Vorrichtung zur Verrohrung von Prozessanlagen der Nahrungsmittel- und

Getränkeindustrie

TECHNISCHES GEBIET

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Verrohrung von Prozessanlagen der Nahrungsmittel- und Getränkeindustrie nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1, wobei diese Verrohrungssysteme insbesondere dort Anwendung finden, wo die der Produktbearbeitung und dem Produkttransfer dienenden Prozessanlagen hohen mikrobiologischen Qualitätsanforderungen und Forderungen nach bester Reinigungsfähigkeit im Durchfluss (sog. CIP-Fähigkeit) unterliegen. Die Anwendung schließt auch Bereiche insbesondere der Pharmazie und der Biotechnologie ein.

STAND DER TECHNIK

Der Prototyp eines solchen Verrohrungssystems ist zum Beispiel aus der DE 101 08 259 C1 bekannt, wobei dieses allerdings auf eine Verrohrungsanordnung beschränkt ist, bei der ein sogenannter Ventilverteilerbaum einem Tank ei- nes Tanklagersystems zugeordnet ist, unmittelbar aus dessen Tankboden ausmündet und einen von unten nach oben aufsteigenden, im Regelfall einen senkrechten Verlauf aufweist. Dabei sind die Prozessleitungen und Funktionsventile direkt unter dem jeweiligen Tankauslauf angebracht. Dieses Verrohrungssystem hat sich zwischenzeitlich in der Praxis bewährt; es ist in der Firmendruckschrift GEA Tuchenhagen Brewery Systems, ECO-Matrix ^® , 223d-10/06, unter der Bezeichnung ECO-Matrix ^® und insbesondere unter dem Aspekt der Wirtschaftlichkeit und des Einflusses auf die Produktqualität näher beschrieben.

Bei dem vorgenannten Verrohrungssystem können die Funktionsventile entweder seitlich am Tankauslaufbaum, dem sog. Ventilverteilerbaum, oder senkrecht am Bodenflansch des Tanks befestigt werden. Diese Verrohrungstechnik minimiert deutlich die Entstehung von Kontamination und deren spätere Verteilung im Prozesssystem. Das vom Tank getrennt aufgebaute Rohrleitungssystem ermöglicht

eine vollständige Produktentleerung und eine vom Tank unabhängige Reinigung. Im Vergleich zu den traditionellen Systemen mit vom Tank entfernt angeordneten sog. Ventilmatrixsystemen, bei denen eine Vielzahl von Ventilen zur Schaltung der vielfältigen Rohrleitungen des jeweiligen Prozesses in sog. Ventilblöcken zusam- mengefasst sind, verringert sich bei dieser neueren Verrohrungstechnik der in- strumentelle Aufwand, während der Prozess für einen nahezu verlustfreien Produktionsbetrieb optimiert werden kann.

Der Ventilverteilerbaum ist als langgestreckter Hohlkörper ausgebildet, er ist im Wesentlichen senkrecht orientiert und er besitzt Anschlussöffnungen zum Verbinden seines Innenraumes mit Rohrleitungen eines Rohrsystems, die seitlich an dem Ventilverteilerbaum vorbeigeführt sind. In jeder Verbindung zwischen der Rohrleitung und der zugeordneten Anschlussöffnung ist ein in seinem Sitzbereich vermischungssicher ausgestaltetes Ventil angeordnet, das diese Verbindung in unmittelbarer Nähe zum Hohlkörper schaltet. Als vermischungssicheres Ventil kann dabei jeweils ein sog. Doppelsitzventil mit zwei relativ zueinander bewegbaren Schließgliedern oder ein sog. Doppeldichtventil mit zwei auf einem einzigen Schließglied in Hubrichtung beabstandeten Sitzdichtungen oder ein sog. leckagegesichertes Scheibenventil zur Anwendung kommen. Zwischen den axial beab- standeten Abdichtungsstellen des vermischungssicheren Ventils befindet sich ein Leckagehohlraum, der über wenigstens einen Verbindungsweg mit der Umgebung des Doppelsitzventils verbunden ist.

Als bevorzugtes vermischungssicheres Ventil findet in den in Rede stehenden Verrohrungssystemen bislang das vorg. Doppelsitzventil Verwendung, wobei letzteres konzentrisch ineinander angeordnete Ventilstangen für die Schließglieder aufweist, die einseitig durch das Ventilgehäuse hindurch- und aus diesem zu einem Antrieb herausgeführt sind. Ein Doppelsitzventil mit einer diesbezüglichen Schließglied- und Ventilstangenkonfiguration ist bereits aus der US 4 436 106 A bekannt. Der zwischen den beiden Schließgliedern angeordnete Leckagehohlraum wird dabei über einen Leckageablauf zwischen der Ventilstange des unabhängig angetriebenen ersten Schließgliedes und einer die Ventilstange umgeben-

den Hohlstange des abhängig angetriebenen zweiten Schließgliedes drainiert. Das zweite Schließglied ist dabei als Sitzteller in Form einer konischen Schließhülse ausgebildet, die an ihrem dem ersten Schließglied zugewandten Ende eine axiale Sitzdichtung trägt, die mit einem Ventilsitz am Ventilgehäuse zusammen- wirkt. Das erste Schließglied ist gleichfalls als Sitzteller ausgebildet, der mit einem konischen Ventilsitz zusammenwirkt.

In der EP 0 625 250 B1 ist ein dem Doppelsitzventil gemäß der US 4 436 106 A gattungsgleiches Doppelsitzventil beschrieben, bei dem das erste Schließglied mit einem radialen Dichtungsmittel und das zweite Schließglied mit dem bekannten axialen Dichtungsmittel ausgebildet sind. Dabei findet das radiale Dichtungsmittel in der Schließstellung des Ventils in einer zylindrischen Sitzfläche dichtend Aufnahme und die dem ersten Schließglied zugewandte Stirnfläche des als zylinderförmige Schließhülse ausgebildeten zweiten Schließgliedes trägt die auf eine Sitz- fläche am Ventilgehäuse wirkende axiale Sitzdichtung. In der EP 0 625 250 B1 wird mit Blick auf die gattungsgemäßen Doppelsitzventile gemäß US 4 436 106 A darauf hingewiesen (s. Spalte 2, Z.56 bis Spalte 3, Zeile 16), dass derartige Doppelsitzventile, ausgehend von der Anordnungslage in den Figuren 1 und 2 der US 4 436 106 A, grundsätzlich in jeder beliebigen Einbaulage angeordnet werden können, also beispielsweise auch um 180 Grad gedreht, das heißt mit senkrecht nach unten orientierten Ventilstangen oder aber in waagerechter oder schrägliegender Anordnung. Bei abwärts gerichteten Ventilstangen, wobei diese Formulierung auch die Lage der Ventilstangen bei schrägliegender Anordnung einschließt, kann die Leckageflüssigkeit unter dem Einfluss der Schwerkraft eigenständig frei abfließen (über den Ringspalt zwischen der Ventilstange und der Hohlstange, Figur 2).

Aus der Druckschrift WO 98/54494 A1 ist ein Doppelsitzventil für die Nahrungsmittelindustrie bekannt, bei dem das hohlstangenförmige zweite Schließglied an sei- nem dem als Schieberkolben ausgebildeten, unabhängig betätigbaren ersten Schließglied zugewandten Endabschnitt außenseits eine axial/radial wirkende zweite Sitzdichtung und innenseits eine zylindrische Aufnahmebohrung aufweist.

Der die Aufnahmebohrung aufnehmende Endabschnitt erstreckt sich ein Stück weit über die zweite Sitzdichtung hinaus und die Aufnahmebohrung ist durchmessergleich mit einer zylindrischen ersten Sitzfläche ausgebildet, die mit einer radial wirkenden ersten Sitzdichtung des ersten Schließgliedes zusammenwirkt. Durch die axiale Beabstandung der zweiten Sitzdichtung von der stirnseitigen Begrenzungsfläche des Endabschnittes des zweiten Schließgliedes sind die Sitzdichtungen und damit die zugeordneten Sitzflächen nicht unmittelbar aneinandergren- zend, sondern durch einen relativ langen, gewinkelten Spalt miteinander verbunden. In der Schließstellung des zweiten Schließgliedes gehen die Aufnahmeboh- rung und die erste Sitzfläche bündig ineinander über.

Eine in der DE 10 2005 051 467 A1 beschriebene gattungsbildende Rohrverzweigungsanordnung geht von einem Verrohrungssystem gemäß DE 101 08 259 C1 aus und ordnet in diesem System an den Anschlüssen des Hohlkörpers jeweils ein vermischungssicheres Ventil an, bei dem das erste Schließglied unabhängig angetrieben ist und bei seiner öffnungsbewegung am als Sitzteller ausgebildeten zweiten Schließglied dichtend zur Anlage kommt und dieses gleichfalls in die Offenstellung überführt. Das zweite Schließglied weist an seinem dem ersten Schließglied zugewandten Ende eine zweite Sitzdichtung auf, die mit einer an eine zylindrische erste Sitzfläche angrenzenden zweiten Sitzfläche zusammenwirkt. Das als Schieberkolben ausgebildete erste Schließglied besitzt eine radial wirkende erste Sitzdichtung, die in der Schließstellung des Ventils in der ersten Sitzfläche dichtend Aufnahme findet. Die Ventilstangen für die Schließglieder sind konzentrisch ineinander angeordnet und einseitig durch das Ventilgehäuse hindurch- und aus diesem herausgeführt.

Dabei ist das Ventil der DE 10 2005 051 467 A1, in gleicher Weise wie es die EP 0 625 250 B1 mit Blick auf die US 4 436 106 A unter dem Gesichtspunkt der generell möglichen Einbaulage offenbart, in schrägliegender Anordnung am Hohl- körper angeordnet und es besitzt, zusätzlich zum radialen Dichtungsmittel am ersten Schließglied und dem axialen Dichtungsmittel am zweiten Schließglied, eine sog. Mitteldichtung, die in der Offenstellung des Doppelsitzventils zwischen den

beiden Schließgliedern wirksam und am zweiten Schließglied angeordnet ist. Durch die schrägliegende Anordnung wird erreicht, dass der Leckagehohlraum des Ventils eine sich von einem anschlussseitigen Eintritt bis zu einer vom Eintritt beabstandeten austrittsseitigen Leckageaustrittsöffnung erstreckende Umfangs- wand aufweist, die schwerkraftseitig zur Leckageaustrittsöffnung hin ein Gefälle aufweist. Zweck dieser Maßnahme ist eine selbsttätige Entleerung des Leckagehohlraums von sich dort ansammelnder Leckageflüssigkeit.

Die bekannte Rohrverzweigungsanordnung nach der DE 10 2005 051 467 A1 ist, ebenso wie das Verrohrungssystem nach der DE 101 08 259 C1, auf eine Anordnung beschränkt, bei der der Hohlkörper (Ventilverteilerbaum) einem Tank eines Tanklagersystems zugeordnet ist und unmittelbar aus dessen Tankboden ausmündet. Die Selbstentleerung des Leckagehohlraumes ist ausschließlich dann gegeben (DE 10 2005 051 467 A1), wenn das Doppelsitzventil in der notwendigen schrägliegenden Anordnung am Hohlkörper angeordnet ist, d.h. wenn die Um- fangswand des Leckagehohlraumes ein hinreichendes Gefälle besitzt. Dies erfordert unter Berücksichtigung der Ausbildung des zweiten Schließgliedes in Form einer konischen Schließhülse einen erheblichen Neigungswinkel der Längsachse des Doppelsitzventils gegenüber der Horizontalen. Die schrägliegende Anbindung der Doppelsitzventile am Hohlkörper erfordert an letzterem zwangsläufig jeweils radial orientierte, umlaufende Ausbuchtungen, die Totzonen für die Strömung in Längsrichtung des Hohlkörpers bilden. Dadurch kommt es bei Durchströmung des Hohlkörpers zum Abreißen der Strömung an diesen Stellen und zur Wirbelbildung. Diese Ausbuchtungen sind im Durchfluss schlecht reinigbar.

Darüber hinaus ist die sog. Mitteldichtung ein grundsätzlicher Nachteil, da diese das Ventil aufwendiger und störanfälliger macht und im Zuge der öffnungs- und Schließbewegung, insbesondere in der sog. Abholstellung des zweiten Schließgliedes durch das erste Schließglied, aufgrund der Kavernenbildung zwischen den drei Dichtungen das angestrebte möglichst leckagefrei Schalten des Doppelsitzventils verschlechtert. Weiterhin ist bei dem bekannten Doppelsitzventil die bei der jeweiligen Sitzreinigung des einen Schließgliedes entstehende Sitzreinigungs-

Strömung auf den Dichtungsbereich des anderen in seiner Schließstellung befindlichen, in der Regel produktbeaufschlagten Schließgliedes gerichtet. Diese Direktbeaufschlagung des Sitzbereichs aus der jeweiligen Sitzreinigungsströmung ist unerwünscht, da sie zu einer Umwandlung von kinetischer Strömungsenergie in statischen Druck führt, wodurch bei defekten Sitzdichtungen Leckageströmungen des Reinigungsmittels in das produktbeaufschlagte Ventilgehäuse generiert werden.

So wird beispielsweise in den USA gefordert, dass bei größeren Dichtungsdefek- ten oder gar dem Verlust einer der beiden Sitzdichtungen im Zuge der Sitzreinigung des jeweils anderen Schließgliedes über den jeweiligen Dichtungsdefekt bzw. den Sitzbereich ohne Sitzdichtung kein Reinigungsmittel hindurchtreten darf. Unter diesen Bedingungen stellt sich an ein derartiges Doppelsitzventil nicht nur die Forderung nach einer Begrenzung der Reinigungsmittelmenge und Vermei- düng einer Direktbeaufschlagung der Sitzbereiche im Zuge der Sitzreinigung, sondern auch nach einer möglichst verwirbelungsfreien Abfuhr der Sitzreinigungsströmung zunächst in den Leckagehohlraum und von dort in die Umgebung, ohne dass der jeweils geschlossene Sitzbereich von dieser Sitzreinigungsströmung direkt angeströmt oder druckerhöhend beaufschlagt wird. Hierbei handelt es sich um die sog. PMO-Fähigkeit, die bedeutet, dass das vermischungssichere Doppelsitzventil ohne reinigungsbedingte Unterbrechungen an 365 Tagen im Jahr in Betrieb ist und dabei jeweils einseitig sitzreinigungsfähig ist, während die jeweils andere Seite produktbeaufschlagt und damit geschlossen bleibt.

Aufgabe der Erfindung ist es, eine Vorrichtung zur Verrohrung der gattungsgemäßen Art zu schaffen, die bei hoher Betriebssicherheit höchsten Anforderungen an die Qualität des in ihr behandelten fluiden Produktes gerecht wird, die insgesamt, einschließlich der vermischungssicheren Ventile, einfach und kostengünstig aufgebaut ist und die bei allen in der Praxis vorkommenden Anordnungsvarianten des Ventilverteilerbaums in Bezug zum zugeordneten Prozessaggregat oder Tank der Prozessanlage im jeweiligen Ventilverteilerbaum weitestgehend die gleichen technologischen Bedingungen und Zustandsgrößen wie im Prozessaggregat oder

Tank abbildet. Darüber hinaus soll eine Direktbeaufschlagung des Sitzbereichs der vermischungssicheren Ventile bei der Sitzreinigung vermieden und der Leckagehohlraum selbstentleerend ausgestaltet werden.

ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG

Die Aufgabe wird durch eine Vorrichtung zur Verrohrung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der vorgeschlagenen Vorrichtung gemäß der Erfindung sind Gegenstand der nachgeordneten Unteransprüche.

Der Kern der Erfindung besteht darin, dass die aus dem Rohrsystem zu- oder abzuführenden fluiden Produkte das vom Ventilverteilerbaum begrenzte hohle Gebilde auf dem Weg über Anschlussöffnungen durchströmen und dass das jeweilige Fluid in diesem holen Gebilde in unmittelbarer Nähe zu dessen Begrenzung von den an die zugeordnete(n) Anschlussöffnung(en) heran- und an dem hohlen Gebilde vorbeigeführten Rohrleitungen des Rohrsystems durch ein vermischungssicheres Doppelsitzventil wahlweise, schaltbar und vermischungssicher abtrennbar ist. Dabei mündet der jeweilige Ventilverteilerbaum unmittelbar im unteren Tankboden eines jeweils zugeordneten Tanks der Prozessanlage aus (erste Anord- nungsvariante) oder/und der jeweilige Ventilverteilerbaum ist über eine zugeordnete Rohrverbindung mit einem zugeordneten Prozessaggregat oder Tank der Prozessanlage verbunden und die Rohrverbindung mündet in das tank- oder prozess- aggregatseitige Ende des Ventilverteilerbaumes ein (zweite Anordnungsvariante). Dadurch werden die Verrohrungssysteme für die unterschiedlichsten Anwendun- gen denkbar einfach.

Ein weiterer Erfindungsgedanke besteht darin, dass das zweite Schließglied hohl- stangenförmig ausgebildet ist und die zweite Sitzdichtung in einer dem ersten Schließglied zugewandten Stirnfläche des hohlstangenförmigen zweiten Schließ- gliedes Aufnahme findet. Das hohlstangenförmige zweite Schließglied weist dabei an seinem die zweite Sitzdichtung aufnehmenden Endabschnitt innenseits eine zylindrische Aufnahmebohrung auf, die durchmessergleich mit der zylindrischen

ersten Sitzfläche ausgebildet ist. Weiterhin ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass in der Schließstellung des zweiten Schließgliedes die Aufnahmebohrung und die erste Sitzfläche bündig ineinander übergehen. Dadurch wird leckagefreies Schalten erreicht, ohne dass ein drittes Dichtungsmittel zwischen den beiden Schließ- gliedern erforderlich ist, wie dies bei der gattungsbildenden Rohrverzweigungsanordnung gemäß dem vorstehend beschriebenen Stand der Technik (DE 10 2005 051 467 A1) der Fall ist. Darüber hinaus wird durch diese Lösung eine Direktbeaufschlagung des Sitzbereichs des Doppelsitzventils bei der Sitzreinigung vermieden und der Leckagehohlraum ist selbst bei waagerechter Anord- nung des Doppelsitzventils selbstentleerend ausgestaltet.

Eine vorteilhafte Ausführungsform sieht vor, dass bei der ersten Richtungsvariante, bei der der Ventilverteilerbaum einen von unten nach oben aufsteigenden, im Regelfall einen senkrechten Verlauf aufweist, die erste und die zweite Gruppe Rohrleitungen in jeweils reihenförmiger Anordnung untereinander, auf einander gegenüberliegenden Seiten des hohlen Gebildes, in zueinander und zur Längsachse des hohlen Gebildes parallelen Ebenen angeordnet sind. Eine derartige Verrohrung ist äußerst kompakt, raumsparend und übersichtlich.

Ein anderer Vorschlag sieht vor, dass bei der zweiten Richtungsvariante, bei der der Ventilverteilerbaum quer, im Regelfall waagerecht verläuft, die erste und die zweite Gruppe Rohrleitungen jeweils in zueinander parallelen Ebenen nebeneinander angeordnet und auf einer Seite oder auf gegenüberliegenden Seiten des hohlen Gebildes und in sich mit dessen Längsachse kreuzenden Ebenen an die- sem vorbeigeführt sind. Eine derartige Verrohrung kommt dann zur Anwendung, wenn die Bauhöhe unterhalb des Tanks oder des Prozessaggregats begrenzt und dadurch die Anordnung eines Ventilverteilerbaumes mit einem von unten nach oben aufsteigenden, im Regelfall mit einem senkrechten Verlauf, nicht möglich ist und wenn gleichzeitig die gesamte relevante Verrohrung unterhalb des Auslaufs des Tanks oder des Prozessaggregats anzuordnen ist.

Das vermischungssichere Doppelsitzventil ist gemäß einem weiteren Vorschlag derart antriebsmäßig ausgestaltet, dass es durch einen Teilhub seiner Schließglieder einer Sitzreinigung unterworfen wird.

Weiterhin wird vorgeschlagen, um die jeweilige Sitzreinigungsströmung auf einen wünschenswerten Mindestvolumenstrom zu begrenzen, dass die Sitzreinigung des ersten Schließgliedes durch den der öffnungsbewegung gegensinnigen ersten Teilhub und jene des zweiten Schließgliedes durch den gleichsinnigen zweiten Teilhub erfolgen, und dass in der jeweiligen Sitzreinigungsstellung am ersten Schließglied ein leckageraumseitiger erster Drosselspalt und am zweiten Schließglied ein leckageraumabgewandter zweiter Drosselspalt vorgesehen sind.

Damit ist es möglich, das wenigstens eine an dem hohlen Gebilde angeordnete vermischungssichere Doppelsitzventil nicht nur einer Reinigung seines Leckage- hohlraums sowohl in der Schließ- als auch in der Offenstellung zu unterziehen, sondern auch einer Sitzreinigung der einen Abdichtungsstelle, wenn die jeweils andere Abdichtungsstelle in der Schließstellung verbleibt. Somit erlaubt die vorgeschlagene Vorrichtung sämtliche heute üblichen Ventilreinigungen im Sitzbereich des Ventils, wie sie auch bei herkömmlichen Ventilblöcken mit den vorgenannten Doppelsitzventilen möglich sind. .

Um die Sicherheit gegen Direktbeaufschlagung des Sitzbereichs des zweiten Schließgliedes im Zuge der Sitzreinigung des ersten Schließgliedes noch weiter zu verbessern, ist weiterhin vorgesehen, dass das zweite Schließglied mit einer schließgliedseitigen Anschlagfläche, die radial innenseits von der zweiten Sitzdichtung angeordnet ist, über einen metallischen Anschlag an der zweiten Sitzfläche verfügt, wobei eine zugeordnete sitzflächenseitige Anschlagfläche unmittelbar an die erste Sitzfläche angrenzt. Mit dieser Maßnahme wird die vorstehend erwähnte PMO-Fähigkeit des Doppelsitzventils weiter verbessert.

Das hohle Gebilde erlaubt einen sehr einfachen Anschluss des vermischungssicheren Doppelsitzventils, wenn es im Umfassungsbereich seiner Anschlussöff-

nung als Ringgehäuse ausgebildet ist, das die beiden Sitzflächen aufnimmt und dem Anschluss des Ventilgehäuses dient.

Wird, wie dies ein weiterer Vorschlag vorsieht, das als Hohlstange, vorzugsweise in Form einer sich weitestgehend zylinderförmig erstreckenden Schließhülse, ausgebildete zweite Schließglied an seiner äußeren Mantelfläche zylindrisch ausgebildet, dann lässt sich der Leckagehohlraum auf der Innenseite des hohlstangen- förmigen zweiten Schließgliedes auf seiner gesamten axialen Erstreckung mit einem maximal möglichen Durchtrittsquerschnitt ausstatten.

Es wird weiterhin vorgeschlagen, dass das zweite Schließglied in ein Leckage- und Ablaufgehäuse ausmündet, das sich an der dem Ringgehäuse abgewandten Seite des Ventilgehäuses an letzteres anschließt und dort geführt und abgedichtet ist. Dadurch kann der Leckagehohlraum auf seiner gesamten axialen Erstre- ckungslänge mit einem Durchtrittsquerschnitt versehen werden, der dem größten Nenndurchtrittsquerschnitt der an das Ventilgehäuse angeschlossenen Rohrleitung entspricht (Erfüllung der sog. 3A-Forderung in USA), und die Leckage kann im Leckage- und Ablaufgehäuse gesammelt und von dort sicher abgeführt werden. Darüber hinaus verbessert sich die radiale Führung des zweiten Schließglie- des bei seiner öffnungs- und Schließbewegung, da es im Leckage- und Ablaufgehäuse zusätzlich geführt ist.

Die vorstehende Lösung erlaubt einen übergang des zweiten Schließgliedes im Bereich des Innenraumes des Leckage- und Ablaufgehäuses auf die im Durch- messer kleinere zweite Ventilstange, und es ist eine nahezu ungeschmälerte fluid- durchlässige Verbindung zwischen dem Innenraum des hohlstangenförmigen zweiten Schließgliedes und dem Innenraum der hohlzylindrischen zweiten Ventilstange über wenigstens eine im Wesentlichen radial orientierte Traverse vorgesehen.

Durch den übergang des zweiten Schließgliedes auf die im Durchmesser wesentlich kleinere zweite Ventilstange im Bereich des Leckage- und Ablaufgehäuses

lassen sich die konzentrisch ineinander angeordneten Ventilstangen an der dem Ventilgehäuse abgewandten Seite des Leckage- und Ablaufgehäuses durch letzteres hindurch- und aus diesem auf kleinem Durchmesser herausführen. Damit ist eine besonders sichere Abdichtung der zweiten Ventilstange gegenüber dem Le- ckage- und Ablaufgehäuse und damit der Umgebung gegeben.

Es ist weiterhin vorgesehen, dass der Leckagehohlraum über eine durch eine innere Mantelfläche des zweiten Schließgliedes begrenzte Ablaufbohrung mit dem Innenraum des Leckage- und Ablaufgehäuses verbunden ist, der in einen Ablauf- anschluss ausmündet. Dadurch nimmt der Leckagehohlraum die größtmögliche radiale Ausdehnung ein und er erstreckt sich in axialer Richtung ungeschmälert bis in das Leckage- und Ablaufgehäuse, das als geschlossener Raum die Leckagen vollständig aufnimmt und über den Ablaufanschluss insgesamt ableitet.

Um das vorzugsweise bauchig ausgebildete Ventilgehäuse vollständig entleeren zu können wird weiterhin vorgeschlagen, dass ein Rohranschluss am Ventilgehäuse, bezogen auf die Anordnungslage des Ventilgehäuses, mit seiner untersten inneren Mantellinie am tiefsten Punkt des Innenraumes des Ventilgehäuses tangential einmündet.

Eine selbsttätige Entleerung des Leckagehohlraums ist sichergestellt oder besonders befördert, wenn, wie dies vorgesehen ist, bezogen auf die Anordnungslage, die Längsachse des Ventilgehäuses waagerecht oder, von der Anschlussöffnung aus gesehen, bis zu einem Winkel gegen die Waagerechte abfallend verläuft und wenn dabei eine innere Umfangswand des Leckagehohlraumes schwerkraftseitig zu dessen Austrittsöffnung hin ein Gefälle aufweist.

Um den Leckagehohlraum, unabhängig von der Reinigungsmöglichkeit im Zuge der Sitzreinigung, auch in der Schließ- und in der Offenstellung des Doppelsitz- ventils reinigen zu können, sieht ein weiteren Vorschlag vor, dass in einem sich an das Leckage- und Ablaufgehäuse anschließenden Laternengehäuse ein Reini- gungsmittelanschluss angeordnet ist, der mit einem zwischen den Ventilstangen

gebildeten Ringspalt in Verbindung steht, wobei letzterer an seinem dem Reini- gungsmittelanschluss abgewandten Ende über eine Reinigungsdüse in den Leckagehohlraum einmündet. über diesen Reinigungsmittelanschluss kann Reinigungsmittel aus der Umgebung des Doppelsitzventils in den Leckagehohlraum eingeleitet werden.

Damit das erste Schließglied im Zuge der öffnungsbewegung nach dem Hineinfahren in die zylindrische Aufnahmebohrung innerhalb des zweiten Schließgliedes in letzterem zur Anlage gelangen und dieses auf dem weiteren öffnungsweg mit- nehmen kann, ohne dass der Leckageabfluss durch einen radialen Vorsprung innerhalb der Ablaufbohrung oder der sich anschließenden inneren Mantelfläche behindert wird, wird vorgeschlagen, dass an der Ventilstange radial außenseits ein ringförmiger erster Anschlag vorgesehen ist, der im Zuge der öffnungsbewegung des Ventils mit einem an der Innenseite der zweiten Ventilstange korrespondie- renden ringförmigen zweiten Anschlag, und hier zum Zeitpunkt der Mitnahme des zweiten Schließgliedes durch das erste Schließglied, zusammenwirkt.

Um Produktverluste, beispielsweise beim Wechsel von der Produktfahrt zur Durchflussreinigung (CIP-Reinigung) der Rohrleitungen, zu minimieren, ist die in Frage kommende Rohrleitung molchbar ausgeführt. Hierzu wird vorgeschlagen, dass die betreffende Rohrleitung durchgängig mit einem unversperrten, Kreisform aufweisenden Durchtrittsquerschnitt ausgeführt und an einem jeweiligen Ventilgehäuse des Doppelsitzventils vorbeigeführt und mit letzterem jeweils fluidgängig verbunden ist.

Die Ausführung des hohlen Gebildes gestaltet sich besonders einfach, wenn es, wie dies weiterhin vorgesehen ist, als zylindrisches Rohr ausgebildet ist.

Das hohle Gebilde lässt sich restlos entleeren und einwandfrei reinigen, wenn sein dem jeweiligen Tank oder der jeweiligen vom Prozessaggregat oder Tank herangeführten Rohrverbindung abgewandtes unterstes Ende mit einem dritten Rohrsystem verbunden ist.

Die Vorrichtung wird besonders übersichtlich und einfach, wenn die Rohrleitungen, gemäß einem weiteren Vorschlag, jeweils als durchgehende, allen Rohrverbindungen in gleicher Funktion zugeordnete Rohrleitungen (Füllen; Entleeren; Rohr- reinigung) ausgeführt sind.

Einfache und übersichtliche Rohrleitungsführungen ergeben sich im Rahmen es Verrohrungssystems, wenn die Ventilverteilerbäume eine reihen- oder matrixför- mige Anordnung aufweisen.

Alternativ zur Ausgestaltung des hohlen Gebildes in Form eines zylindrischen Rohres ist weiterhin vorgesehen, dass das hohle Gebilde jeweils aus einer Aggregation von einzelnen Gebildeabschnitten zusammengesetzt ist, die in Richtung der Längsachse des hohlen Gebildes fluiddurchgängig miteinander verbunden sind und jeweils mindestens eine Anschlussöffnung aufweisen. Bei diesen Gehäuseteilen kann es sich entweder um diskrete, separate Teile handeln, die zu dem hohlen Gebilde in seiner Gesamtheit gefügt werden, oder um ein einstückiges Ganzes, bei dem die einzelnen Gehäuseteile stoffschlüssig miteinander verbunden sind.

Bei beiden vorg. Ausführungsvarianten sind, gemäß einem weiteren Vorschlag, die Gebildeabschnitte in Form von Gehäuseteile unterschiedlich groß ausgebildet, so dass an diesen Gehäuseteilen im Bedarfsfall, wie dies gleichfalls vorgesehen ist, wenigstens eine Anschlussöffnung ausgeführt werden kann, die einen von der Größe des jeweils zugeordneten Gehäuseteils abhängigen Durchtrittsquerschnitt aufweist. Anschlussöffnungen mit unterschiedlich großen Durchtrittsquerschnitten an einem Gehäuseteil sind gleichfalls vorgesehen. Durch diese Gestaltungsvielfalt lässt sich das hohle Gebilde in allen seinen durchströmten Bereichen an die strömungstechnischen Erfordernisse der angeschlossenen Rohrleitungen unterschiedlicher Nennweite anpassen.

KURZBESCHREIBUNGEN DER ZEICHNUNGEN

Ausführungsbeispiele der Vorrichtung zur Verrohrung von Prozessanlagen im Rahmen der ersten und der zweiten Anordnungsvariante sowie in der ersten und der zweiten Richtungsvariante gemäß der Erfindung sind in den Figuren der Zeichnung dargestellt und werden nachfolgend hinsichtlich Aufbau und Funktion beschrieben. Es zeigen

Figur 1 in Form einer teilweise schematisch dargestellten Perspektive eine erfindungsgemäße Vorrichtung mit drei Ventilverteilerbäumen in reihen- förmig fluchtender Anordnung, wobei an den hohlen Gebilden der beiden vorderen Ventilverteilerbäume jeweils beidseitig, einander gegenüberliegend, in zueinander und zur Längsachse des hohlen Gebildes parallelen Ebenen Rohrsysteme vorbeigeführt und angeschlossen sind und das dritte hohle Gebilde vor einer Wand angeordnet und einseitig an das zugeordnete Rohrsystem angeschlossen ist;

Figur 2 einen Mittelschnitt durch den vorderen Ventilverteilerbaum gemäß Figur 1 entsprechend einem dort mit A-A gekennzeichneten Schnittverlauf, wobei entsprechende Mittelschnitte der beiden anderen Ventilverteilerbäume im vorliegenden Ausführungsbeispiel bei gleichliegenden Bauteilen zu gleichen Darstellungen führen;

Figur 2a in vergrößerter Darstellung einen Mittelschnitt durch einen der drei das hohle Gebilde gemäß Figur 2 bildenden Gebildeabschnitte mit einem im Umfassungsbereich seiner Anschlussöffnungen jeweils vorgesehenen Ringgehäuse; Figur 3 in weiter vergrößerter Darstellung der Mittelschnitt durch einen der Gebildeabschnitte gemäß Figur 2 mit den beidseitig angeschlossenen vermischungssicheren Doppelsitzventilen, wobei diese jeweils in ihrem Schließglied- und Ventilgehäusebereich dargestellt sind; Figur 4 in Ansicht eine vorteilhafte erste Ausführungsform des Gebildeab- Schnitts in stoffschlüssiger Verbindung mit einem auf jeder Seite angeordneten, im Nenndurchmesser jeweils gleichen Ventilgehäuse, das jeweils beidseitig tangential angeordnete Rohranschlüsse besitzt, wobei

die Betrachtungsrichtung, bezogen auf die Anordnungslage, von unten erfolgt und die Verbindungsstellen zwischen dem Gebildeabschnitt und dem jeweiligen Ventilgehäuse jeweils in einem meridian verlaufenden Teilschnitt dargestellt sind; Figur 4a einen Schnitt durch den Gebildeabschnitt gemäß Figur 4 entsprechend einem dort mit B-B gekennzeichneten Schnittverlauf; Figur 4b die Draufsicht auf den Gebildeabschnitt gemäß Figur 4; Figur 4c die Seitenansicht auf den Gebildeabschnitt gemäß Figur 4, wobei die Darstellung Teilschnitte durch die beiderseitigen Klemmflansche und Einzelheiten im Bereich der Verbindungsstellen zwischen dem Gebildeabschnitt und den Ventilgehäusen entsprechend einem in Figur 4 mit C-C gekennzeichneten Schnittverlauf enthält;

Figur 5 in Ansicht eine vorteilhafte zweite Ausführungsform des Gebildeabschnitts in stoffschlüssiger Verbindung mit einem auf jeder Seite an- geordneten, im Nenndurchmesser jeweils unterschiedlichen Ventilgehäuse, von denen das eine beidseitig, mittig angeordnete Rohranschlüsse und das andere einen einseitig, mittig angeordneten Rohran- schluss besitzt, wobei die Betrachtungsrichtung, bezogen auf die Anordnungslage, von unten erfolgt und die Verbindungsstellen zwi- sehen dem Gebildeabschnitt und dem jeweiligen Ventilgehäuse jeweils in einem meridian verlaufenden Teilschnitt dargestellt sind; Figur 5a einen Schnitt durch den Gebildeabschnitt gemäß Figur 5 entsprechend einem dort mit D-D gekennzeichneten Schnittverlauf; Figur 5b die Draufsicht auf den Gebildeabschnitt gemäß Figur 5; Figur 5c die Seitenansicht auf den Gebildeabschnitt gemäß Figur 5, wobei die Darstellung Teilschnitte durch die beiderseitigen Klemmflansche und Einzelheiten im Bereich der Verbindungsstellen zwischen Gebildeabschnitt und Ventilgehäusen entsprechend einem in Figur 5 mit E-E gekennzeichneten Schnittverlauf enthält; Figur 6 einen detailgetreueren Mittelschnitt durch einen Gebildeabschnitt in Verbindung mit einem rechtsseitig angeordneten, vermischungssiche-

ren Doppelsitzventil entsprechend dem in Figur 1 mit A-A gekennzeichneten Schnittverlauf und

Figur 6a im Mittelschnitt Einzelheiten des Doppelsitzventils gemäß Figur 6 hinsichtlich der Führung und Abdichtung zum Einen des zweiten Schließ- gliedes im Bereich zwischen dem Ventilgehäuse und dem Leckage- und Ablaufgehäuse und zum Anderen der zweiten Ventilstange im Bereich zwischen dem Leckage- und Ablaufgehäuse und dem Latemen- gehäuse;

Figur 7 in perspektivischer Darstellung einen Ventilverteilerbaum mit den beid- seitig angeschlossenen vermischungssicheren Doppelsitzventilen und darüber mit einem einseitig angeschlossenen vermischungssicheren Doppelsitzventil, wobei die Gebildeabschnitte in Form von Gehäuseteilen unterschiedlich groß ausgebildet sind;

Figur 8 in perspektivischer Darstellung die erfindungsgemäße Vorrichtung in der aus Figur 1 ersichtlichen zweiten Anordnungsvariante mit einseitig am senkrecht angeordneten Ventilverteilerbaum (erste Richtungsvariante) angeschlossenen vermischungssicheren Doppelsitzventilen und

Figuren

9a bis 9c in Unteransicht, Ansicht und Draufsicht eine spezielle Ausführungsform eines Gebildeabschnitts des hohlen Gebildes mit beiderseits daran angeordneten leckagegesicherten Doppelsitzventilen, wobei es sich um einen Ventilverteilerbaum in waagerechter Anordnung (zweite Richtungsvariante der ersten oder zweiten Anordnungsvariante) handelt.

Während die Erfindung in den verschiedensten Ausbildungsformen realisierbar ist, werden in den Zeichnungen im Rahmen der vorgeschlagenen grundsätzlichen Lösung besonders bevorzugte Anordnungs- und Richtungsvarianten gezeigt und nachfolgend beschrieben unter der Voraussetzung, dass diese nur Beispiele für die Erfindung darstellen, nicht aber die Erfindung auf die speziell dargestellten Beispiele beschränkt ist.

DETAILLIERTE BESCHREIBUNG

Eine Vorrichtung 1 zur Verrohrung von Prozessanlagen bestehe beispielhaft aus drei Ventilverteilerbäumen B1 , B2 und B3, im allgemeinsten Falle aus B1 bis Bn Ventilverteilerbäumen, die vorzugsweise reihenförmig und miteinander fluchtend nebeneinander angeordnet sind. Jeder Ventilverteilerbaum B1 , B2, B3 (Bi) ist als langgestrecktes hohles Gebilde B1a, B2a, B3a (im allgemeinsten Falle B1a bis Bna; Bia), vorzugsweise in Form eines zylindrischen Rohres oder aus einer Aggregation von einzelnen Gebildeabschnitten 5 (s. Figur 2), ausgeführt, der einen von unten nach oben aufsteigenden, im Regelfall einen senkrechten Verlauf auf- weist (erste Richtungsvariante). Die dargestellte Vorrichtung 1 zeigt weiterhin ein erstes Rohrsystem 2, das aus einer ersten Gruppe Rohrleitungen 2.1, 2.2, 2.3 (im allgemeinsten Falle aus 2.1 bis 2.i bis 2.n Rohrleitungen) besteht, und ein zweites Rohrsystem 3, das aus einer zweiten Gruppe Rohrleitungen 3.1, 3.2, 3.3 (im allgemeinsten Falle aus 3.1 bis 3.i bis 3.n Rohrleitungen) besteht. Jeweils am unte- ren Ende des jeweiligen Ventilverteilerbaumes B1 bis B3 kann ein im vorliegenden Falle nicht dargestelltes drittes Rohrsystem 4 (beispielsweise für Reinigung) angeschlossen sein, wenn dieser Ort oder Zugang nicht für andere Vorkehrungen zur Verfügung stehen soll.

Die erste Gruppe Rohrleitungen 2.1, 2.2, 2.3 und die zweite Gruppe Rohrleitungen 3.1 , 3.2, 3.3 sind jeweils in reihenförmiger Anordnung untereinander und, in Bezug auf die vorderen beiden Ventilverteilerbäume B1 und B2, auf einander gegenüberliegenden Seiten des hohlen Gebildes B1a, B2a, in zwei zueinander und zur Längsachse des hohlen Gebildes parallelen Ebenen angeordnet und an diesem vorbeigeführt (beidseitige Anordnung der vermischungssicheren Doppelsitzventile V _R ). Das dritte hohle Gebilde B3a befindet sich beispielsweise unmittelbar vor einer vertikalen Wand, so dass an diesem nur das erste Rohrsystem 2 vorbeigeführt werden und Anschluss finden soll (einseitige Anordnung der vermischungssicheren Doppelsitzventile V _R ).

Eine perspektivische Darstellung der dem hinteren Ventilverteilerbaum B3 im Wesentlichen entsprechende Anordnung zeigt Figur 8. Das hohle Gebilde B1a, B2a,

B3a besitzt Anschlussöffnungen 6a (Figuren 2 und 2a) zum Verbinden seines

Innenraumes mit jeder der Rohrleitungen 2.1 , 2.2 2.i, ..., 2.n und 3.1 , 3.2, ...,

3.1 , ..., 3.n und ggf. 4. In jeder dieser Verbindungen ist das vermischungssicher ausgestaltete Doppelsitzventil V _R angeordnet, das diese Verbindung in unmittelba- rer Nähe zum hohlen Gebilde B1a, B2a, B3a schaltet.

Bei der in Figur 1 dargestellten Vorrichtung 1 finden die vorstehend erwähnten Doppelsitzventile V _R Verwendung; gleichfalls geeignete sog. Doppeldichtventile unterscheiden sich von letzteren, von außen gesehen, im Wesentlichen nicht. Bei der gleichfalls möglichen Verwendung von leckagegesicherten Scheibenventilen ergibt sich hinsichtlich des Antriebs und eines Leckage- und Ablaufgehäuses für die Schaltleckage und das Reinigungsmittel aus der Reinigung eines Leckagehohlraumes ein anderes Erscheinungsbild, da der jeweilige Antrieb senkrecht zur Symmetrieachse der zugeordneten Anschlussöffnung 6a angeordnet ist und die Schaltleckage und das Reinigungsmittel in der Regel unmittelbar aus dem Leckage- und Ablaufgehäuse in die Umgebung abgeführt werden. Führung und Verlauf der Rohrsysteme 2 und 3 und ggf. 4 sind im Wesentlichen unabhängig von der Art der verwendeten vermischungssicheren Ventile.

Wie dies in Figur 1 angedeutet ist, mündet der jeweilige Ventilverteilerbaum B1 bis B3 (im allgemeinsten Falle B1 bis Bi bis Bn) entweder unmittelbar im unteren Tankboden T1a bis T3a (im allgemeinsten Falle T1a bis Tia bis Tna) eines jeweils zugeordneten Tanks T1 bis T3 (Tank T; im allgemeinsten Falle T1 bis Ti bis Tn) der Prozessanlage aus (erste Anordnungsvariante) oder er ist über eine zugeord- nete Rohrverbindung R (R1 bis R3; im allgemeinsten Falle R1 bis Ri bis Rn) mit einem zugeordneten Prozessaggregat P (P1, P2; im allgemeinsten Falle P1 bis Pi bis Pn) oder Tank T1 (Tank T; im allgemeinsten Falle T1 bis Ti bis Tn) der Prozessanlage verbunden und die Rohrverbindung R (R1 bis R3 (im allgemeinsten Falle R1 bis Ri bis Rn) mündet in das obere Ende des Ventilverteilerbaumes B1 bis B3 (B1 bis Bi bis Bn) ein (zweite Anordnungsvariante). Die beiden vorgenannten grundsätzlichen Anordnungsvarianten können auch in einer einzigen Vorrichtung 1 auftreten (Mischform).

Bei der zweiten Anordnungsvariante ist das obere Ende des ersten Ventilverteilerbaumes B1 über eine erste Rohrverbindung R1 beispielhaft mit einem ersten Prozessaggregat P1 verbunden, der zweite Ventilverteilerbaum B2 ist über eine zwei- te Rohrverbindung R2 mit einem ersten Tank T1 und der dritte Ventilverteilerbaum B3 ist über eine dritte Rohrverbindung R3 mit einem zweiten Prozessaggregat P2 verbunden. Die Rohrverbindungen R1 , R2 und R3 sind im allgemeinsten Falle Rohrverbindungen R zugeordnet, die aus einer Anzahl i = 1 bis n Rohrverbindungen R1 bis Rn bestehen können.

Die Prozessaggregate P oder die Tanks T können bei der zweiten Anordnungsvariante jede Anordnung und Positionierung einnehmen, während die Ventilverteilerbäume B1 bis Bn vorzugsweise reihen- oder matrixförmig angeordnet sind. Bei den dargestellten Rohrverbindung R1 bis R3 (R1 bis Rn) kann es sich im Bereich ihres an den Ventilverteilerbaum B1 bis B3 (B1 bis Bn) angeschlossenen Endabschnitts jeweils um einen senkrechten oder einen wie auch immer geneigten Endabschnitt handeln. Der geneigte Endabschnitt, der im Grenzfall waagerecht verläuft, findet mit einem entsprechenden Rohrbogen Anschluss an dem tank- oder prozessaggregatseitigen Ende des jeweiligen Ventilverteilerbaumes B1 bis B3 (B1 bis Bn).

Die Ventilverteilerbäume Bi können, wie später noch im Einzelnen dargelegt wird, auch waagerecht angeordnet sein (zweite Richtungsvariante). Für die Verbindung des jeweiligen waagerecht angeordneten Ventilverteilerbaumes Bi mit dem zu- geordneten Tank Ti oder Prozessaggregat Pi gelten die vorstehenden Ausführungen sinngemäß.

Figur 2 zeigt, dass das hohle Gebilde B1a, B2a (im allgemeinsten Falle Bia) beispielhaft aus drei gleichen Gebildeabschnitten 5 zusammengesetzt sein kann, wo- bei jeder Gebildeabschnitt 5 (Figur 2a) im Umfassungsbereich seiner Anschlussöffnungen 6a als Ringgehäuse 6 ausgebildet ist, das jeweils innenseits eine erste Sitzfläche 6b, eine zweite Sitzfläche 6c sowie eine zylindrische Ausnehmung 6d

aufnimmt. An das Ringgehäuse 6 schließt sich, jeweils quer zur Längsrichtung (Längsachse L) des Gebildeabschnitts 5, beiderseits ein erstes Ventilgehäuse 7 an (s. auch Figur 3), an dessen Rohranschluss 7a die Rohrleitungen 2.1 , 2.2

2.i 2.n und 3.1 , 3.2, ..., 3.1 , ..., 3.n herangeführt sind (s. auch Figuren 1, 7, 8, 9c). Im Ausführungsbeispiel (Figur 3) ist vorgesehen, dass der Rohranschluss 7a am Ventilgehäuse 7, bezogen auf die Anordnungslage, mit seiner untersten inneren Mantellinie am tiefsten Punkt des Innenraumes des Ventilgehäuses 7 tangential einmündet (s. hierzu auch Figuren 4 bis 4c, 7, 9a bis 9c).

Das Ventilgehäuse 7 ist Teil des vermischungssicheren Doppelsitzventils V _R . An das Ventilgehäuse 7 schließt sich, in Längsrichtung des Doppelsichtventils V _R gesehen, seitlich ein Leckage- und Ablaufgehäuse 8 (Figuren 3, 2) mit einem Ab- laufanschluss 8a sowie ein nicht näher bezeichneter Antrieb an, wobei letzterer mit dem Leckage- und Ablaufgehäuse 8 über ein Laternengehäuse 9 verbunden ist.

Das Doppelsitzventil V _R ist mit zwei seriell angeordneten Schließglieder 10, 11 ausgebildet, die in der Schließstellung des Ventils das überströmen von Fluiden vom hohlen Gebilde Bia bzw. von dem Gebildeabschnitt 5 in das Ventilgehäuse 7 verhindern. Die Schließglieder 10, 11 begrenzen sowohl in der Schließ- als auch in der Offenstellung einen Leckagehohlraum 14, der mindestens einen Verbindungsweg mit der Umgebung des Doppelsitzventils V _R aufweist. Im dargestellten Ausführungsbeispiel sind der Innenraum des Leckage- und Ablaufgehäuses 8 und sein Ablaufanschluss 8a Teil dieses Verbindungsweges. Ein weiterer Verbin- dungsweg wird im Ausführungsbeispiel der Figuren 6 und 6a beschrieben. Das erste Schließglied 10 ist mit einer ersten Ventilstange 10a und das zweite Schließglied 11 ist mit einer zweiten Ventilstange 11a verbunden, die konzentrisch ineinander angeordnet sind und einseitig durch das erste Ventilgehäuse 7 hindurch- und aus diesem über das Leckage- und Ablaufgehäuse 8 zu dem Antrieb herausgeführt sind. Die Führung und Abdichtung des zweiten Schließgliedes 11 in einem Bereich 21 - 25 zwischen den Gehäusen 7, 8 sowie der zweiten Ventilstan-

ge 11 a in einem Bereich 16 - 21 zwischen den Gehäusen 8, 9 ist in der Erläuterung zu den Figuren 6 und 6a beschrieben.

Eine vorteilhafte Ausführungsform des Gebildeabschnitts 5, seiner beiden Ringge- häuse 6 und des sich jeweils daran anschließenden Ventilgehäuses 7 zeigen die Figuren 4 bis 4c. Dabei sind der Gebildeabschnitt 5 und die beiden Ringgehäuse 6 einstückig ausgeführt und das erste Ventilgehäuse 7 umfasst jeweils das Ringgehäuse 6 radial außenseits und ist mit diesem stoffschlüssig, vorzugsweise durch Schweißung, verbunden. Die in Figur 2a bezeichnete Anschlussöffnung 6a bildet mit ihrer Umfangsbegrenzung die zylindrische erste Sitzfläche 6b für das erste Schließglied 10 aus. Für eine Spülung und/oder Drainage des Leckagehohlraumes 14 kann, wie dargestellt, ein Spülanschluss 28 vorgesehen werden. Die Rohranschlüsse 7a sind, wie vorstehend bereits beschrieben, tangential an das erste Ventilgehäuse 7 angeschlossen. Das erste Ventilgehäuse 7 besitzt an sei- nem dem Leckage- und Ablaufgehäuse 8 zugewandten Ende jeweils einen ersten Klemmflansch 7b, über den es mit dem Leckage- und Ablaufgehäuse 8 über einen sog. Spannring 29 (Figur 6a) lösbar verbunden ist.

Die Figuren 5 bis 5c zeigen eine gegenüber den Figuren 4 bis 4c modifizierte Gehäusekonfiguration. Der Unterschied besteht insbesondere darin, dass die beiden ersten Ventilgehäuse 7 nunmehr nicht mehr gleichgroß ausgeführt sind, sondern dass ein zweites Ventilgehäuse 7* kleiner als das erste Ventilgehäuse 7 bemessen ist und dass die dem ersten Ventilgehäuse 7 zugeordneten Rohranschlüsse 7a und ein dem zweiten Ventilgehäuse 7* zugeordneter modifizierter Rohranschluss 7a* jeweils mittig aus dem jeweiligen Ventilgehäuse 7, 7* ausmünden. Der modifizierte Rohranschluss 7a* ist mit einem zweiten Klemmflansch 7b* versehen, mit dem es mit einem nicht dargestellten Leckage- und Ablaufgehäuse 8 entsprechender Nennweite mittels eines weiteren Spannringes 29 verbunden ist.

Die Figuren 6 und 6a zeigen weitere Einzelheiten des vermischungssicheren Doppelsitzventils V _R . Vom Ventilverteilerbaum Bi ist nur ein Gebildeabschnitt 5 herausgegriffen (Figur 6), wobei der Ventilverteilerbaum Bi über eine Rohrverbin-

dung Ri mit einem Prozessaggregat Pi oder einem Tank Ti verbunden ist. Ausgehend von den bereits vorstehend dargestellten Merkmalen des Doppelsitzventils V _R ist zu ergänzen, dass das erste Schließglied 10 unabhängig angetrieben ist und bei seiner öffnungsbewegung am als Sitzteller ausgebildeten zweiten Schließglied 11 zur Anlage kommt und dieses gleichfalls in die Offenstellung überführt. Das zweite Schließglied 11 ist als Hohlstange ausgebildet, vorzugsweise als zylinderförmige Schließhülse bzw. rohrförmig und innen und außen wenigstens annähernd zylinderförmig, die an ihrer dem ersten Schließglied 10 zugewandten Stirnfläche eine axial wirkende zweite Sitzdichtung 13 aufweist, die mit der an die zylindrische erste Sitzfläche 6b angrenzen zweiten Sitzfläche 6c zusammenwirkt. Das als Schieberkolben ausgebildete erste Schließglied 10 weist eine radial wirkende erste Sitzdichtung 12 auf, die in der Schließstellung des Doppelsitzventils V _R in der ersten Sitzfläche 6b dichtend Aufnahme findet. Dabei ist die zylindrische erste Sitzfläche 6b in der die Anschlussöffnung 6a begrenzenden Umfangswand ausgebildet.

Das zweite Schließglied 11 weist an seinem die zweite Sitzdichtung 13 aufnehmenden Endabschnitt innenseits eine zylindrische Aufnahmebohrung 11b auf, die durchmessergleich mit der zylindrischen ersten Sitzfläche 6b ausgebildet ist. In der Schließstellung des zweiten Schließgliedes 11 gehen die Aufnahmebohrung 11b und die erste Sitzfläche 6b bündig ineinander über, so dass leckagefreies Schalten mit nur zwei Sitzdichtungen 12, 13 gegeben ist.

Das Doppelsitzventil V _R wird durch einen jeweiligen Teilhub H1, H2 seiner Schließglieder 10, 11 einer Sitzreinigung unterworfen. Die Sitzreinigung des ersten Schließgliedes 10 erfolgt durch den der öffnungsbewegung mit einem öffnungshub H gegensinnigen ersten Teilhub H1 und jene des zweiten Schließgliedes 11 durch den gleichsinnigen zweiten Teilhub H2, wobei das jeweils andere Schließglied 11, 10 in seiner Schließstellung verbleibt. In der jeweiligen Sitzreinigungsstel- lung wird am ersten Schließglied 10 ein leckageraumseitiger erster Drosselspalt D1 und am zweiten Schließglied 11 ein leckageraumabgewandter zweiter Drosselspalt D2 gebildet. Der erste Drosselspalt D1 wird dabei einerseits von dem äu-

ßeren Durchmesser des ersten Schließgliedes 10 (Schieberkolben) und andererseits von der zylindrischen ersten Sitzfläche 6b und der zweite Drosselspalt D2 wird einerseits von einer äußeren Mantelfläche 11e des hohlstangenförmigen zweiten Schließgliedes 11 und andererseits von der zylindrischen Ausnehmung 6d im Ringgehäuse 6 begrenzt.

In der Schließstellung des zweiten Schließgliedes 11, die von diesem auch in der Sitzreinigungsstellung des ersten Schließgliedes 10 eingenommen wird, verfügt das zweite Schließglied 11 mit einer schließgliedseitigen Anschlagfläche 11g, die radial innenseits gegenüber der zweiten Sitzdichtung 13 angeordnet ist, über einen metallischen Anschlag an der zweiten Sitzfläche 6c, wobei eine zugeordnete sitzflächenseitige Anschlagfläche 6e unmittelbar an die erste Sitzfläche 6b angrenzt. Durch diese Anordnung wird der Sitzbereich des zweiten Schließgliedes 11 im Zuge der Sitzreinigung des ersten Schließgliedes 10 vor einer Direktbeauf- schlagung mit der Sitzreinigungsströmung, zusätzlich zu der ohnehin optimalen Anordnungsgeometrie der Sitzflächen zueinander, sehr wirksam geschützt. Eine Direktbeaufschlagung des Sitzbereichs des ersten Schließgliedes 10 im Zuge der Sitzreinigung des zweiten Schließgliedes 11 ist ebenfalls ausgeschlossen, da die zugeordnete Sitzreinigungsströmung quer zur ersten Sitzfläche 6b und mit Ab- stand vom benachbarten Endabschnitt des ersten Schließgliedes 10 und seiner ersten Sitzdichtung 12 kollisionsfrei in den Leckagehohlraum 14 eintritt.

Das als Hohlstange ausgebildete zweite Schließglied 11 ist an seiner äußeren Mantelfläche 11e zylindrisch ausgebildet, und es mündet in das Leckage- und Ab- laufgehäuse 8 aus (Figur 6a), das sich mit einem dritten Klemmflansch 8b an der dem Ringgehäuse 6 abgewandten Seite des Ventilgehäuses 7 an letzteres anschließt. Die lösbare Verbindung übernimmt der Spannring 29. Die äußere Mantelfläche 11e ist im Verbindungsbereich zwischen dem Ventilgehäuse 7 und dem Leckage- und Ablaufgehäuse 8 geführt und abgedichtet. Diese Führung und Ab- dichtung übernimmt ein Drainagering 22, der radial außenseits über zwei axial beabstandete Gehäusedichtungen 21 einerseits im Ventilgehäuse 7 und andererseits im Leckage- und Ablaufgehäuse 8 gedichtet ist. Zwischen diesen Gehäuse-

dichtungen 21 mündet eine Drainagebohrung 22a aus, die sich in radialer Richtung durch den Drainagering 22 erstreckt. Die innenseitige Abdichtung des Drai- nagerings 22 gegenüber dem diesen durchdringenden hohlstangenförmigen zweiten Schließglied 11 übernehmen zwei axial beabstandete Stangendichtungen 23 und 24, zwischen denen ein Führungsring 25 angeordnet ist.

Das zweite Schließglied 11 geht im Bereich des Innenraumes des Leckage- und Ablaufgehäuses 8 auf die im Durchmesser kleinere zweite Ventilstange 11a über, und es ist eine fluiddurchlässige Verbindung zwischen dem Innenraum des zwei- ten Schließglieds 11 und dem Innenraum der hohlstangenförmigen zweiten Ventilstange 11a über wenigstens eine im Wesentlichen radial orientierte Traverse 11f vorgesehen. Die Ventilstangen 10a, 11a sind an der dem Ventilgehäuse 7 abgewandten Seite des Leckage- und Ablaufgehäuses 8 durch letzteres hindurch- und aus diesem herausgeführt, wo sie das Laternengehäuse 9 axial durchsetzen und zu einem nicht dargestellten Antrieb des Doppelsitzventils V _R geführt sind. Der Leckagehohlraum 14 ist über eine durch eine innere Mantelfläche 11c des zweiten Schließgliedes 11 begrenzte Ablaufbohrung (Figur 6) mit dem Innenraum des Leckage- und Ablaufgehäuses 8 verbunden, der in den Ablaufanschluss 8a ausmündet.

Das Leckage- und Ablaufgehäuse 8 ist laternengehäuseseitig durch einen Deckelteil 16 verschlossen (Figur 6a), der gehäuseseitig mittels einer weiteren Gehäusedichtung 21 und ventilstangenseitig mittels einer ersten Stangendichtung 20 abgedichtet ist. Der Deckelteil 16 wird über eine am Laternengehäuse 9 befestigte Verschlussplatte 9a form- und kraftschlüssig fixiert. Die Verbindung zwischen dem mit dem dritten Klemmflansch 8b versehenen Leckage- und Ablaufgehäuse 8 und der mit einem korrespondierenden vierten Klemmflansch 9b versehenen Verschlussplatte 9a erfolgt über einen weiteren Spannring 29. Die form- und kraftschlüssige Einbettung der ersten Stangendichtung 20 wird über einen zweiten Ring 18 bewirkt, der über einen ersten Ring 17 in der Verschlussplatte 9a lagefixiert ist.

In dem sich an das Leckage- und Ablaufgehäuse 8 anschließenden Laternengehäuse 9 ist ein Reinigungsmittelanschluss 27 angeordnet, der mit einem zwischen den Ventilstangen 10a, 11a gebildeten Ringspalt 26 in Verbindung steht, wobei letzterer an seinem dem Reinigungsmittelanschluss 27 abgewandten Ende über eine Reinigungsdüse 15 in den Leckagehohlraum 14 einmündet. Die Reinigungsdüse 15 besteht aus einem Düseneinsatz 15a und einem diesen in seiner Lage fixierenden Sicherungsring 15b.

An der Ventilstange 10a ist radial außenseits ein ringförmiger erster Anschlag 10b vorgesehen ist, der mit einem an der Innenseite der zweiten Ventilstange 11a korrespondierenden ringförmigen zweiten Anschlag 11d im Zuge der öffnungsbewegung des Doppelsitzventils V _R , und hier zum Zeitpunkt der Mitnahme des zweiten Schließgliedes 11 durch das erste Schließglied 10, zusammenwirkt.

Die dargestellte horizontale Anordnung des Doppelsitzventils V _R stellt eine bevorzugte Anordnung dar, die deshalb möglich ist, weil selbst in dieser Lage durch die vorstehend beschriebene Ausgestaltung des Doppelsitzventils V _R eine Selbstentleerung des Leckagehohlraumes 14 ohne Pfützenbildung möglich ist. Im allgemeinsten Falle ist eine hinsichtlich möglicher Einbaulagen aus der US 4436 106 A bereits bekannte schwerkraftseitig abfallende Anordnung der Doppelsitzventile V _R am jeweiligen hohlen Gebilde Bia vorgesehen, wobei, bezogen auf die Anordnungslage, die Längsachse der konzentrisch zueinander angeordneten Schließglieder 10, 11 und ihrer Ventilstangen 10a, 11a waagerecht oder, von den Schließgliedern 10, 11 aus gesehen, bis zu einem Winkel gegen die Waagerechte abfallend verläuft, und wobei dabei eine an der tiefsten Stelle verlaufende Mantellinie der inneren Mantelfläche 11c gleichfalls wenigstens waagerecht oder unter einem Winkel gegen die Waagerechte abfallend verläuft.

Das hohle Gebilde B1a bis Bna kann jeweils auch aus einer Aggregation von einer Anzahl einzelner Gebildeabschnitten 5 zusammengesetzt sein (s. hierzu Figuren

1, 2, 2a, 7), die in Richtung der Längsachse L des Ventilverteilerbaumes B1 bis Bn fluiddurchgängig miteinander verbunden sind und jeweils mindestens auf einer

Seite die Anschlussöffnung 6a aufweisen. Die Gebildeabschnitte 5 können in Form von Gehäuseteilen B1a.1 bis B6a.1 und B1a.2 bis B6a.2 (s. Figur 7; im allgemeinsten Falle Bia.1 bis Bia.m mit Gehäuseteilen 1 bis m des hohlen Gebildes Bia) unterschiedlich groß ausgebildet sein, wobei dann beispielsweise die jeweili- ge Anschlussöffnung 6a einen von der Größe des jeweils zugeordneten Gebildeabschnitts 5 abhängigen Durchtrittsquerschnitt aufweisen kann. Bei mehr als einer Anschlussöffnung 6a am jeweiligen Gebildeabschnitt 5 werden im Bedarfsfall auch unterschiedlich große Durchtrittsquerschnitte der Anschlussöffnungen 6a ausgeführt.

Figur 7 zeigt, dass das hohle Gebilde B1a bis B6a bei einer aus sechs Ventilverteilerbäumen B1 bis B6 bestehenden Vorrichtung (im allgemeinsten Falle Bia) beispielhaft aus zwei Gebildeabschnitten 5 zusammengesetzt sein kann. An das Ringgehäuse 6 (s. hierzu Figur 2a) des unteren Gebildeabschnittes 5 schließt sich, jeweils quer zu dessen Längsrichtung, beiderseits das Ventilgehäuse 7 des Doppelsitzventils V _R an, an dessen Rohranschluss 7a (rechte Seite) die einzige Rohrleitung 2 des ersten Rohrsystems 2 herangeführt ist. Im Ausführungsbeispiel ist vorgesehen, dass der Rohranschluss 7a am Ventilgehäuse 7, bezogen auf die Anordnungslage, mit seiner untersten inneren Mantellinie am tiefsten Punkt des Innenraumes des Ventilgehäuses 7 tangential einmündet.

Das am unteren Gebildeabschnitt 5 linksseitig angeordnete Ventilgehäuse 7 mündet über den senkrecht nach unten orientierten Rohranschluss 7a in eine molchbare zweite Rohrleitung 3.2* aus der zweiten Gruppe Rohrleitungen des zweiten Rohrsystems 3 ein. Diese Rohrleitung 3.2* ist durchgängig mit einem unversperr- ten, Kreisform aufweisenden Durchtrittsquerschnitt ausgeführt, wodurch sie für einen Molch durchgängig ist; sie ist an dem zugeordneten Ventilgehäuse 7 des vermischungssicheren Doppelsitzventils V _R vorbeigeführt und mit letzterem fluid- gängig verbunden. Prinzipiell kann jede der Rohrleitungen 2.1 bis 2.n der ersten Gruppe Rohrleitungen des ersten Rohrsystems 2 und jede der Rohrleitungen 3.1 bis 3.n der zweiten Gruppe Rohrleitungen des zweiten Rohrsystems 3 und ggf. auch das dritte Rohrsystem 4 in der vorbeschriebenen Weise molchbar ausgeführt

werden. Am oberen Gebildeabschnitt 5 (Figur 7) ist nur linksseitig das Ventilgehäuse 7 eines weiteren Doppelsitzventils V _R angeordnet, an dessen Rohran- schluss 7a die erste Rohrleitung 3.1 aus der zweiten Gruppe Rohrleitungen des zweiten Rohrsystems 3 herangeführt ist. Im Ausführungsbeispiel ist vorgesehen, dass der Rohranschluss 7a am Ventilgehäuse 7, bezogen auf die Anordnungslage, mit seiner untersten inneren Mantellinie am tiefsten Punkt des Innenraumes des Ventilgehäuses 7 tangential einmündet.

Das jeweilige Ventilgehäuse 7 ist Teil des vermischungssicheren Doppelsitzventils V _R . An das Ventilgehäuse 7 schließt sich, in Längsrichtung des Doppelsichtventils V _R gesehen, seitlich das Leckage- und Ablaufgehäuse 8 mit dem Ablaufanschluss 8a sowie ein nicht näher bezeichneter Antrieb an, wobei letzterer mit dem Leckage- und Ablaufgehäuse 8 über das Laternengehäuse 9 verbunden ist.

Die an einem senkrecht angeordneten Ventilverteilerbaum B3 (im allgemeinsten Falle Bi) jeweils einseitige Anordnung von drei übereinander angeordneten vermischungssicheren Doppelsitzventilen V _R entsprechend der in Figur 1 bereits beschriebenen Verrohrung (dort der hintere Ventilverteilerbaum B3) zeigt Figur 8. Hinsichtlich der weiteren Ausgestaltung dieser Aggregation sei auf die Ausführun- gen zu Figur 7 verwiesen.

Eine vorteilhafte Ausführungsform des Gebildeabschnitts 5, aus dem sich das hohle Gebilde B1a (Bia) des Ventilverteilerbaumes B1 (Bi) zusammensetzt, mit beiderseits angeordneten und miteinander fluchtenden leckagesicherten Doppel- sitzventilen V _R , wie er vorzugsweise im waagerecht angeordneten Ventilverteilerbaum B1 (Bi) zur Anwendung kommt (zweite Richtungsvariante), zeigen die Figuren 9a bis 9c. Um Sumpfbildung zu vermeiden und somit eine vollständige Restentleerung zu erreichen, ist der Rohranschluss 7a tangential im unteren Bereich des Ventilgehäuses 7 angeordnet. Das hohle Gebilde B1a (Bia), das in jedem FaI- Ie die Form eines Kreisquerschnitt aufweisenden Rohrleitungsabschnittes besitzt, mündet derart in den oberen Bereich des Gebildeabschnitts 5 ein, dass bei Vermeidung eines sumpfbildenden Raumes im Gebildeabschnitt 5 unterhalb des höh-

len Gebildes B1a (Bia) durch besondere formgebende Maßnahmen ein restloser Abfluss der Flüssigkeit aus letzterem in die beiderseits angeschlossenen Ventilgehäuse 8 sichergestellt ist.

Bei der zweiten Richtungsvariante verläuft der Ventilverteilerbaum Bi quer, im Regelfall waagerecht, und die erste und ggf. die zweite Gruppe Rohrleitungen 2.1 bis 2.n und 3.1 bis 3.n sind jeweils in zueinander parallelen Ebenen nebeneinander angeordnet und auf einer Seite oder auf gegenüberliegenden Seiten des hohlen Gebildes Bia und in sich mit dessen Längsachse L kreuzenden Ebenen an diesem vorbeigeführt. Eine derartige Verrohrung kommt dann zur Anwendung, wenn die Bauhöhe unterhalb des Tanks Ti oder des Prozessaggregats Pi begrenzt und dadurch die Anordnung eines Ventilverteilerbaumes Bi mit einem von unten nach oben aufsteigenden, im Regelfall mit einem senkrechten Verlauf, nicht möglich ist und wenn gleichzeitig die gesamte relevante Verrohrung unterhalb des Auslaufs des Tanks Ti oder des Prozessaggregats Pi anzuordnen ist.

Aus dem oben Genannten wird verständlich, dass verschiedene Modifikationen und Varianten der Vorrichtung zur Verrohrung von Prozessanlagen der Nahrungsmittel- und Getränkeindustrie realisiert werden können, ohne vom Geist und dem neuen Konzept der vorliegenden Erfindung abzuweichen. Dies ist so zu verstehen, dass keine Beschränkung auf die speziellen Ausführungsformen beabsichtigt ist, welche hier illustriert worden sind. Die Offenbarung soll alle solchen Abwandlungen umfassen, die sich innerhalb des von den Ansprüchen beanspruchten Schutzbereichs befinden.

B σ _> EZUGSZEICHENLISTE

1 Vorrichtung

2 erstes Rohrsystem

2.1 , 2.2, ..., 2.n erste Gruppe Rohrleitungen 2.i eine der Rohrleitungen aus der ersten Gruppe

2.1 erste Rohrleitung aus der ersten Gruppe

2.2 zweite Rohrleitung aus der ersten Gruppe

3 zweites Rohrsystem (z.B. Entleeren) 3.1 , 3.2, ..., 3.n zweite Gruppe Rohrleitungen

3.i eine der Rohrleitungen aus der zweiten Gruppe

3.1 erste Rohrleitung aus der zweiten Gruppe

3.2 zweite Rohrleitung aus der zweiten Gruppe

3.2* molchbare zweite Rohrleitung aus der zweiten Gruppe

(4) drittes Rohrsystem (z.B. Reinigung)

5 Gebildeabschnitt

Ringgehäuse

6a Anschlussöffnung

6b erste Sitzfläche

6c zweite Sitzfläche

6d zylindrische Ausnehmung

6e sitzflächenseitige Anschlagfläche

7 erstes Ventilgehäuse

7a Rohranschluss

7b erster Klemmflansch

7* zweites Ventilgehäuse 7a* modifizierter Rohranschluss

7b ^* zweiter Klemmflansch

5 8 Leckage- und Ablaufgehäuse δa Ablaufanschluss

8b dritter Klemmflansch

9 Laternengehäuse

10 9a Verschlussplatte

9b vierter Klemmflansch

10 erstes Schließglied (Schieberkolben)

10a erste Ventilstange

15 10b (ringförmiger) erster Anschlag

11 zweites Schließglied (Sitzteller)

11a zweite Ventilstange (Hohlstange)

11b zylindrische Aufnahmebohrung

20 11c innere Mantelfläche

He(ringförmiger) zweiter Anschlag l le äußere Mantelfläche

11f Traverse

11g schließgliedseitige Anschlagfläche (radial innenseitig)

-LO

12 erste Sitzdichtung

13 zweite Sitzdichtung

14 Leckagehohlraum

30 15 Reinigungsdüse

15a Düseneinsatz

15b Sicherungsring

16 Deckelteil

17 erster Ring

18 zweiter Ring 20 erste Stangendichtung

21 Gehäusedichtung

22 Drainagering 22a Drainagebohrung

23 zweite Stangendichtung

24 dritte Stangendichtung

25 Führungsring

26 Ringspalt 27 Reinigungsmittelanschluss

28 Spülanschluss

29 Spannring

B1 bis Bn Ventilverteilerbaum Bi einer der Ventilverteilerbäume B1 bis Bn

Bia bis Bna hohles Gebilde

Bia der Rohrleitung Ri zugeordnetes hohles Gebilde B1a bis Bna

Bia.1 bis Bia.m Gehäuseteile 1 bis m des hohlen Gebildes Bia

D1 erster Drosselspalt

D2 zweiter Drosselspalt

H öffnungshub H1 erster Teilhub

H2 zweiter Teilhub

L Längsachse des hohlen Gebildes/Ventilverteilerbaumes

P Prozessaggregat (allgemein)

P1 erstes Prozessaggregat P2 zweites Prozessaggregat

P3 drittes Prozessaggregat

Pi i-tes Prozessaggregat

Pn n-tes Prozessaggregat

R Rohrverbindungen (allgemein); die an das obere Ende des jeweiligen Ventilverteilerbaumes B1 bis Bn herangeführt ist

R1 erste Rohrverbindung

R2 zweite Rohrverbindung R3 dritte Rohrverbindung

Ri Ventilverteilerbaum Bi zugeordnete Rohrverbindung

Rn n-te Rohrverbindung

T Tank (allgemein) T1 erster Tank

T2 zweiter Tank

T3 dritter Tank

Ti i-ter Tank

Tn n-ter Tank

T1a bis Tna unterer Tankboden des jeweiligen Tanks T1 bis Tn

Tia i-ter Tankboden

V _R Doppelsitzventil