Vorrichtungen dieser Art werden im Einlaufbereich von Verpackungsmaschinen benötigt, um aus in geschlossenen Reihen zulaufenden Artikelströmen Artikelgruppen oder einzelne Artikel abzutrennen, die nachfolgend in Kästen, Kartons oder Schrumpffolie verpackt werden. Für diesen Zweck wurden bereits unterschiedliche Konstruktionen vorgeschlagen wie z. B. Gruppiereinrichtungen, die unter einer die Artikel zuführenden Förderbahn angeordnet und mit durch Spalte zwischen den einzelnen, die Förderbahn bildenden Förderbändern hindurchgreifenden Fingern zum Abtrennen von Artikelgruppen ausgerüstet sind (EP 0 485 937 B1). Neben der schlechten Zugänglichkeit der Gruppiermechanik werden auch die notwendigen Spalte zwischen den einzelnen Förderbändern als Nachteil empfunden, weil die Standsicherheit und Laufruhe der transportierten Artikel beeinträchtigt wird, Fremdkörper in die Gruppiermechanik fallen und Störungen verursachen können.

Außerdem sind auch seitlich an Förderbahnen angeordnete und in den Artikelstrom eingreifende Gruppiervorrichtungen bekannt, die allerdings sehr raumgreifend ausgeführt und nachteiligerweise nur für einspurige Artikelströme verwendbar sind (EP 0 447 123 Bl, EP 0 126 553 B1, EP 0 400 295 A1).

Ein weiterer Nachteil der bekannten Vorrichtungen wird in der aufwendigen Umstellung auf unterschiedliche Artikelformate gesehen.

Aufgabe der Neuerung ist es, eine kompakte, gut zugängliche und flexibel verwendbare Vorrichtung zum Gruppieren oder Vereinzeln von Artikeln anzugeben.

Gelöst wird diese Aufgabe durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1.

Aufgrund der Verwendung von programmgesteuerten Antrieben für die Gruppiereinrichtung ist ein hoher Bedienungskomfort bei gleichzeitig äußerst kurzen Umstellzeiten für einen Artikelsortenwechsel gegeben. Unterschiedliche Einteil-bzw.

Artikelgruppenlängen sind allein durch einen Programmwechsel oder-änderung stufenlos einstellbar.

Sind die zum Abtrennen der Artikelgruppen erforderlichen Anschlagdaumen gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung in die Führungsgelander integriert, erfolgt mit der ohnehin notwendigen Geländerverstellung zugleich die Anpassung der Gruppiervorrichtung, wenn eine Umstellung auf andere Artikelabmessungen notwendig wird.

Günstigerweise ist auch bei einer mehrbahnigen Ausführung ein guter Zugriff von oben gegeben und es wird unterhalb der Förderbahn kein Raum für die Gruppiervorrichtung benötigt.

Nachfolgend werden Ausführungsbeispiele anhand der Figuren erläutert. Es zeigt : Fig. 1 eine Seitenansicht einer Folienpackmaschine, Fig. 2 eine Draufsicht der Maschine nach Fig. 1 in schematischer Darstellung, Fig. 3 eine Vorderansicht der Maschine aus der Blickrichtung X in Fig. 1, Fig. 4 die Seitenansicht der Gruppierstation der Maschine nach Fig. 1 in vergrößerter Darstellung, Fig. 5 die Draufsicht der Gruppierstation nach Fig. 2 in vergrößerter Darstellung, Fig. 6 eine vergrößerte Detailansicht aus der Seitenansicht der Fig. 4, Fig. 7 einen Schnitt entlang der Linie A-A in Fig. 6, Fig. 8 eine Draufsicht auf eine Führungsgasse der Gruppierstation nach Fig. 6 in vergroßerter Darstellung, Fig. 9.1 die Führungsgasse der Gruppierstation nach bis 9.6 Fig. 8 in verschiedenen Funktionsstellungen, Fig. 10 eine Draufsicht auf eine Führungsgasse einer Vereinzelungsstation für Gebinde, Fig. 11.1 die Führungsgasse der Vereinzelungsstation bis 11.6 für Gebinde nach Fig. 10 in verschiedenen Funktionsstellungen, Fig. 12 eine Draufsicht einer zweiten Ausfuhrung von Anschlagdaumen mit einer mechanischen Steuerung und Fig. 13.1 die Anschlagdaumen nach Fig. 12 in verschiedenen bis 13.5 Funktionsstellungen.

Aus der Seitenansicht der in Fig. 1 abgebildeten Folienpackmaschine sind deren wichtigsten Baugruppen erkennbar. Linker Hand befindet sich ein Artikelzuförderer 2 mit einem darunter angeordneten Kartonstapelförderer 3, die beide gleichsinnig kontinuierlich antreibbar sind. Der Artikelförderer führt zu einer Gruppierstation 1 mit Führungsgeländern 4, die Gassen für einspurige Artikelreihen bilden. Oberhalb der Führungsgeländer 4 befinden sich zwei Servomotoren 5a, 5b zum gesteuerten Antreiben von mit den Artikeln 6 in Eingriff bringbaren Anschlagdaumen 7a, 7b der Gruppierstation. Unterhalb der Führungsgelander befindet sich ein eine im wesentlichen geschlossene, d. h. spaltfreie Förderebene bildendes Förderband 8, das sich stumpf an den Artikelzuförderer 2 anschließt und mit diesem fluchtet. Unter diesem Förderband 8 ist ein schräg von unten nach oben ansteigendes Fördermittel 9 zum Zuführen von einzelnen, separierten Kartonzuschnitten angeordnet. In Transportrichtung des Förderbandes 8 gesehen folgt auf die Gruppierstation 1 ein Stabförderer 10, der die vom Artikelstrom mit bestimmten Zwischenabständen abgetrennten Artikelgruppen 6'übernimmt und unter Beibehaltung der Abstände kontinuierlich auf von unten herangefuhrte, ebene Kartonzuschnitte (nicht dargestellt) aufschiebt. Diese werden dann im weiteren Verlauf zu sogenannten Multipacks o. dgl. aufgefaltet und in einer Einschlagstation 11 mit Schrumpffolie umhüllt. Im Bereich unter der Einschlagstation befindet sich ein Folienspeicher 12 mit einer Folienzuführvorrichtung 13. Die Foiie wird in an sich bekannter Weise-ähnlich wie zuvor die Kartonzuschnitte- schräg von unten durch einen Querspalt im Artikelgruppenförderer 14 zwischen die Unterseite der Multipacks und der Förderoberseite eingeführt und danach um die einzelnen Multipacks herumgelegt. Zum Anschrumpfen erfolgt eine Überfuhrung der eingehüllten Multipacks in einen nicht dargestellten Schrumpftunnel. Alle zuvor genannten Baugruppen der Maschine werden-mit Ausnahme der Gruppierstation-durch einen gemeinsamen Maschinenantrieb 50 geschwindigkeits-und stellungssynchron angetrieben.

Wie aus der Fig. 3 zu erkennen ist, sind die Führungsgeländer 4 an mit Abstand über dem Förderband 8 positionierten Quertraversen 15 hangend querverstellbar gelagert. Zur Querverstellung ist eine Handhabe 51 vorgesehen (Fig. 4). In jedem der Führungsgeländer 4 befinden sich jeweils zwei unabhängig voneinander in verschiedenen Ebenen verfahrbare Wagen 16a, 16b mit gesteuert verschwenkbaren Anschlagdaumen 7a, 7b. Der mechanische Aufbau der Wagen 16a, 16b ist am besten aus der Fig. 7 erkennbar. Wie aus dieser Schnittdarstellung ersichtlich, bestehen die Führungsgeländer 4 jeweils aus zwei mit Abstand senkrecht zum Förderband 8 ausgerichteten, parallelen Platten 4'. Am oberen Ende befindet sich zwischen den genannten Platten ein Geländerhalter 17 und darunter zwei horizontal parallel verlaufende Laufschienen 18 mit einem im wesentlichen U- förmigem Querschnitt, wobei die offenen Seiten der Laufschienen zueinanderweisen und die Innenflächen ihrer Schenkelabschnitte eine Profilierung aufweisen. Im Bereich zwischen den beabstandeten Laufschienen sind die Platten 4 mit horizontalen Schlitzen S versehen. Trotz der Schlitze ist die Stabilität der Platten durch die zugleich als Distanzhalter und Aussteifung dienenden Laufschienen gewährleistet, die mit den Platten verbunden sind.

Jeder der Wagen 16a, 16b besteht aus einem länglichen Grundkörper 19 mit drei in einer Reihe angeordneten, frei drehbar gelagerten Rollen 20, die in der Profilierung der Laufschienen 18 formschlüssig geführt sind, und trägt an einem Ende zwei um vertikale Lagerachsen 21 in entgegengesetzte Richtungen schwenkbar gelagerte Anschlagdaumen 7a bzw. 7b. Diese Anschlagdaumen können von einem Betätigungsorgan 22 (Pneumatikzylinder oder dgl.) über einen Kniehebelmechanismus 23 (Fig. 8) gesteuert aus einer Bereitschaftsstellung in eine Arbeitsstellung und umgekehrt überführt werden. In der Fig. 7 befinden sich die Anschlagdaumen 7b der beiden oberen Wagen 16b in der Bereitschaftsstellung, d. h. vollständig innerhalb der Führungsgeländer 4, während die Anschlagdaumen 7a der unteren Wagen 16a die Arbeitsstellung einnehmen, d. h. seitlich durch die Schlitze S der Platten 4'in die durch die Führungsgelander gebildeten Führungsgassen hineinragen (siehe auch Fig. 5).

Zum Vor-und Zurückfahren der Wagen 16a, 16b in den Laufschienen 18 ist für jeden Wagen ein eigener Zahnriemen 24a bzw. 24b vorgesehen, dessen Breite so bemessen ist, dass er zwischen den Platten 4'eines Führungsgeländers Platz findet (Fig. 7). Ein Zahnriemen ist jeweils aber ein Antriebsrad 25, drei Umlenkräder 26 und eine Spannrolle 27 geführt, die im Führungsgeländer 4 gelagert sind und deren Anordnung am besten aus den Fig. 4 und 6 ersichtlich ist. Die Zahnriemenenden sind am vorderen bzw. hinteren Ende eines Wagens 16a, 16b befestigt. Die Riemen 24b aller oberen Wagen 16b sind einer ersten Antriebswelle 28b zugeordnet und die der unteren Wagen 16a einer zweiten Antriebswelle 28a. Allen Zahnriemen ist jeweils ein als Zahnriemenrad ausgebildetes Antriebsrad 25 auf der ersten bzw. zweiten Antriebswelle zugeordnet, wobei diese Zahnriemenräder bei einer Formatumstellung auf einen neuen Artikeldurchmesser zusammen mit den Führungsgeländern 4 quer zur Förderrichtung verschiebbar sind, d. h. die Zahnriemenräder 25 sind axial verschiebbar auf ihrer entsprechenden Antriebswelle 28a bzw.

28b formschlüssig geführt.

Jedes Führungsgeländer 4 bildet also eine komplette Einheit, so dass auch ohne weiteres noch nachträglich zusätzliche Führungsgassen durch Hinzufügen von Geländern mit geringem Aufwand gebildet werden können. Die bereits erwahnten Servoantriebe 5a, 5b treiben die erste bzw. zweite Antriebswelle 28a, 28b über einen endlosen Zahnriemen 29 und entsprechende Zahnriemenräder 30 an (siehe Fig. 4). Gesteuert werden die Servoantriebe 5a, 5b durch ein Servosteuermodul der Maschinensteuerung oder eine mit dieser in Verbindung stehenden separaten Servosteuerung 31, so dass in Zusammenarbeit mit einem Absolutwertgeber 32 in der Maschine ein geschwindigkeits-und stellungssynchroner Antrieb der Gruppiereinrichtung 1 zu den übrigen Baugruppen der Maschine möglich ist. Um eine komfortable Umstellung auf verschiedene Artikel-oder Gebindegrößen bzw. Gruppenlängen in kürzester Zeit vornehmen zu können, kann die Steuerung 31 mit einem anwählbaren Programmspeicher für die verschiedenen Artikelsorten ausgestattet sein. Die Steuerung kann aber auch auf eine manuell vorzunehmende Eingabe der gewünschten Gruppen-bzw. Gebindelange eingerichtet sein.

In Verbindung mit der Figurenfolge 9.1 bis 9.6 wird nachfolgend die Funktionsweise der Gruppierstation 1 der in den Figuren 1 bis 8 dargestellten und bisher vom mechanischen Aufbau her beschriebenen Maschine zum Verpacken von Flaschen in Multipacks erlautert. Der Einfachheit halber ist in der Figurenfolge nur jeweils eine einzelne Führungsgasse der mehrspurigen Gruppierstation in den verschiedenen Stadien eines vollständigen Gruppierzyklusses dargestellt. Es versteht sich jedoch in Zusammenschau mit den Figuren 2 und 5, dass der nachfolgend beschriebene Ablauf bei einer mehrspurigen Gruppierstation parallel in allen Führungsgassen zeit-bzw. stellungsgleich erfolgt. Die in Fig 9.1 gezeigte Ausgangsstellung entspricht exakt der in Fig. 8 vergrößert dargestellten Situation. Die Anschlagdaumen 7b des Wagens 16b in der rechten Bildhälfte befinden sich in der Arbeitsstellung, d. h. sie sind nach außen, die Schlitze S der Führungsgeländer 4 durchgreifend gespreizt und ragen in die Führungsgasse hinein. Da die Wagen 16b in dieser Phase mit einer etwas geringeren Geschwindigkeit in die mit LR bezeichnete Laufrichtung als das die Flaschen 6 tragende Förderband 8 durch den Servoantrieb 5b mit einem bestimmten Geschwindigkeitsverhältnis synchron zum Förderband bewegt werden, liegt die vorderste Flasche 6 der lückenlosen Flaschenreihe an den Anschlagdaumen 7b an und wird von diesen geringfügig relativ zum Förderband 8 gebremst, so dass zwischen den Flaschenböden und dem Förderband Schlupf vorhanden ist. Im gleichen Augenblick sind die Anschlagdaumen 7a der sich in der linken Bildhälfte befindenden, ebenfalls in Laufrichtung LR vom Servoantrieb 5a bewegten Wagen 16a soeben aus der Bereitschaftsstellung nach außen gespreizt worden, wobei diese Anschlagdaumen 7a nun eine Anschlagfläche für die stromaufwärtigen Flaschen bilden.

Unmittelbar danach werden entsprechend der Figur 9.2 die Anschlagdaumen 7b der rechten Wagen 16b in die Führungsgeländer 4 eingeklappt, d. h. in die Bereitschaftsstellung überführt, wodurch die stromabwarts der Anschlagdaumen 16a gebildete, vier Flaschen umfassende Flaschengruppe 6'fortan ohne Schlupf ungebremst der höheren Fördergeschwindigkeit des reibschlussig an den Flaschen angreifenden Förderbandes 8 folgt und dadurch ein sich laufend vergrößernder Zwischenabstand zu den nachfolgenden, durch die Anschlagdaumen 7a gebremsten und deshalb langsamer nachfolgenden Flaschenreihe entsteht. Gleichzeitig wird der Servoantrieb 5b reversiert, die Wagen 16b entgegen der Laufrichtung LR der Flaschen und gegensinnig zu den Wagen 16a beschleunigt stromaufwärts verfahren, wahrend die anderen beiden Wagen 16a nach wie vor gleichförmig von ihrem Servoantrieb 5a stromabwärts bewegt werden. Bei diesem in den Figuren 9.2 bis 9.5 dargestellten gegenläufigen Bewegungsablauf überqueren die oberen Wagen 16b die unteren Wagen 16a und erreichen schließlich eine stromaufwartige Position, bei der die Bewegungsrichtung der Wagen 16b durch den zugeordneten Servoantrieb 5b erneut umgekehrt wird, d. h. die Wagen 16b werden wieder in Laufrichtung LR beschleunigt und die Anschlagdaumen 7b nach außen in die Arbeitsstellung zwischen zwei benachbarte Flaschen gespreizt, so dass wieder eine Flaschengruppe, bestehend aus vier Einzelflaschen, vom Flaschenstrom abgeteilt wird. Diese Anschlagdaumen 7b werden ebenfalls wieder mit geringerer Geschwindigkeit als das Förderband 8 parallel zu diesem bewegt. In der Zwischenzeit hat die vorhergehend vom Anschlagdaumenpaar 7b gebremste Flaschengruppe 6'sich so weit vom langsamer nachfolgenden Flaschenstrom entfernt, dass das für den auf die Gruppierstation 1 folgenden Stabförderer 10 notwendige Teilungsmaß erreicht worden ist (Fig. 9.6). Während dem gesamten Gruppiervorgang befindet sich immer mindestens einer der Anschlagdaumen in der Arbeitsstellung, wodurch ein ruckfreies und jederzeit kontrolliertes Einteilen der Flaschen sichergestellt ist.

Ein zweiter Anwendungsfall wird in den Figuren 10 und 11 gezeigt. Hier werden die steuerbaren Anschlagdaumen 7a und 7b zum Vereinzeln von Gebinden, z. B. Multipacks, Kartons oder dgl., eingesetzt. Da diese Gebinde einen rechteckigen Querschnitt mit ebenen Seitenflächen aufweisen und bei einem Stau wegen der aneinander liegenden Seitenflächen keine Lücken zum Eingreifen für die Anschlagdaumen vorhanden sind, wird das stromaufwartige Anschlagdaumenpaar 7a als Klemmhebel zum seitlichen Einspannen eines Gebindes 60 benutzt, wahrend das stromabwärtige Anschlagdaumenpaar 7b, wie beim vorherigen Ausführungsbeispiel zum Gruppieren von Flaschen, als Anschlag fur das vorderste Gebinde 60 des zulaufenden Gebindestroms dient (Fig. 10).

Die erste Abbildung der Figurenfolge 11.1 bis 11.6 zeigt die Ausgangsstellung entsprechend der Fig. 10, d. h. das vorderste Gebinde 60 des lückenlosen Gebindestroms liegt an den Anschlagdaumen 7b an, während das darauffolgende Gebinde reibschlüssig zwischen den Anschlagdaumen 7a eingespannt ist.

In dieser Situation werden beide Anschlagdaumenpaare 7a und 7b in Förderrichtung LR mit geringerer Geschwindigkeit vorwartsbewegt als das die Gebinde reibschlussig tragende Forderband, so dass Schlupf zwischen diesem und den Gebinden auftritt. Danach werden die vorauslaufenden Anschlagdaumen 7b nach innen in die Bereitschaftsstellung geklappt, woraufhin das freigegebene Gebinde auf die Förderbandgeschwindigkeit beschleunigt wird und dabei Abstand zum nachfolgenden Gebinde gewinnt. Das Maß der Abstandsvergrößerung wird von der genannten Geschwindigkeitsdifferenz der Anschlagdaumen und des Förderbandes und der Zeitspanne zwischen der Freigabe eines Gebindes bis zur Freigabe des darauffolgenden Gebindes bestimmt.

Entsprechend der Darstellung in Fig. 11.3 wird das außer Eingriff gebrachte Anschlagdaumenpaar 7b entgegen der Gebindebewegung stromaufwärts zurückgefahren, während das zweite Anschlagdaumenpaar 7a unverändert stromabwarts gleitet. Danach werden die Anschlagdaumen 7b in die mittlerweile entstandene Lucre zwischen den beiden Gebinden in die Arbeitsstellung gespreizt und gleichzeitig die Bewegungsrichtung der Anschlagdaumen 7b wieder in die stromaufwärtige Richtung umgekehrt, sobald die Stirnseite des nachfolgenden Gebindes mit den Anschlagdaumen 7b zur Anlage kommt (Fig. 11.4 und 11.5).

Erst dann werden die Anschlagdaumen 7a außer Eingriff gebracht, d. h. in die Bereitschaftsstellung nach innen geklappt, stromaufwärts zum nachsten Gebinde gefahren, woraufhin nach einer erneuten Bewegungsrichtungsumkehr in die stromabwärtige Richtung die Anschlagdaumen 7a wieder in die Arbeitsstellung geschwenkt werden und dabei das Gebinde seitlich einspannen (Fig. 11.5 und 11.6).

Die Fig. 12 zeigt eine rein mechanisch arbeitende Alternative zur Steuerung der Arbeits-und Bereitschaftsstellung der Anschlagdaumen. Das gezeigte Anschlagdaumenpaar 7 ist mit einem Ende auf einem Bolzen 34 schwenkbar gelagert, der auf dem Grundkörper 19 des Wagens 16 befestigt ist. Eine auf dem Grundkörper in axialer Richtung parallel zur Laufrichtung LR verschiebbar gefuhrte Stößelstange 35 tragt einen gabelartig ausgebildeten Nockenkörper 36 und eine die Anschlagdaumen permanent nach außen in die Arbeitsstellung spreizende Drehfeder 37. Sowohl das stromaufwartige-als auch stromabwartige Ende der Stößelstange 35 überragen seitlich den Grundkörper 19.

Am Verfahrweg des Wagens 16 befinden sich zwei Anschläge, wobei zumindest der stromabwärtige Anschlag 38 längs zur Laufrichtung LR verstellbar ist. Aufgrund zweier paralleler Schenkel 40 besitzt der stromaufwärtige Anschlag 39 eine im wesentlichen U-förmige Gestalt, wobei der Wagen 16 zwischen die beiden Schenkel einführbar ist, wenn sich die Anschlagdaumen 7 in der Bereitschaftsstellung befinden.

In der Fig. 13.1 befinden sich die Anschlagdaumen 7 in der Bereitschaftsstellung, bedingt durch den gabelförmigen Nockenkörper 36, der die Anschlagdaumen teilweise seitlich umfaßt und zusammendrückt. Sobald das linke, d. h. stromaufwartige Ende der Stößelstange 35 den Anschlag 39 berührt, wird die Bewegung des Nockenkörpers 36 beendet, während der Wagen 16 mit den Anschlagdaumen 7 noch weiter verfahrbar ist, wodurch die Anschlagdaumen vom Nockenkörper freigegeben, aber nun von den Schenkeln 40 des Anschlags 39 am Ausklappen gehindert werden (Fig. 3.2).

Wird nun die Antriebsrichtung des Wagens 16 durch den zugeordneten Servorantrieb umgekehrt, so können die Anschlagdaumen 7 nach dem Verlassen der Schenkel 40 ungehindert federbeaufschlagt nach außen in die Arbeitsstellung gespreitzt werden (Fig. 13.3), so lange, bis das rechte, d. h. stromabwärtige Ende der Stößelstange 35 auf den Anschlag 38 trifft, so dass die Anschlagdaumen 7 in den gabelartigen Nockenkörper 36 gleiten und dabei in die Bereitschaftsstellung nach innen eingeklappt werden (Fig.

13.4). Danach kann die Bewegungsrichtung des Wagens 16 erneut umgekehrt werden (Fig. 13.5), wodurch der geschilderte Ablauf von vorne beginnt. Durch Verstellen der Anschläge 38 und/oder 39 können die Steuerpunkte der Anschlagdaumen der jeweiligen Gruppen-oder Gebindelänge entsprechend angepasst werden.

Abweichend von der in den Figuren dargestellten Konstruktion können die Laufschienen für die Wagen auch oberhalb der zu gruppierenden Artikel angeordnet werden. In diesem Fall werden an den in den Laufschienen geführten Wagen nach unten ragende Stangen vorgesehen, die an ihren unteren Enden die Anschlagdaumen in Höhe der Artikel tragen.