Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung, beinhaltend als Bestandteile

a) ein erstes Stanzwerkzeug, das in einer ersten Rotationsrichtung um eine erste Rota tionsachse rotierbar angeordnet und ausgebildet ist; und

b) ein weiteres Stanzwerkzeug, das in einer zu der ersten Rotationsrichtung gegenläu figen weiteren Rotationsrichtung um eine weitere Rotationsachse rotierbar ange ordnet und ausgebildet ist;

wobei die erste Rotationsachse sich in einer ersten Richtung längserstreckt; wobei das weitere Stanzwerkzeug einen Stempel zum Stanzen mindestens eines Lochs in ein flächenförmiges Substrat beinhaltet; wobei das erste Stanzwerkzeug eine Matrize, die als Gegenstück zu dem Stempel ausgebildet ist, beinhaltet; dadurch gekennzeichnet, dass das erste Stanzwerkzeug einen ersten Hohlraum beinhaltet, wobei die Matrize eine erste Eingangsöffnung des ersten Hohlraums bildet, wobei das erste Stanzwerkzeug zusätzlich eine erste Ausgangsöffnung des ersten Hohlraums beinhaltet, die so angeordnet und ausgebildet ist, dass ein von der Matrize aufgenommener Stanzbutzen des flächenförmigen Substrats entlang eines Transportwegs, der durch den ersten Hohlraum und die erste Ausgangsöffnung verläuft, transportiert werden kann. Ferner betrifft die Erfindung Verfahren zum Stanzen eines flächenförmigen Substrats und zum Herstellen eines Behälters sowie entsprechende Verfahrensprodukte; einen Behältervorläufer und einen Behälter; und Verwendungen der Vorrichtung, einer Absaugeinrichtung sowie eines flächenförmigen Substrats.

Seit langer Zeit erfolgt die Konservierung von Nahrungsmitteln, seien es Nahrungsmittel für den menschlichen Verzehr oder auch Tiernahrungsprodukte, in dem diese entweder in einer Dose oder in einem mit einem Deckel verschlossenen Glas gelagert werden. Dosen und Gläser haben eine Reihe von Nachteilen. Beispielsweise haben Dosen und Gläser ein erhebliches Ei gengewicht, das zu einem erhöhten Energieaufwand beim Transport führt. Außerdem ist zur Herstellung von Glas, Weißblech oder Aluminium, selbst wenn die hierzu verwendeten Roh stoffe aus dem Recycling stammen, ein recht hoher Energieaufwand notwendig. Bei Gläsern kommt erschwerend ein erhöhter Transportaufwand hinzu. Die Gläser werden meist in einer Glashütte vorgefertigt und müssen dann unter Nutzen erheblicher Transportvolumina zu dem das Nahrungsmittel abfüllenden Betrieb transportiert werden. Darüber hinaus lassen sich Glä ser und Dosen nur mit einem erheblichen Kraftaufwand oder unter Zuhilfenahme von Werk zeugen und damit eher umständlich öffnen. Bei Dosen kommt eine hohe Verletzungsgefahr durch scharfe, beim Öffnen entstehende Kanten hinzu. Bei Gläsern kommt es immer wieder dazu, dass beim Füllen oder Öffnen der gefüllten Gläser Glassplitter in das Nahrungsmittel gelangen, die schlimmstenfalls zu inneren Verletzungen beim Verzehr des Nahrungsmittels führen können. Zudem müssen sowohl Dosen als auch Gläser zur Kennzeichnung und Bewer bung des Nahrungsmittelinhalts mit Etiketten beklebt werden. Die Gläser und Dosen können nicht ohne weiteres direkt mit Informationen und Werbedarstellungen bedruckt werden. Zu sätzlich zu dem eigentlichen Druck sind also ein Substrat dafür, ein Papier oder eine geeignete Folie, sowie ein Befestigungsmittel, ein Klebe- oder ein Siegelmittel, notwendig.

Andere Verpackungssysteme sind aus dem Stand der Technik bekannt, um Nahrungsmittel über einen langen Zeitraum möglichst ohne Beeinträchtigungen zu lagern. Hierbei handelt es sich um aus flächenförmigen Verbunden - häufig auch als Laminate bezeichnet - hergestellte Behälter. Derartige flächenförmige Verbünde sind häufig aufgebaut aus einer thermoplasti schen Kunststoffschicht, einer meist aus Karton oder Papier bestehenden Träger Schicht, wel che dem Behälter eine Formstabilität verleiht, einer Haftvermittler Schicht, einer Barriere schicht und einer weiteren Kunststoffschicht, wie unter anderem in WO 90/09926 A2 offen bart. Da die Trägerschicht dem aus dem Laminat gefertigten Behälter Formstabilität verleiht, sind diese Behälter im Gegensatz zu Folienbeuteln als Weiterentwicklung der vorgenannten Gläser und Dosen zu sehen. Hiervon ausgehend betrifft die Erfindung das technische Gebiet der formstabilen Nahrungsmittelbehälter. Genauer betrifft die Erfindung die Herstellung eines Laminats zur Herstellung formstabiler Nahrungsmittelbehälter und hier besonders das Stanzen von Löchern in die Trägerschicht eines solchen Laminats. Solche Löcher werden häufig vorge sehen, um das Öffnen der fertigen Behälter zu erleichtern. Damit der Behälter trotz des Lochs in der Trägerschicht eine ausreichende Dichtigkeit aufweist, wird das Loch mit den weiteren Schichten des Laminats als Lochdeckschichten überdeckt. Geöffnet werden kann der Behälter dann oftmals indem die Lochdeckschichten mit einem Trinkhalm durchstoßen werden oder mit einer Öffnungshilfe genannten Konstruktion, die mit dem Behälter im Bereich des Lochs ver bunden ist, zerstört werden. Hierbei ist die Ausformung eines klar umrandeten Lochs, welches sauber mit einem Trinkhalm abschließt oder im Fall eines Ausgießlochs keine in das Loch ragenden Polymemasen oder das Loch überspannende Polymerfäden aufweist, erstrebenswert. Schließt ein Trinkhalm nicht sauber mit dem Loch ab, kann Flüssigkeit seitlich am Trinkhalm austreten, was für den Konsumenten unangenehme Folgen haben kann. Weist ein Ausgießloch die oben beschrieben Nasen oder Fäden auf, kann, insbesondere bei fruchtfleischhaltigen Ge tränken, das Ausgießen unsauber erfolgen. Bei dem Stanzen der Löcher in die Trägerschicht entstehen naturgemäß Stanzbutzen und, besonders im Fall einer Papier- oder Kartonschicht als Trägerschicht, Staub. Die Anwesenheit der Butzen und des Staubs in der Produktionslinie von Laminaten für Nahrungsmittelbehälter kann zu erheblichen Problemen führen. Werden Butzen oder Staub im Laminat eingeschlossen kann dies neben optischen und haptischen Problemen mit dem Laminat bzw. dem Behälter zu Haltbarkeitsproblemen führen. Ferner können die Öff nungseigenschaften des Behälters negativ beeinträchtigt werden, so dass beim Öffnen kein klar umrandetes Loch erzeugt erhalten wird.

Allgemein ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Nachteil, der sich aus dem Stand der Technik ergibt, zumindest teilweise zu überwinden.

Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, eine Vorrichtung zum Stanzen von Trinkhalm- und/oder Ausgießlöchem in der Herstellung formstabiler Nahrungsmittelbehälter bereitzustel len, wobei die Vorrichtung sich durch ein möglichst großes Wartungsintervall, insbesondere ihrer Stanzwerkzeuge, auszeichnet. Ferner ist es eine Aufgabe der Erfindung, eine Vorrichtung zum Stanzen von Trinkhalm- und/oder Ausgießlöchem in der Herstellung formstabiler Nah rungsmittelbehälter bereitzustellen, die eine möglichst geringe Ausschussproduktion ermög licht. Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, eine Vorrichtung zum Stanzen von Trink halm- und/oder Ausgießlöchem in der Herstellung formstabiler Nahrungsmittelbehälter mög lichst hoher Haltbarkeit bereitzustellen. Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, eine Vor- richtung zum Stanzen von Trinkhalm- und/oder Ausgießlöchem in der Herstellung formstabi ler Nahrungsmittelbehälter mit möglichst vorteilhaften Öffnungseigenschaften bereitzustellen.

Ferner ist es eine Aufgabe der Erfindung, eine Vorrichtung zum Stanzen von Trinkhalm- und/oder Ausgießlöchem in der Herstellung formstabiler Nahrungsmittelbehälter bereitzustel len, die möglichst einfach zu warten ist. Weiter ist es eine Aufgabe der Erfindung, eine Vor richtung zum Stanzen von Trinkhalm- und/oder Ausgießlöchem in der Herstellung formstabi ler Nahrungsmittelbehälter bereitzustellen, die einen Volumenwechsel der herzustellenden Behälter mit möglichst wenig Aufwand ermöglicht. Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, eine Vorrichtung zum Stanzen von Trinkhalm- und/oder Ausgießlöchern in der Herstellung formstabiler Nahrungsmittelbehälter bereitzustellen, die ein möglichst zuverlässiges Entfernen von Stanzbutzen aus dem Produktionsprozess ermöglicht.

Weiter ist es eine Aufgabe der Erfindung, eine Vorrichtung zum Stanzen von Trinkhalm- und/oder Ausgießlöchem in der Herstellung formstabiler Nahrungsmittelbehälter bereitzustel len, die mindestens einen der vorstehenden Vorteile auch bei einer möglichst hohen Verarbei tungsgeschwindigkeit oder beim Stanzen möglichst großer Löcher oder beides zeigt.

Ferner ist es eine Aufgabe der Erfindung, einen mindestens teilweise aus einem Laminat ge bildeten formstabilen Nahrungsmittelbehälter bereitzustellen, der eine möglichst hohe Haltbar keit oder möglichst gute Öffnungseigenschaften oder beides aufweist.

Ein Beitrag zur mindestens teilweisen Erfüllung mindestens einer, vorzugsweise mehrerer, der obigen Aufgaben wird durch die unabhängigen Ansprüche geleistet. Die abhängigen Ansprü che stellen bevorzugte Ausführungsformen bereit, die zur mindestens teilweisen Erfüllung mindestens einer der Aufgaben beitragen.

Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfmdungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 einer Vorrichtung, beinhaltend als Bestandteile

a) ein erstes Stanzwerkzeug, das in einer ersten Rotationsrichtung um eine erste Rota tionsachse rotierbar angeordnet und ausgebildet ist; und b) ein weiteres Stanzwerkzeug, das in einer zu der ersten Rotationsrichtung gegenläu figen weiteren Rotationsrichtung um eine weitere Rotationsachse rotierbar ange ordnet und ausgebildet ist;

wobei die erste Rotationsachse sich in einer ersten Richtung längserstreckt; wobei das weitere Stanzwerkzeug einen Stempel zum Stanzen mindestens eines Lochs in ein flächenförmiges Substrat beinhaltet; wobei das erste Stanzwerkzeug eine Matrize, die als Gegenstück zu dem Stempel ausgebildet ist, beinhaltet; dadurch gekennzeichnet, dass das erste Stanzwerkzeug einen ersten Hohlraum beinhaltet, wobei die Matrize eine erste Eingangsöffnung des ersten Hohlraums bildet, wobei das erste Stanzwerkzeug zusätzlich eine erste Ausgangsöffnung des ersten Hohlraums beinhaltet, die so angeordnet und ausgebildet ist, dass ein von der Matrize aufgenommener Stanzbutzen des flächenförmigen Substrats entlang eines Transportwegs, der durch den ersten Hohlraum und die erste Ausgangsöffnung verläuft, transportiert werden kann.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 2 ist die Vorrichtung nach ihrer Ausführungs form 1 ausgestaltet, wobei die erste und die weitere Rotationsachse, das erste und das weitere Stanzwerkzeug sowie die Matrize und der Stempel so angeordnet und ausgebildet sind, dass ein sich mindestens teilweise zwischen dem ersten und dem weiteren Stanzwerkzeug befindli ches flächenförmiges Substrat durch Rotieren des ersten Stanzwerkzeugs um die erste Rotati onsachse in die erste Rotationsrichtung und Rotieren des weiteren Stanzwerkzeugs um die weitere Rotationsachse in der weiteren Rotationsrichtung der Stempel zum Eingriff mit der Matrize gebracht und so das mindestens eine Loch in das flächenförmige Substrat gestanzt werden kann.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 3 ist die Vorrichtung nach ihrer Ausführungs form 1 oder 2 ausgestaltet, wobei das erste Stanzwerkzeug zylinderförmig ausgebildet ist. Be vorzugt ist die Matrize auf einer Zylindermantelfläche des ersten Stanzwerkzeugs angeordnet. Hierbei kann die Matrize beispielsweise auf der Zylindermantelfläche des ersten Stanzwerk zeugs aufsitzen oder so in das erste Stanzwerkzeug eingelassen sein, dass die Matrize im We sentlichen bündig mit der Zylindermantelfläche ist. Im letztgenannten Fall ist die erste Ein gangsöffnung vorzugsweise eine Öffnung in der Zylindermantelfläche des ersten Stanzwerk zeugs. In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 4 ist die Vorrichtung nach einer ihrer vorherge henden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei das weitere Stanzwerkzeug zylinderförmig ausgebildet ist, wobei der Stempel auf einer Zylindermantelfläche des weiteren Stanzwerk zeugs angeordnet ist.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 5 ist die Vorrichtung nach einer ihrer vorherge henden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die erste Rotationsachse durch die erste Aus gangsöffnung verläuft.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 6 ist die Vorrichtung nach einer ihrer vorherge henden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei der erste Hohlraum und die erste Ausgangs öffnung so angeordnet und ausgebildet sind, dass der Transportweg in dem ersten Hohlraum mindestens teilweise entlang der ersten Richtung verläuft.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 7 ist die Vorrichtung nach einer ihrer vorherge henden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die erste Ausgangsöffnung in einer in die erste Richtung weisenden Stirnfläche des ersten Stanzwerkzeugs angeordnet ist. Eine Stirnfläche ist vorzugsweise eine nicht gekrümmte, bevorzugter im Wesentlichen ebene, Fläche einer Ober fläche eines geometrischen Körpers. Im Fall eines zylinderförmigen Körpers sind dessen Stirn flächen also gerade die Flächen seiner Oberfläche, die nicht zur Zylindermantelfläche gehören. Zu unterscheiden sind Stirnflächen von einer Umfangsfläche.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 8 ist die Vorrichtung nach einer ihrer vorherge henden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Vorrichtung zusätzlich eine erste Welle oder erste Achse beinhaltet, wobei die erste Welle oder erste Achse um die erste Rotationsach se in der ersten Rotationsrichtung rotierbar angeordnet und ausgebildet ist, wobei das erste Stanzwerkzeug mit der ersten Welle oder ersten Achse, bevorzugt starr, verbunden ist. Eine Verbindung des ersten Stanzwerkzeugs mit der ersten Welle oder ersten Achse ist bevorzugt lösbar, bevorzugter so, dass das erste Stanzwerkzeug nach dem Lösen der Verbindung entlang der ersten Richtung verschiebbar ist. Im Fall der Welle beinhaltet die Vorrichtung bevorzugt zusätzlich eine Antriebseinrichtung, welche zum Rotieren der ersten Welle angeordnet und ausgebildet ist. Eine bevorzugte Antriebseinrichtung beinhaltet einen Motor.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 9 ist die Vorrichtung nach ihrer Ausführungs form 8 ausgestaltet, wobei die erste Welle oder erste Achse einstückig mit erstem Stanzwerk zeug ausgebildet ist.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 10 ist die Vorrichtung nach einer ihrer vorher gehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Vorrichtung zusätzlich eine weitere Welle oder weitere Achse beinhaltet, wobei die weitere Welle oder weitere Achse um die wei tere Rotationsachse in der weiteren Rotationsrichtung rotierbar angeordnet und ausgebildet ist, wobei das weitere Stanzwerkzeug mit der weiteren Welle oder weiteren Achse, bevorzugt starr, verbunden ist. Eine Verbindung des weiteren Stanzwerkzeugs mit der weiteren Welle oder weiteren Achse ist bevorzugt lösbar, bevorzugter so, dass das weitere Stanzwerkzeug nach dem Lösen der Verbindung entlang einer Richtung einer Längserstreckung der weiteren Welle oder weiteren Achse verschiebbar ist. Im Fall der Welle beinhaltet die Vorrichtung be vorzugt zusätzlich eine Antriebseinrichtung, welche zum Rotieren der weiteren Welle ange ordnet und ausgebildet ist. Eine bevorzugte Antriebseinrichtung beinhaltet einen Motor.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 11 ist die Vorrichtung nach einer ihrer vorher gehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Vorrichtung zusätzlich eine Absaugein richtung beinhaltet, die zum Erzeugen einer Ab saugströmung entlang des Transportwegs an geordnet und ausgebildet ist, wobei die Absaugeinrichtung luftleitend, bevorzugt mittels eines Absaugschlauchs, mit der ersten Ausgangsöffnung verbunden ist. Eine bevorzugte Absaugst römung ist eine Gasströmung.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 12 ist die Vorrichtung nach einer ihrer Ausfüh rungsformen 8 bis 11 ausgestaltet, wobei die erste Welle oder erste Achse einen weiteren Hohlraum mit einer weiteren Eingangsöffnung und einer weiteren Ausgangsöffnung beinhal tet, wobei der weitere Hohlraum, die weitere Eingangsöffnung und die weitere Ausgangsöff nung so angeordnet und ausgebildet sind, dass der von der Matrize aufgenommene Stanzbut- zen des flächenförmigen Substrats entlang des Transportwegs, der zusätzlich durch die weitere Eingangsöffnung, den weiteren Hohlraum und die weitere Ausgangsöffnung verläuft, transpor tiert werden kann. Hierzu ist die weitere Eingangsöffnung in Richtung des Transportwegs be vorzugt mindestens teilweise, bevorzugt vollständig, deckungsgleich mit der ersten Ausgangs öffnung angeordnet und ausgebildet. Ferner ist der erste Hohlraum bevorzugt luftleitend mit dem weiteren Hohlraum verbunden.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 13 ist die Vorrichtung nach einer ihrer Ausfüh rungsformen 1 bis 10 ausgestaltet, wobei die Vorrichtung zusätzlich ein rotationsfestes Ele ment beinhaltet, wobei das rotationsfeste Element einen weiteren Hohlraum mit einer weiteren Eingangsöffnung und einer weiteren Ausgangsöffnung beinhaltet, wobei der weitere Hohl raum, die weitere Eingangsöffnung und die weitere Ausgangsöffnung so angeordnet und aus gebildet sind, dass der von der Matrize aufgenommene Stanzbutzen des flächenförmigen Sub strats entlang des Transportwegs, der zusätzlich durch die weitere Eingangsöffnung, den weite ren Hohlraum und die weitere Ausgangsöffnung verläuft, transportiert werden kann. Hierzu ist die weitere Eingangsöffnung in Richtung des Transportwegs bevorzugt mindestens teilweise deckungsgleich mit der ersten Ausgangsöffnung angeordnet und ausgebildet. Ferner ist der erste Hohlraum bevorzugt luftleitend mit dem weiteren Hohlraum verbunden.„Rotationsfest“ bedeutet im Zusammenhang mit dem rotationsfesten Element, dass dieses Element so ange ordnet und ausgebildet ist, dass es bei dem Stanzen des mindestens einen Lochs nicht rotiert, besonders nicht um die erste Rotationsachse. Die Möglichkeit das rotationsfeste Element zu verschieben, insbesondere in der ersten Richtung, bleibt hiervon unbenommen. Es ist sogar bevorzugt, dass das rotationsfeste Element in der ersten Richtung verschiebbar angeordnet und ausgebildet ist.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 14 ist die Vorrichtung nach ihrer Ausführungs form 13 ausgestaltet, wobei das rotationsfeste Element raumfest angeordnet ist.„Raumfest“ bedeutet im Zusammenhang mit dem rotationsfesten Element, dass dieses Element so ange ordnet und ausgebildet ist, dass es bei dem Stanzen des mindestens einen Lochs fixiert ist, sich gegenüber einem ruhenden Beobachter also im Wesentlichen nicht bewegt. Hierbei ist die Fi xierung des raumfesten rotationsfesten Elements vorzugsweise lösbar, insbesondere so, dass das rotationsfeste Element nach dem Lösen der Fixierung in der ersten Richtung verschiebbar ist.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 15 ist die Vorrichtung nach ihrer Ausführungs form 13 oder 14 ausgestaltet, wobei das rotationsfeste Element zylinderförmig ausgebildet ist. Bevorzugt hat das rotationsfeste Element die Form eines Hohlzylinders. Hierbei kann eine Absaughilfe wie ein Absaugtrichter einstückig dem rotationsfesten Element ausgebildet sein. Eine bevorzugte Absaughilfe ist zu einem Anschließen eines zu einem Leiten von Stanzbutzen vorgesehenen Elements, bevorzugt eines Absaugschlauchs, angeordnet und ausgebildet.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 16 ist die Vorrichtung nach einer ihrer Ausfüh rungsformen 13 bis 15 ausgestaltet, wobei die weitere Eingangsöffnung in einer dem ersten Stanzwerkzeug zugewandten Stirnfläche des rotationsfesten Elements angeordnet ist.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 17 ist die Vorrichtung nach einer ihrer Ausfüh rungsformen 13 bis 16 ausgestaltet, wobei die weitere Ausgangsöffnung in einer Umfangsflä- che des rotationsfesten Elements angeordnet ist. Die Umfangsfläche des rotationsfesten Ele ments weist bevorzugt von der ersten Rotationsachse weg. Im Fall eines zylinderförmigen ro tationsfesten Elements ist die Umfangsfläche eine Zylindermantelfläche des rotationsfesten Elements.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 18 ist die Vorrichtung nach einer ihrer Ausfüh rungsformen 13 bis 16 ausgestaltet, wobei die weitere Ausgangsöffnung in einer von dem ers ten Stanzwerkzeug abgewandten Stirnfläche des rotationsfesten Elements angeordnet ist.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 19 ist die Vorrichtung nach einer ihrer Ausfüh rungsformen 13 bis 18 ausgestaltet, wobei das rotationsfeste Element in einem Abstand von dem ersten Stanzwerkzeug angeordnet ist, wobei der Abstand in einem Bereich von 0,01 bis 1 mm, bevorzugt von 0,05 bis 1 mm, bevorzugter von 0,1 bis 0,8 mm, noch bevorzugter von 0,1 bis 0,6 mm, am bevorzugtesten von 0,2 bis 0,5 mm, liegt. In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 20 ist die Vorrichtung nach ihrer Ausführungs form 19 ausgestaltet, wobei der Abstand ein Abstand zwischen einer in die erste Richtung wei senden Stirnfläche des ersten Stanzwerkzeugs und einer entgegen der ersten Richtung weisen den Stirnfläche des rotationsfesten Elements ist.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 21 ist die Vorrichtung nach einer ihrer Ausfüh rungsformen 13 bis 18 ausgestaltet, wobei das rotationsfeste Element und das erste Stanzwerk zeug über mindestens 50 %, bevorzugt mindestens 60 %, bevorzugter mindestens 70 %, be vorzugter mindestens 80 %, bevorzugter mindestens 90 %, bevorzugter mindestens 95 %, be vorzugter mindestens 98 %, am bevorzugtesten 100 %, eines Umfangs des Transportwegs zwi schen der ersten Ausgangsöffnung und der weiteren Eingangsöffnung einen Abstand in einem Bereich von 0,01 bis 1 mm, bevorzugt von 0,05 bis 1 mm, bevorzugter von 0,1 bis 0,8 mm, noch bevorzugter von 0,1 bis 0,6 mm, am bevorzugtesten von 0,2 bis 0,5 mm, haben.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 22 ist die Vorrichtung nach einer ihrer Ausfüh rungsformen 13 bis 21 ausgestaltet, wobei das rotationsfeste Element in der ersten Richtung sowie entgegengesetzt dazu verschiebbar angeordnet und ausgebildet ist. Hierzu ist bevorzugt eine Fixierung des rotationsfesten Elements lösbar ausgebildet.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 23 ist die Vorrichtung nach einer ihrer Ausfüh rungsformen 12 bis 22 ausgestaltet, wobei die Vorrichtung ferner eine Absaugeinrichtung be inhaltet, die zum Erzeugen einer Ab saugströmung entlang des Transportweges angeordnet und ausgebildet ist, wobei die Absaugeinrichtung, bevorzugt mittels eines zu einem Leiten von Stanzbutzen vorgesehenen Elements, bevorzugt eines Absaugschlauchs, luftleitend mit der weiteren Ausgangsöffnung verbunden ist.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 24 ist die Vorrichtung nach einer ihrer Ausfüh rungsformen 12 bis 23 ausgestaltet, wobei die erste Rotationsachse durch den weiteren Hohl raum verläuft. In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 25 ist die Vorrichtung nach einer ihrer Ausfüh rungsformen 12 bis 24 ausgestaltet, wobei die erste Rotationsachse durch die weitere Ein gangsöffnung oder die weitere Ausgangsöffnung oder durch beide verläuft.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 26 ist die Vorrichtung nach einer ihrer Ausfüh rungsformen 12 bis 25 ausgestaltet, wobei die erste Rotationsachse nicht durch die weitere Ausgangsöffnung verläuft.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 27 ist die Vorrichtung nach einer ihrer vorher gehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei das erste Stanzwerkzeug in der ersten Rich tung sowie entgegengesetzt dazu verschiebbar angeordnet und ausgebildet ist. Hierzu ist be vorzugt eine Fixierung des ersten Stanzwerkzeugs lösbar ausgebildet. Alternativ oder zusätz lich bevorzugt ist das weitere Stanzwerkzeug in einer Richtung einer Längserstreckung der weiteren Rotationsachse verschiebbar angeordnet und ausgebildet ist. Hierzu ist bevorzugt eine Fixierung des weiteren Stanzwerkzeugs lösbar ausgebildet.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 28 ist die Vorrichtung nach einer ihrer vorher gehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei das flächenförmige Substrat eine Träger schicht aus einem faserhaltigen Material beinhaltet, bevorzugt daraus besteht. Bevorzugt ist eine Faserausrichtung des faserhaltigen Materials anisotrop. Bevorzugt weist die Faserausrich tung eine Vorzugsrichtung auf.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 29 ist die Vorrichtung nach ihrer Ausführungs form 28 ausgestaltet, wobei das faserhaltige Material eines ausgewählt aus der Gruppe, beste hend aus Pappe, Papier, und Karton, oder eine Kombination aus mindestens zwei davon ist.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 30 ist die Vorrichtung nach einer ihrer vorher gehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Vorrichtung eine Stanzmaschine ist. Eine Stanzmaschine wird auch als Stanze bezeichnet. Eine bevorzugte Stanzmaschine ist eine Rotationsstanzmaschine. Beinhaltet die erfindungsgemäße Vorrichtung weitere Komponenten wie eine Beschichtungsanlage oder eine Transporteinrichtung, so ist eine Komponente der Vorrichtung, welche das erste Stanzwerkzeug und das weitere Stanzwerkzeug beinhaltet, vor zugsweise eine Stanzmaschine.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 31 ist die Vorrichtung nach einer ihrer vorher gehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Vorrichtung zusätzlich eine Trans porteinrichtung beinhaltet, wobei die Transporteinrichtung dazu angeordnet und ausgebildet ist, das flächenförmige Substrat in einer Verarbeitungsrichtung zu transportieren. Die Trans portrichtung beinhaltet vorzugsweise eine Entrolleinrichtung oder eine Aufrolleinrichtung oder beides in der Verarbeitungsrichtung in der vorstehenden Reihenfolge nacheinander. Eine be vorzugte Entrolleinrichtung ist zu einem mindestens teilweisen Entrollen des zu einer Rolle aufgerollten flächenförmigen Substrats angeordnet und ausgebildet. Hierbei ist die Entrollein richtung vorzugsweise in der Verarbeitungsrichtung vor dem ersten und dem weiteren Stanz werkzeug angeordnet. Eine bevorzugte Aufrolleinrichtung ist zu einem Aufrollen des gestanz ten flächenförmigen Substrats oder eines das gestanzte flächenförmige Substrat beinhaltenden flächenförmigen Verbunds angeordnet und ausgebildet. Hierbei ist die Aufrolleinrichtung vor zugsweise in der Verarbeitungsrichtung nach dem ersten und dem weiteren Stanzwerkzeug, bevorzugt auch nach der Beschichtungsanlage, angeordnet. Alternativ oder zusätzlich bevor zugt beinhaltet die Transporteinrichtung einen Rollenförderer oder einen Bandförderer oder beides.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 32 ist die Vorrichtung nach ihrer Ausführungs form 31 ausgestaltet, wobei die Vorrichtung zusätzlich eine Beschichtungsanlage beinhaltet, wobei die Beschichtungsanlage

A. in der Verarbeitungsrichtung nach dem ersten und dem weiteren Stanzwerkzeug angeordnet ist, und

B. zu einem flächigen Überlagern und flächigen Verbinden des flächenförmigen Sub strats auf einer ersten Seite mit einer Barriereschicht angeordnet und ausgebildet ist.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 33 ist die Vorrichtung nach ihrer Ausführungs form 32 ausgestaltet, wobei die Beschichtungsanlage ferner zu einem Einbringen einer Poly- merzwischenschicht zwischen die Barriere Schicht und das flächenförmige Substrat bei dem flächigen Überlagern mit der Barriere Schicht angeordnet und ausgebildet ist.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 34 ist die Vorrichtung nach ihrer Ausführungs form 32 oder 33 ausgestaltet, wobei die Beschichtungsanlage ferner zu einem flächigen Über lagern und flächigen Verbinden des flächenförmigen Substrats auf der ersten Seite mit einer Polymerinnenschicht angeordnet und ausgebildet ist. In jeweils einer bevorzugten Ausgestal tung der Vorrichtung ist die Beschichtungsanlage so angeordnet und ausgebildet, dass das flä chige Überlagern und flächige Verbinden mit der Polymerinnenschicht nachgelagert, zeitlich überlappend, oder gleichzeitig zu dem flächigen Überlagern und flächigen Verbinden mit der Barriere Schicht erfolgen kann. Bevorzugt ist die Beschichtungsanlage zum flächigen Überla gern der vorzugsweise aber nicht notwendigerweise bereits auf das flächenförmige Substrat flächig überlagerten Barriereschicht auf einer von dem flächenförmigen Substrat abgewandten Seite mit der Polymerinnenschicht angeordnet und ausgebildet.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 35 ist die Vorrichtung nach einer ihrer Ausfüh rungsformen 32 bis 34 ausgestaltet, wobei die Beschichtungsanlage ferner zu einem flächigen Überlagern und flächigen Verbinden des flächenförmigen Substrats auf einer der ersten Seite gegenüber liegenden Seite mit einer Polymeraußenschicht angeordnet und ausgebildet ist. In jeweils einer bevorzugten Ausgestaltung der Anordnung ist die Beschichtungsanlage so ange ordnet und ausgebildet, dass das flächige Überlagern und flächige Verbinden mit der Polyme raußenschicht vor, zeitlich überlappend, oder gleichzeitig zu dem flächigen Überlagern und flächigen Verbinden mit der Barriere Schicht erfolgen kann.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 36 ist die Vorrichtung nach einer ihrer Ausfüh rungsformen 32 bis 35 ausgestaltet, wobei die Beschichtungsanlage einen Extruder beinhaltet. Ein bevorzugter Extruder beinhaltet eine Presseinrichtung und eine Düse, wobei die Pressein richtung dazu angeordnet und ausgebildet ist, eine Polymerschmelze durch die Düse zu pres sen. Eine bevorzugte Presseinrichtung ist ein Extruderkolben oder eine Extruderschnecke. Eine besonders bevorzugt Beschichtungsanlage ist eine Schichtextrusionsanlage zum Schmelzbe schichten. In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 37 ist die Vorrichtung nach einer ihrer vorher gehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei der erste Hohlraum mindestens einen Stanz butzen des flächenförmigen Substrats beinhaltet. Alternativ oder zusätzliche beinhaltet der weitere Hohlraum den mindestens einen Stanzbutzen des flächenförmigen Substrats.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 38 ist die Vorrichtung nach ihrer Ausführungs form 37 ausgestaltet, wobei der Stanzbutzen einen Durchmesser in einem Bereich von 1 bis 40 mm, bevorzugt von 2 bis 35 mm, bevorzugter von 3 bis 30 mm, hat. In einer bevorzugten Aus führungsform hat der Stanzbutzen einen Durchmesser in einem Bereich von 2 bis 20 mm, be vorzugter von 3 bis 15 mm, bevorzugter von 3 bis 10 mm, noch bevorzugter von 3 bis 8 mm. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform hat der Stanzbutzen einen Durchmesser in einem Bereich von 5 bis 40 mm, bevorzugter von 10 bis 35 mm, bevorzugter von 15 bis 35 mm, noch bevorzugter von 15 bis 30 mm. Im Fall eines nicht kreisrunden Stanzbutzens ist dessen Durchmesser der Abstand von zwei auf einer Seite des Stanzbutzens liegenden Punkten entlang einer Gerade durch den geometrischen Mittelpunkt einer diese Seite des Stanzbutzens bildenden Stirnfläche des Stanzbutzens. Im Fall eines ovalen Stanzbutzens ist dessen Durch messer also der Abstand zweier auf einer Seite des Stanzbutzens liegenden Punkte maximalen Abstands.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 39 ist die Vorrichtung nach einer ihrer Ausfüh rungsformen 1 bis 29, oder 31 bis 38 ausgestaltet, wobei die Vorrichtung das flächenförmige Substrat beinhaltet, wobei das flächenförmige Substrat in einer weiteren Richtung, die zu der ersten Richtung senkrecht ist, zwischen dem ersten Stanzwerkzeug und dem weiteren Stanz werkzeug hindurch geführt ist, so dass in das flächenförmige Substrat durch Rotieren des ers ten Stanzwerkzeugs um die erste Rotationsachse in die erste Rotationsrichtung und Rotieren des weiteren Stanzwerkzeugs um die weitere Rotationsachse in der weiteren Rotationsrichtung das mindesten eine Loch in das flächenförmige Substrat gestanzt werden kann. Bevorzugt ist das flächenförmige Substrat so angeordnet und geführt, dass es durch Kontaktieren auf einer der ersten Seite gegenüber liegenden Seite mit dem Stempel gestanzt werden kann. Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 eines Verfahrens 1, beinhaltend als Verfahrensschritte

a) Bereitstellen

i) der erfindungsgemäßen Vorrichtung nach einer ihrer Ausführungsformen 1 bis

38, und

ii) des flächenförmigen Substrats;

b) Stanzen des mindestens einen Lochs in das flächenförmige Substrat mittels des ers ten und des weiteren Stanzwerkzeugs.

Allgemein erfolgen hierin angegebene Verfahrensschritte in der angegebenen Reihenfolge. Aufeinanderfolgende Verfahrens schritte können dabei nacheinander, gleichzeitig oder mit ei nem zeitlichen Überlapp erfolgen. Bevorzugt hat das flächenförmige Substrat in einer bevor zugten Ausführungsform des Verfahrens 1 die im Zusammenhang mit einer der Ausführungs formen der erfindungsgemäßen Vorrichtung hierin beschriebenen Merkmale.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 2 ist das Verfahren 1 nach seiner Ausführungs form 1 ausgestaltet, wobei in dem Verfahrensschritt b) das flächenförmige Substrat in einer weiteren Richtung, die zu der ersten Richtung senkrecht ist, zwischen dem ersten Stanzwerk- zeug und dem weiteren Stanzwerkzeug hindurch geführt wird und durch Rotieren des ersten Stanzwerkzeugs um die erste Rotationsachse in die erste Rotationsrichtung und Rotieren des weiteren Stanzwerkzeugs um die weitere Rotationsachse in der weiteren Rotationsrichtung das mindestens ein Loch in das flächenförmige Substrat gestanzt wird.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 3 ist das Verfahren 1 nach seiner Ausführungs form 1 oder 2 ausgestaltet, wobei in dem Verfahrensschritt b) durch das Stanzen ein Stanzbut zen des flächenförmigen Substrats erhalten wird, wobei sich der Stanzbutzen mindestens teil weise entlang des Transportwegs, bevorzugt den vollständigen Transportweg, bewegt.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 4 ist das Verfahren 1 nach seiner Ausführungs form 3 ausgestaltet, wobei der Stanzbutzen durch eine Gasströmung mindestens teilweise ent lang des Transportwegs, bevorzugt den vollständigen Transportweg, transportiert wird. Hier wird der Stanzbutzen vorzugsweise entlang des Transportwegs abgesaugt. In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 5 ist das Verfahren 1 nach seiner Ausführungs form 3 oder 4 ausgestaltet, wobei der Stanzbutzen einen Durchmesser in einem Bereich von 1 bis 40 mm, bevorzugt von 2 bis 35 mm, bevorzugter von 3 bis 30 mm, hat. In einer bevorzug ten Ausführungsform hat der Stanzbutzen einen Durchmesser in einem Bereich von 2 bis 20 mm, bevorzugter von 3 bis 15 mm, bevorzugter von 3 bis 10 mm, noch bevorzugter von 3 bis 8 mm. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform hat der Stanzbutzen einen Durchmes ser in einem Bereich von 5 bis 40 mm, bevorzugter von 10 bis 35 mm, bevorzugter von 15 bis 35 mm, noch bevorzugter von 15 bis 30 mm.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 6 ist das Verfahren 1 nach einer seiner vorher gehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei mindestens ein sich in dem Verfahrens schritt b) zwischen dem ersten und dem weiteren Stanzwerkzeug befindlicher Bereich des flä- chenförmigen Substrats in dem Verfahrensschritt b) mit einer Geschwindigkeit in einem Be reich von 100 bis 1000 m/min, bevorzugt von 200 bis 1000 m/min, bevorzugter von 300 bis 1000 m/min, bevorzugter von 400 bis 900 m/min, am bevorzugtesten von 500 bis 800 m/min, bewegt wird. Hier bewegt sich der mindestens eine Bereich des flächenförmigen Substrats bevorzugt mit der genannten Geschwindigkeit in die weitere Richtung. Bevorzugt wird das flächenförmige Substrat durch die Transporteinrichtung bewegt.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 7 ist das Verfahren 1 nach einer seiner vorher gehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei das Verfahren ein Verfahren zum Stanzen des mindestens einen Lochs in das flächenförmige Substrat ist.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 8 ist das Verfahren 1 nach einer seiner Ausfüh rungsformen 1 bis 6 ausgestaltet, wobei das Verfahren nach dem Verfahrensschritt b) ein flä chiges Überlagern und flächiges Verbinden des flächenförmigen Substrats auf einer ersten Seite des flächenförmigen Substrats mit einer Barriereschicht beinhaltet, wobei das mindestens eine Loch in dem flächenförmigen Substrat bei dem Überlagern mit der Barriereschicht mit der Barriereschicht überdeckt wird. In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 9 ist das Verfahren 1 nach seiner Ausführungs form 8 ausgestaltet, wobei bei dem flächigen Überlagern und flächigen Verbinden des flächen- förmigen Substrats mit der Barriere Schicht eine Polymerzwischenschicht zwischen das flä- chenförmige Substrat und die Barriere Schicht eingebracht wird. Bevorzugt wird das mindes tens eine Loch in dem flächenförmigen Substrat bei dem vorstehenden Einbringen der Poly merzwischenschicht mit dieser überdeckt.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 10 ist das Verfahren 1 nach seiner Ausfüh rungsform 8 oder 9 ausgestaltet, wobei das Verfahren nach dem Verfahrensschritt b) zusätzlich ein flächiges Überlagern und flächiges Verbinden des flächenförmigen Substrats auf der ersten Seite mit einer Polymerinnenschicht beinhaltet. Bevorzugt erfolgt das Überlagern mit der Po- lymerinnenschicht auf die vorzugsweise aber nicht notwendigerweise bereits auf das flächen- förmige Substrat überlagerte Barriereschicht auf einer von dem flächenförmigen Substrat ab gewandten Seite der Barriereschicht. Bevorzugt wird das mindestens eine Loch in dem flä- chenförmigen Substrat bei dem vorstehenden Überlagern mit der Polymerinnenschicht über deckt.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 11 ist das Verfahren 1 nach seiner Ausfüh rungsformen 8 bis 10 ausgestaltet, wobei das Verfahren nach dem Verfahrensschritt b) zusätz lich ein flächiges Überlagern und flächiges Verbinden des flächenförmigen Substrats auf einer der ersten Seite gegenüber liegenden weiteren Seite mit einer Polymeraußenschicht beinhaltet. Bevorzugt wird das mindestens eine Loch in dem flächenförmigen Substrat bei dem vorste henden Überlagern mit der Polymeraußenschicht überdeckt. Das Überlagern mit der Polyme raußenschicht erfolgt vorzugsweise vor, zeitlich überlappend, oder gleichzeitig zu dem flächi gen Überlagern und flächigen Verbinden mit der Barriereschicht.

Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 eines flächenförmigen Substrats, erhältlich durch das Verfahren 1 nach einer seiner Ausführungsformen 1 bis 7. Bevorzugt ist das flächenförmige Substrat zu einer Rolle aufgerollt. Dieses gestanzte flächenförmige Substrat beinhaltet insbesondere das mindes tens eine Loch. Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 eines flächenförmigen Verbunds, erhältlich durch das Verfahren 1 nach einer seiner Ausführungsformen 8 bis 11. Bevorzugt ist der flächenförmige Verbund zu einer Rolle aufgerollt. Der flächenförmige Verbund beinhaltet das flächenförmige Substrat mit dem mindestens einen Loch. Bevorzugt beinhaltet der flächenförmige Verbund als einander überla gernde Schichten in Richtung von einer Außenseite zu einer Innenseite des flächenförmigen Verbunds das flächenförmige Substrat und die Barriereschicht; bevorzugter das flächenförmi ge Substrat, die Barriere Schicht und die Polymerinnenschicht; noch bevorzugter die Polyme raußenschicht, das flächenförmige Substrat, die Barriereschicht und die Polymerinnenschicht; am bevorzugtesten die Polymeraußenschicht, das flächenförmige Substrat, die Polymerzwi schenschicht und/oder eine Haftvermittler Schicht, die Barriere Schicht und die Polymerinnen schicht.

Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 eines Behältervorläufers, beinhaltend mindestens einen flächenförmigen Bereich des erfindungsgemäßen flächenförmigen Substrats nach seiner Ausführungsform 1 oder des erfindungsgemäßen flächenförmigen Verbunds nach seiner Ausführungsform 1, wo bei der mindestens eine flächenförmige Bereich das mindestens eine Loch in dem flächenför- migen Substrat beinhaltet.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 2 ist der Behältervorläufer nach seiner Ausfüh rungsform 1 ausgestaltet, wobei der mindestens eine flächenförmige Bereich mindestens 2, bevorzugter mindestens 4, Faltungen aufweist.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 3 ist der Behältervorläufer nach seiner Ausfüh rungsform 1 oder 2 ausgestaltet, wobei der mindestens eine flächenförmige Bereich des flä- chenförmigen Substrats einen ersten Längsrand und einen weiteren Längsrand beinhaltet, wo bei der erste Längsrand mit dem weiteren Längsrand eine Längsnaht des Behältervorläufers bildend verbunden ist. Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 eines, bevorzugt geschlossenen, Behälters, beinhaltend mindestens einen flächenförmigen Bereich des erfindungsgemäßen flächenförmigen Substrats nach seiner Aus führungsform 1 oder des erfindungsgemäßen flächenförmigen Verbunds nach seiner Ausfüh rungsform 1, wobei der mindestens eine flächenförmige Bereich das mindestens eine Loch in dem flächenförmigen Substrat beinhaltet.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 2 ist der Behälter nach seiner Ausführungsform 1 ausgestaltet, wobei der mindestens eine flächenförmige Bereich einen ersten Längsrand und einen weiteren Längsrand beinhaltet, wobei der erste Längsrand mit dem weiteren Längsrand eine Längsnaht des Behälters bildend verbunden ist.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 3 ist der Behälter nach seiner Ausführungsform 1 oder 2 ausgestaltet, wobei der Behälter ein Nahrungsmittel beinhaltet.

Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 eines Verfahrens 2, beinhaltend als Verfahrensschritte

A) Bereitstellen des erfindungsgemäßen Behältervorläufers nach einer seiner Ausfüh rungsformen;

B) Formen eines Bodenbereichs des Behältervorläufers durch Falten des mindestens einen flächenförmigen Bereichs;

C) Verschließen des Bodenbereichs;

D) Befüllen des Behältervorläufers mit einem Nahrungsmittel, und

E) Verschließen des Behältervorläufers in einem Kopfbereich unter Erhalt eines ge schlossenen Behälters.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 2 ist das Verfahren 2 nach seiner Ausführungs form 1 ausgestaltet, wobei das Verfahren ein Verfahren zum Herstellen eines geschlossenen Behälters ist. In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 3 ist das Verfahren 2 nach seiner Ausführungs form 1 oder 2 ausgestaltet, wobei das Verfahren einen Verfahrensschritt

F) Verbinden des geschlossenen Behälters mit einer Öffnungshilfe.

Bevorzugt wird in dem Verfahrensschritt F) das mindestens eine Loch in dem flächenförmigen Substrats mindestens teilweise mit der Öffnungshilfe überdeckt.

Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 eines geschlossenen Behälters, erhältlich durch das Verfahren 2 nach einer seiner Ausführungsformen. In jeweils einer bevorzugten Ausführungsform weist der geschlos sene Behälter die Merkmale des erfindungsgemäßen Behälters nach einer seiner Ausführungs formen auf.

Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 einer Verwendung 1 der erfindungsgemäßen Vorrichtung nach einer ihrer Ausführungsformen zum Stanzen des mindestens einen Lochs in das flächenförmige Substrat. Bevorzugt hat das flächenförmige Substrat in einer bevorzugten Ausführungsform der Ver wendung 1 die im Zusammenhang mit einer der Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Vorrichtung hierin beschriebenen Merkmale.

Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 einer Verwendung 2 einer Ab saugeinrichtung zu einem Erzeugen einer Gasströmung entlang des Transportwegs in der erfindungsgemäßen Vorrichtung nach einer ihrer Ausführungsformen. Bevorzugt wird die Ab saugeinrichtung zum Erzeugen der Gasströ mung in dem Verfahrensschritt b) des Verfahrens 1 nach einer seiner Ausführungsformen verwendet. Alternativ oder zusätzlich zu dem Vorstehenden wird die Absaugeinrichtung be vorzugt zu einem Absaugen eines Stanzbutzens des flächenförmigen Substrats entlang des Transportwegs in der Vorrichtung nach einer ihrer Ausführungsformen, bevorzugter in dem Verfahrensschritt b) des Verfahrens 1 nach einer seiner Ausführungsformen, verwendet.

Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 einer Verwendung 3 eines flächenförmigen Substrats, beinhaltend eine Kartonschicht, als das flächenförmige Substrat des Verfahrens 1 nach einer seiner Ausfüh rungsformen. Bevorzugt hat das flächenförmige Substrat in einer bevorzugten Ausführungs form der Verwendung 1 die im Zusammenhang mit einer der Ausführungsformen der erfin dungsgemäßen Vorrichtung hierin beschriebenen Merkmale.

Merkmale, welche in einer erfindungsgemäßen Kategorie als bevorzugt beschrieben sind, bei spielsweise nach der Vorrichtung der Erfindung, sind ebenso in einer Ausführungsform der weiteren erfindungsgemäßen Kategorien, beispielsweise einer Ausführungsform des erfin dungsgemäßen Verfahrens 1, bevorzugt.

Stanzen

Als Stanzen wird ein Trennverfahren bezeichnet, bei dem in ein flächenförmiges Substrat min destens ein Loch eingebracht wird, wobei zum Einbringen des mindestens einen Lochs min destens ein Stanzbutzen durch Scher schnei den aus dem flächenförmigen Substrat herausge trennt wird. Der Stanzbutzen ist hierbei das materielle Positiv zu dem immateriellen Loch. Anders ausgedrückt ist das Loch gerade das Fehlen des Stanzbutzens in dem flächenförmigen Substrat.

Für das Stanzen werden Stanzwerkzeuge verwendet. Zu dem Stanzen des mindestens einen Lochs beinhaltet die erfindungsgemäße Vorrichtung das erste Stanzwerkzeug und das weitere Stanzwerkzeug. Hierbei kann jedes Stanzwerkzeug einstückig ausgebildet sein. Insbesondere kann das erste Stanzwerkzeug einstückig mit der Matrize ausgebildet sein. Ferner kann das weitere Stanzwerkzeug einstückig mit dem Stempel ausgebildet sein. Bevorzugt beinhaltet das erste Stanzwerkzeug jedoch einen ersten Werkzeugträger, der die Matrize trägt. Vorzugsweise ist die Matrize in einer Aufnahme des ersten Werkzeugträgers aufgenommen. Ferner ist die Matrize bevorzugt an dem ersten Werkzeugträger fixiert, vorzugsweise mittels mindestens eines Befestigungsmittels. Bevorzugt beinhaltet das weitere Stanzwerkzeug jedoch einen wei teren Werkzeugträger, der den Stempel trägt. Vorzugsweise ist der Stempel in einer Aufnahme des weiteren Werkzeugträgers aufgenommen. Ferner ist der Stempel bevorzugt an dem weite ren Werkzeugträger fixiert, vorzugsweise mittels mindestens eines Befestigungsmittels. Das erste Stanzwerkzeug kann in der Vorrichtung als Oberwerkzeug oder als Unterwerkzeug zu dem weiteren Stanzwerkzeug angeordnet sein.

Stempel und Matrize

Der Stempel und die Matrize der erfmdungsgemäßen Vorrichtung sind als Gegenstücke ausge bildet und angeordnet. Hierbei beinhaltet die Matrize vorzugsweise eine Außenform, zu der der Stempel die passende Innenform beinhaltet. Hierzu beinhaltet die Matrize vorzugsweise ein Durchgangsloch oder eine Ausnehmung, in das/die mindestens ein Teil des Stempels sche rend hineinpasst. Bevorzugt wird ein Rand des Durchgangslochs oder der Ausnehmung der Matrize durch eine Kante definiert. Ferner beinhaltet der Stempel bevorzugt eine Kante. Vor zugsweise sind der Stempel und die Matrize so angeordnet und ausgebildet, dass das Stanzen, also das Einbringen des mindestens einen Lochs in das flächenförmige Substrat, mittels Sche ren einer Kante des Stempels mit einer Kante der Matrize erfolgen kann. Hierbei greift der Stempel bevorzugt so in die Matrize ein, dass die Kante des Stempels in das Durchgangslochs oder die Ausnehmung der Matrize eingeführt wird. Die Kante des Stempels bildet bevorzugt, aber nicht zwingend, eine geschlossene Kurve.

Eine Kante ist hierin ein linienförmiger Bereich eines Körpers, wobei zwei Flächen einer Oberfläche des Körpers entlang der Kante aneinander angrenzen, so dass die beiden Flächen einen Kantenwinkel einschließen. Als der vorstehende Körper kommen hierin der Stempel und die Matrize in Frage. Die Kante des Stempels hat bevorzugt eine Form mindestens eines Teils eines Umfangs, bevorzugter des gesamten Umfangs, des mindestens einen Lochs. Ferner hat die Kante der Matrize bevorzugt eine Form mindestens eines Teils eines Umfangs, bevorzugter des gesamten Umfangs, des mindestens einen Lochs. Das Durchgangsloch der Matrize ist be vorzugt die erste Eingangsöffnung des ersten Hohlraums.

Der Kantenwinkel beträgt hierin, für den Stempel oder für die Matrize oder beide, mindestens 5°, bevorzugter mindestens 10°, bevorzugter mindestens 20°, bevorzugter mindestens 30°, bevorzugter mindestens 40°, bevorzugter mindestens 50°, bevorzugter mindestens 60°, bevor zugter mindestens 70°, noch bevorzugter mindestens 80°. Ein besonders bevorzugter Kanten winkel liegt in einem Bereich von 40 bis 140°, bevorzugter von 50 bis 130°, bevorzugter von 60 bis 120°, bevorzugter von 70 bis 110°, noch bevorzugter von 80 bis 100°, am bevorzugtes- ten von 80 bis 90°, insbesondere für die Kante der Matrize; oder von 85 bis 95°, insbesondere für die Kante des Stempels.

Ein bevorzugter Stempel beinhaltet keine Schneide. Ferner beinhaltet die Matrize bevorzugt keine Schneide. Hierbei ist eine Schneide eine zu einem Schneiden geschliffene Facette (Fase). Eine Schneide kann einseitig oder beidseitig geschliffen sein. Entlang der Schneide grenzen Flächen einer Oberfläche aneinander an, die einen sogenannten Klingenwinkel einschließen. Die vorgenannten Flächen gehören hierbei nicht zu der Schneide, sind also nicht geschliffen. Ein bevorzugter Stempel weist keinen Klingenwinkel von weniger als 5°, bevorzugt weniger als 10°, bevorzugter weniger als 20°, bevorzugter weniger als 30°, bevorzugter weniger als 40°, bevorzugter weniger als 50°, bevorzugter weniger als 60°, bevorzugter weniger als 70°, noch bevorzugter weniger als 80°, auf.

Transportweg

Der Transportweg führt in dieser Richtung durch die erste Eingangsöffnung in den ersten Hohlraum und durch die erste Ausgangsöffnung aus dem ersten Hohlraum hinaus. Vorzugs weise führt der Transportweg weiter durch die weitere Eingangsöffnung in den weiteren Hohl raum hinein und durch die weitere Ausgangsöffnung aus dem weiteren Hohlraum hinaus. Zwi schen der ersten Ausgangsöffnung und der weiteren Eingangsöffnung führt der Transportweg bevorzugt über einen Abstand zwischen dem ersten Stanzwerkzeug und dem rotationsfesten Element hinweg. Nach der weiteren Ausgangsöffnung kann der Transportweg ferner durch ein zu einem Leiten von Stanzbutzen vorgesehenes Element wie ein Rohr oder einen Schlauch führen. Vorzugsweise endet der Transportweg in einem Auffangbehältnis für Stanzbutzen. Der Transportweg hat bevorzugt an jeder Stelle seiner longitudinalen Erstreckung eine Quer schnittsfläche, die in jeder Richtung eine Ausdehnung hat, die größer ist als ein Durchmesser eines bei dem Stanzen des mindestens einen Lochs aus dem flächenförmigen Substrat heraus getrennter Stanzbutzen. Hierdurch soll ein Transport von Stanzbutzen entlang des gesamten Transportwegs ermöglicht werden und ein Steckenbleiben von Stanzbutzen möglichst vermie den werden. Entlang des Transportwegs herrscht bevorzugt eine Gasströmung, bevorzugt eine Luftströmung. Die Gasströmung kann durch eine Absaugeinrichtung erzeugt werden oder aber auch teilweise oder allein durch bewegliche Bauteile der Vorrichtung, beispielsweise durch eine Rotation des ersten Stanzwerkzeugs in der ersten Rotationsrichtung um die erste Rotati onsachse, entstehen. Sinn der Gasströmung ist es, Stanzbutzen entlang des Transportwegs zu transportieren. Die Gasströmung hat bevorzugt einen Volumenstrom, der ausreichend groß ist, um einen Stanzbutzen mindestens entlang eines Teils des Transportwegs, bevorzugt entlang des gesamten Transportwegs, zu bewegen.

Rotationsachse

Die erste Rotationsachse und die weitere Rotationsachse sind hierin keine Bauteile, sondern gedachte Geraden im Raum, die durch eine Rotationsbewegung definiert sind. So ist die erste Rotationsachse dadurch definiert, dass das erste Stanzwerkzeug in der ersten Rotationsrichtung um die erste Rotationsachse rotierbar angeordnet und ausgebildet ist. Analog dazu ist die wei tere Rotationsachse dadurch definiert, dass das weitere Stanzwerkzeug in der weiteren Rotati onsrichtung um die weitere Rotationsachse rotierbar angeordnet und ausgebildet ist.

Bevorzugt ist eine, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus der ersten Ausgangsöffnung, der weiteren Eingangsöffnung, und der weiteren Ausgangsöffnung, oder eine Kombination aus mindestens zwei, bevorzugt allen, davon rotationssymmetrisch um die erste Rotationsachse angeordnet und ausgebildet. Ferner bevorzugt ist der weitere Hohlraum rotationssymmetrisch um die erste Rotationsachse angeordnet und ausgebildet. Alternativ oder zusätzlich bevorzugt ist das rotationsfeste Element rotationssymmetrisch um die erste Rotationsachse angeordnet und ausgebildet.

Flächenförmiges Substrat

Als flächenförmiges Substrat kommen alle im Rahmen der Erfindung denkbaren und dem Fachmann für den erfindungsgemäßen Einsatz zur Herstellung von formstabilen Nahrungsmit telbehältern geeignet erscheinenden flächenförmigen Materialien in Betracht. Das flächenför mige Substrat beinhaltet bevorzugt eine Trägerschicht. In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist die Trägerschicht hierbei auf einer Seite mit einem Farbauftrag überlagert, vorzugweise bedruckt. Bevorzugt besteht das flächenförmige Substrat aus der Trägerschicht und dem Farbauftrag. In einer anderen bevorzugten Ausführungsform besteht das flächenför mige Substrat aus der Trägerschicht. Flächenförmiger Verbund

Als flächenförmiger Verbund kommen alle im Rahmen der Erfindung denkbaren und dem Fachmann für den erfindungsgemäßen Einsatz zur Herstellung von formstabilen Nahrungsmit- telbehältern geeignet erscheinenden flächenförmigen Verbundmaterialien mit mehreren Schichten in Betracht. Flächenförmige Verbünde zum Herstellen von Nahrungsmittelbehältem werden auch als Laminate bezeichnet. Derartige flächenförmige Verbünde weisen eine Schichtfolge einander flächenförmig überlagernder Schichten auf. Häufig sind die flächenför migen Verbünde aufgebaut aus einer thermoplastischen Polymerschicht, die hierin als Polyme- raußenschicht bezeichnet wird, einer meist aus Karton oder Papier bestehenden Träger Schicht, welche dem Behälter seine Formstabilität verleiht, einer thermoplastischen Polymerschicht, welche hierin als Polymerzwischenschicht bezeichnet wird und / oder einer Haftvermittler schicht, einer Barriere Schicht und einer weiteren thermoplastischen Polymerschicht, die hierin als Polymerinnenschicht bezeichnet wird, wie unter anderem in WO 90/09926 A2 offenbart. Die die Schichtfolge bildenden Schichten des flächenförmigen Verbunds sind bevorzugt flä chig miteinander verbunden. Zwei Schichten sind miteinander verbunden, wenn ihre Haftung aneinander über Van-der-Waals-Anziehungskräfte hinausgeht. Miteinander verbundene Schichten sind bevorzugt eines ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus miteinander versie gelt, miteinander verklebt, und miteinander verpresst, oder eine Kombination aus mindestens zwei davon. Sofern nicht anders angegeben können in einer Schichtfolge die Schichten mittel bar, das heißt mit einer oder mindestens zwei Zwischenschichten, oder unmittelbar, das heißt ohne Zwischenschicht, aufeinander folgen. Dies ist insbesondere der Fall bei der Formulie rung, in der eine Schicht eine andere Schicht überlagert. Eine Formulierung, in der eine Schichtfolge aufgezählte Schichten beinhaltet, bedeutet, dass zumindest die angegebenen Schichten in der angegebenen Reihenfolge vorliegen. Diese Formulierung besagt nicht zwin gend, dass diese Schichten unmittelbar aufeinander folgen. Eine Formulierung, in der zwei Schichten aneinander angrenzen, besagt, dass diese beiden Schichten unmittelbar und somit ohne Zwischenschicht aufeinanderfolgen. Diese Formulierung sagt jedoch nichts darüber aus, ob die beiden Schichten miteinander verbunden sind oder nicht. Vielmehr können diese beiden Schichten miteinander in Kontakt sein. Vorzugsweise sind diese beiden Schichten jedoch mit einander verbunden. Außenseite

Die Außenseite des flächenförmigen Verbunds ist eine Oberfläche einer Lage des flächenför- migen Verbunds, welche dazu vorgesehen ist in einem aus dem flächenförmigen Verbund her- zustellenden Behälter in Kontakt mit der Umgebung des Behälters zu sein. Dem steht nicht entgegen, dass in einzelnen Bereichen des Behälters Außenseite verschiedener Bereiche des Verbunds aufeinander gefaltet oder miteinander verbunden, beispielsweise aufeinander gesie gelt, sind. Die Außenseite einer Schicht des flächenförmigen Verbunds oder des flächenförmi- gen Substrats ist eine Seite, welche in dem flächenförmigen Verbund die Außenseite des flä- chenförmigen Verbunds ist oder dieser zugewandt ist. In dem erfindungsgemäßen Verfahren 1 erfolgt das Stanzen des mindestens einen Lochs bevorzugt in Richtung von der Innenseite des flächenförmigen Substrats zu dessen Außenseite.

Innenseite

Die Innenseite des flächenförmigen Verbunds ist eine Oberfläche einer Lage des flächenför- migen Verbunds, welche dazu vorgesehen ist in einem aus dem flächenförmigen Verbund her zustellenden Behälter in Kontakt mit dem Füllgut des Behälters, bevorzugt einem Nahrungs mittel, zu stehen. Die Innenseite einer Schicht des flächenförmigen Verbunds oder des flächen- förmigen Substrats ist eine Seite, welche in dem flächenförmigen Verbund die Innenseite des flächenförmigen Verbunds ist oder dieser zugewandt ist.

Trägerschicht

Als Trägerschicht kann jedes dem Fachmann für diesen Zweck geeignet erscheinende Material eingesetzt werden, welches eine ausreichende Festigkeit und Steifigkeit aufweist, um dem Be- hälter soweit Stabilität zu geben, dass der Behälter im gefüllten Zustand seine Form im We sentlichen beibehält. Dies ist insbesondere ein notwendiges Merkmal der Träger Schicht, da sich die Erfindung auf das technische Gebiet der formstabilen Behälter bezieht. Derartige formstabile Behälter sind grundsätzlich von Beuteln und Tüten, welche üblicherweise aus dünnen Folien gefertigt sind zu unterscheiden. Neben einer Reihe von Kunststoffen sind auf Pflanzen basierende Faserstoffe, insbesondere Zellstoffe, vorzugsweise verleimte, gebleichte und/oder ungebleichte Zellstoffe bevorzugt, wobei Papier und Karton besonders bevorzugt sind. Eine besonders bevorzugt Trägerschicht ist eine Kartonschicht. Demnach beinhaltet eine bevorzugte Trägerschicht eine Vielzahl von Fasern. Das Flächengewicht der Trägerschicht liegt vorzugsweise in einem Bereich von 120 bis 450 g/m ² , besonders bevorzugt in einem Be reich von 130 bis 400 g/m ² und am meisten bevorzugt in einem Bereich von 150 bis 380 g/m ² . Ein bevorzugter Karton weist in der Regel einen ein- oder mehrschichtigen Aufbau auf und kann ein- oder beidseitig mit einer oder auch mehreren Deckschichten beschichtet sein. Wei terhin besitzt ein bevorzugter Karton eine Restfeuchtigkeit von weniger als 20 Gew.-%, bevor zugt von 2 bis 15 Gew.-% und besonders bevorzugt von 4 bis 10 Gew.-% bezogen auf das Ge samtgewicht des Kartons. Ein besonders bevorzugter Karton weist einen mehrschichtigen Aufbau auf. Weiterhin bevorzugt besitzt der Karton auf der zur Umgebung hin weisenden Oberfläche mindestens eine, besonders bevorzugt jedoch mindestens zwei Lagen einer Deck schicht, die dem Fachmann als„Strich“ bekannt ist. Weiterhin besitzt ein bevorzugter Karton einen Scott-Bond-Wert (gemäß Tappi 569) in einem Bereich von 100 bis 360 J/m ² , bevorzugt von 120 bis 350 J/m ² und insbesondere bevorzugt von 135 bis 310 J/m ² . Durch die vorstehend genannten Bereiche gelingt es, einen Verbund bereitzustellen, aus dem sich ein Behälter mit hoher Dichtigkeit, leicht und in geringen Toleranzen falten lässt.

Die Trägerschicht ist durch einen Biegewiderstand gekennzeichnet, welcher mit einem Biege messgerät gemäß ISO 2493-2:2011 bei einem Biegewinkel von 15° gemessen werden kann. Als Biegemessgerät wird ein L&W Bending Tester code 160 von Lorentzen & Wettre, Schwe den eingesetzt. Die Trägerschicht hat in einer ersten Richtung vorzugsweise einen Biegewider stand in einem Bereich von 80 bis 550 mN. Im Falle einer Träger Schicht, welche eine Vielzahl von Fasern beinhaltet, ist die erste Richtung bevorzugt eine Orientierungsrichtung der Fasern. Eine Träger Schicht, welche eine Vielzahl von Faser beinhaltet, weist ferner bevorzugt in einer zu der ersten Richtung senkrechten zweiten Richtung einen Biegewiderstand in einem Bereich von 20 bis 300 mN. Die zur Messung des Biegewiderstands mit dem obigen Messgerät ver wendeten Proben haben eine Breite von 38 mm und eine Einspannlänge von 50 mm. Ein be vorzugter flächenförmiger Verbund mit der Trägerschicht hat einen Biegewiderstand in der ersten Richtung in einem Bereich von 100 bis 700 mN. Ferner bevorzugt hat der vorgennannte flächenförmige Verbund in der zweiten Richtung einen Biegewiderstand in einem Bereich von 50 bis 500 mN. Auch die zur Messung mit dem obigen Messgerät verwendeten Proben des flächenförmigen Verbunds haben eine Breite von 38 mm und eine Einspannlänge von 50 mm.

Ein bevorzugte Trägerschicht hat ein Flächengewicht in einem Bereich von 140 bis 400 g/m ² , bevorzugt von 150 bis 350 g/m ² , bevorzugter von 160 bis 330 g/m ² , bevorzugter von 160 bis 320 g/m ² , noch bevorzugter von 160 bis 300 g/m ² , noch bevorzugter von 160 bis 250 g/m ² , am bevorzugtesten von 160 bis 240 g/m ² . Ferner bevorzugt ist die Trägerschicht eine massive Schicht. Eine massive Schicht ist insbesondere von einer Schicht mit makroskopischen Hohl räumen, wie beispielsweise Wellpappe für Faltschachteln bzw. Faltkartons, zu unterscheiden. Alternativ oder zusätzlich hat eine bevorzugte Trägerschicht einen Scott-Bond-Wert in einem Bereich von 100 bis 360 J/m ² , bevorzugt von 120 bis 340 J/m ² , bevorzugter von 140 bis 320 J/m ² , bevorzugter von 160 bis 300 J/m ² , bevorzugter von 170 bis 280 J/m ² , noch bevor zugter von 180 bis 260 J/m ² , am bevorzugtesten von 190 bis 250 J/m ² . Alternativ oder zusätz lich hat eine bevorzugte Trägerschicht in einer ersten Biegerichtung einen ersten Biegewider stand in einem Bereich von 70 bis 700 mN, bevorzugt von 80 bis 650 mN, hat. Alternativ oder zusätzlich bevorzugt hat die Trägerschicht in einer ersten Biegerichtung einen ersten Biegewi derstand und in einer zu der ersten Biegerichtung senkrechten weiteren Biegerichtung einen weiteren Biegewiderstand, der weniger ist als der erste Biegewiderstand, bevorzugt um min destens 10 mN, bevorzugter mindestens 20 mN, bevorzugter mindestens 30 mN, bevorzugter mindestens 40 mN, bevorzugter mindestens 50 mN, bevorzugter mindestens 60 mN, bevorzug ter mindestens 70 mN, bevorzugter mindestens 80 mN, bevorzugter mindestens 90 mN, noch bevorzugter mindestens 100 mN, am bevorzugtesten mindestens 150 mN. Alternativ oder zu sätzlich bevorzugt hat die Trägerschicht in einer weiteren Biegerichtung einen weiteren Bie gewiderstand in einem Bereich von 10 bis 350 mN, bevorzugt von 20 bis 300 mN, hat. Die weitere Biegerichtung ist vorzugsweise zu der ersten Biegerichtung senkrecht.

Bevorzugt beinhaltet die Trägerschicht mindestens 2, bevorzugter mindestens 3, besonders bevorzugt genau 3 oder 5, einander flächig überlagernde und flächig miteinander verbundene Subschichten aus jeweils einem faserhaltigen Material. Hierbei können sich die faserhaltigen Materialien der einzelnen Subschichten mindestens teilweise voneinander unterscheiden oder auch alle gleich sein. Eine weitere besonders bevorzugte Trägerschicht beinhaltet als einander flächig überlagernde und flächig miteinander verbundene Subschichten einer Subschichtfolge in Richtung von einer der ersten Seite der Trägerschicht gegenüberliegenden weiteren Seite zu der ersten Seite eine erste ein faserhaltiges Material beinhaltende Subschicht, einer zweite ein faserhaltiges Material beinhaltende Subschicht und eine dritte ein faserhaltiges Material bein haltende Subschicht. Die faserhaltigen Materialien der ersten bis dritten Subschicht können hierbei gleich oder verschieden voneinander sein. Hierbei ist die erste Seite der Trägerschicht bevorzugt eine Innenseite der Trägerschicht, die nach dem Überlagern des flächenförmigen Substrats mit der Barriere Schicht dieser zugewandt ist. Ferner beinhaltet eine bevorzugte Trä gerschicht zusätzlich zu der vorgenannten Schichtfolge mindestens eine Deckschicht als weite re Subschicht. Bevorzugt ist die Schichtfolge aus erster bis dritter Subschicht auf der weiteren Seite der Trägerschicht mit mindestens einer Deckschicht als Subschicht überlagert. Alternativ oder zusätzlich bevorzugt ist die Schichtfolge aus erster bis dritter Subschicht auf der ersten Seite der Trägerschicht mit mindestens einer Deckschicht als Subschicht überlagert. Bevorzugt ist eine mittlere Faserlänge der Vielzahl von Fasern des faserhaltigen Materials der ersten Sub schicht weniger als eine mittlere Faserlänge der Vielzahl von Fasern des faserhaltigen Materi als der dritten Subschicht, vorzugsweise um 0,1 bis 3 mm, bevorzugter um 0,5 bis 2,5 mm, am bevorzugtesten um 1 bis 2,0 mm.

Loch

Das mindestens eine Loch kann jede dem Fachmann bekannte und zu einem Entnehmen eines Nahrungsmittels aus einem formstabilen Nahrungsmittelbehälter, der mindestens teilweise aus einem flächenförmigen Verbund gebildet ist, geeignete Form haben. Bevorzugt ist die Form zur Verwendung mit einer Öffnungshilfe oder einem Trinkhalm geeignet.

Häufig weisen Löcher in der Aufsicht Rundungen auf. So können die Löcher im Wesentlichen kreisrund, oval, ellipsen- oder tropfenförmig sein. Mit der Form des mindestens einen Lochs wird meist auch die Form der Öffnung, die entweder durch eine mit dem Behälter verbundene Öffnungshilfe, durch die der Behälterinhalt nach dem Öffnen aus dem Behälter ausgegeben wird, oder durch einen Trinkhalm in dem Behälter erzeugt wird, vorbestimmt. Damit haben die Öffnungen des geöffneten Behälters häufig Formen, die mit dem mindestens einem Loch ver gleichbar oder sogar gleich sind. Das mindestens eine Loch dient demnach bevorzugt dem leichteren Öffnen eines mindestens teilweise aus einem einen Bereich des flächenförmigen Substrats beinhaltenden flächenförmigen Verbund gebildeten Behälters. Die dabei erzeugte Öffnung des Behälters kann dem Freigeben des in dem Behälters befindlichen Nahrungsmittels oder im Falle mehrerer Löcher in dem Bereich des flächenförmigen Substrats auch zur Belüf tung des Behälters bei der Freigabe des Nahrungsmittels dienen.

Im Zusammenhang mit dem Überdecken des mindestens einen Lochs ist es bevorzugt, dass die Lochdeckschichten mindestens teilweise, vorzugsweise zu mindestens 30%, bevorzugt min destens 70% und besonders bevorzugt zu mindestens 90% der durch das mindestens eine Loch gebildeten Fläche miteinander verbunden sind. Bevorzugt ist ferner, dass die Lochdeckschich ten an den Rändern des mindestens einen Lochs miteinander verbunden sind und vorzugsweise verbunden an den Rändern anliegen, um so über eine sich über die gesamte Lochfläche erstre ckende Verbindung eine verbesserte Dichtigkeit zu erzielen. Häufig sind die Lochdeckschich ten über den durch das mindestens eine Loch gebildeten Bereich miteinander verbunden. Die ses führt zu einer guten Dichtigkeit des aus dem Verbund gebildeten Behälters und damit zu der gewünschten hohen Haltbarkeit der in dem Behälter aufbewahrten Lebensmittel.

Polymerschichten

Im Folgenden bezieht sich der Begriff„Polymerschicht“ insbesondere auf die Polymerinnen- schicht, die Polymerzwischenschicht und die Polymeraußenschicht. Ein bevorzugtes Polymer ist ein Polyolefin. Die Polymerschichten können weitere Bestandteile aufweisen. Die Polymer schichten werden bevorzugt in einem Extrudierverfahren in das flächenförmige Verbundmate rial ein- bzw. aufgebracht. Die weiteren Bestandteile der Polymerschichten sind bevorzugt Bestandteile, die das Verhalten der Polymerschmelze beim Aufträgen als Schicht nicht nach teilig beeinflussen. Die weiteren Bestandteile können beispielsweise anorganische Verbindun gen, wie Metallsalze oder weitere Kunststoffe, wie weitere thermoplastische Kunststoffe sein. Es ist jedoch auch denkbar, dass die weiteren Bestandteile Füllstoffe oder Pigmente sind, bei spielsweise Ruß oder Metalloxide. Als geeignete thermoplastische Kunststoffe kommen für die weiteren Bestandteile insbesondere solche in Betracht, die durch ein gutes Extrusionsverhalten leicht verarbeitbar sind. Hierunter eignen sich durch Kettenpolymerisation erhaltene Polymere, insbesondere Polyolefine, wobei cyclische Olefin-Co-Polymere (COC), polycyclische Olefin- Co-Polymere (POC), insbesondere Polyethylen und Polypropylen, besonders bevorzugt sind und Polyethylen ganz besonders bevorzugt ist. Unter den Polyethylenen sind HDPE ( high den sity polyethylene ), MDPE {medium density polyethylene ), LDPE {low density polyethylene ), LLDPE {linear low density polyethylene) und VLDPE {very low density polyethylene) sowie Mischungen aus mindestens zwei davon bevorzugt. Es können auch Mischungen aus mindes tens zwei thermoplastischen Kunststoffen eingesetzt werden. Geeignete Polymerschichten be sitzen eine Schmelzflussrate (MFR - melt flow rate) in einem Bereich von 1 bis 25 g/10 min, vorzugsweise in einem Bereich von 2 bis 20 g/10 min und besonders bevorzugt in einem Be reich von 2,5 bis 15 g/10 min, und eine Dichte in einem Bereich von 0,890 g/cm ³ bis 0,980 g/cm ³ , vorzugsweise in einem Bereich von 0,895 g/cm ³ bis 0,975 g/cm ³ , und weiter be vorzugt in einem Bereich von 0,900 g/cm ³ bis 0,970 g/cm ³ . Die Polymerschichten besitzen bevorzugt mindestens eine Schmelztemperatur in einem Bereich von 80 bis 155°C, vorzugs weise in einem Bereich von 90 bis 145°C und besonders bevorzugt in einem Bereich von 95 bis 135°C.

Polymerinnenschicht

Die Polymerinnenschicht basiert auf mindestens einem thermoplastischen Polymer, wobei die Polymerinnenschicht einen teilchenförmigen anorganischen Feststoff beinhalten kann. Bevor zugt ist es jedoch, dass die Polymerinnenschicht zu mindestens 70 Gew.-%, vorzugsweise mindestens 80 Gew.-% und besonders bevorzugt mindestens 95 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Polymerinnenschicht, ein oder mehrere thermoplastische Polymere beinhaltet. Vorzugsweise weist das Polymer bzw. die Polymermischung der Polymerinnen schicht eine Dichte (gemäß ISO 1183-1 :2004) in einem Bereich von 0,900 bis 0,980 g/cm ³ , besonders bevorzugt in einem Bereich von 0,900 bis 0,960 g/cm ³ und am meisten bevorzugt in einem Bereich von 0,900 bis 0,940 g/cm ³ auf. Vorzugsweise ist das Polymer ein Polyolefin, mPolymer oder eine Kombination beider. Die Polymerinnenschicht beinhaltet bevorzugt ein Polyethylen oder ein Polypropylen oder beides. Hierbei ist ein besonders bevorzugtes Po lyethylen ein LDPE. Bevorzugt beinhaltet die Polymerinnenschicht das Polyethylen oder das Polypropylen oder beide zusammen zu einem Anteil von mindestens 30 Gew.-%, bevorzugter mindestens 40 Gew.-%, am bevorzugtesten mindestens 50 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Polymerinnenschicht. Zusätzlich oder alternativ beinhaltet die Polymerin- nenschicht vorzugsweise ein HDPE, vorzugsweise zu einem Anteil von mindestens 5 Gew.-%, bevorzugter mindestens 10 Gew.-%, bevorzugter mindestens 15 Gew.-%, am bevorzugtesten mindestens 20 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Polymerinnenschicht. Zusätzlich oder alternativ zu einem oder mehreren der vorgenannten Polymere beinhaltet die Polymerinnenschicht vorzugsweise ein mittels eines Metallocen-Katalysators hergestelltes Polymer, bevorzugt ein mPE. Bevorzugt beinhaltet die Polymerinnenschicht das mPE zu ei nem Anteil von mindestens 3 Gew.-%, bevorzugter mindestens 5 Gew. -%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Polymerinnenschicht. Hierbei kann die Polymerinnenschicht 2 oder mehrere, vorzugsweise 2 oder 3, der vorgenannten Polymere in einem Polymerblend beinhal ten, beispielsweise mindesten einen Anteil des LDPE und das mPE, oder mindestens einen Anteil des LDPE und das HDPE. Ferner bevorzugt kann die Polymerinnenschicht 2 oder meh rere, vorzugsweise 3, einander überlagernde Unterschichten beinhalten, welche vorzugsweise die Polymerinnenschicht bilden. Diese Unterschichten sind vorzugsweise durch Co-Extrusion erhaltene Schichten.

In einer bevorzugten Ausgestaltung beinhaltet die Polymerinnenschicht in Richtung von der Außenseite des flächenförmigen Verbunds zu der Innenseite des flächenförmigen Verbunds eine erste Unterschicht, beinhaltend ein LDPE zu einem Anteil von mindestens 50 Gew.-%, bevorzugt zu mindestens 60 Gew.-%, bevorzugter zu mindesten 70 Gew.-%, noch bevorzugter zu mindestens 80 Gew.-%, am bevorzugtesten zu mindestens 90 Gew. -%, jeweils bezogen auf das Gewicht der ersten Unterschicht; und eine weitere Unterschicht, beinhaltend ein Blend, wobei das Blend ein LDPE zu einem Anteil von mindestens 30 Gew.-%, bevorzugt zu mindes tens 40 Gew.-%, bevorzugter zu mindesten 50 Gew.-%, noch bevorzugter zu mindestens 60 Gew.-%, am bevorzugtesten zu mindestens 65 Gew.-%, und ein mPE zu einem Anteil von mindestens 10 Gew.-%, bevorzugt zu mindestens 15 Gew.-%, bevorzugter zu mindesten 20 Gew.-%, am bevorzugtesten zu mindestens 25 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht des Blends, beinhaltet. Hierbei beinhaltet die weitere Unterschicht das Blend bevorzugt zu einem Anteil von mindestens 50 Gew.-%, bevorzugt zu mindestens 60 Gew.-%, bevorzugter zu min desten 70 Gew.-%, noch bevorzugter zu mindestens 80 Gew.-%, am bevorzugtesten zu min destens 90 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der weiteren Unterschicht. Besonders bevorzugt besteht die weitere Unterschicht aus dem Blend. In einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung beinhaltet die Polymerinnenschicht in Richtung von der Außenseite des flächenförmigen Verbunds zu der Innenseite des flächenförmigen Ver bunds eine erste Unterschicht, beinhaltend ein HDPE zu einem Anteil von mindestens 30 Gew.-%, bevorzugt zu mindestens 40 Gew.-%, bevorzugter zu mindesten 50 Gew.-%, noch bevorzugter zu mindestens 60 Gew.-%, am bevorzugtesten zu mindestens 70 Gew.-%, und ein LDPE zu einem Anteil von mindestens 10 Gew.-%, bevorzugt zu mindestens 15 Gew.-%, be vorzugter zu mindesten 20 Gew.-%, jeweils bezogen auf der Gewicht der ersten Unterschicht; eine zweite Unterschicht, beinhaltend ein LDPE zu einem Anteil von mindestens 50 Gew.-%, bevorzugt zu mindestens 60 Gew.-%, bevorzugter zu mindesten 70 Gew.-%, noch bevorzugter zu mindestens 80 Gew.-%, am bevorzugtesten zu mindestens 90 Gew. -%, jeweils bezogen auf das Gewicht der zweiten Unterschicht; und eine dritte Unterschicht, beinhaltend ein Blend, wobei das Blend ein LDPE zu einem Anteil von mindestens 30 Gew.-%, bevorzugt zu mindes tens 40 Gew.-%, bevorzugter zu mindesten 50 Gew.-%, noch bevorzugter zu mindestens 60 Gew.-%, am bevorzugtesten zu mindestens 65 Gew.-%, und ein mPE zu einem Anteil von mindestens 10 Gew.-%, bevorzugt zu mindestens 15 Gew.-%, bevorzugter zu mindesten 20 Gew.-%, am bevorzugtesten zu mindestens 25 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht des Blends, beinhaltet. Hierbei beinhaltet die dritte Unterschicht das Blend bevorzugt zu einem Anteil von mindestens 50 Gew.-%, bevorzugt zu mindestens 60 Gew.-%, bevorzugter zu min desten 70 Gew.-%, noch bevorzugter zu mindestens 80 Gew.-%, am bevorzugtesten zu min destens 90 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der dritten Unterschicht. Besonders be vorzugt besteht die dritte Unterschicht aus dem Blend.

Polymeraußenschicht

Die Polymeraußenschicht beinhaltet bevorzugt ein Polyethylen oder ein Polypropylen oder beides. Als Polyethylen sind hierbei LDPE und HDPE sowie Mischungen dieser bevorzugt. Eine bevorzugte Polymeraußenschicht beinhaltet zu mindestens 50 Gew.-%, bevorzugt zu mindestens 60 Gew.-%, bevorzugter zu mindesten 70 Gew.-, noch bevorzugter zu mindestens 80 Gew.-%, am bevorzugtesten zu mindestens 90 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der Polymeraußenschicht ein LDPE. Polymerzwischenschicht

Die Polymerzwischenschicht beinhaltet bevorzugt ein Polyethylen oder ein Polypropylen oder beides. Hierbei ist ein besonders bevorzugtes Polyethylen ein LDPE. Bevorzugt beinhaltet die Polymerzwischenschicht das Polyethylen oder das Polypropylen oder beide zusammen zu ei nem Anteil von mindestens 20 Gew.-%, bevorzugter mindestens 30 Gew.-%, bevorzugter mindestens 40 Gew.-%, bevorzugter mindestens 50 Gew.-%, bevorzugter mindestens 60 Gew - %, bevorzugter mindestens 70 Gew.-%, bevorzugter mindestens 80 Gew.-%, am bevorzugtes ten mindestens 90 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Polymerzwischen schicht. Zusätzlich oder alternativ beinhaltet die Polymerzwischenschicht vorzugsweise ein HDPE, vorzugsweise zu einem Anteil von mindestens 10 Gew.-%, bevorzugter mindestens 20 Gew.-%, bevorzugter mindestens 30 Gew.-%, bevorzugter mindestens 40 Gew.-%, bevorzug ter mindestens 50 Gew.-%, bevorzugter mindestens 60 Gew.-%, bevorzugter mindestens 70 Gew.-%, bevorzugter mindestens 80 Gew.-%, am bevorzugtesten mindestens 90 Gew.-%, je weils bezogen auf das Gesamtgewicht der Polymerzwischenschicht. Hierbei beinhaltet die Polymerzwischenschicht die vorgenannten Polymere vorzugsweise in einem Polymerblend.

Barriere Schicht

Als Barriere Schicht kann jedes dem Fachmann für diesen Zweck geeignete Material eingesetzt werden, welches eine ausreichende Barrierewirkung insbesondere gegenüber Sauerstoff auf weist. Hierzu weist die Barriere Schicht vorzugsweise eine Sauerstofftransmissionsrate von weniger als 50 cm ³ / (m ² day atm), bevorzugt weniger als 40 cm ³ / (m ² day atm), bevorzug ter weniger als 30 cm ³ / (m ² day atm), bevorzugter weniger als 20 cm ³ / (m ² day atm), be vorzugter weniger als 10 cm ³ / (m ² day atm), noch bevorzugter weniger als 3 cm ³ / (m ² day atm), am bevorzugtesten nicht mehr als 1 cm ³ / (m ² day atm), auf. Die Barriereschicht weist bevorzugt zusätzlich eine Barrierewirkung gegenüber Wasserdampf auf. Demnach ist die Bar riereschicht vorzugsweise eine Sauerstoffbarriereschicht und ferner bevorzugt zusätzliche eine Wasserdampfbarriereschicht. Zusätzlich weist die Barriere Schicht bevorzugt eine Barrierewir kung gegenüber sichtbarem Licht auf, ist also zusätzlich eine Lichtbarriereschicht.

Die Barriereschicht ist bevorzugt ausgewählt aus a. einer Kunststoffbarriereschicht;

b. einer Metallschicht;

c. einer Oxidschicht; oder

d. einer Kombination von mindestens zwei aus a. bis c.

Ist die Barriere Schicht gemäß Alternative a. eine Kunststoffbarriereschicht, beinhaltet diese vorzugsweise mindestens 70 Gew.-%, besonders bevorzugt mindestens 80 Gew.-% und am meisten bevorzugt mindestens 95 Gew.-% mindestens eines Kunststoffs, der dem Fachmann für diesen Zweck insbesondere wegen für Verpackungsbehälter geeigneter Aroma- bzw. Gas barriereeigenschaften bekannt ist. Als Kunststoffe, insbesondere thermoplastische Kunststoffe, kommen hier N oder O tragende Kunststoffe sowohl für sich als auch in Mischungen aus zwei oder mehr in Betracht. Erfindungsgemäß kann es sich als vorteilhaft erweisen, wenn die Kunststoffbarriereschicht eine Schmelztemperatur in einem Bereich von mehr als 155 bis 300 °C, vorzugsweise in einem Bereich von 160 bis 280 °C und besonders bevorzugt in einem Bereich von 170 bis 270 °C besitzt.

Weiter bevorzugt weist die Kunststoffbarriereschicht ein Flächengewicht in einem Bereich von 2 bis 120 g/m ² , vorzugsweise in einem Bereich von 3 bis 60 g/m ² , besonders bevorzugt in ei nem Bereich von 4 bis 40 g/m ² und darüber hinaus bevorzugt von 6 bis 30 g/m ² auf. Weiterhin bevorzugt ist die Kunststoffbarriereschicht aus Schmelzen, beispielsweise durch Extrusion, insbesondere Schichtextrusion, erhältlich. Darüber hinaus bevorzugt kann die Kunststoffbarri ereschicht auch über Kaschierung in den flächenförmigen Verbund eingebracht werden. Hier bei ist es bevorzugt, dass eine Folie in den flächenförmigen Verbund eingearbeitet wird. Ge mäß einer anderen Ausführungsform können auch Kunststoffbarriereschichten ausgewählt sein, die durch Abscheidung aus einer Lösung oder Dispersion von Kunststoffen erhältlich sind.

Als geeignete Polymere kommen bevorzugt solche in Frage, die ein Molekulargewicht mit einem Gewichtsmittel, bestimmt durch Gelpermeationschromatographie (GPC) mittels Licht streuung, in einem Bereich von 3 10 ³ bis 1 10 ⁷ g/mol, vorzugsweise in einem Bereich von 5 - 10 ³ bis 1 10 ⁶ g/mol und besonders bevorzugt in einem Bereich von 6 10 ³ bis 1 10 ⁵ g/mol aufweisen. Als geeignete Polymere kommen insbesondere Polyamid (PA) oder Polyethylenvi nylalkohol (EVOH) oder einer Mischung daraus in Betracht.

Unter den Polyamiden kommen alle dem Fachmann für den erfindungsgemäßen Einsatz ge eignet erscheinenden PA in Frage. Besonders sind hier PA 6, PA 6.6, PA 6.10, PA 6.12, PA 11 oder PA 12 oder eine Mischung aus mindestens zwei davon zu nennen, wobei PA 6 und PA 6.6 besonders bevorzugt sind und PA 6 ferner bevorzugt ist. PA 6 ist beispielsweise unter den Handelsnamen Akulon ^® , Durethan ^® und Ultramid ^® kommerziell erhältlich. Darüber hin aus geeignet sind amorphe Polyamide wie z.B. MXD6, Grivory ^® sowie Selar ^® PA. Weiter be vorzugt ist es, dass das PA eine Dichte in einem Bereich von 1,01 bis 1,40 g/cm ³ , vorzugswei se in einem Bereich von 1,05 bis 1,30 g/cm ³ und besonders bevorzugt in einem Bereich von 1,08 bis 1,25 g/cm ³ aufweist. Weiterhin ist es bevorzugt, dass das PA eine Viskositätszahl in einem Bereich von 130 bis 250 ml/g und vorzugsweise in einem Bereich von 140 bis 220 ml/g.

Als EVOH kommen alle dem Fachmann für den erfindungsgemäßen Einsatz geeignet erschei nenden EVOH in Betracht. Beispiele hierfür sind unter anderem unter den Handelsnamen EVAL™ der EVAL Europe NV, Belgien in einer Vielzahl unterschiedlicher Ausführungen kommerziell erhältlich, beispielsweise die Sorten EVAL™ F104B oder EVAL™ LR171B. Bevorzugte EVOH besitzen mindestens eine, zwei, mehrere oder alle der folgenden Eigen schaften:

ein Ethylengehalt in einem Bereich von 20 bis 60 mol-%, bevorzugt von 25 bis 45 mol-

%;

eine Dichte in einem Bereich von 1,0 bis 1,4 g/cm ³ , bevorzugt von 1, 1 bis 1,3 g/cm ³ ; einen Schmelzpunkt in einem Bereich von mehr als 155 bis 235 °C, bevorzugt von 165 bis 225 °C;

- einen MFR-Wert (210 °C/2,16kg, wenn T _S( EVOH)<210 °C; 230 °C/2, 16kg, wenn 210 °C<TS(EVOH)<230 °C) in einem Bereich von 1 bis 25 g/10min, bevorzugt von 2 bis 20 g/ 10min;

eine Sauerstofftransmissionsrate in einem Bereich von 0,05 bis 3,2 cm ³ -20pm/(m ² dayatm), bevorzugt in einem Bereich von 0,1 bis 1 cm ³ -20pm/(m ² dayatm). Bevorzugt hat mindestens eine Polymerschicht, weiter bevorzugt die Polymerinnenschicht, oder bevorzugt alle Polymerschichten eine Schmelztemperatur unterhalb der Schmelztempera tur der Barriereschicht. Dies gilt insbesondere, wenn die Barriere Schicht aus Polymer gebildet ist. Hierbei unterscheiden sich die Schmelztemperaturen der mindestens einen, insbesondere der Polymerinnenschicht, und die Schmelztemperatur der Barriereschicht vorzugsweise um mindestens 1 K, besonders bevorzugt um mindestens 10 K, noch mehr bevorzugt um mindes tens 50 K darüber hinaus bevorzugt mindestens 100 K. Der Temperaturunterschied sollte be vorzugt nur so hoch gewählt werden, dass es so nicht zu einem Schmelzen der Barriereschicht, insbesondere nicht zu einem Schmelzen der Kunststoffbarriereschicht, während des Faltens kommt.

Gemäß Alternative b. ist die Barriere Schicht eine Metallschicht. Als Metallschicht eignen sich prinzipiell alle Schichten mit Metallen, die dem Fachmann bekannt sind und eine hohe Licht-, und Sauerstoffundurchlässigkeit schaffen können. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform kann die Metallschicht als Folie oder als abgeschiedene Schicht vorliegen, z.B. nach einer physikalischen Gasphasenabscheidung. Die Metallschicht ist vorzugsweise eine ununterbro chene Schicht. Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform weist die Metallschicht eine Dicke in einem Bereich von 3 bis 20 pm, bevorzugt in einem Bereich von 3,5 bis 12 pm und besonders bevorzugt in einem Bereich von 4 bis 10 pm auf.

Bevorzugt ausgewählte Metalle sind Aluminium, Eisen oder Kupfer. Als Eisenschicht kann eine Stahlschicht, z.B. in Form einer Folie bevorzugt sein. Weiterhin bevorzugt stellt die Me tallschicht eine Schicht mit Aluminium dar. Die Aluminiumschicht kann zweckmäßig aus ei ner Aluminiumlegierung, beispielsweise AlFeMn, AlFel,5Mn, AlFeSi oder AlFeSiMn beste hen. Die Reinheit liegt üblicherweise bei 97,5 % und höher, vorzugsweise bei 98,5 % und hö her, jeweils bezogen auf die gesamte Aluminiumschicht. In einer besonderen Ausgestaltung, besteht die Metallschicht aus einer Aluminiumfolie. Geeignete Aluminiumfolien besitzen eine Dehnbarkeit von mehr als 1%, bevorzugt von mehr als 1,3 % und besonders bevorzugt von mehr als 1,5 %, und eine Zugfestigkeit von mehr als 30 N/mm ² , bevorzugt mehr als 40 N/mm ² und besonders bevorzugt mehr als 50 N/mm ² . Geeignete Aluminiumfolien zeigen im Pipetten- test eine Tropfengröße von mehr als 3 mm, bevorzugt mehr als 4 mm und besonders bevorzugt von mehr als 5 mm. Geeignete Legierungen zum Erstellen von Aluminiumschichten oder - folien sind unter den Bezeichnungen EN AW 1200, EN AW 8079 oder EN AW 8111 von Hydro Aluminium Deutschland GmbH oder Amcor Flexibles Singen GmbH kommerziell er hältlich. Im Falle einer Metallfolie als Barriere Schicht kann ein- und/oder beidseitig der Me tallfolie eine Haftvermittler Schicht zwischen der Metallfolie und einer nächstgelegenen Poly merschicht vorgesehen sein.

Weiterhin bevorzugt kann als Barriereschicht gemäß Alternative c. eine Oxidschicht ausge wählt sein. Als Oxidschichten kommen alle Oxidschichten in Betracht, die dem Fachmann geläufig sind und geeignet erscheinen, um eine Barrierewirkung gegenüber Licht, Dampf und/oder Gas zu erzielen. Eine bevorzugte Oxidschicht ist eine Halbmetalloxidschicht oder eine Metalloxidschicht oder beides. Eine bevorzugte Halbmetalloxidschicht ist eine auf einer oder mehreren Siliziumoxidverbindungen basierende Schicht (SiOx-Schicht). Als Metalloxid schichten sind Schichten basierend auf den schon zuvor genannten Metallen Aluminium, Eisen oder Kupfer, sowie solche Metalloxidschichten, die auf Titanoxidverbindungen basieren, be vorzugt, wobei eine Aluminiumoxidschicht (Al Ox- Schicht) besonders bevorzugt ist. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform kann die Oxidschicht als abgeschiedene Schicht vorlie gen. Eine abgeschiedene Oxidschicht wird beispielhaft durch Bedampfen eines Barrieresub strats mit der Oxidschicht erzeugt. Ein bevorzugtes Verfahren hierfür ist die physikalische Gasphasenabscheidung (PVD - physical vapor deposition) oder die, bevorzugt plasmaunter stützte, chemische Gasphasenabscheidung (CVD - Chemical vapor deposition). Die Oxid schicht ist vorzugsweise eine ununterbrochene Schicht.

Das Barriere Substrat kann aus jedem Material, welches dem Fachmann für den Einsatz als er findungsgemäßes Barriere Substrat geeignet erscheint, bestehen. Hierbei eignet sich das Barrie resubstrat vorzugsweise dazu, mit einer Oxidschicht beschichtet zu werden. Bevorzugt ist eine Schichtoberfläche hierfür ausreichend glatt ausgebildet. Weiterhin bevorzugt hat das Barrie resubstrat eine Dicke in einem Bereich von 3 bis 30 pm, bevorzugt von 2 bis 28 pm, bevorzug ter von 2 bis 26 pm, bevorzugter von 3 bis 24 pm, bevorzugter von 4 bis 22 pm, am bevorzug testen von 5 bis 20 pm. Ferner weist das Barriere Substrat vorzugsweise eine Barrierewirkung gegen Sauerstoff oder Wasserdampf oder beides auf. Vorzugsweise ist eine Barrierewirkung des Barriere Substrats gegen eine Permeation von Sauerstoff größer als eine Barrierewirkung der Oxidschicht gegen eine Permeation von Sauerstoff. Bevorzug hat das Barrieresubstrat eine Sauerstofftransmissionsrate in einem Bereich von 0,1 bis 50 cm ³ / (m ² d bar), bevorzugt von 0,2 bis 40 cm ³ / (m ² d bar), bevorzugter von 0,3 bis 30 cm ³ / (m ² d bar). Eine bevorzugtes Barrieresubstrat beinhaltet, bevorzugter besteht aus, Zellulose oder ein/einem Polymer oder beides/beidem. Ein bevorzugtes Polymer ist hierbei ein orientiertes Polymer. Vorzugsweise ist das orientierte Polymer mono-axial orientiert oder bi-axial orientiert. Ein weiteres bevorzugtes Polymer ist ein thermoplastisches Polymer. Bevorzugt besteht das Barrieresubstrat aus dem Polymer. Bevorzugt beinhaltet das Barriere Substrat ein Polymer ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus einem Polykondensat, einem Polyethylen, einem Polypropylen, einem Polyvi nylalkohol, oder einer Kombination aus mindestens zwei davon zu einem Anteil von mindes tens 50 Gew.-%, bevorzugt von mindestens 60 Gew.-%, bevorzugter von mindestens 70 Gew - %, bevorzugter von mindestens 80 Gew.-%, am bevorzugtesten von mindestens 90 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht des Barrieresubstrats. Bevorzugter besteht das Barrieresub strat aus dem vorgenannten Polymer. Ein bevorzugtes Polypropylen ist orientiert, insbesondere längs verstreckt (oPP) oder biaxial verstreckt (BoPP). Ein bevorzugtes Polykondensat ist ein Polyester oder Polyamid (PA) oder beides. Ein bevorzugter Polyester ist eines ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einem Polyethylenterephthalat (PET), einem Polylactid (PLA), und, oder eine Kombination aus mindestens zwei davon. Ein bevorzugtes Vinylpolymer ist ein Vi- nylalkohol-Copolymer oder ein Polyvinylalkohol oder beides. Ein bevorzugtes Polyvinylalko hol ist ein Vinylalkohol-Copolymer. Ein bevorzugtes Vinylalkohol-Copolymer ist ein Ethylen- Vinylalkohol-Copolymer.

Polvolefin

Ein bevorzugtes Polyolefin ist ein Polyethylen (PE) oder ein Polypropylen (PP) oder beides. Ein bevorzugtes Polyethylen ist eines ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus einem LDPE, einem LLDPE, und einem HDPE, oder eine Kombination aus mindestens zwei davon. Ein weiteres bevorzugtes Polyolefin ist ein mPolyolefin (mittels eines Metallocen-Katalysators hergestelltes Polyolefin). Geeignete Polyethylene besitzen eine Schmelzflussrate (MFI - Schmelzflussindex = MFR - melt flow rate) in einem Bereich von 1 bis 25 g/10 min, Vorzugs- weise in einem Bereich von 2 bis 20 g/10 min und besonders bevorzugt in einem Bereich von 2,5 bis 15 g/10 min, und eine Dichte in einem Bereich von 0,910 g/cm ³ bis 0,935 g/cm ³ , vor zugsweise in einem Bereich von 0,912 g/cm ³ bis 0,932 g/cm ³ , und weiter bevorzugt in einem Bereich von 0,915 g/cm ³ bis 0,930 g/cm ³ . mPolymer

Ein mPolymer ist ein Polymer, welches mittels eines Metallocen-Katalysators hergestellt wur de. Ein Metallocen ist eine metallorganische Verbindung, in welcher ein zentrales Metallatom zwischen zwei organischen Liganden, wie beispielsweise Cyclopentadienyl-Liganden ange ordnet ist. Ein bevorzugtes mPolymer ist ein mPolyolefm, bevorzugt ein mPolyethylen oder ein mPolypropylen oder beides. Ein bevorzugtes mPolyethylen ist eines ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus einem mLDPE, einem mLLDPE, und einem mHDPE, oder eine Kom bination aus mindestens zwei davon. Ein bevorzugtes mPolyolefm ist gekennzeichnet durch mindestens eine erste Schmelztemperatur und eine zweite Schmelztemperatur. Bevorzugte ist das mPolyolefm zusätzlich zu der ersten und der zweiten Schmelztemperatur durch eine dritte Schmelztemperatur gekennzeichnet. Eine bevorzugte erste Schmelztemperatur liegt in einem Bereich von 84 bis 108 °C, bevorzugt von 89 bis 103 °C, bevorzugter von 94 bis 98 °C. Eine bevorzugte weitere Schmelztemperatur liegt in einem Bereich von 100 bis 124 °C, bevorzugt von 105 bis 119 °C, bevorzugter von 110 bis 114 °C.

Haftung / Haftvermittler Schicht

Eine Haftvermittler Schicht ist eine Schicht des flächenförmigen Verbunds, welche mindestens einen Haftvermittler in einer ausreichenden Menge beinhaltet, so dass die Haftvermittler schicht eine Haftung zwischen an die Haftvermittler Schicht angrenzenden Schichten verbes sert. Hierzu beinhaltet die Haftvermittler Schicht vorzugsweise ein Haftvermittlerpolymer. Demnach sind die Haftvermittler schichten bevorzugt polymere Schichten. Zwischen Schichten des flächenförmigen Verbunds, welche nicht unmittelbar aneinander angrenzen, kann sich eine Haftvermittlerschicht befinden, bevorzugt zwischen der Barriere Schicht und der Polymerin- nenschicht. Als Haftvermittler in einer Haftvermittler Schicht kommen alle Kunststoffe in Be tracht, die durch Funktionalisierung mittels geeigneter funktioneller Gruppen geeignet sind, durch das Ausbilden von Ionenbindungen oder kovalenten Bindungen zu einer Oberfläche einer jeweils angrenzenden Schicht eine feste Verbindung zu erzeugen. Vorzugsweise handelt es sich um funktionalisierte Polyolefine, insbesondere Acryl säurecopolymere, die durch Co polymerisation von Ethylen mit Acrylsäuren wie Acrylsäure, Methacryl säure, Crotonsäure, Acrylaten, Acryl atderivaten oder Doppelbindungen tragenden Carbonsäureanhydriden, bei spielsweise Maleinsäureanhydrid, oder mindestens zwei davon, erhalten wurden. Hierunter sind Polyethylen-maleinsäureanhydrid-Pfropfpolymere (EMAH), Ethyl en- Acryl säure- Copolymere (EAA) oder Ethylen-Methacrylsäure-Copolymere (EMAA) bevorzugt, welche beispielsweise unter den Handelsbezeichnungen Bynel ^® und Nucrel ^® 0609HSA durch DuPont oder Escor ^® 6000ExCo von ExxonMobile Chemicals vertrieben werden.

Weiterhin bevorzugt kommen als Haftvermittler auch Ethylen-Alkylacrylat-Copolymere in Betracht. Als Alkylgruppe bevorzugt ausgewählt ist eine Methyl-, Ethyl-, Propyl-, i-Propyl-, Butyl-, i-Butyl- oder eine Pentylgruppe. Weiter bevorzugt kann die Haftvermittler Schicht Mi schungen von zwei oder mehr verschiedenen Ethylen-Alkylacrylat-Copolymeren aufweisen. Ebenso bevorzugt kann das Ethylenalkylacrylat-Copolymer zwei oder mehr unterschiedliche Alkylgruppen in der Acryl atfunktion aufweisen, z.B. ein Ethylen- Alkylacrylat-Copolymer, bei dem sowohl Methylacrylateinheiten als auch Ethylacrylateinheiten im selben Copolymer Vor kommen.

Erfindungsgemäß ist es bevorzugt, dass die Haftung zwischen der Träger Schicht, einer Poly merschicht oder der Barriereschicht zu der jeweils nächsten Schicht mindestens 0,5 N/15mm, vorzugsweise mindestens 0,7 N/15mm und besonders bevorzugt mindestens 0,8 N/15mm, be trägt. In einer erfindungsgemäßen Ausgestaltung ist es bevorzugt, dass die Haftung zwischen einer Polymerschicht und einer Trägerschicht mindestens 0,3 N/15mm, bevorzugt mindestens 0,5 N/15mm und besonders bevorzugt mindestens 0,7 N/15mm beträgt. Weiterhin ist es bevor zugt, das die Haftung zwischen der Barriereschicht und einer Polymerschicht mindestens 0,8 N/15mm, bevorzugt mindestens l,0 N/15mm und besonders bevorzugt mindestens l,4 N/15mm beträgt. Für den Fall, dass die Barriereschicht über eine Haftvermittlerschicht mittelbar auf eine Polymerschicht folgt ist es bevorzugt, dass die Haftung zwischen der Barrie reschicht und der Haftvermittler Schicht mindestens l,8 N/15mm, bevorzugt mindestens 2,2 N/15mm und besonders bevorzugt mindestens 2,8 N/15mm beträgt. In einer besonderen Ausgestaltung ist die Haftung zwischen den einzelnen Schichten so stark ausgebildet, dass es beim Haftungstest zu einem Zerreißen der Trägerschicht, im Falle eines Kartons als Träger schicht zu einem so genannten Kartonfaserriss, kommt.

Extrudieren / Extruder

Als Extruder kommt im Rahmen der Erfinder jeder Extruder in Betracht, der dem Fachmann bekannt ist und ihm für den erfmdungsgemäßen Einsatz geeignet erscheint. Ein Extruder ist eine Vorrichtung zum Formen einer Masse, bevorzugt einer Polymermasse, mittels Pressen durch eine formgebende Öffnung. Ein bevorzugter Extruder ist ein Schneckenextruder. Ein Schmelzextrusionsbeschichten ist ein Aufbringen einer Masse mittels Pressen einer die Masse bildenden Schmelze durch eine formgebende Öffnung eines Extruders auf ein Substrat, so dass eine das Substrat überlagernde flächenförmige Schicht aus der Masse erhalten wird. Im Falle einer Polymerzusammensetzung als Masse, ist die Masse zum Extrusionsbeschichten vor zugsweise aufgeschmolzen. Bei der Extrusion werden die Polymere üblicherweise auf Tempe raturen von 210 bis 350 °C, gemessen an dem aufgeschmolzenen Polymerfilm unterhalb des Austritts an der Extruderdüse, erwärmt. Die Extrusion kann mittels dem Fachmann bekannten und kommerziell erhältlichen Extrusionswerkzeugen wie beispielsweise Extrudern, Extruder schnecken, Feedblock etc. erfolgen. Am Ende des Extruders befindet sich bevorzugt eine Öff nung durch die die Polymerschmelze gepresst wird. Die Öffnung kann jede Form aufweisen, die es erlaubt, die Polymerschmelze zu extrudieren. So kann die Öffnung beispielsweise eckig, oval oder rund sein. Die Öffnung weist bevorzugt die Form eines Schlitzes eines Trichters auf. Nachdem die Schmelzeschicht auf die Substratschicht mittels des vorstehend beschriebenen Verfahrens aufgebracht wurde, lässt man die Schmelzeschicht zum Zwecke der Thermofixie rung abkühlen, wobei dieses Abkühlen vorzugsweise durch Abschrecken über den Kontakt mit einer Fläche erfolgt, die auf eine Temperatur in einem Bereich von 5 bis 50°C, besonders be vorzugt in einem Bereich von 10 bis 30°C gehalten wird. Anschließend werden zumindest die Flanken, von der Fläche abgetrennt. Das Abtrennen kann auf jede dem Fachmann geläufige und geeignet erscheinende Weise durchgeführt werden, um die Flanken schnell, möglichst genau und sauber abzutrennen. Bevorzugt erfolgt das Abtrennen mittels Messer, Laserstrahl oder Wasserstrahl, oder eine Kombination von zwei oder mehr davon, wobei der Einsatz von Messern, insbesondere einem Topfmesser, besonders bevorzugt ist. Kaschieren

Erfmdungsgemäß kann das Überlagern der Trägerschicht mit der Barriere Schicht als ein Ka schieren erfolgen. Hierbei werden die vorgefertigten Träger- und Barriere schichten mit Hilfe eines geeigneten Kaschiermittels verbunden. Ein bevorzugtes Kaschiermittel beinhaltet eine Polymerzwischenzusammensetzung, aus welcher vorzugsweise eine Polymerzwischenschicht erhalten wird.

Falten des flächenförmigen Verbunds

Das Falten des flächenförmigen Verbunds erfolgt bevorzugt in einem Temperaturbereich von 10 bis 50°C, vorzugsweise in einem Bereich von 15 bis 45°C und besonders bevorzugt in ei nem Bereich von 20 bis 40°C. Dieses kann dadurch erreicht werden, dass der flächenförmige Verbund eine Temperatur in den vorstehenden Bereichen hat. Weiterhin ist es bevorzugt, dass ein Faltwerkzeug, vorzugsweise zusammen mit dem flächenförmigen Verbund, eine Tempera tur in den vorstehenden Bereich hat. Hierzu verfügt das Faltwerkzeug vorzugsweise nicht über eine Heizung. Vielmehr kann das Faltwerkzeug oder auch der flächenförmige Verbund oder beide gekühlt werden. Ferner ist es bevorzugt, dass das Falten bei einer Temperatur von ma ximal 50°C als„Kaltfalten“ und das Verbinden bei über 50°C, vorzugsweise über 80°C und besonders bevorzugt über 120°C als„Heißsiegeln“ erfolgt. Die vorstehenden Bedingungen und insbesondere Temperaturen gelten bevorzugt auch in der Umgebung des Faltens, beispielswei se in dem Gehäuse des Faltwerkzeugs.

Unter„Falten" wird dabei erfmdungsgemäß ein Vorgang verstanden, bei dem vorzugsweise mittels einer Faltkante eines Faltwerkzeugs ein länglicher, einen Winkel bildender Knick in dem gefalteten flächenförmigen Verbund erzeugt wird. Hierzu werden häufig zwei aneinan dergrenzende Flächen eines flächenförmigen Verbunds immer mehr auf einander zu gebogen. Durch die Faltung entstehen mindestens zwei aneinandergrenzende Faltflächen, die dann zu mindest in Teilbereichen zum Ausbilden eines Behälterbereiches verbunden werden können. Erfmdungsgemäß kann das Verbinden durch jede dem Fachmann geeignet erscheinende Maß nahme erfolgen, die eine möglichst gas- und flüssigkeitsdichte Verbindung ermöglicht. Das Verbinden kann durch Siegeln oder Kleben oder einer Kombination beider Maßnahmen erfol- gen. Im Fall des Siegeins wird die Verbindung mittels einer Flüssigkeit und deren Erstarren geschaffen. Im Fall des Klebens bilden sich zwischen den Grenzflächen oder Oberflächen der beiden zu verbindenden Gegenstände chemische Bindungen aus, die die Verbindung schaffen. Häufig ist es beim Siegeln oder Kleben vorteilhaft, die zu siegelnden bzw. klebenden Flächen miteinander zu verpressen.

Verbinden

Als Verbinden kommt jedes dem Fachmann für den erfindungsgemäßen Einsatz geeignet er scheinende Verbinden in Betracht, durch welches eine ausreichend feste Verbindung erhalten werden kann. Ein bevorzugtes Verbinden ist eines ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einem Siegeln, einem Kleben, und einem Verpressen, oder eine Kombination aus mindestens zwei davon. Im Fall des Siegeins wird die Verbindung mittels einer Flüssigkeit und deren Er starren geschaffen. Im Fall des Klebens bilden sich zwischen den Grenzflächen oder Oberflä chen der beiden zu verbindenden Gegenstände chemische Bindungen aus, die die Verbindung schaffen. Häufig ist es beim Siegeln oder Kleben vorteilhaft, die zu siegelnden bzw. klebenden Flächen miteinander zu verpressen. Ein bevorzugtes Verpressen zweier Schichten ist ein Auf einanderpressen jeweils einer ersten Oberfläche einer ersten der beiden Schichten auf eine der ersten Oberfläche zugwandten zweiten Oberfläche der zweiten der beiden Schichten über min destens 20 %, bevorzugt mindestens 30 %, bevorzugter mindestens 40 %, bevorzugter mindes tens 50 %, bevorzugter mindestens 60 %, bevorzugter mindestens 70 %, noch bevorzugter mindestens 80 %, noch bevorzugter mindestens 90 %, am bevorzugtesten mindestens 95 %, der ersten Oberfläche. Ein besonders bevorzugtes Verbinden ist ein Siegeln. Ein bevorzugtes Siegeln beinhaltet als Schritte ein Erwärmen, ein Aufeinanderlegen, und ein Verpressen, wobei die Schritte bevorzugt in dieser Abfolge erfolgen. Eine andere Abfolge ist ebenfalls denkbar, insbesondere die Abfolge Aufeinanderlegen, Erwärmen, und Verpressen. Ein bevorzugtes Er wärmen ist ein Erwärmen einer Polymerschicht, bevorzugt einer thermoplastischen Schicht, bevorzugter einer Polyethylenschicht oder einer Polypropylenschicht oder beider. Ein weiteres bevorzugtes Erwärmen ist ein Erwärmen einer Polyethylenschicht auf eine Temperatur in ei nem Bereich von 80 bis 140°C, bevorzugter von 90 bis 130°C, am bevorzugtesten von 100 bis 120°C. Ein weiteres bevorzugtes Erwärmen ist ein Erwärmen einer Polypropylenschicht auf eine Temperatur in einem Bereich von 120 bis 200°C, bevorzugter von 130 bis 180°C, am be- vorzugtesten von 140 bis 170°C. Ein weiteres bevorzugtes Erwärmen erfolgt auf eine Siegel temperatur der Polymerschicht. Ein bevorzugtes Erwärmen kann durch Strahlung, durch Heiß gas, durch einen Feststoffwärmekontakt, durch mechanische Schwingungen, bevorzugt durch Ultraschall, durch Konvektion, oder durch eine Kombination von mindestens zwei dieser Maßnahmen erfolgen. Ein besonders bevorzugtes Erwärmen erfolgt durch Anregen einer Ult raschall Schwingung .

Nahrungsmittel

Der flächenförmige Verbund sowie der Behältervorläufer im Zusammenhang der Erfindung sind vorzugsweise ausgebildet zum Herstellen eines, vorzugsweise geschlossenen, Nahrungs mittelbehälters. Ferner ist der erfmdungsgemäße Behälter vorzugsweise ein, bevorzugt ge schlossener, Nahrungsmittelbehälter. Als Nahrungsmittel kommen alle dem Fachmann be kannten Lebensmittel für den menschlichen Verzehr und auch Tierfutter in Betracht. Bevor zugte Nahrungsmittel sind oberhalb 5°C flüssig, beispielsweise Milchprodukte, Suppen, Sau cen, nichtkohlensäurehaltige Getränke.

Behältervorläufer

Ein Behältervorläufer ist eine in der Herstellung eines, vorzugsweise, geschlossenen Behälters entstehende Vorstufe des Behälters. Hierbei beinhaltet der Behältervorläufer den flächenför migen Verbund vorzugsweise als Zuschnitt. Hierbei kann der flächenförmige Verbund unge faltet oder gefaltet sein. Ein bevorzugter Behältervorläufer ist zugeschnitten und ausgebildet zum Herstellen eines einzelnen, vorzugsweise geschlossenen, Behälters. Ein bevorzugter Be hältervorläufer, welcher zugeschnitten und ausgebildet ist zum Herstellen eines einzelnen Be hälters, wird auch als Mantel oder Sleeve bezeichnet. Hierbei beinhaltet der Mantel oder Slee- ve den flächenförmigen Verbund gefaltet, vorzugsweise entlang von mindestens 2 Längsfal tungen entlang von jeweils einer Längsrillung. Diese Längsfaltungen können, müssen jedoch nicht bereits Längskanten des Behälters bilden. Ferner beinhaltet der Mantel oder Sleeve eine Längsnaht und ist in einen Kopfbereich und einem Bodenbereich offen. Ein typischer Behäl tervorläufer, welcher zugeschnitten und ausgebildet ist zum Herstellen einer Vielzahl von Be hältern, wird oft als Schlauch bezeichnet. Ein bevorzugter Behältervorläufer ist einstückig aus gebildet. Behälter

Der erfindungsgemäße, vorzugsweise geschlossene, Behälter kann eine Vielzahl von unter schiedlichen Formen aufweisen, bevorzugt ist jedoch eine im Wesentlichen quaderförmige Struktur. Weiterhin kann der Behälter vollflächig aus dem flächenförmigen Verbund gebildet sein, oder einen 2- oder mehrteiligen Aufbau aufweisen. Bei einem mehrteiligen Aufbau ist es denkbar, dass neben dem flächenförmigen Verbund auch andere Materialien zum Einsatz kommen, beispielsweise Plastik, welches insbesondere in den Kopf oder Bodenbereichen des Behälters zum Einsatz kommen können. Hierbei ist es jedoch bevorzugt, dass der Behälter zu mindestens 50 %, besonders bevorzugt zu mindestens 70 % und darüber hinaus bevorzugt zu mindestens 90 % der Fläche aus dem flächenförmigen Verbund aufgebaut ist. Weiterhin kann der Behälter eine Vorrichtung zum Entleeren des Inhalts aufweisen. Diese kann beispielsweise aus einem Polymer oder Mischung von Polymeren geformt und an der Behälteraußenseite auf gebracht werden. Denkbar ist auch, dass diese Vorrichtung durch„ direct injection molding“ in den Behälter integriert ist. Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung weist der erfmdungsgemä- ße Behälter mindestens eine, bevorzugt von 4 bis 22 oder auch mehr Kanten, besonders bevor zugt von 7 bis 12 Kanten auf. Als Kante werden im Rahmen der vorliegenden Erfindung Be reiche verstanden, die beim Falten einer Fläche entstehen. Als beispielhafte Kanten seien die länglichen Berührungsbereiche von jeweils zwei Wandflächen des Behälters, hierin auch als Längskanten bezeichnet, genannt. In dem Behälter stellen die Behälterwände vorzugsweise die von den Kanten eingerahmten Flächen des Behälters dar. Bevorzugt beinhaltet der Innenraum eines erfmdungsgemäßen Behälters ein Nahrungsmittel. Bevorzugt beinhaltet der Behälter keinen nicht einstückig mit dem flächenförmigen Verbund ausgebildeten Deckel oder Boden oder beides. Ein bevorzugter Behälter beinhaltet ein Nahrungsmittel.

Öffnen / Öffnungshilfe

Meist wird die Öffnung des Behälters durch mindestens teilweises Zerstören der das mindes tens eine Loch überdeckenden Lochdeckschichten erzeugt. Dieses Zerstören kann durch Schneiden, Eindrücken in den Behälter oder Herausziehen aus dem Behälter erfolgen. Das Zerstören kann durch eine mit dem Behälter verbundene und im Bereich des mindestens einen Lochs, meist oberhalb des mindestens einen Lochs angeordneten, Öffnungshilfe, beispielswei- se auch durch einen Trinkhalm, der durch die Lochdeckschichten gestoßen wird, erfolgen. Ferner ist es in einer erfindungsgemäßen Ausgestaltung bevorzugt, dass in dem Bereich des mindestens einen Lochs eine Öffnungshilfe vorgesehen wird. Hierbei ist es bevorzugt, dass die Öffnungshilfe auf der die Außenseite des Behälters darstellenden Fläche des Verbunds vorge sehen wird. Ferner beinhaltet der Behälter bevorzugt einen Verschluss, beispielsweise einen Deckel, auf der Außenseite des Behälters. Dabei ist es bevorzugt, dass der Verschluss das Loch mindestens teilweise, vorzugsweise vollständig, abdeckt. Somit schützt der Verschluss die im Vergleich zu den Bereichen außerhalb des mindestens einen Lochs weniger robusten Lochdeckschichten vor schädlicher mechanischer Einwirkung. Zum Öffnen der das mindes tens eine Loch überdeckenden Lochdeckschichten beinhaltet der Verschluss häufig die Öff nungshilfe. Als solche sind beispielsweise Haken zum Herausreißen mindestens eines Teils der Lochdeckschichten, Kanten oder Schneiden zum Einschneiden der Lochdeckschichten oder Dorne zum Durchdrücken der Lochdeckschichten oder eine Kombination aus mindestens zwei davon geeignet. Diese Öffnungshilfen sind häufig mit einem Schraubdeckel oder einer Kappe des Verschlusses, beispielsweise über ein Scharnier, mechanisch gekoppelt, so dass die Öff nungshilfe mit Betätigen des Schraubdeckels oder der Kappe auf die Lochdeckschichten zum Öffnen des geschlossenen Behälters wirken. Gelegentlich werden in der Fachliteratur derartige Verschlusssysteme, beinhaltend ein Loch überdeckende Verbundschichten, dieses Loch über deckende öffnenbare Verschlüsse mit Öffnungshilfen als„overcoated holes“ mit„applied fit- ments“ bezeichnet.

MESSMETHODEN

Die folgenden Messmethoden wurden im Rahmen der Erfindung benutzt. Sofern nichts ande res angegeben ist wurden die Messungen bei einer Umgebungstemperatur von 23°C, einem Umgebungsluftdruck von 100 kPa (0,986 atm) und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 50 % durchgeführt.

Separieren einzelner Schichten

Sollen hierin einzelne Schichten eines Laminats - wie beispielsweise die Barriereschicht - untersucht werden, so wird die zu untersuchende Schicht zunächst wie nachstehend beschrie- ben aus dem Laminat separiert. Drei Probenstücke des flächenförmigen Verbunds werden zu geschnitten. Hierfür werden, sofern nicht anders angegeben, ungefaltete und ungerillte Berei che des flächenförmigen Verbunds verwendet. Sofern nicht anders angegeben hab die Proben stücke die Abmessungen 4 cm x 4 cm. Sollten für die vorzunehmende Untersuchung andere Abmessungen der zu untersuchenden Schicht notwendig sein, werden ausreichend große Pro benstücke aus dem Laminat geschnitten. Die Probenstücke werden für 30 Minuten in ein auf 60 °C erwärmtes Essigsäurebad (30 %-ige Essigsäurelösung: 30 Gew.-% CH3COOH, Rest zu 100 Gew.-% H2O) eingebracht. Dadurch werden die Schichten voneinander abgelöst. Hier können die Schichten bei Bedarf auch vorsichtig manuell voneinander abgezogen werden. Sollte sich die gewünschte Schicht nicht ausreichend gut ablösen lassen, werden alternativ neue Probenstücke verwendet und diese in einem Ethanolbad (99 %-iges Ethanol) wie oben beschrieben behandelt. Befinden sich auf der zu untersuchenden Schicht (beispielsweise der Polymeraußenschicht oder der Polymerzwischenschicht) Reste der Trägerschicht (insbesonde re im Fall einer Kartonschicht als Träger Schicht), werden diese mit einer Bürste vorsichtig ent fernt. Aus den drei so präparierten Folien wird je eine Probe mit für die durchzuführende Un tersuchung ausreichender Größe (sofern nicht anders angegeben mit einer Fläche von 4 cm ² ) ausgeschnitten. Diese Proben werden anschließend bei 23 °C für 4 Stunden gelagert und somit getrocknet. Anschließend können die drei Proben untersucht werden. Sofern nicht anders an gegeben ist das Untersuchungsergebnis der arithmetische Mittelwert der Ergebnisse zu den drei Proben.

M FR- Wert

Der MFR-Wert wird gemäß der Norm ISO 1133-1 :2012, Verfahren A (Massebestimmungsver fahren), sofern nicht anders genannt bei 190°C und 2, 16 kg) gemessen.

Dichte

Die Dichte wird gemäß der Norm ISO 1183-1 :2013 gemessen.

Scott-Bond- Wert

Der Scott-Bond-Wert wird gemäß Tappi 569 bestimmt. Schmelztemperatur

Die Schmelztemperatur wird anhand der DSC Methode ISO 11357-1, -5 bestimmt. Die Gerä tekalibrierung erfolgt gemäß den Herstellerangaben anhand folgender Messungen:

Temperatur Indium - Onset Temperatur,

Schmelzwärme Indium,

T emperatur Zink - Onset T emperatur .

Die aufgenommene Messkurve kann mehrere lokale Maxima (Schmelzpeaks), also mehrere Schmelztemperaturen, aufweisen. Wird hierin eine Schmelztemperatur oberhalb eines be stimmten Werts gefordert, ist diese Bedingung erfüllt, wenn eine der gemessenen Schmelz temperaturen oberhalb dieses Wertes liegt. Wird hierin auf eine Schmelztemperatur einer Po lymerschicht, einer Polymerzusammensetzung oder eines Polymers referenziert, so ist im Falle mehrerer gemessener Schmelztemperaturen (Schmelzpeaks), sofern nicht anders angegeben, stets die höchste Schmelztemperatur gemeint.

Viskositätszahl von PA

Die Viskositätszahl von PA wird nach der Norm DIN EN ISO 307 (2013) in 95% Schwefel säure gemessen.

Molekulargewichtsverteilung

Die Molekulargewichtsverteilung wird nach der Gelpermeationschromatographie mittels Lichtstreuung: ISO 16014-3/-5 (2009-09) gemessen.

Feuchtegehalt des Karton

Der Feuchtegehalt des Karton wird nach der Norm ISO 287:2009 gemessen.

Haftung

Zur Bestimmung der Haftung zweier benachbarter Schichten werden diese auf ein 90° Peel Test Gerät, beispielsweise der Firma Instron„ German rotating wheel fixture“, auf einer dreh baren Walze fixiert, die sich während der Messung mit 40 mm/min dreht. Die Proben wurden zuvor in 15 mm breite Streifen zugeschnitten. An einer Seite der Probe werden die Lagen von einander gelöst und das abgelöste Ende in eine senkrecht nach oben gerichtete Zugvorrichtung eingespannt. An der Zugvorrichtung ist ein Messgerät zum Bestimmen der Zugkraft ange bracht. Beim Drehen der Walze wird die Kraft gemessen, die nötig ist, um die Lagen vonei nander zu trennen. Diese Kraft entspricht der Haftung der Schichten zueinander und wird in N/15 mm angegeben. Die Trennung der einzelnen Schichten kann beispielsweise mecha nisch, oder durch eine gezielte Vorbehandlung, beispielsweise durch Einweichen der Probe für 3 min in 60 °C warmer, 30 %-iger Essigsäure erfolgen.

Sauerstofftransmissionsrate

Die Sauerstofftransmissionsrate wird gemäß der Norm ASTM D3985-05 (2010) bestimmt. Die zu untersuchende Probe wird, sofern nicht anders bestimmt, aus einem nicht gerillten und nicht gefalteten Bereich des Laminats entnommen. Ferner wird die zu untersuchende Probe mit der in dem Laminat nach außen weisenden Seite dem Testgas zugewandt getestet. Die Fläche der Probe beträgt 50 cm ² . Die Messungen werden bei einer Umgebungstemperatur von 23 °C, ei nem Umgebungsluftdruck von 100 kPa (0,986 atm) und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 50 % durchgeführt. Das Prüfgerät ist ein Ox-Tran 2/22 von Mocon, Neuwied, Deutschland. Die Messung wird ohne Luftdruckkompensation durchgeführt. Für die Messungen werden Proben mit der Umgebungstemperatur verwendet. Weitere Einstellungen und Einflussfaktoren für die Messung - insbesondere die übrigen unter Punkt 16 der Norm ASTM D3985-05 (2010) aufge führten - sind durch das verwendete Messgerät bzw. die ordnungsgemäße Verwendung und Wartung dessen gemäß Handbuch des Herstellers vorgegeben.

Biegewiderstand

Der Biegewiderstand wird gemäß der Biegewiderstandsmethode der Norm ISO 2493-2:2011 bestimmt. Für die Messung wird ein L&W Bending Tester code 160 von Lorentzen & Wettre, Schweden verwendet. Wie in der Norm beschrieben, haben die Proben, welche zum Bestim men des Biegewiderstands der Trägerschicht oder des flächenförmigen Verbunds eingesetzt werden eine Breite von 38 mm und eine Einspannlänge von 50 mm. Für die Messung werden nur Proben ohne Rillung, Faltung oder Kante verwendet. Die Proben werden gemäß der Norm ISO 186 genommen. Der Biegewiderstand wird durch Auslenken der Probe um 15° ermittelt. Der in der Norm ISO 2493-2:2011 beschrieben Biegeversuch ist ein 2-Punkt-Biegeversuch. Für die Verwendung in diesem Dokument ist eine Richtung, in der die Trägerschicht oder der flächenförmige Verbund einen Biegewiderstand hat, eine Richtung einer Geraden, die die 2 Angriffspunkte des 2-Punkt-Biegeversuchs verbindet. Bevorzugt ist dies die Richtung, in der sich der die Trägerschicht bzw. der flächenförmige Verbund durch das Biegen verbiegt. Senk recht zu der Richtung des Biegewiderstands bildet die Trägerschicht bzw. der flächenförmige Verbund vorzugweise eine gerade Faltlinie, wenn die Probe weit genug ausgelenkt wird, um sie zu falten.

Dichtigkeit

Als Testmittel zur Dichtigkeitsprüfung wird Kristallöl 60 von Shell Chemicals mit Methylen blau verwendet. Für diesen Test werden 250 Behälter aus dem zu untersuchenden Laminat wie unten zu den Beispielen und Vergleichsbeispielen beschrieben hergestellt, mit Wasser befüllt und verschlossen. Die geschlossenen Behälter werden anschließend entlang ihres Umfangs jeweils so aufgeschnitten, dass ein nach oben offener Behälterteil, beinhaltend den verschlos senen Bodenbereich, erhalten wird. Dieser Behälterteil wird mit ca. 20 ml des Testmittels ge füllt und für 24 Stunden gelagert. Nach 24 Stunden werden die Behälterteile auf der Außensei te des Bodenbereichs daraufhin mit dem bloßen Auge geprüft, ob das Testmittel dort im Falle einer Undichtigkeit des Bodenbereichs blaue Verfärbungen erzeugt hat.

Bestimmung der koloniebildenden Einheiten je 100 cm ² (kbE/100 cm ² ) als Maß für die Ver keimung der Laminatoberfläche

Die europäische Standardmethode ISO 8784-1 :2005 und die in dieser Prüfvorschrift angeführ ten Referenzen werden als Grundlage für die Bestimmung der koloniebildenden Einheiten je Gramm gewählt. Die Prüfvorschriften werden hier für die Untersuchung der kbE-Belastung des zu den Beispielen und Vergleichsbeispielen beschriebenen Laminats angewendet. Soweit in der Durchführung der Probennahme und Bestimmung der kbE des Verpackungsmaterials Abweichungen von den zitierten Prüfvorschriften notwendig sein, so werden sie im Folgenden erläutert. Probennahme und Probenvorbereitung:

Die entnommenen Laminatproben dürfen nicht mit den Händen angefasst werden. Die Aufbe wahrung geschieht in sterilen Plastikbeuteln.

Benötigte Hilfsmittel:

- Kontakt-Petrischalen (Kunststoff) Durchmesser 5,5 cm (z. B. Greiner Bio-one 629180)

- Pinzetten

- Cutter-Messer

steriler Folienbeutel oder Aluminiumfolie

- Sterilisator

- Brutschrank

- sterile Werkbank

- Nährmedien: Plate-Count-Agar (z. B. erhältlich als Oxoid Nr. CM 325, Merck Nr.

105463, Difco Nr. 247940)

Durchführung:

Es werden pro Probe 240 cm ² Laminatfläche untersucht. Eine Kontakt-Petrischale hat eine Fläche von 24 cm ² . Daher sind 10 Kontaktschalen pro Probe vorzubereiten, um die genannte Laminatfläche untersuchen zu können. In die sterilen Petrischalen wird so viel Nährboden ge geben, dass der Agar über die Petrischalenkante hinausragt (Wölbung), jedoch nicht über den Rand hinausläuft. Die vorbereiteten erkalteten Kontaktschalen werden auf die zu untersuchen de Oberfläche des Laminats gedrückt, verschlossen und bei den angegebenen Bedingungen inkubiert. Es ist darauf zu achten, dass die Probenstücke nur mit einer sterilen Pinzette berührt werden und die Kontaktschalen nicht mit der offenen Packungskante in Berührung kommen. Die Petrischalen werden mit dem Deckel nach unten in den Brutschrank gelegt, um Kondens- wasserbildung zu vermeiden. Die Bebrütung des Plate-Count-Agars erfolgt für 5 Tage bei 30°C, wobei die Auswertung im Anschluss daran stattfindet.

Auswertung: Gezählt werden alle vorhandenen Kolonien auf den Kontaktplatten einer Probe. Die Ergebnis se werden auf kbE (koloniebildende Einheiten) pro 100 cm ² umgerechnet und dokumentiert. Der erhaltene Wert wird auf die Oberfläche der zu untersuchenden Bereiche umgerechnet. Die Erfindung wird im Folgenden durch Beispiele und Zeichnungen genauer dargestellt, wobei die Beispiele und Zeichnungen keine Einschränkung der Erfindung bedeuten. Ferner sind die Zeichnungen sofern nicht anders angegeben nicht maßstabsgetreu.

Laminataufbau

In den Beispielen (erfmdungsgemäß) und Vergleichsbeispielen (nicht erfindungsgemäß) wer den Laminate mit dem in der untenstehenden Tabelle 1 angegebenen Schichtaufbau hergestellt und Nahrungsmittelbehälter der in Figur 12 gezeigten Art und Form daraus hergestellt.

Tabelle 1 : Aufbau der Laminate der Beispiele und der Vergleichsbeispiele

Laminatherstellung

Stanzen:

Zum Herstellen der Laminate der Beispiele und Vergleichsbeispiele wird stets von der Träger- Schicht ausgegangen. Diese wird als Rollenware bereitgestellt. Die Trägerschicht wird je her zustellendem Behälter mittels Stanzen mit einer Stanzmaschine in Richtung von der Innenseite der Trägerschicht zu deren Außenseite mit einem Loch versehen. Für jedes der Beispiele und Vergleichsbeispiele wird hierbei eine anders aufgebaute Stanzmaschine verwendet. Ferner unterscheiden sich die Größe der gestanzten Löcher und die Verarbeitungsgeschwindigkeit beim Stanzen, also die Geschwindigkeiten, mit denen die Trägerschicht beim Stanzen durch die Stanzmaschine läuft.

Vergleichsbeispiel 1 :

Hier wird eine Stanzmaschine der in Figur 14 gezeigten Art zum Stanzen eingesetzt. Abwei- chend von der in Figur 14 gezeigten Situation erfolgt jedoch kein Absaugen der Stanzbutzen. Bei einer Verarbeitungsgeschwindigkeit von 300 m/min werden kreisrunde Trinkhalmlöcher mit einem Durchmesser von 6 mm gestanzt.

Vergleichsbeispiel 2:

Hier wird eine Stanzmaschine der in Figur 15 gezeigten Art zum Stanzen eingesetzt. Bei einer Verarbeitungsgeschwindigkeit von 300 m/min werden kreisrunde Trinkhalmlöcher mit einem Durchmesser von 6 mm gestanzt.

Vergleichsbeispiel 3:

Hier wird eine Stanzmaschine der in Figur 14 gezeigten Art mit der in der Figurenbeschrei bung erläuterten Absaugung der Stanzbutzen eingesetzt. Bei einer Verarbeitungsgeschwindig keit von 300 m/min werden kreisrunde Trinkhalmlöcher mit einem Durchmesser von 6 mm gestanzt. Beispiel 1 :

Hier wird eine Stanzmaschine der in Figur 3 gezeigten Art mit der in der Figurenbeschreibung erläuterten Absaugung der Stanzbutzen eingesetzt. Bei einer Verarbeitungsgeschwindigkeit von 300 m/min werden kreisrunde Trinkhalmlöcher mit einem Durchmesser von 6 mm ge- stanzt.

Beispiel 2:

Auch hier wird eine Stanzmaschine der in Figur 3 gezeigten Art mit der in der Figurenbe schreibung erläuterten Absaugung der Stanzbutzen eingesetzt. Abweichend vom Beispiel 1 werden hier bei einer Verarbeitungsgeschwindigkeit von 800 m/min ovale Ausgießlöcher der Größe 22 mm x 24 mm gestanzt.

Beispiel 3:

Hier wird eine Stanzmaschine der in Figur 4 gezeigten Art mit der in der Figurenbeschreibung erläuterten Absaugung der Stanzbutzen eingesetzt. Bei einer Verarbeitungsgeschwindigkeit von 800 m/min werden ovale Ausgießlöcher der Größe 22 mm x 24 mm gestanzt.

Beispiel 4

Hier wird eine Stanzmaschine der in Figur 5 gezeigten Art mit der in der Figurenbeschreibung erläuterten Absaugung der Stanzbutzen eingesetzt. Bei einer Verarbeitungsgeschwindigkeit von 800 m/min werden ovale Ausgießlöcher der Größe 22 mm x 24 mm gestanzt.

Beispiel 5:

Hier wird eine Stanzmaschine der in Figur 1 gezeigten Art mit der in der Figurenbeschreibung erläuterten Absaugung der Stanzbutzen eingesetzt. Bei einer Verarbeitungsgeschwindigkeit von 800 m/min werden ovale Ausgießlöcher der Größe 22 mm x 24 mm gestanzt. Beispiel 6:

Hier wird eine Stanzmaschine der in Figur 2 gezeigten Art mit der in der Figurenbeschreibung erläuterten Absaugung der Stanzbutzen eingesetzt. Bei einer Verarbeitungsgeschwindigkeit von 800 m/min werden ovale Ausgießlöcher der Größe 22 mm x 24 mm gestanzt.

Beschichten:

Die Herstellung der Laminate erfolgt mit einer Extrusionsbeschichtungsanlage der Firma Da vis Standard. Hierbei liegt die Extrusionstemperatur in einem Bereich von ca. 280 bis 330°C. Nachdem die Trägerschicht wie oben beschrieben mit Löchern versehen wurde wird die Poly meraußenschicht auf die Außenseite der Trägerschicht extrusionsbeschichtet. Dabei werden die Löcher in der Trägerschicht mit der Polymeraußenschicht überdeckt. Danach wird die Bar riereschicht zusammen mit der ersten Haftvermittler Schicht und der Polymerzwischenschicht auf die vorher mit der Polymeraußenschicht beschichtete Trägerschicht, nun jedoch auf deren Innenseite, aufgebracht. Wiederum werden die Löcher mit den genannten Schichten überdeckt. Anschließend werden die weitere Haftvermittlerschicht, die weitere Polymerschicht und die Polymerinnenschicht auf die Barriereschicht coextrudiert und wiederum die Löcher in der Trä gerschicht überdeckt. Zum Aufbringen der einzelnen Schichten durch Extrudieren werden die Polymere in einem Extruder ausgeschmolzen. Beim Aufbringen eines Polymers in einer Schicht wird die entstandene Schmelze über einen Feedblock in eine Düse überführt und auf die Trägerschicht extrudiert. Weiter wird der Farbauftrag in einem Tiefdruckverfahren auf die Polymeraußenschicht gedruckt. Hierbei wird das Färb System VB67 von Siegwerk Druckfarben AG, Siegburg, Deutschland verwendet, um ein 4-Farbdekor zu erzeugen, welches die Löcher in der Trägerschicht ausspart. Jede Farbe wird mit einem Standdarddruckwerk der Firma Kochsiek, Deutschland verdruckt. Danach wird das Laminat mit Rillungen versehen, die das spätere Falten erleichtern. Hierbei wird je herzustellendem Behälter ein Rillmuster einge bracht, welches 4 Längsrillungen beinhaltet. Entlang der 4 Längsrillungen verlaufen im ferti gen Behälter die Längskanten vom Boden zum Kopf des Behälters. Behälterherstellung

Das wie oben beschrieben erhaltene Laminat wird in Zuschnitte für einzelne Behälter zerteilt, wobei jeder Zuschnitt eines der obigen Löcher beinhaltet. Durch Falten entlang der Längsril lungen eines jeden Zuschnitts und Wärmesiegeln überlappender Faltflächen wird jeweils ein mantelförmiger Behältervorläufer der in Figur 11 gezeigten Form erhalten. Aus diesem Mantel wird in einer Füllmaschine ein geschlossener Behälter der in Figur 12 gezeigten Form erzeugt. In den Vergleichsbeispielen und dem Beispiel 1 wird eine Füllmaschine des Typs CFA 712 von SIG Combibloc, Linnich eingesetzt. Für die Beispiele 2 bis 6 wird eine Füllmaschine des Typs CFA 312 von SIG Combibloc, Linnich verwendet. In der jeweiligen Füllmaschine wird ein Bodenbereich durch Falten erzeugt und durch Heißluftsiegeln verschlossen. Damit entsteht ein oben offener Becher. Der Becher wird mit Wasserstoffperoxid sterilisiert. Ferner wird der Becher mit Wasser befüllt. Durch Falten und Ultraschallsiegeln wird der Kopfbereich des Be chers, welcher das Loch beinhaltet, verschlossen und so ein geschlossener Behälter erhalten.

Auswertung

In der oben beschriebenen Produktion wird zu den Vergleichsbeispielen und dem Beispiel 1 der Verschleiß der Stanzwerkzeuge, insbesondere des Stempels, und die Ausschussproduktion, das heißt die Häufigkeit des Auftretens offensichtlicher Qualitätsmängel, beobachtet. Ferner werden die Verkeimung der hergestellten Laminate vor der Behälterherstellung sowie die Dichtigkeit der hergestellten Behälter nach den obigen Messmethoden untersucht. Die Be stimmung der Verkeimung erfolgt an den grillten Laminaten vor der Weiterverarbeitung. Die Verkeimung wird auf der zum Kontakt mit dem in den Behälter einzubringenden Nahrungs mittel vorgesehenen Innenseite des Laminats bestimmt, also an der Innenseite der Polymerin- nenschicht. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 2 zusammengefasst. Darin bedeutet + ein hin sichtlich des untersuchten Kriteriums vorteilhafteres Ergebnis als 0, und 0 ein vorteilhafteres Ergebnis als -.

Tabelle 2: Untersuchungsergebnisse zu den Vergleichsbeispielen und dem Beispiel 1

Beim Stanzen gemäß Vergleichsbeispiel 1 kann beobachtet werden, dass Stanzbutzen in der Matrize verbleiben, sich dort ansammeln und so die Matrize verstopfen. Hierdurch scheint es zu Beschädigungen an dem Stempel zu kommen. Ferner fliegen oftmals Stanzbutzen zwischen den rotierenden Maschinenteilen umher und kommen auf der Kartonbahn zu liegen, auf die dann die Polymeraußenschicht beschichtet wird. Somit werden Kartonbutzen einlaminiert, was einen offensichtlichen Qualitätsmangel und damit die Produktion von Ausschuss bedeutet. Zusätzlich entsteht beim Stanzen Staub, der Kartonfasern beinhaltet. Dieser Staub kann sich auf beiden Seiten der Kartonbahn absetzen. In der Folge kann es zu Verkeimungsproblemen in der Behälterherstellung kommen. Insbesondere kann beobachtet werden, dass Kartonfasern auf der Innenseite einlaminiert werden. Längere Fasern können hierbei durch die inneren Schich ten des Laminats ragen und so eine Flüssigkeitsbrücke zwischen Nahrungsmittel und Karton schicht hersteilen.

Mit der Stanzmaschine des Vergleichsbeispiels 2 kann das Problem des Verstopfens der Mat rize weitgehend behoben werden. Jedoch erfordert die Konstruktion dieser Stanzmaschine ei nen werkzeuglosen Gegenstanzzylinder. In der Folge kann das Stanzen nicht durch Scheren von Kanten erfolgen, so dass der Stempel zwingend mit einer geschliffenen Schneide ausge- stattet werden muss. Ein solcher Stempel ist deutlich verschleißanfälliger als ein Stempel ohne Schneide. Ferner kommt es immer wieder dazu, dass sich Stanzbutzen schon vor dem Abneh mer von den Widerhaken lösen, umherfliegen und letztlich einlaminiert werden. Folglich wird das Problem der Ausschussproduktion vermindert, aber nicht in befriedigende, Maß gelöst. Zudem wird das Problem der Staubentwicklung bei dem Vergleichsbeispiel 2 zwar deutlich, aber nicht in ausreichendem Maß vermindert. Da sich die mangelnde Dichtigkeit eines Behäl ters sowie eine verminderte Haltbarkeit durch Verkeimung unmittelbar dem Verbraucher als Qualitätsmängel zeigen, ist hier auch ein geringer Anteil von Behältern verminderter Qualität bereits stark nachteilig zu werten.

Diesen Rückschlägen des Vergleichsbeispiels 2 soll im Vergleichsbeispiel 3 begegnet werden, indem wieder die Stanzmaschine des Vergleichsbeispiels 1 verwendet wird, jedoch nun die Butzen wie in der Figur 14 angedeutet von außen abgesaugt werden. Gegenüber Vergleichs beispiel 1 kann so das Verstopfen der Matrize zwar vermindert, aber nicht in ausreichendem Maß vermieden werden. Somit kommt es immer noch zum Verschleißen des Stempels durch Verstopfen der Matrize. Butzen, die nicht in der Matrize hängen bleiben werden weitestgehend abgesaugt und fliegen kaum noch herum. Hinsichtlich des beim Stanzen entstehenden Staubs scheint das Ab saugen jedoch weniger effektiv zu sein. Es kommt weiterhin zu einer signifikan ten Verkeimung des Laminats, was die Haltbarkeit der Behälter vermindern kann. Undichtig keiten treten jedoch nicht auf. Ohne hierauf festgelegt werden zu wollen, kann ein Erklärungs ansatz hierfür sein, dass größere Partikel, die wie oben beschrieben beim Einlaminieren zu Undichtigkeiten führen können, effektiver abgesaugt werden als kleinere Partikel, die weniger zu Undichtigkeiten, aber doch zu Verkeimungen führen können. Ein weiterer Einflussfaktor auf die Verkeimung kann die erhöhte Luftbewegung und damit der erhöhte Transport von Par tikeln und Keimen in der Luft durch das Absaugen von außen sein.

Mit der Stanzmaschine des Beispiels 1 können alle die vorgenannten Probleme deutlich ver mindert oder sogar behoben werden.

Im Beispiel 2 wird die gleiche Stanzmaschine wie im Beispiel 1 eingesetzt. Jedoch wird eine höhere Verarbeitungsgeschwindigkeit gefahren. Ferner werden ein entsprechender Stempel und eine entsprechende Matrize für das deutlich größere Stanzloch verwendet. Somit sind auch die entstehenden Kartonbutzen deutlich größer, was deren Absaugen zusätzlich zu der erhöh ten Verarbeitungsgeschwindigkeit weiter erschwert. In den Beispielen 3 bis 6 werden gleiche Löcher wie im Beispiel 2 bei der gleichen Verarbeitungsgeschwindigkeit gestanzt. Die Zuver lässigkeit der Absaugung kann durch Zählen der vollständig abgesaugten Butzen pro Produkti- onszyklus und Inspektion des Absaugwegs auf nicht abgesaugte Butzen untersucht werden. Die Ergebnisse der Untersuchungen zu den Beispielen 2 bis 6 sind in der Tabelle 3 zusam mengefasst. Darin bedeutet + ein hinsichtlich des untersuchten Kriteriums vorteilhafteres Er gebnis als -.

Tabelle 3: Untersuchungsergebnisse zu den Beispielen 2 bis 6

Zur Instandhaltung der Maschine ist auch bei verringertem Verschleiß ein gelegentliches Aus bauen der Stanzwerkzeuge notwendig. Konstruktionsbedingt ist der Ausbau des ersten Stanz- Werkzeugs, welches die Matrize beinhaltet, bei den Stanzmaschinen der Beispiele 2 und 3 sehr aufwendig. Dieser Aufwand ist in den Beispielen 4 bis 6 deutlich verringert. Soll das Volumen der herzustellenden Behälter in der Produktion geändert werden, so muss die Behälterhöhe angepasst werden. Damit ändert sich auch die Position der zu stanzenden Löcher auf der Kar tonbahn. Die Stanzwerkzeuge müssen in der Folge entlang ihrer Rotationsachse verschoben werden. Dies ist in den Beispielen 5 und 6 durch Lösen von Fixierungen der Stanzwerkzeuge einfach möglich. In den Beispielen 2 bis 4 ist dies konstruktionsbedingt für das erste Stanz werkzeug mit der Matrize nicht möglich. Bei Abwägung der untersuchten Kriterien führt das Beispiel 6 zu dem besten Gesamtergebnis. Die Ergebnisse der Dichtigkeitsuntersuchungen und der Verkeimung sind für die Beispiele 2 bis 6 so gut wie für das Beispiel 1.

Es zeigen jeweils sofern nicht anders in der Beschreibung oder der jeweiligen Figur angegeben schematisch und nicht maßstabsgetreu: Figuren 1 bis 5 jeweils eine schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Vor richtung im Querschnitt;

Figur 6 ein Ablaufdiagramm eines erfindungsgemäßen Verfahrens zum Herstel len eines flächenförmigen Verbunds;

Figur 7 eine schematische Querschnittsdarstellung eines Ausschnitts eines flä chenförmigen Substrats;

Figur 8 eine schematische Querschnittsdarstellung eines Ausschnitts eines flä chenförmigen Verbunds;

Figur 9 eine schematische Querschnittsdarstellung eines Ausschnitts eines wei teren flächenförmigen Substrats;

Figur 10 eine schematische Querschnittsdarstellung eines Ausschnitts eines wei teren flächenförmigen Verbunds;

Figur 11 eine schematische Darstellung eines erfindungsgemäßen Behältervor läufers;

Figur 12 eine schematische Darstellung eines erfindungsgemäßen Behälters;

Figur 13 ein Ablaufdiagramm eines erfindungsgemäßen Verfahrens zum Herstel len eines geschlossenen Behälters;

Figuren 14 und 15 jeweils eine schematische Darstellung einer Stanzmaschine des Stands der Technik;

Figuren 16 a) bis jeweils eine schematische Querschnittsdarstellung eines Stempels ohne d) Schneide; und

Figur 16 e) eine schematische Querschnittsdarstellung eines Stempels mit Schneide.

Figur 1 zeigt eine schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Vorrichtung 100 im Querschnitt. Die Vorrichtung 100 ist eine Stanzmaschine, die ein erstes Stanzwerkzeug 101 und ein weiteres Stanzwerkzeug 104 beinhaltet. Das erste Stanzwerkzeug 101 ist in einer ers- ten Rotationsrichtung 102 um eine erste Rotationsachse 103 rotierbar angeordnet und ausge bildet. Das weitere Stanzwerkzeug 104 ist in einer zu der ersten Rotationsrichtung 102 gegen läufigen weiteren Rotationsrichtung 105 um eine weitere Rotationsachse 106 rotierbar ange ordnet und ausgebildet. Die erste Rotationsachse 103 ist in einer ersten Richtung 107 längser streckt. Das weitere Stanzwerkzeug 104 beinhaltet einen Stempel 108 zum Stanzen mindestens eines Lochs in ein flächenförmiges Substrat. Der Stempel 108 ist wie in der Figur 16a) darge stellt ausgebildet. Das erste Stanzwerkzeug 101 beinhaltet eine Matrize 109, die als Gegen stück zu dem Stempel 108 ausgebildet ist. Die erste 103 und die weitere Rotationsachse 106, das erste 101 und das weitere Stanzwerkzeug 104 sowie die Matrize 109 und der Stempel 108 sind so angeordnet und ausgebildet, dass in ein sich mindestens teilweise zwischen dem ersten 101 und dem weiteren Stanzwerkzeug 104 befindliches flächenförmiges Substrat (nicht darge stellt) durch Rotieren des ersten Stanzwerkzeugs 101 um die erste Rotationsachse 103 in die erste Rotationsrichtung 102 und Rotieren des weiteren Stanzwerkzeugs 104 um die weitere Rotationsachse 106 in der weiteren Rotationsrichtung 105 der Stempel 108 zum Eingriff mit der Matrize 108 gebracht und so das mindestens eine Loch in das flächenförmige Substrat ge stanzt werden kann. Hierzu beinhaltet die Vorrichtung weiter eine erste Welle 114, die um die erste Rotationsachse 103 in der ersten Rotationsrichtung 102 rotierbar angeordnet und ausge bildet ist. Das erste Stanzwerkzeug 101 ist starr, aber lösbar mit der ersten Welle 114 verbun den. Das weitere Stanzwerkzeug 104 ist starr aber lösbar mit einer weiteren Welle 115 verbun den, die um die weitere Rotationsachse 106 in der weiteren Rotationsrichtung 105 rotierbar angeordnet und ausgebildet ist. Ferner beinhaltet das erste Stanzwerkzeug 101 einen ersten Hohlraum 110. Die Matrize 109 bildet eine erste Eingangsöffnung 111 des ersten Hohlraums 110. Zusätzlich beinhaltet das erste Stanzwerkzeug 101 eine erste Ausgangsöffnung 112 des ersten Hohlraums 110. Das erste Stanzwerkzeug 101 ist zylinderförmig ausgebildet. Die erste Eingangsöffnung 111 ist auf einer Zylindermantelfläche des ersten Stanzwerkzeugs 101 ange ordnet während die erste Ausgangsöffnung 112 in einer in die erste Richtung 107 weisenden Stirnfläche des ersten Stanzwerkzeugs 101 angeordnet ist. Auch das weitere Stanzwerkzeug 104 ist zylinderförmig ausgebildet, wobei der Stempel 108 auf einer Zylindermantelfläche des weiteren Stanzwerkzeugs 104 angeordnet ist. Die Vorrichtung 100 beinhaltet ferner ein rotati onsfestes Element 116, das zylinderförmig ausgebildet ist und auf der ersten Rotationsachse 103 angeordnet, aber nicht mit der ersten Welle 114 verbunden ist. Das rotationsfeste Element 116 ist raumfest angeordnet. Hierbei ist das rotationsfeste Element 116 räumlich fixiert, wobei diese Fixierung lösbar ist, so dass das rotationsfeste Element 116 nach dem Lösen der Fixie rung in der ersten Richtung 107 verschiebbar ist. Das rotationsfeste Element 116 beinhaltet einen weiteren Hohlraum 117 mit einer weiteren Eingangsöffnung 118 und einer weiteren Ausgangsöffnung 119. Die erste Eingangsöffnung 118 ist in einer Stirnfläche des rotationsfes- ten Elements 116 angeordnet, die entgegen der ersten Richtung 107 dem ersten Stanzwerkzeug 101 zugewandt ist. Erste Ausgangsöffnung 112 und weitere Eingangsöffnung 118 sind de ckungsgleich angeordnet und ausgebildet. Die weitere Ausgangsöffnung 119 ist in einer Zy lindermantelfläche des rotationsfesten Elements 116 angeordnet. Die erste Rotationsachse 103 verläuft durch die erste Ausgangsöffnung 112 und die weitere Eingangsöffnung 118, nicht jedoch durch die weitere Ausgangsöffnung 119. An die weitere Ausgangsöffnung 119 ist ein Absaugschlauch (nicht dargestellt) angeschlossen, der zu einer Absaugeinrichtung (nicht dar gestellt) führt, die mittels eines Motors und einer Turbine entlang eines Transportwegs 113 eine Luftströmung erzeugt. Der Transportweg 113 verläuft von der ersten Eingangsöffnung 111 durch den ersten Hohlraum 110, durch die erste Ausgangsöffnung 112, über einen Ab stand 120 zwischen erstem Stanzwerkzeug 101 und rotationsfestem Element 116, durch die weitere Eingangsöffnung 118, den weiteren Hohlraum 117, die weitere Ausgangsöffnung 119, in den Absaugschlauch und bis zu einem Auffangbehälter (nicht dargestellt) für Stanzbutzen. Ein beim Stanzen des mindestens einen Lochs in das flächenförmige Substrat erzeugter Stanz butzen wird durch die Luftströmung von der Matrize 109 aufgenommen und entlang des Transportwegs 113 durch die erste Eingangsöffnung 111 in den ersten Hohlraum 110, durch die erste Ausgangsöffnung 112 hinaus, über den Abstand 120 hinweg, durch die weitere Ein gangsöffnung 118 in den weiteren Hohlraum 117, durch die weitere Ausgangsöffnung 119 hinaus, in den Absaugschlauch bis zu dem Auffangbehälter transportiert. Die Konstruktion der Stanzmaschine mit dem rotationsfesten Element 116 erlaubt insbesondere ein zuverlässiges Absaugen vergleichsweise großer Stanzbutzen bei hohen Verarbeitungsgeschwindigkeiten. Ferner ermöglicht ein auf 0,3 mm justierter Abstand 120 zwischen einander zugewandten Stirnflächen des rotationsfesten Elements 116 und des ersten Stanzwerkzeugs 101 ein beson ders zuverlässiges Absaugen von Stanzbutzen. Die Justierung kann recht einfach durch Ver schieben des rotationsfesten Elements 116 entlang der ersten Richtung 107 und entgegenge setzt dazu nach Lösen der Fixierung des rotationsfesten Elements 116 vorgenommen werden.

Figur 2 zeigt eine schematische Darstellung einer weiteren erfindungsgemäßen Vorrichtung 100 im Querschnitt. Die Vorrichtung 100 der Figur 2 ist eine Stanzmaschine, die wie die Vor richtung 100 der Figur 1 ausgebildet ist. Davon abweichend ist die weitere Ausgangsöffnung nicht in der Zylindermantelfläche des rotationsfesten Elements 116 angeordnet, sondern in einer in die erste Richtung 107 von dem ersten Stanzwerkzeig 101 weg weisenden Stirnfläche des rotationsfesten Elements 116. Hierdurch ist der weitere Hohlraum 117 rotationssymmet risch um die erste Rotationsachse 103 angeordnet und ausgebildet. In der Folge verläuft die erste Rotationsachse 103 durch die weitere Eingangsöffnung 118 und die weitere Ausgangs öffnung 119. Obwohl die beim Stanzen entstehenden Fliehkräfte die Stanzbutzen in dem wei teren Hohlraum 117 radial nach außen drücken sollten und man somit erwarten würde, dass eine Anordnung der weiteren Ausgangsöffnung 119 gemäß Figur 1 vorteilhafter ist, erlaubt die in Figur 2 gezeigte Vorrichtung 100 überraschenderweise ein noch zuverlässigeres Absaugen von Stanzbutzen als die Vorrichtung 100 der Figur 1.

Figur 3 zeigt eine schematische Darstellung einer weiteren erfindungsgemäßen Vorrichtung 100 im Querschnitt. Die Vorrichtung 100 der Figur 3 ist eine Stanzmaschine, die grundsätzlich wie die Vorrichtung 100 der Figur 1 ausgebildet ist. Hier fehlt jedoch das rotationsfeste Ele ment 116. Ferner ist die erste Welle einstückig mit dem ersten Stanzwerkzeug 101 ausgebildet. Der Absaugschlauch wird hier an die erste Ausgangsöffnung 112 angeschlossen. Ferner ist das erste Stanzwerkzeug 101, da es gleichzeitig die erste Welle darstellt, nicht verschiebbar.

Figur 4 zeigt eine schematische Darstellung einer weiteren erfindungsgemäßen Vorrichtung 100 im Querschnitt. Die Vorrichtung 100 der Figur 4 ist eine Stanzmaschine, die grundsätzlich wie die Vorrichtung 100 der Figur 3 ausgebildet ist. Hier sind die erste Wellel 14 und das erste Stanzwerkzeug 101 jedoch nicht einstückig ausgebildet. Vielmehr ist die erste Welle 114 zwei teilig und an gegenüberliegenden Stirnflächen des ersten Stanzwerkzeugs 101 angeflanscht. Die erste Welle 114 beinhaltet einen in rotationssymmetrisch entlang einer Länge der ersten Welle 114 verlaufenden weiteren Hohlraum 117 mit einer weiteren Eingangsöffnung 118 und einer weiteren Ausgangsöffnung 119. Die weitere Eingangsöffnung 118 und die erste Aus gangsöffnung 112 sind deckungsgleich miteinander angeordnet und ausgebildet.

Figur 5 zeigt eine schematische Darstellung einer weiteren erfindungsgemäßen Vorrichtung 100 im Querschnitt. Die Vorrichtung 100 der Figur 5 ist eine Stanzmaschine, die wie die Vor richtung 100 der Figur 4 ausgebildet ist. Hier ist die erste Welle 114 jedoch nicht an das erste Stanzwerkzeug 101 angeflanscht. Stattdessen ist das erste Stanzwerkzeug als Hohlzylinder auf der ersten Welle 114 angeordnet und lösbar fixiert, so dass es nach Lösen der Fixierung in der ersten Richtung 107 und entgegengesetzt dazu verschoben und so von der ersten Welle 114 abgenommen werden kann. Dies erleichtert das Ausbauen des ersten Stanzwerkzeugs 101 zu Wartungszwecken. Das Ausbauen ist jedoch auch notwendig, wenn nur das Volumen der her zustellenden Behälter 1200 geändert werden soll, da hier die Deckungsgleichheit der ersten Ausgangsöffnung 112 und der weiteren Eingangsöffnung 118 zur Änderung der Position der Matrize 1098 entlang der ersten Richtung 107 ein anderes Paar aus erster Welle 114 und ers tem Stanzwerkzeig 101 erfordert. Anders als in Figur 4 ist hier der weitere Hohlraum 117 in der ersten Welle 114 nicht rotationssymmetrisch.

Figur 6 zeigt ein Ablaufdiagramm eines erfindungsgemäßen Verfahrens 600 zum Herstellen eines flächenförmigen Verbunds 800. In einem Verfahrensschritt a) 601 werden zunächst die Vorrichtung 100 der Figur 2 und die in den obigen Beispielen angegebene Trägerschicht 701 als flächenförmiges Substrat bereitgestellt. In einem Verfahrensschritt b) 602 wird je herzustel lendem Behälter 1200 ein Loch in das flächenförmige Substrat mittels des ersten 101 und des weiteren Stanzwerkzeugs 104 der Vorrichtung 100 gestanzt. Genauer wird das flächenförmige Substrat in einer weiteren Richtung, die zu der ersten Richtung 107 senkrecht ist, bei einer Geschwindigkeit von 600 m/min zwischen dem ersten Stanzwerkzeug 101 und dem weiteren Stanzwerkzeug 104 hindurch geführt und durch Rotieren des ersten Stanzwerkzeugs 101 um die erste Rotationsachse 103 in die erste Rotationsrichtung 102 und Rotieren des weiteren Stanzwerkzeugs 104 um die weitere Rotationsachse 106 in der weiteren Rotationsrichtung 105 die Löcher in das flächenförmige Substrat gestanzt. Die dabei entstehenden Stanzbutzen aus Karton werden durch die Luftströmung entlang des Transportwegs 113 abgesaugt und in dem Auffangbehälter gesammelt. In weiteren Verfahrensschritten 603 bis 605 werden eine Polyme raußenschicht 801 eine Polymerzwischenschicht 802 und eine Barriere Schicht 803 und eine Polymerinnenschicht 803 wie oben zu den Beispielen im Detail erläutert auf die Trägerschicht 701 beschichtet und in schließlich in einem Verfahrensschritt 606 die Polymeraußenschicht 801 mit einem Farbauftrag 702 bedruckt wie ebenfalls zu den Beispielen genauer beschrieben.

Figur 7 zeigt eine schematische Querschnittsdarstellung eines Ausschnitts eines flächenförmi gen Substrats 700. Das flächenförmige Substrat 700 besteht aus einer Trägerschicht 701 mit einer ersten Seite 704 und einer weiteren Seite 703 und einem auf der weiteren Seite 703 auf die Trägerschicht 701 gedruckten Farbauftrag 702, der ein Dekor darstellt. Nach Stanzen mit einer Stanzmaschine gemäß einer der Figuren 1 bis 5 weist die Trägerschicht 701 das mindes tens eine Loch 705 auf.

Figur 8 zeigt eine schematische Querschnittsdarstellung eines Ausschnitts eines flächenförmi- gen Verbunds 800 zum Herstellen formstabiler Nahrungsmittelbehälter. Der flächenförmige Verbund 800 ist mittels Beschichten einer Polymeraußenschicht 801 auf den Farbauftrag 702 auf der weiteren Seite 703 der Trägerschicht 701 und einer Polymerzwischenschicht 802, einer Barriere Schicht 803, einer Haftvermittler Schicht 804 und einer Polymerinnenschicht 805 auf der gegenüberliegenden ersten Seite 704 der Trägerschicht 701 und dabei Überdecken des mindestens einen Lochs mit den genannten Schichten aus dem flächenförmigen Substrat der Figur 7 nach dem Stanzen erhältlich. Das mindestens eine Loch 705 in der Trägerschicht 701 ist hier nicht gezeigt.

Figur 9 zeigt eine schematische Querschnittsdarstellung eines Ausschnitts eines weiteren flä chenförmigen Substrats 700. Das flächenförmige Substrat 700 besteht aus einer Trägerschicht 701 mit einer ersten Seite 704 und einer gegenüberliegenden weiteren Seite 703. Ferner weist die Trägerschicht 701 mindestens ein Loch 705 auf, welches durch Stanzen mit der Vorrich tung nach einer der Figuren 1 bis 5 erhältlich ist.

Figur 10 zeigt eine schematische Querschnittsdarstellung eines Ausschnitts eines weiteren flä chenförmigen Verbunds 800. Der flächenförmige Verbund 800 ist mittels der Verfahrens schritte 603 bis 606 des Verfahrens 600 der Figur 6 aus dem flächenförmigen Substrat 700 der Figur 9 erhältlich. In der Folge besteht der flächenförmige Verbund 800 aus einander überla gernden Schichten einer Schichtfolge in Richtung von einer Außenseite des flächenförmigen Verbunds 800 zu einer gegenüberliegenden Innenseite aus einem Farbauftrag 702, der ein De kor auf einer weiteren Seite 703 einer Trägerschicht 701 bildet, einer Polymeraußenschicht 801, der Trägerschicht 701 und auf deren erster Seite 704 einer Polymerzwischenschicht 802, einer Barriere Schicht 803, einer Haftvermittler Schicht 804 und einer Polymerinnenschicht 805. Das mindestens eine Loch 705 in der Trägerschicht 701 ist hier nicht gezeigt. Figur 11 zeigt eine schematische Darstellung eines erfindungsgemäßen Behältervorläufers 1100. Der Behältervorläufer 1100 beinhaltet einen Zuschnitt des flächenförmigen Verbunds 800 der Figur 10 zum Herstellen eines einzelnen geschlossenen Behälters 1200. Entsprechend beinhaltet der Behältervorläufer 1100 eines 705 der Löcher des flächenförmigen Verbunds 800. Das Loch 705 ist mit der Polymeraußenschicht 801 (nicht gezeigt), der Polymerzwischen schicht 802 (nicht gezeigt), der Barriere Schicht 803, der Haftvermittler Schicht 804 (nicht ge zeigt) und der Polymerinnenschicht 805 (nicht gezeigt) als Lochdeckschichten überdeckt. Der Behältervorläufer 1100 ist mantelförmig mit Kanten 1101, welche Längskanten sind, ausgebil det. Ferner beinhaltet der Behältervorläufer 1100 eine Längsnaht 1102, in der ein erster Längs rand und einer weiterer Längsrand des flächenförmigen Verbunds 800 miteinander versiegelt sind. Durch Falten entlang von Rillungen 1105 und Verbinden von Faltbereichen ist einem Kopfbereich 1103 und einem Bodenbereich 1104 des Behältervorläufers 1100 ist ein geschlos sener Behälter 1200 erhältlich. Ein solcher geschlossener Behälter 1200 ist in Figur 12 darge stellt.

Figur 12 zeigt eine schematische Darstellung eines erfindungsgemäßen Behälters 1200. Der geschlossene Behälter 1200 ist aus dem Behältervorläufer 1100 nach Figur 11 hergestellt. Der geschlossene Behälter 1200 beinhaltet ein Nahrungsmittel 1201 und weist 12 Kanten 1101 auf. Ferner ist der geschlossene Behälter 1200 mit einem Deckel mit einer Öffnungshilfe 1202 ver bunden, welcher das Loch 1105 auf der Außenseite des flächenförmigen Verbunds 800 über deckt. Hier beinhaltet der Deckel 1202 in seinem Inneren ein Schneidwerkzeug als Öffnungs hilfe.

Figur 13 zeigt ein Ablaufdiagramm eines erfindungsgemäßen Verfahrens zum Herstellen eines geschlossenen Behälters 1200. In einem Verfahrensschritt A) 1301 wird der Behältervorläufer 1100 nach Figur 11 bereitgestellt. In einem Verfahrensschritt B) 1302 wird ein Bodenbereich 1104 des Behältervorläufers 1100 durch Falten des flächenförmigen Verbunds 800 gebildet. In einem Verfahrensschritt C) 1303 wird der Bodenbereich 1104 durch Siegeln mit Heißluft einer Temperatur von 300°C verschlossen. In einem Verfahrensschritt D) 1304 wird der Behälter vorläufer 1100 mit einem Nahrungsmittel 1201 befüllt und in einem Verfahrensschritt E) 1305 wird der Behältervorläufer 1100 in einem Kopfbereich 1103 unter Erhalten des geschlossenen Behälters 1200 durch Siegeln verschlossen. In einem Verfahrensschritt F) 1306 wird eine Öff nungshilfe 1202 auf den geschlossenen Behälter 1200 geklebt.

Figur 14 zeigt eine schematische Darstellung einer Stanzmaschine 1400 des Stands der Tech nik. Diese Stanzmaschine 1400 weist einen Stanzzylinder 1401 mit einer Matrize und einen Stanzzylinder 1402 mit einem Stempel auf. Beide Stanzzylinder 1401 und 1402 sind auf je weils einer Welle 1403 gegenläufig rotierbar angeordnet. In der Figur 14 hinter den Stanzzy lindern 1401 und 1402 ist eine Ab saugeinrichtung 1404 angeordnet, so dass in lateraler Rich tung in die Figurenebene hinein Stanzbutzen abgesaugt werden können.

Figur 15 zeigt eine schematische Darstellung einer weiteren Stanzmaschine 1500 des Stands der Technik. Diese Stanzmaschine 1500 weist einen Stanzzylinder 1501 mit einer Vielzahl von Stempeln 1502, welche jeweils als Hohlzylinder mit Schneiden ausgebildet sind, und einen Gegenstanzzylinder 1505 auf. Die Stempel 1502 sind von der in Figur 16 e) gezeigten Art. In jedem der Stempel befindet sich ein elastisches Element 1504, beispielsweise aus Polyurethan. Zu jedem der Stempel ist auf dem Gegenstanzzylinder 1505 ein Widerhaken 1503 angeordnet. Beim Stanzen mit der Stanzmaschine 1500 drückt nun eines der elastischen Elemente 1504 den Stanzbutzen 1506 auf einen der Widerhaken 1503. Der Stanzbutzen 1506 wird schließlich von einem Abnehmer 1507, welcher als Bürste ausgebildet ist, von dem Widerhaken 1503 abgenommen, so dass der Stanzbutzen 1506 herunter in ein Auffangbehältnis (nicht darge stellt) fällt.

Figur 16 a) bis d) zeigen jeweils eine schematische Querschnittsdarstellung eines Stempels 108 ohne Schneide. Die Stempel 108 der Figuren 16 a) bis d) sind als Vollkörper ausgebildet und weisen jeweils eine umlaufende Kante 1601 auf, die umlaufend (Figuren 16 a), b) und d)) oder abschnittsweise (Figur c)) einen Kantenwinkel 1602 aufweist. Die gezeigten Stempel 108 sind nicht geschliffen. Die Kantenwinkel 1602 betragen in den Figuren 16 a) und b) 90°, in Figur 16 c) 50° und Figur 16 d) 30°. Figur 16 e) zeigt eine schematische Querschnittsdarstellung eines weiteren Stempels 108. Der Stempel 108 ist als Hohlzylinder ausgebildet, der an einer Stirnseite eine Schneide 1604, also eine geschliffene Fase, beinhaltet. Die ungeschliffenen Flächen 1603, welche an der Schneide 1604 aneinander angrenzen (Innen- und Außenmantelfläche des Hohlzylinders), sind parallel zueinander. Anders ausgedrückt schließen diese Flächen keinen Winkel ein, jedenfalls keinen Winkel, der größer als 5° ist.

LISTE DER BEZUGSZEICHEN erfindungsgemäße Vorrichtung

erstes Stanzwerkzeug

erste Rotationsrichtung

erste Rotationsachse

weiteres Stanzwerkzeug

weitere Rotationsrichtung

weitere Rotationsachse

erste Richtung

Stempel

Matrize

erster Hohlraum

erste Eingangsöffnung

erste Ausgangsöffnung

Transportweg

erste Welle oder erste Achse

weitere Welle oder weitere Achse

rotationsfestes Element

weiterer Hohlraum

weitere Eingangsöffnung

weitere Ausgangsöffnung

Abstand

erfindungsgemäßes Verfahren

Verfahrensschritt a)

Verfahrensschritt b)

Beschichten mit Polymeraußenschicht

Beschichten mit Polymerzwischenschicht und Barriere Schicht

Beschichten mit Polymerinnenschicht

Bedrucken

flächenförmiges Substrat 701 Träger Schicht

702 Farbauftrag

703 weitere Seite

704 erste Seite

705 Loch

800 flächenförmiger Verbund

801 Polymeraußenschicht

802 Polymerzwischenschicht

803 Barriere Schicht

804 Haftvermittlerschicht

805 Polymerinnenschicht

1100 erfindungsgemäßer Behältervorläufer

1101 Kante

1102 Längsnaht

1103 Kopfbereich

1104 Bodenbereich

1105 Rillung

1200 erfindungsgemäßer Behälter

1201 Nahrungsmittel

1202 Öffnungshilfe mit Deckel

1300 erfindungsgemäßes Verfahren zum Herstellen eines geschlossenen Behälters

1301 Verfahrensschritt A)

1302 Verfahrensschritt B)

1303 Verfahrensschritt C)

1304 Verfahrensschritt D)

1305 Verfahrensschritt E)

1306 Verfahrensschritt F)

1400 Stanzmaschine des Stands der Technik

1401 Stanzzylinder mit Matrize

1402 Stanzzylinder mit Stempel

1403 Welle 1404 Ab saugeinri chtung

1500 weitere Stanzmaschine des Stands der Technik

1501 Stanzzylinder

1502 Stempel mit Schneide

1503 Widerhaken

1504 elastisches Element

1505 Gegenstanzzylinder

1506 Stanzbutzen

1507 Abnehmer

1601 Kante

1602 Kantenwinkel

1603 ungeschliffene Flächen

1604 Schneide