Zum Befördern von Material wie beispielsweise Mehl, Milch- pulver, Kakaopulver, Kunststoffen, feinkörniger Kohle oder kurzen Fasern ist es bekannt, dieses Material durch Ein- bringen von Gas in Schläuchen, Rohren oder Behältern zu fluidisieren. In diesem Zustand nimmt das Material ein flüssigkeitsähnliches Verhalten an, wodurch es über rela- tiv weite Strecken von beispielsweise 100 m oder mehr pneumatisch gefördert werden kann. Voraussetzung ist eine ausreichende Feinheit des Materials, die es ermöglicht, Gas zeitweise im Pulver zu halten. Das Gashaltevermögen ist im wesentlichen eine Funktion der Größe, Größenver-

teilung, Dichte und Form der Partikel.

Bei der pneumatischen Förderung wird das fluidisierte Material unter Druck in Rohrleitungen und Schläuchen ge- fördert. Auf langen Förderstrecken muß jedoch wegen der auftretenden Materialverdichtung zusätzliches Gas in grö- ßeren Mengen eingebracht werden, um sich bildende große Materialpfropfen wieder zu unterteilen, teilweise auf- zulösen und das Material erneut zu fluidisieren.

Bei der Aufbewahrung eines feinkörnigen, pulverförmigen oder kurzfaserigen Materials in bekannten Behältern wie Bunkern, Silofahrzeugen oder Filtern wird das Ausströmen des Materials häufig durch einen zu flachen Konuswinkel und/oder zu kleine Austrittsquerschnitte behindert. Ferner führt die im Laufe der Zeit eintretende Verfestigung des Materials häufig zu einem mangelhaften Materialaustritt in weiterführende Förder-und Dosierorgane.

Aus der EP-A-90 901 594.3 ist eine Vorrichtung der im Oberbegriff des Anspruchs 1 genannten Art bekannt, bei welcher auf der Innenseite eines flexiblen Schlauches eine gasdurchlässige Auskleidung vorgesehen ist. Die Ausklei- dung begrenzt zusammen mit der Innenseite des Schlauches Kammern, in welche Fluidisierungsgas eingeleitet werden kann, das dann durch die Auskleidung hindurch in das Inne- re des Schlauches eintritt. Die Zuführung des Gases er- folgt über drei Hauptkanäle, die innerhalb des Schlauchma- terials ausgebildet sind.

Nachteilig ist bei dieser bekannten Vorrichtung, daß die gasdurchlässige Auskleidung einem Verschleiß unterliegt, zur Verstopfung neigen kann und die Herstellung des Schlauches relativ kompliziert und teuer ist.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung der im Oberbegriff des Anspruchs 1 genannten Art zu schaf- fen, welche eine energiesparende Förderung des Materials ermöglicht und einfach und kostengünstig herzustellen ist.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des Anspruches 1 gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung sind in den weiteren Ansprüchen beschrieben.

Bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung sind der Hauptkanal und die Drosselverbindungskanäle innerhalb eines sich auf der Innenseite der Schlauch-, Rohr-oder Behälterwand vorgesehenen Gasverteilungsprofilelementes angeordnet.

Weiterhin stehen die Zwischenkammern mit dem Innenraum des Schlauches, Rohres oder Behälters über eine Vielzahl von in Längsrichtung nebeneinander im Gasverteilungsprofil- element angeordneten Gasaustrittskanälen in Verbindung.

Mit Hilfe der erfindungsgemäßen Vorrichtung kann die Flui- disierung des Materials, d. h. die Aufrechterhaltung eines Wirbelbetts, im Vergleich zu bekannten Vorrichtungen we- sentlich verbessert werden. Das eingebrachte Fluidisie- rungsgas dient hierbei in der Regel hauptsächlich zur Aufrechterhaltung des fluiden Zustandes des Materials und nur in geringerem Maß als Transportmedium. Durch geeignete

Ausrichtung der Gasaustrittskanäle kann die Weiterför- derung des Materials innerhalb des Schlauches, Rohres oder Behälters jedoch wesentlich unterstützt werden. Von be- sonderem Vorteil ist, daß aufgrund der intensiven Fluidi- sierung eine bedeutende Energieeinsparung für den Materi- altransport erzielt werden kann. Dies wird dadurch unter- stützt, daß das Gasverteilungsprofilelement auf seiner Innenseite durchgehend glatt ausgeführt werden kann, so daß der Reibungswiderstand verringert wird. Weiterhin ist auch der erforderliche Gasdruck gering, da der Strömungs- widerstand von der Gasversorgungsquelle bis zum Inneren des Schlauches, Rohres oder Behälters klein ist. Dies ermöglicht weiterhin einen geringen Gasverbrauch und eine geringe, kontrollierte Fördergeschwindigkeit des Materi- als, wodurch das Material geschont wird.

Vorzugsweise besteht das Gasverteilungsprofilelement aus einem extrudiertem oder stranggegossenem Material, das gegebenenfalls in der erforderlichen Weise nachbearbeitet wird. Dieses extrudierte oder stranggegossene Material, das beispielsweise aus einem Elastomer oder Gummi bestehen kann, wird zweckmäßigerweise nach dem Herstellen des Schlauches, Rohres oder Behälters in diesen bzw. dieses eingeklebt, einvulkanisiert oder auf andere Weise dicht mit der Innenseite des Schlauches, Rohres oder Behälters verbunden.

Vorteilhafterweise ist der Hauptkanal vollständig inner- halb des Materials des Gasverteilungsprofilelementes ein- gebettet. Alternativ hierzu ist es jedoch auch möglich,

den Hauptkanal und ggf. auch die Drosselverbindungskanäle durch Aussparungen herzustellen, die an der der Wand des Schlauchs, Rohres oder Behälters zugewandten Oberfläche des Gasverteilungsprofilelementes ausgebildet sind.

Die Zwischenkammern bestehen vorteilhafterweise aus einem in Längsrichtung des Schlauches, Rohres oder Behälters verlaufenden, durch Trennwände unterbrochenen Kanal. Bei- spielsweise ist es möglich, zunächst einen durchgehenden Kanal herzustellen, und die Trennwände nachträglich ein- zusetzen.

Die Zwischenkammern und Gasaustrittskanäle werden zweck- mäßigerweise durch Aussparungen, d. h. rinnenartige Ver- tiefungen, gebildet, die an der der Wand des Schlauches, Rohres oder Behälters zugewandten Oberfläche des Gasver- teilungsprofilelementes ausgebildet sind.

Eine sehr effektive Fluidisierung ergibt sich, wenn in- nerhalb eines Gasverteilungsprofilelementes mehrere Reihen von hintereinander angeordneten Zwischenkammern vorgesehen sind, die mit dem Hauptkanal verbunden sind. Zweckmäßiger- weise verläuft hierbei der Hauptkanal mittig zwischen zwei gegenüberliegenden Reihen von Zwischenkammern.

Es ist ohne weiteres möglich, in einem Schlauch oder Rohr zwei oder mehr Gasverteilungsprofilelemente vorzusehen.

Bei der Anwendung der erfindungsgemäßen Gasverteilungs- profilelemente in einem Behälter ist es vorteilhaft, wenn

die Gasverteilungsprofilelemente im Auslaufkonus des Be- hälters und dort vorzugsweise regelmäßig über den Umfang verteilt angeordnet sind.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnungen beispielshaft näher erläutert. In diesen zeigen : Figur 1 : einen Querschnitt durch eine Vorrichtung gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung, Figur 2 : eine Seitenansicht eines Ausschnitts des in Figur 1 gezeigten rechten Gasvertei- lungsprofilelementes, Figur 3 : einen Querschnitt durch eine Vorrichtung gemäß einer zweiten Ausführungsform der Erfindung, Figur 4 : eine Seitenansicht eines Ausschnitts des in Figur 3 gezeigten rechten Gasvertei- lungsprofilelementes, Figur 5 : einen Querschnitt einer Vorrichtung gemäß einer dritten Ausführungsform der Erfin- dung, Figur 6 : eine Seitenansicht eines Ausschnitts des in Figur 5 gezeigten Gasverteilungsprofil- elementes,

Figur 7 : eine schematische Seitenansicht eines trichterförmigen Behälters mit mehreren Gasverteilungsprofilelementen gemäß Figur 5 und 6, und Figur 8 : eine Draufsicht des Behälters von Figur 7.

Aus Figur 1 ist ein Schlauch 1 mit kreisförmigem Quer- schnitt ersichtlich, der zum pneumatischen Fördern von feinkörnigen, pulverförmigen oder kurzfasrigen Materialien dient. Statt eines Schlauches 1 kann in gleicher Weise ein starres Rohr verwendet werden, falls die Förderleitung keine Flexibilität aufweisen muß.

Innerhalb des Schlauches 1 sind zwei Gasverteilungsprofil- elemente 2 vorgesehen, welche auf gegenüberliegenden Sei- ten des Schlauches 1 angeordnet und mit diesem dicht ver- bunden, insbesondere verklebt oder aufvulkanisiert sind.

Die Gasverteilungselemente 2 bestehen aus einem extrudier- ten oder stranggegossenem Material, insbesondere aus einem flexiblen Kunststoffmaterial oder einem gummiartigen Mate- rial.

Die Gasverteilungsprofilelemente 2 erstrecken sich über die gesamte Länge des Schlauches 1. Sie weisen auf ihrer Außenseite denselben Radius wie die Innenseite des Schlau- ches 1 auf, so daß eine dichte Verbindung zwischen Schlauch 1 und Gasverteilungsprofilelementen 2 geschaffen werden kann. Der kreisbogenförmige Außenumfang der beiden Gasverteilungsprofilelemente 2 erstreckt sich jeweils über

einen Winkel von etwa 105° längs der Innenumfangsfläche des Schlauches 1. Die zueinandergekehrten Seitenflächen der Gasverteilungsprofilelemente 2 sind eben und parallel zueinander angeordnet. Im Zwischenraum 3 zwischen diesen beiden Seitenflächen wird das feinkörnige, pulverförmige oder kurzfasrige Material pneumatisch gefordert.

Innerhalb eines jeden Gasverteilungsprofilelementes 2 ist ein sich in Längsrichtung erstreckender Hauptkanal 4 vor- gesehen, der im vorliegenden Beispiel einen kreisförmigen Querschnitt hat und in der Mitte des Gasverteilungsprofil- elementes 2 angeordnet ist. Der Hauptkanal 4 erstreckt sich durchgehend über die gesamte Länge der Gasvertei- lungsprofilelemente 2.

Dem Hauptkanal 4 wird über eine querstehende Gaszuführ- bohrung 5 Fluidisierungsgas zugeführt, das zum Ausbilden eines Wirbelbettes innerhalb des Zwischenraumes 3 und damit zum Fluidisieren des zu befördernden Materials dient. Die Gaszuführbohrung 5 erstreckt sich vom Haupt- kanal 4 durch die Wandung des Schlauches 1 hindurch nach außen und wird dort an eine nicht gezeigte Gasversorgungs- quelle angeschlossen. Bei einer langen Förderleitung kann es erforderlich sein, mehrere Gaszuführbohrungen 5 in entsprechenden Abständen hintereinander vorzusehen, um über die gesamte Länge einen gleichmäßigen Gasdruck auf- rechterhalten zu können.

Der Hauptkanal 4 steht über mehrere, in regelmäßigen Ab- ständen angeordnete Drosselverbindungskanäle 6 mit ent-

sprechend vielen, hintereinander angeordneten Zwischenkam- mern 7 in Verbindung. Jede Zwischenkammer 7 wird somit über einen einzelnen Drosselverbindungskanal 6 mit Flui- disierungsgas versorgt. Die einzelnen Zwischenkammern 7 sind durch regelmäßig angeordnete Trennwände 8, die in Längsrichtung zu den Drosselverbindungskanälen 6 versetzt angeordnet sind, voneinander getrennt (Figur 2). Wie er- sichtlich, werden die Zwischenkammern 7 durch in Längs- richtung verlaufende Aussparungen oder rinnenartige Ver- tiefungen gebildet, die an der kreisbogenförmigen Außen- wand des Gasverteilungsprofilelementes 2 vorgesehen sind.

Nach außen werden die Zwischenkammern somit durch die Innenwand des Schlauches 1 begrenzt.

Zweckmäßigerweise werden die Zwischenkammern 7 dadurch hergestellt, daß zunächst ein durchgehender, zum Haupt- kanal 4 pralleler Kanal hergestellt und anschließend die Trennwände 8 an den vorgesehenen Stellen eingefügt werden.

Die Drosselverbindungskanäle 6 sind im gezeigten Ausfüh- rungsbeispiel als vollkommen innerhalb der Gasverteilungs- profilelemente 2 vorgesehene Bohrungen ausgebildet, die einen wesentlich kleineren Durchmesser als der Hauptkanal 4 aufweisen. Die Drosselverbindungskanäle 6 dienen einer gleichmäßigen Versorgung der Zwischenräume 7 über die gesamte Schlauchlänge mit dem Fluidisierungsgas. Der Gas- druck innerhalb einer jeden Zwischenkammer 7 ist daher weitgehend gleich.

Aus den Zwischenräumen 7 tritt das Fluidisierungsgas über

eine Vielzahl von Gasaustrittskanälen 9 in den Zwischen- raum 3 ein und fluidisiert das in diesem Zwischenraum 3 befindliche Material. Die Gasaustrittskanäle 9 sind in regelmäßigem Abstand längs des Gasverteilungsprofilelemen- tes 2 angeordnet und werden durch Aussparungen gebildet, die an der kreisbogenförmigen Außenfläche des Gasvertei- lungsprofilelementes 2 eingebracht sind. Nach außen werden die Gasaustrittskanäle 9 durch die Innenwand des Schlau- ches 1 begrenzt. Ferner sind die Gasaustrittskanäle 9 quer zur Längsrichtung des Gasverteilungsprofilelementes 2 ausgerichtet, so daß das austretende Fluidisierungsgas nicht in Längsrichtung des Schlauches 1, sondern in dessen Umfangsrichtung direkt an seiner Innenwand in den Zwi- schenraum 3 eintritt. Da das Fluidisierungsgas durch die beiden Gasverteilungsprofilelemente 2 auf diese Weise von zwei gegenüberliegenden Seiten einströmt, prallt das Flui- disierungsgas in der Mitte des Schlauches 1 aufeinander und bildet ein intensives Wirbelbett.

Ist, wie in den Figuren 1 und 2 gezeigt, lediglich eine einzige Reihe von Zwischenkammern 7 mit entsprechenden Gasaustrittskanälen 9 vorgesehen, ist es vorteilhaft, diese unterhalb des Hauptkanals 4 vorzusehen, um das Wir- belbett insbesondere im unteren Teil des Schlauches 1 auszubilden, in dem sich das zu befördernde Material auf- grund der Schwerkraft naturgemäß eher absetzt und verdich- tet. Weiterhin kann der Fluidisierungseffekt durch die Ausrichtung, Anzahl und Dimensionierung der Gasaustritts- kanäle 9 und die Dimensionierung der Drosselverbindungs- kanäle 6 in der gewünschten Weise beeinflußt und gesteuert

werden. In dem aus Figur 2 ersichtlichen Beispiel erstrek- ken sich von jeder Zwischenkammer 7 zehn Gasaustritts- kanäle 9 zum Zwischenraum 3.

Die in den Figuren 3 und 4 dargestellte zweite Ausfüh- rungsform unterscheidet sich von der in den Figuren 1 und 2 dargestellten ersten Ausführungsform im wesentlichen dadurch, daß sowohl die Gasverteilungsprofilelemente 2 selbst als auch der in diesen eingebettete Hauptkanal 4 linsenförmige Querschnitte besitzen. Die zueinander ge- richteten, den Zwischenraum 3 begrenzenden Seitenwände der Gasverteilungsprofilelemente 2 sind somit konvex zuein- ander gekrümmt. Dies bietet den Vorteil, daß der Zwischen- raum 3 durch die Gasverteilungsprofilelemente 2 nur rela- tiv wenig verkleinert wird. Weiterhin sind dort die Gas- austrittskanäle 9 nicht in einem rechten Winkel zur Längs- achse der Gasverteilungsprofilelemente 2, sondern in einem Winkel ß von 30° hierzu angeordnet, so daß das austretende Fluidisierungsgas auch eine Geschwindigkeitskomponente in Längsrichtung des Schlauches 1 aufweist. Hierdurch kann der Transport des Materials durch den Schlauch 1 hindurch, der üblicherweise durch zusätzliche Drucklufteinführung von einem Ende des Schlauches 1 her und ggf. auch an Zwi- schenstellen erfolgt, zusätzlich unterstützt werden.

Aus den Figuren 5 und 6 ist eine weitere Auführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung ersichtlich, bei der ebene Schlauch-, Rohr-oder Behälterwandungen vorgesehen sind. Ein weiterer Unterschied zu den in den Figuren 1 bis 4 dargestellten Ausführungsformen besteht im wesentlichen

darin, daß nicht nur eine Reihe, sondern zwei Reihen von Zwischenkammern 7 vorgesehen sind, die auf gegenüberlie- genden Seiten des Hauptkanals 4 angeordnet sind und von diesem gleichzeitig mit Fluidisierungsgas versorgt werden.

Wie ersichtlich, ist die obere Hälfte des Gasverteilungs- profilelementes 2 symmetrisch zur unteren Hälfte ausge- bildet, so daß das Fluidisierungsgas auf beiden Seiten des Gasverteilungsprofilelementes 2, d. h. in den Figuren 5 und 6 sowohl nach unten als auch nach oben, in den Zwi- schenraum 3 ausströmen kann.

In den Figuren 7 und 8 ist ein Anwendungsbeispiel der in den Figuren 5 und 6 gezeigten Vorrichtung dargestellt. Im trichterförmigen unteren Bereich eines Behälters 10, der zum Aufbewahren von feinkörnigen, pulverförmigen oder kurzfasrigen Materialien dient, sind insgesamt acht Gas- verteilungsprofilelemente 2 in Umfangsrichtung gleichför- mig verteilt angeordnet, so daß sich in der Draufsicht von Figur 8 eine sternförmige Anordnung ergibt. Die Länge der einzelnen Gasverteilungsprofilelemente 2 erstreckt sich zweckmäßigerweise über den größten Teil der Trichterlänge bis nahe zur Entnahmeöffnung 11 des Behälters 10.

Aufgrund der gezeigten Anordnung wird das Fluidisierungs- gas zunächst seitlich in Umfangsrichtung des Trichters aus den Gasverteilungsprofilelementen 2 ausgeleitet, wo es in unmittelbarer Nähe der Behälterwandung eine Fluidisierung des Materials bewirkt. Hierdurch kann ein gleichmäßiger Massenfluß durch die Entnahmeöffnung 11 hindurch und eine im wesentlichen vollständige Entleerung des Behälters

erreicht werden. Ein"Anbacken"des Materials an der Be- hälterwandung und ein schubweises Entleeren durch plötz- lich herabfallende größere Materialkonglomerate wird zu- verlässig verhindert.