Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Homogenisieren, Mischen und/oder Gra¬ nulieren von mindestens aus einer Stoffkomponente bestehenden chemischen Stof¬ fen mittels eines mehrere Gehäuseabschnitte, mindestens einer Schnecke, einer Dü- senanordnung und mindestens einer Schneidevorrichtung aufweisenden Extruders.

Bei bestimmten Granulaten von chemischen Stoffen, insbesondere Zusatzstoffen, ist eine hohe Produktionsrate erforderlich. Da diese chemischen Stoffe häufig aus Stoff¬ komponenten mit unterschiedlichsten physikalischen Eigenschaften (Schmelzpunkt, Wassergehalt, Schmelzviskosität, Mischbarkeit, Adhäsionseigenschaften, etc.) beste¬ hen, treten bei der Granulierung Schwierigkeiten auf, insbesondere wenn eine hohe Durchsatzmenge gefordert wird. Beispielsweise bilden sich im Extruder unerwünschte Ablagerungen, Verstopfungen der Düsen, die eine Granulierung erschweren oder nicht mehr ermöglichen. Darüberhinaus können die einzelnen Komponenten unter- schiedliche Einziehverhalten aufweisen.

Aus der DE 38 32 006 A1 ist ein Extruder zum Granulieren einer Formmasse und Verwendung eines solchen Extruders bekannt geworden. Der Extruder ermöglicht es, eine gleichmässige Verteilung der zu verarbeitenden Formmasse über den gesamten Querschnitt der Formgebungsplatte zu schaffen.

Eine Lochplatte zur Granulierung von Kunststoffsträngen ist in der DE 39 34 592 be¬ schrieben. Die Lochplatte ist so gestaltet, dass Ablagerungen und damit verbundene Produktverunreinigungen verhindert werden sollen.

In der DE 42 43 549 A1 ist die Herstellung verdichteter, oberflächlich klebriger Granu¬ late sowie die zur Durchführung des Verfahrens geeignete Vorrichtung offenbart. Es sollen nach diesem Verfahren auch bei sehr hohen Durchsätzen und ohne Ein¬ schränkung des Rezepturspektrums, Anbackungen und Anhaftungen der Granulate an der Innenwand des Granulierschachtes vermieden werden.

Der Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung der o.g. Art vorzu¬ schlagen, welche bei möglichst hoher Durchsatzrate einerseits eine optimale Homo¬ genisierung und Mischung der Extrudermasse und andererseits eine gleichmässige Granulierung mit den gewünschten Eigenschaften der Granulate ermöglichen.

Erfindungsgemäss wird die Aufgabe dadurch gelöst, dass der Extruder mindestens eine Öffnung zum Dosieren aufweist, dass die Extrudergehäuse- und/oder die einzel¬ nen Düsenabschnitte thermisch entkoppelt und getrennt voneinander heiz- und/oder kühlbar sind.

Aufgrund der Tatsache, dass die verschiedenen Ausgangsstoffe unterschiedliche Temperatureigenschaften besitzen, ist es erforderlich über den ganzen Extruderpro- zess ein bestimmtes Temperaturprofil einzustellen. Hierbei können hohe Temperatur¬ sprünge erforderlich sein, welche dann durch die thermischen Entkopplungen und die Möglichkeit des Heizens und/oder Kühlens der einzelnen Extrudergehäuseabschnitte erreicht werden. Oftmals wird zu Beginn des Extruderprozesses mit einer hohen Temperatur und am Extruderausgang mit einer niedrigen Temperatur gefahren. Ebenso kann eine bestimmte Schneckenkonfiguration zu einem guten Ergebnis bei¬ tragen.

Um eine gleichmässige Verteilung der Extrudermasse zu erreichen, ist der Extru¬ derstrang vor Eintritt in die Düsenanordnung ringförmig ausgebildet, wobei der Durchmesser des ringförmigen Stranges zur Düsenanordnung hin zunimmt. Hierbei herrscht vor den Düsen eine gleichmässige Druckverteilung.

Weiterhin ist es erfindungsgemäss vorgesehen, insbesondere bei Stranggranulierung exzentrische Düsen zu verwenden.

In vorteilhafter Weise kann der in einzelne Düsenstränge aufgeteilte Extruderstrang mittels einer unmittelbar hinter der Düsenanordnung oder einer abseits vom Extruder angeordneten Schneidevorrichtung zerteilt werden.

Weitere bevorzugte Merkmale und Kombinationen davon ergeben sich aus den Un¬ teransprüchen und der nachfolgenden Figurenbeschreibung.

Ausführungsbeispiele sind im folgenden anhand von Zeichnungen dargestellt. Es zei gen:

Fig. 1 eine schematische Darstellung des Extruderprozesses,

Fig. 2 eine schematische Darstellung des Extruderaufbaues,

Fig. 3 eine Düsenanordnung,

Fig. 4 eine Schnittdarstellung A - A der Fig. 3,

Fig. 5 einen Düseneinsatz,

Fig. 6 eine Schnittdarstellung des Überganges von Extruderausgang zur Düsenanordnung,

Fig. 7 eine weitere Düsenanordnung,

Fig. 8 eine Messeranordnung der Schneidevorrichtung,

Fig. 9 eine Schnittdarstellung der Schneidevorrichtung.

Die Figur 1 zeigt ein Beispiel einer schematischen Darstellung des erfindungsgemäs- sen Extruderprozesses. Die Ausgangsstoffe werden von den Vorratsbehältem 1 und 2 in Zuführeinrichtungen 3 und 4 eingebracht. Je nach den Ausgangsstoffen werden diese in mindestens einem Mischer 5 vorgemischt oder direkt in die Dosiereinrichtun- gen 6 und 7 eingegeben. Sollte zur besseren Prozessführung weitere Komponenten erforderlich sein, können diese beispielsweise über eine weitere Dosiereinrichtung 8 in den Prozess eingeführt werden.

Der Extruder 9 mit dem Antrieb 10 und dem Getriebe 11 besteht aus mehreren Extru- dergehäuseabschnitten 12. Zur Eindosierung sind in einzelnen Extrudergehäuseab¬ schnitten 12 Öffnungen 13 und 14 zur Eindosierung vorgesehen. Am Extruderaus¬ gang ist eine Düsenanordnung 15 vorgesehen, hinter der sich eine Schneidevorrich¬ tung 16 befindet. Das frisch granulierte Endprodukt gelangt anschliessend zur Küh¬ lung und Trocknung mittels eines Ventilators 18 auf ein Transportband 17. Zur weite- ren Trocknung kann das Extrudat über eine Fördereinrichtung 19 einen Entstau- bungsfilter oder Zyklon 20 in einen Trockner 21 mit anschliessendem Austrag 22 ge¬ leitet werden.

ln Figur 2 ist eine mögliche Extruderstrecke dargestellt. Der Extruder 9 besteht hier aus zwölf Extrudergehäuseabschnitten 12, welche durch scheibenförmige Isolatoren 24 voneinander getrennt sind. Durch diese thermische Entkopplung ist es möglich ein genau definiertes Temperaturprofil einzustellen. Besonders vorteilhaft ist es zu Be¬ ginn des Extruderprozesses mit einer hohen Temperatur zu beginnen und am Extru¬ derausgang mit einer tiefen Temperatur zu fahren. Typischerweise liegen die An¬ fangstemperaturen des Gehäuses von 15°C bis 250 °C, vorzugsweise von 100°C bis 200 °C und die Temperatur am letzten Gehäuseabschnitt von -30°C bis 220°C, vor- zugsweise von 20°C bis 150°C. Es ist aber auch ein beliebiges, produktabhängiges Temperaturprofil denkbar. Die Öffnungen 13 und 14 dienen zu einer gegebenenfalls gewünschten gestaffelten Eindosierung verschiedener Stoffkomponenten. Weiterhin ist in mindestens einem Extrudergehäuseabschnit ein Anschluss 23 für eine Vakuum¬ pumpe vorgesehen, um überschüssige Feuchtigkeit zu entziehen.

Die Figuren 3 und 4 zeigen eine mögliche Düsenanordnung 15, wobei die Figur 4 ei¬ nen Schnitt entlang der Linie A-A der Figur 3 darstellt. Die Düsenanordnung 15 weist eine Düsenplatte 25 mit einer Abdeckplatte 36 auf, welche mittels der Schrauben 26 am letzten Gehäuseabschnitt 43 gegebenenfalls über Zwischenstücke 44 und 47 und durch Zentrierungen 27 befestigt ist (siehe Figur 6). In der Düsenplatte 25 sind auf zur Mitte 87 der Düsenplatte 25 konzentrischen Kreisen 28, 28' und 28" Bohrungen 35 für die Düsen 29 angeordnet, wobei der Mittelbereich 95 der Düsenplatte 25 geschlossen ist, so dass sich die Düsenkreise 28, 28' und 28" möglichst weit im äusseren Um- fangsbereich 94 der Düsenplatte 25 befinden. Der Durchmesser 96 des äusseren Dü- Senkreises 28 ist hier grösser als der Durchmesser 97 des freien Querschnittes am Extruderausgang (siehe Figur 6). Weiterhin ist vorgesehen die Düsen 29 zu kühlen und/oder zu heizen. Hierfür sind beidseitig der Bohrungen 35 für die Düsen 29 Kühl- und Heizkanäle 30 ausgebildet. Die Kanäle 30 bilden zusammen mit den Zu- und Ablaufleitungen 31 , 32, 33 und 34 zwei Kreisläufe 88 und 89. Mit dieser Abordnung ist eine optimale Temperaturverteilung auf der Düsenplatte gewährleistet.

Die eigentliche Düse 29 zeigt in einem Schnitt die Figur 5. Die Formgebung der Düse bezweckt, dass nur die Oberfläche der Düsenlöcher 38 und 41 gekühlt oder geheizt wird und nicht der ganze Düsenkörper. Die Düse 29 ist an der Aussenfläche 37 zylin- drisch mit einer stufenförmigen Verengung 40 geformt. Am Übergang zur Verengung 40 ist eine Abschrägung 39 angebracht. Der Düseneingang 42 ist an der Innenfläche 38 trichterförmig ausgebildet und der Düsenausgang 41 zylindrisch. Bei dem Verfah-

ren ist die Einstellung der Düsentemperatur von erheblicher Bedeutung. Sie beträgt 120°C bis 210°C, vorzugsweise 180°C bis 200°C.

Die Figur 6 zeigt den Übergang vom Extruder 9 zur Düsenanordnung 15 Zwischen der Düsenanordnung 15 und dem letzten Extrudergehäuseabschnitt 43 befindet sich ein Ausgleichsstück 44 und ein Zwischenstück 47. Die beiden Extruderschnecken 45 und 46 sind angedeutet. Das Zwischenstück 47 weist zwei trichterförmige Bereiche 51 und 52 auf, wobei der Bereich 51 mit seinem grösseren Querschnitt zum Extruder und der Bereich 52 mit seinem grösseren Querschnitt zur Düsenanordnung weist. Der maximale Durchmesser der Öffnung 49 des Bereiches 51 ist gleich gross wie der

Durchmesser 97 des freien Extruderquerschnittes 48. Der maximale. Durchmesser der Öffnung 50 des Bereiches 52 ist gleich gross wie der Durchmesser 96 des äusseren Düsenkreises 28, der wiederum grösser ist als der Durchmesser 97 des freien Extru¬ derquerschnittes 48. Im Mittelbereich 95 der Düsenanordnung 15 und im Bereich 52 ist ein Staukörper 53 angebracht. Der Staukörper 53 in Verbindung mit dem Zwi¬ schenstück 47 erzeugt eine ringförmige Öffnung 54. Dieser ringförmige, Widerstand bildende Durchlass 55 sorgt für eine gleichmässige Verteilung der Extrudermasse am Umfang der Düsenanordnung 15. Die Konturen der trichterförmigen Bereiche ist ent¬ sprechend den Stromlinien der Extrudermasse ausgebildet, um Totzonen in Ecken zu vermeiden. Darüberhinaus ist die Geometrie des Zwischenstückes, insbesondere des Bereiches 51 , so gewählt, dass sich auf allen Düsen 29 ein gleicher Druck einstellt. Alle Bauteile 43, 44, 47, 53, und 15 können voneinander thermisch entkoppelt sein. In der Figur 6 sind scheibenförmige Isolatoren 56 und 56' zwischen der Düsenanord¬ nung 15 und dem Zwischenstück 47 und zwischen der Düsenanordnung 15 und dem Staukörper 53 gezeigt. Ferner kann das Zwischenstück 47 mittels eines Kreislaufes aus der Zu- 57, Ableitung 58 und Kanal 59 gekühlt oder geheizt werden.

Eine weitere Düsenanordnung 86 zeigt die Figur 7. Sie besteht aus zwei Düsenplatten 61 und 62, die wiederum durch einen scheibenförmigen Isolator 60 thermisch ent- koppelt werden können. Auch sind in beiden Düsenplatten Kanäle 71 , 72, 73 und 74 und Leitungen 63, 64, 65, 66, 67, 68, 69 und 70 für Kreisläufe 90, 91 , 92 und 93 zur Heizung oder Kühlung vorgesehen. In Düsenbohrungen 75 sind die Düseneinsätze 76 gezeigt. Die zum Extruder weisende Düsenplatte 61 weist zylindrische Bohrungen 77 auf. Diese Düsenanordnung 86 dient insbesondere dazu, ein am Extruderausgang fast flüssiges Produkt hinter der Düsenanordnung granulierfähig zu machen.

Die Figuren 8 und 9 zeigen die Schneidevorrichtung 16. Sie weist einen Messerkopf 79, Messerhalter 80 und Messerklingen 81 auf. Die Messerhalter 80 werden bei¬ spielsweise mittels Schrauben 83 am Messerkopf gehalten, die wiederum die Mes¬ serklingen 81 mit Schrauben 84 tragen. Die Messer können strahlenförmig radial nach aussen weisen. Oder sie bilden, wie in der Figur dargestellt mit den gedachten Radien 82 einen bestimmten Winkel 99, wobei der Winkel 99 so gewählt ist, dass sich eine optimale Anzahl von Messern ergibt. Im Messerkopf 79 können Mittel zur Heizung und Kühlung vorhanden sein. Dies kann induktiv, durch Anblasen, durch Kreisläufe mittels Kühl- oder Heizmedien oder durch Heizpatronen 85 geschehen.

Weiterhin kann am Extruderausgang eine Sprühvorrichtung vorgesehen sein, die das austretende heisse Produkt mit Wasser besprüht, wobei die Verdampfungswärme zur Abkühlung des Produktes ausgenutzt wird. Die Sprühvorrichtung ist in der Zeichnung nicht dargestellt.

Die mit der Erfindung verbundenen Vorteile liegen insbesondere darin, Extrudermas¬ sen aus klebrigen, klumpenbildenden Ausgangsprodukten zu homogenisieren, mi¬ schen und granulierfähig zumachen, wobei die Granulate möglichst gleichmässig ausgebildet sind. Das Verfahren eignet sich insbesondere bei Mehrkomponentenstof- fen mit unterschiedlichsten physikalischen Eigenschaften.

Bezugszeichenliste

1 Vorratsbehälter

2 Vorratsbehälter

3 Zuführeinrichtung

4 Zuführeinrichtung

5 Mischer

6 Dosiereinrichtung

7 Dosiereinrichtung

8 Dosiereinrichtung

9 Extruder

10 Antrieb

1 1 Getriebe

12 Extrudergehäuseabschnitte

13 Öffnungen

14 Öffnungen

15 Düsenanordnung

16 Schneidevorrichtung

17 Transportband

18 Ventilator

19 Fördereinrichtung

20 Filter

21 Trocknung

22 Austrag

23 Anschluss für Vakuumpumpe

24 Isolatoren

25 Düsenplatte

26 Schrauben

27 Zentrierungen

28, 28',28" Düsenkreise

29 Düsen

30 Kühl- oder Heizkanäle

31 Leitung

32 Leitung

33 Leitung

34 Leitung

35 Bohrungen

36 Abdeckplatte

37 Aussenfläche

38 Innenfläche

39 Abschrägung

40 Verengung

41 Düsenausgang

42 Düseneingang

43 Extrudergehäuseabschnitt

44 Ausgleichsstück

45 Extruderschnecke

46 Extruderschnecke

47 Zwischenstück

48 freier Extruderquerschnitt

49 freier Querschnitt

50 freier Querschnitt

51 trichterförmiger Bereich

52 trichterförmiger Bereich

53 Staukörper

54 Öffnung

55 ringförmiger Durchlass

56, 56' Isolator

57 Leitung

58 Leitung

59 Kanal

60 Isolator

61 Düsenplatte

62 Düsenplatte

63 Leitung

64 Leitung

65 Leitung

66 Leitung

67 Leitung

68 Leitung

69 Leitung

70 Leitung

71 Kanäle

72 Kanäle

73 Kanäle

74 Kanäle

75 Düsenbohrung

76 Düseneinsatz

77 Bohrung

79 Messerkopf

80 Messerhalter

81 Messerklinge

82 Radius

83 Schrauben

84 Schrauben

85 Heizpatronen

86 Düsenanordnung

87 Extruderachse, Mitte

88 Kreislauf

89 Kreislauf

90 Kreislauf

91 Kreislauf

92 Kreislauf

93 Kreislauf

94 Umfangsbereich

95 Mittelbereich

96 Durchmesser des äusseren Düsenkreises

97 Durchmesser des freien Extruderquerschnittes

99 Winkel