kann dadurch erreicht werden, daß vor dem ersten Preßvorgang eine Aufbereitung des Grundstoffes durchgeführt wird.
Eine besonders wirkungsvolle Aufbereitung kann dadurch erreicht werden, daß bei der Aufbereitung des Grundstoffes ein Walz- und/oder Riffelvorgang durchgeführt wird.
Zur weiteren Aufschließung des Grundstoffes und zur Erhöhung der Fließfähigkeit des abzupressenden Öles wird vorgeschlagen, daß zwischen mindestens zwei Preßvorgängen eine thermische Konditionierung durchgeführt wird.
Eine Optimierung der einzelnen Preßvorgänge wird dadurch unterstützt, daß mindestens zwei Preßvorgänge räumlich voneinander getrennt mit einem zwischengeschalteten Transportvorgang durchgeführt werden.
Eine wirkungsvolle und zugleich schonende Ölgewinnung wird dadurch erreicht, daß der Preßvorgang als mechanisches Entölen durchgeführt wird.
Zur kontinuierlichen Durchführung von Preßvorgängen bei hohen Durchsatzraten erweist es sich als vorteilhaft, daß der Preßvorgang unter Verwendung einer Schneckenpresse durchgeführt wird.
Sowohl gute Preßergebnisse als auch geringe mechanische Belastungen der Preßeinrichtung bei geringem Energieverbrauch können dadurch erreicht werden, daß der Preßvorgang bei einem Druck von maximal etwa 300 bar durchgeführt wird.
Zur Verbesserung des Preßergebnisses erweist es sich ebenfalls als vorteilhaft, daß das Preßgut vor mindestens einen Preßvorgang erwärmt wird.
Der Preßvorgang kann nochmals dadurch verbessert werden, daß vor mindestens einem Preßvorgang eine Trocknung des Preßgutes durchgeführt wird.
In den Zeichnungen sind Ausführungsbeispiele der Erfindung schematisch dargestellt. Es zeigen:
Fig. 1 eine schematische Darstellung eines Preßvorganges mit thermischer Vorkonditionierung,
Fig. 2 eine vereinfachte Prozeßdarstellung eines mehrstufigen Preßvorganges,
Fig. 3 eine detaillierte Darstellung eines mehrstufigen Preßvorganges mit thermischen Zwischenbehandlungen,
Fig. 4 eine Prozeßdarstellung eines mehrstufigen Preßvorganges ohne thermische Zwischenbehandlung und
Fig. 5 ein vereinfachtes Anlagenschaubild zur Durchführung eines mehrstufigen Preßvorganges mit zwischengeschalteten Transportvorgängen.
Die Vorrichtung zur Gewinnung von Öl besteht gemäß der Ausführungsform in Fig. 1 aus einer Aufbereitungseinrichtung (1) , der ein ölhaltiger Grundstoff zugeführt wird. Insbesondere ist an eine Zufuhr von Saat als Grundstoff gedacht. Im Bereich der Aufbereitungseinrichtung (1) erfolgt eine mechanische Beaufschlagung
des Grundstoffes, beispielsweise über Walzwerke bzw. Flockierwalzwerke. Im Anschluß an die mechanische Aufbereitung wird der Grundstoff einer Konditionierstation (2) zugeführt, in der eine thermische Behandlung erfolgt. Im Anschluß an die Konditionierstation (2) ist eine Fertigpresse (3) mit mindestens einer Preßstufe angeordnet. Die Fertigpresse (3) ist mit einer ölent- nahme (4) sowie einem Preßgutaustrag (5) versehen. Ein vergleichbarer Aufbau ist auch bei Pressen zur Verwertung von Tierkörpern vorgesehen.
Fig. 2 zeigt einen mehrstufigen Preßvorgang in einer detaillierteren Darstellung. Im Anschluß an die Konditionierstation (2) ist hier eine Vorpressung (6) vorgesehen, an die sich eine zweite Konditionierstation (7) anschließt. Erst hinter der zweiten Konditionierstation (7) ist die Fertigpresse (13) positioniert. Sowohl im Bereich der Vorpressung (6) als auch im Bereich der Fertigpressung (3) erfolgt eine ölentnahme. Die Fertigpressung (2) kann auch gemäß der Ausführungsform in Fig. 2 mehrstufig realisiert sein.
Fig. 3 zeigt ein Ausführungsbeispiel für den Ablauf eines n-stufigen Preßvorganges mit jeweils zwischengeschalteter thermischer Behandlung. Es sind hierbei jeweils abwechselnd Konditionierstationen (2) sowie Preßeinrichtungen (8) angeordnet. Optional kann eine Aufbereitungseinrichtung (1) vorgeschaltet werden. Beim dargestellten Ausführungsbeispiel sind zwischen jeder der einzelnen Preßeinrichtungen (8) Konditionierstationen (2) zur thermischen Behandlung des Preßstoffes angeordnet. Grundsätzlich ist es auch möglich, die Anzahl der Konditionierstationen (2) derart zu vermindern, daß nur zwischen einigen der Preßeinrichtungen (8) Konditionierstationen (2) verwendet werden.
Fig. 4 zeigt eine gegenüber Fig. 3 abgewandelte Ausführungsform ohne Verwendung von Konditionierstationen (2) . Auch hier kann optional eine Aufbereitungseinrichtung (1) zum Einsatz kommen. Bei der Ausführungsform gemäß Fig. 4 erfolgt somit eine im wesentlichen rein mechanische Aufbereitung und Pressung des Grundstoffes. Es läßt sich hierdurch der Preßvorgang mit einem sehr niedrigen Energieverbrauch durchführen.
Fig. 5 zeigt ein Beispiel für eine anlagentechnische Realisierung eines mehrstufigen Preßvorganges.
Ausgehend von einer ersten Fördereinrichtung (10) für das Preßgut gelangt dieses in den Bereich einer ersten Konditionierstation (2) , die das Preßgut nach der erfolgten Konditionierung zu einem Förderelement (11) weiterleitet. Das Förderelement (11) transportiert das Preßgut vorzugsweise in einer lotrechten Richtung nach oben. Vom Ausgang des Förderelementes (11) gelangt das Preßgut in den Bereich einer ersten Preßeinrichtung (8) , die vorzugsweise als Schneckenpresse ausgebildet ist. Aus der ersten Preßeinrichtung (8) austretende abgepreßte Flüssigkeit, beispielsweise Öl, gelangt in den Bereich einer ersten Austragsvorrichtung (12) . Nach dem Verlassen der ersten Preßeinrichtung (8) gelangt das austretende Preßgut über eine Fördereinrichtung (13) , die beispielsweise als Schilferaustrag ausgebildet ist, in den Bereich einer zweiten Konditionierstation (2) . Diese übergibt das Preßgut wiederum an ein Förderelement (11) , dem eine zweite Preßeinrichtung (8) mit zugeordneter Austragsvorrichtung (12) und Fördereinrichtung (13) nachgeschaltet sind. Gemäß dem Ausführungs- beispiel in Fig. 5 schließen sich an die zweite Preß-
stufe nochmals zwei weitere im wesentlichen baugleich realisierte Preßstufen an.
Die Konditionierstationen (2) können jeweils zur thermischen Konditionierung ausgebildet sein. Die in Fig. 5 beispielhaft dargestellte Anlage zur Ölgewinnung aus Saaten kann in einer abgewandelten Ausführungsform auch zur Tierkörperverwertung zum Einsatz kommen.
Die nachfolgende Verfahrensbeschreibung dient der grundsätzlichen Illustration des Prozesses der Ölgewinnung mittels Fertigpressung. Anzahl und Art der aufgeführten Elemente können variieren. Für den Transport des Materials sind Ketten- und Schneckenförderer vorgesehen, um Ablagerungen in den Förderelementen zu minimieren. Weiterhin werden Risiken, wie Selbstentzündungen und Kontaminierungen mit Schimmelpilzen des Fördermaterials reduziert. Für die Saaterwärmung und Trocknung sind Konditionierer vorgesehen. Dieser Konditio- niertyp erlaubt eine einfache Einstellung für einen gleichmäßigen Saattransport, Dampfdruck, Wärmeübertragung und Anpassung des Feuchtigkeitsgehalts der Saat. Der Dampfdruck wird durch Regelventile automatisch kontrolliert und eingestellt. Es ist eine vollständige Rückführung der aus dem öl abgeschiedenen Feststoffe (Grobtrub und Filterkuchen) zu einer erneuten Ölgewinnung vorgesehen, so daß Verluste ausschließlich durch verdunstete Saatfeuchte und in der Saatreinigung abgetrennte Begleitstoffe entstehen.
Die zu verarbeitende Saat wird in ein Arbeitssilo eingebracht. Das Silo ist mit Grenzschaltern ausgerüstet, die eine Uberfüllung vermeiden und bei Niedrigstand die Saatzufuhr wieder automatisch einzuschalten. Der kontrollierte, gleichmäßige Abzug der Saat erfolgt mittels
eines Schneckenförderers. Die Drehzahl des Förderers wird über einen Frequenzumformer verändert und damit die Leistung der Anlage eingestellt. Die Kontrolle des Saatdurchsatzes geschieht mit einer Bandwaage. Der integrierte Magnetabscheider entfernt Eisenpartikel aus dem Saatström.
Die vorgereinigte Saat wird vom Kettenförderer zur Weiterverarbeitung gefördert. Die Saat kann kalt (mindestens 10 0 C) mit einer Saatfeuchte < 7 Gewichtsprozent verarbeitet werden. Hierbei wird die Saat an den Kondi- tionierapparaten vorbei, über den Förderweg, der Vor- presse direkt zugeführt.
Der Preßkuchen aus der Vorpresse wird bei Kaltverarbeitung zur weiteren Pressung in den Nachpressen konditioniert, um eine maximale Ölausbeute zu gewährleisten. Bei der Kaltverarbeitung der Saat erfolgt diese Konditionierung in den Apparaten.
Die warme Verarbeitung wird immer bei Saatfeuchten > 7 Gewichtsprozent und Saattemperaturen < 10 0 C erforderlich. Die Erwärmung und Trocknung der Saat erfolgt kontinuierlich in den Konditionierapparaten. Durch die Erwärmung und Trocknung wird die Saat für die folgende Pressung und mechanische Aufbereitung in der Vorpresse eingestellt. Durch die Erwärmung wird u.a. die Viskosität des Öles herabgesetzt und die Ölausbeute in der ersten Stufe erhöht.
Die Konditionierung der Preßkuchen aus der Vorpresse erfolgt bei der warmen Saatverarbeitung ausschließlich im Konditionierapparat .
In der Vorpresse befindet sich eine Steckwelle mit einzeln aufgezogenen, austauschbaren und aneinander gepreßten Schneckenteilen, ein senkrecht geteilter Klappseiher und eine Ölaustragsvorrichtung. Durch die auf der Schneckenwelle montierten Widerstände und das in Förderichtung reduzierte Fördervolumen wird das Preßgut verdichtet und das Öl über den umhüllenden, geschlitzten Mantel (Seiher) nach außen geleitet. Die Feststoffe verlassen die Presse als Preßkuchen am Ende der Welle.
Nach der Vorpressung und Zerkleinerung in der ersten Preßstufe wird die Saat einer weiteren thermischen Behandlung in einem Konditionierer unterzogen. In diesen Apparaten wird der Kuchen konditioniert und getrocknet, um für die folgende mechanische Ölgewinnung in den Nachpressen die günstigsten Parameter (ca. 120 0 C und 2 , 5 Gewichtsprozent Feuchter) für eine hohe Ölausbeute einzustellen.
Die mechanische Ölgewinnung in der zweiten Preßstufe erfolgt in der Schneckenpresse. Durch auf der Schnek- kenwelle montierte Widerstände und das in Förderrichtung reduzierte Fördervolumen wird das Preßgut verdichtet und das frei werdende Öl über den umhüllenden, geschlitzten Mantel (Seiher) nach außen abgeleitet.
Der entölte Feststoff (Preßkuchen, Schilfer) wird von dem Kettenförderer und dem Schneckenförderer über einen Kuchenkühler auf Lagertemperatur abgekühlt. Um die Abkühlung zu unterstützen wird nach den Fertigpressen Wasser durch die Befeuchtungseinheit auf den heißen Preßkuchen gespritzt. Im Kuchenkühler wird im Gegenstrom Luft gezogen, die sich am warmen Preßkuchen erwärmt und gleichzeitig Feuchtigkeit aufnimmt. Die aus dem Preßkuchen verdunstende Feuchtigkeit entzieht dem
Produkt die Wärme. Der Preßkuchen wird mit einer Temperatur ca. 5 bis 10 0 C über der Umgebungstemperatur zum Preßkuchenlager gegeben. Der Kühler wird komplett mit Ventilator, Staubabscheidezyklon (alternativ mit Ab- luftfilter) und Schleuse realisiert.
Das abgepreßte Öl ist mit Saatpartikeln (Trüb) beladen. Es wird durch eine, im Boden des Pressengestelles montierte Förderschnecke zu einem zentralen Auslauf gefördert. Von dort gelangt es über einen Kettenförderer zu einem Trubabscheider. Der Trubabscheider arbeitet zur groben Vorreinigung. Durch diese Arbeitsweise erfolgt die kontinuierliche Rückführung der Trubstoffe in den Ölgewinnungsprozeß.
Bei der Kaltverarbeitung der Saat in der ersten Preßstufe erhält man den größten Anteil des zu gewinnenden Öles als hochwertiges Pflanzenöl von sehr heller Farbe mit einem niedrigen Gehalt an Phosphatiden.
Das Nachpreßöl ist deutlich dunkler und hat einen erheblich höheren Anteil an Phosphatiden. Um das Öl aus der ersten und zweiten Preßstufe zu trennen, sind zwei Ölreinigungssysteme erforderlich.
Das kalt gepreßte Öl wird in dem Öltrubabscheider vorgereinigt und gelangt über eine Öltrocknung in den Zwischentank zu. Ein Rührwerk verhindert, daß die verbleibenden, feinen Feststoffe aussedimentieren. Die Filterpreßpumpe fördert das Öl durch einen Filter. Nach Beendigung eines jeden Filtervorganges wird der auf den Filterelementen abgeschiedene Feststoff (Filterkuchen) mittels Druckluft trockengeblasen und in einem Auffangbehälter unterhalb des Filters gesammelt und von dort dem Prozeß wieder dosiert zugeführt.
Das warm gepreßte Öl aus den Nachpressen wird dem Öl- trubabscheider zugeführt. Die Ölmenge von den Nachpressen ist vergleichsweise gering, auf einen Vorhälter zwischen Trubabscheider und Filter wird verzichtet. Die Filterpreßpumpe fördert das Öl direkt aus dem Trubabscheider auf das Filter.
Die Filter werden als Druckfilter in vertikaler Bauart ausgeführt. Nach Beendigung eines jeden FiItervorganges wird der auf den Filterelementen abgeschiedene Feststoff (Filterkuchen) mittels Druckluft trockengeblasen und in einem Auffangbehälter unterhalb des Filters gesammelt und von dort dem Prozeß wieder dosiert zugeführt .
Zur Steuerung des Filtrationsprozesses sind die Filter vollständig automatisiert. Die benötigte Druck- und Instrumentenluft für die Ölfiltration wird in einem Druckluftsystem erzeugt. Das gefilterte Öl fließt in einen Zwischentank und wird mittels der Förderpumpen dem Lagertank zugeführt.
Das im Konditionierer anfallende Kondensat wird im Kondensattank gesammelt und mit der Kondensatpumpe wieder zurück zum kundenseitigen Dampfkessel geführt.
Kalt gepreßte Öle haben eine höhere Feuchtigkeit, die vorhandene hydratisierbare Schleimstoffe aufquellen läßt. Die aufgequollenen Phosphatide legen sich auf das Filtergewebe und verhindern möglicherweise die Ölfiltration.
Das kaltgepreßte Öl wird deshalb durch Trocknung auf die Ölfiltration vorbereitet. Dazu wird die noch im Öl
befindliche Feuchtigkeit entfernt. Das vorgereinigte Öl aus dem Trubabscheider wird über einen Wärmetauscher auf ca. 90 0 C vorgewärmt und in den Öltrockner eingesprüht. Im Öltrockner wird durch eine Vakuumpumpe ein Absolutdruck von ca. 80 mbar erzeugt, um den Siedepunkt der Feuchtigkeit zu senken. Die Feuchtigkeit verdampft und wird in dem Wärmetauscher kondensiert. In einem Abscheider wird die Flüssig- Gasphase separiert. Die Flüssigphase fließt durch Schwerkraft in ein Abscheidebecken. Die Gasphase wird in der Vakuumpumpe verdichtet und gelangt als Abluft in die Atmosphäre.
Das getrocknete Öl aus dem Öltrockner wird über ein Öl- pumpe in den Trubölbehälter gefördert und dort für die Ölfiltration gesammelt. Die Filterpreßpumpe fördert das vorgereinigte und getrocknete Öl durch einen Filter.