Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Einstellung eines Schneidspalts an einer Schneidvorrichtung zum Aufschneiden eines Produktes, insbesondere Lebensmittelproduktes, wobei die Schneidvorrichtung ein in einer Schneidebene rotierend antreibbares Messer, eine Schneidkante und eine Verstelleinrichtung aufweist, durch welche das Messer und die Schneidkante senkrecht zur Schneidebene relativ zueinander bewegbar sind.

Eine derartige Vorrichtung und ein derartiges Verfahren sind grundsätz- lieh bekannt und dienen dazu, den Schneidspalt, d.h. also den Abstand zwischen Schneidebene und Schneidkante, so einzustellen, dass eine optimale und gleich bleibende Schneid- und Ablagequalität sowie eine maximale Messerstandzeit erreicht wird.

Grundsätzlich kann ein Produkt umso besser geschnitten werden, je kleiner der Schneidspalt ist. Dies gilt insbesondere dann, wenn das Messer nicht mehr über die optimale Schärfe verfügt. Aus folgenden Gründen konnte der Schneidspalt bislang aber nicht beliebig klein eingestellt werden:

Die Messer bekannter Schneidvorrichtungen, insbesondere bekannter Hochleistungsslicer, die bis zu 2000 Schnitte pro Minute durchführen können, sind typischerweise als Kreis- oder Sichelmesser ausgebildet. Es handelt sich bei diesen Messern um aufwändig herzustellende Produkte, die herstellungsbedingt mit Planschlagtoleranzen von bis zu 0,5 mm belegt sein können.

Herkömmlicherweise wird der Abstand zwischen Messer und Schneidkan- te bei stillstehendem Messer punktuell mittels manueller Messung oder mittels eines Abstandssensors, wie z.B. einem Lasertaster, eines Ultraschallsensors oder eines induktiven Sensors, ermittelt. Da aufgrund des punktuellen Charakters der Messung unklar ist, ob der gemessene Abstand tatsächlich ein maximaler oder ein minimaler Abstand zwischen Messer und Schneidkante ist, muss die mögliche Planschlagtoleranz immer auf das Messergebnis aufgeschlagen werden. Die Einstellung eines Schneidspalts, der geringer als die Planschlagtoleranz ist, ist folglich nicht möglich.

Die Abstandsmessung bzw. Einstellung des Schneidspalts bei stillstehendem Messer hat ferner den Nachteil, dass hierbei unberücksichtigt bleibt, dass sich das Messer im rotierenden Zustand mit zunehmender Drehzahl aufbiegt. Durch diesen Effekt kann sich die Weite des Schneidspalts zusätzlich um mehrere Zehntel Millimeter erhöhen.

Außerdem verformt sich das Messer während eines Schneidprozesses durch die Krafteinwirkung des zu schneidenden Produkts. Diese Verformung hängt von der Art des verwendeten Messers sowie von der Art des aufzuschneidenden Produkts ab und kann ebenfalls im Bereich von meh- reren Zehntel Millimetern liegen, wobei die Richtung der Verformung von den jeweiligen Schneidparametern sowie von der Art des Messers und des Produktes abhängt. Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung und ein Verfahren zu schaffen, welche bzw. welches, insbesondere automatisch, eine optimale Schneidspalteinstellung ermöglicht.

Zur Lösung der Aufgabe sind eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 6 vorgesehen.

Der Erfindung liegt der allgemeine Gedanke zugrunde, die Einstellung des Schneidspalts nicht bei stillstehendem Messer, sondern bei rotierendem Messer vorzunehmen. Dies hat den besonderen Vorteil, dass eine rotationsbedingte Aufbiegung des Messers in dem tatsächlich auftretenden Maß, d.h. also korrekt, bei der Einstellung des Schneidspalts berücksichtigt werden kann. Durch die Schneidspalteinstellung bei rotierendem Mes- ser lässt sich der Schneidspalt ferner so einstellen, dass er tatsächlich einem gewünschten minimalen Abstand zwischen Messer und Schneidkante entspricht. Im Ergebnis ist somit eine optimale Schneidspalteinstellung unter Berücksichtigung der während eines Schneidprozesses tatsächlich vorliegenden Begebenheiten, wie Planschlag und/oder Aufbie- gung des Messers, möglich.

Konkret sieht die Erfindung eine Erfassung von durch das rotierende Messer erzeugten Schwingungen und eine Steuerung der Verstelleinrichtung in Abhängigkeit von den erfassten Schwingungen vor. Dieser Maß- nähme liegt die Erkenntnis zugrunde, dass das rotierende Messer entsprechend seiner jeweiligen Konfiguration und Form bzw. Deformation ein charakteristisches Schwingungsprofil erzeugt, wobei das Schwingungsprofil im frei rotierenden Zustand des Messers anders ausfällt als in einem Zustand, in welchem das Messer die Schneidkante berührt. Unter Ausnutzung dieses Unterschiedes im Schwingungsprofil bei rotierendem Messer kann ein Nullabstand des Messers zur Schneidkante bestimmt und ausgehend von diesem Nullabstand eine exakte Einstellung des Schneidspalts vorgenommen werden. Die erfindungsgemäße Vorrich- tung und das erfindungsgemäße Verfahren ermöglichen folglich eine automatische Einstellung eines exakten Schneidspalts unter Herausrechnung der Messertoleranzen und Messeraufbiegung.

Vorteilhafte Ausbildungen der Erfindung sind den Unteransprüchen, der Beschreibung und der Zeichnung zu entnehmen.

Gemäß einer Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist das Erfassungsmittel zur Erfassung von Schallwellen, insbesondere von Körperschallwellen, ausgebildet. Die erfassten Schwingungen sind mit anderen Worten mechanischer Natur, müssen aber nicht notwendigerweise durch das menschliche Ohr wahrnehmbar sein. Vielmehr kann es sich hierbei um Vibrationen handeln, die durch das rotierende Messer in den Komponenten der Schneidvorrichtung verursacht werden.

Um einen Kontakt des rotierenden Messers mit der Schneidkante besonders zuverlässig detektieren zu können, ist das Erfassungsmittel bevorzugt im Bereich der Schneidkante angeordnet. Grundsätzlich kann das Erfassungsmittel an der Schneidkante selbst montiert sein.

Vorteilhafterweise ist das Erfassungsmittel jedoch an einer Trägerstruktur für die Schneidkante angebracht und insbesondere in die Trägerstruktur eingelassen. Durch die Anbringung des Erfassungsmittels an der Trägerstruktur kann ein Austausch der Schneidkante, welche einem gewissen Verschleiß unterliegt, ohne Rücksicht auf das Erfassungsmittel erfolgen und insbesondere, ohne dass das Erfassungsmittel hierzu von der Schneidkante abmontiert oder von einer elektrischen Anbindung getrennt zu werden braucht. Der Austausch der Schneidkante ist hierdurch erheblich vereinfacht.

Das Erfassungsmittel kann einen oder mehrere Körperschallsensoren umfassen. Ein Körperschallsensor besitzt keine Vorzugserfassungsrichtung, sondern erfasst vielmehr ein Gesamtbild der vorliegenden Schwingungen. Der oder jeder Körperschallsensor kann an einer äußeren Oberfläche der Trägerstruktur befestigt sein, insbesondere an einer von der Schneidebene abgewandten Rückseite der Trägerstruktur. Eine einfachere Reinigung der Schneidvorrichtung, insbesondere im Bereich der Schneidkante, ist möglich, wenn der bzw. jeder Körperschallsensor in die Trägerstruktur integriert ist, beispielsweise einer entsprechend vorgesehenen Vertiefung oder in einem entsprechend vorgesehenen Hohlraum der Trä- gerstruktur angeordnet ist. Kommen mehrere Körperschallsensoren zum Einsatz, so ist es vorteilhaft, diese über die Breite der Trägers truktur, d.h. also parallel zur Schneidebene, verteilt anzuordnen. Dabei können die mehreren Körperschallsensoren jeweils in einer eigenen Vertiefung bzw. einem eigenen Hohlraum oder in einer gemeinsamen Vertiefung bzw. ei- nem gemeinsamen Hohlraum untergebracht sein.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform ist die Steuereinheit dazu ausgebildet, die erfassten Schwingungen hinsichtlich ihrer Amplitude und /oder Frequenz auszuwerten. Dies ermöglicht eine Überwachung der durch das frei rotierende Messer erzeugten Schwingungen und insbesondere die

Detektion einer Abweichung der erfassten Schwingungen von dem charakteristischen Schwingungsprofil des frei rotierenden Messers, beispielsweise wenn das Messer die Schneidkante berührt. Hierdurch ist die Steuereinheit in der Lage, einen Nullabstand zwischen Messer und Schneidkante zu bestimmen. Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird ein Referenzschwingungsmuster aufgenommen, während das Messer zu der Schneidkante beabstandet ist. Das Referenzschwingungs- muster entspricht dem charakteristischen Schwingungsprofil des frei rotierenden Messers, welches die Schneidkante nicht berührt. Das Referenzschwingungsmuster ist über die Lebensdauer eines Messers gesehen nicht notwendigerweise konstant, sondern es kann von verschiedenen Faktoren beeinflusst werden, wie z.B. der Qualität der Messerlagerung, des Schleif- zustande, des Planschlags oder einer anderen Deformation des Messers.

Vorzugsweise wird das Referenzschwingungsmuster aufgenommen, während das Messer aus einem stillstehenden Zustand beschleunigt wird. Dies ermöglicht es, nach jedem Austausch des Messers ein neues Refe- renzschwingungsmuster aufzuzeichnen und der Schneidspalteinstellung zugrunde zu legen, wodurch sich für jedes neu eingebaute Messer individuell ein optimaler Schneidspalt einstellen lässt.

Alternativ oder zusätzlich kann das Referenzschwingungsmuster aufge- nommen werden, während der Abstand zwischen Messer und Schneidkante verringert wird. Dies schließt zum einen den Fall ein, dass ein neu eingebautes Messer wieder an die Schneidkante herangefahren wird, als auch den Fall, dass das rotierende Messer während des Betriebs, z.B. zur Nachjustierung des Schneidspalts, erst von der Schneidkante weg und dann wieder an diese herangefahren wird. Alternativ kann auch die Schneidkante an ein feststehendes Messer herangefahren werden.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform des Verfahrens wird ein Nullabstand des Messers zur Schneidkante bestimmt, indem der Abstand zwi- sehen Messer und Schneidkante nach der Aufnahme eines Referenz- Schwingungsmusters verringert wird, bis eine signifikante Abweichung der erfassten Schwingungen von dem Referenzschwingungsmuster detektiert wird. Beispielsweise kann eine signifikante Abweichung detektiert werden, wenn die Amplitude wenigstens einer erfassten Schwingung die Amplitu- den des Referenzschwingungsmusters um einen vorbestimmten Betrag überschreitet.

So ist leicht nachzuvollziehen, dass, wenn das Messer die Schneidkante berührt, eine Schwingung in der Schneidkante bzw. in einer Trägerstruk- tur für die Schneidkante erzeugt wird, deren Amplitude deutlich größer ist als die der Schwingungen des Referenzschwingungsmusters. Übersteigt diese Amplitudendifferenz einen vorbestimmten Schwellenwert, so kann davon ausgegangen werden, dass das Messer mit der Schneidkante in Kontakt gerät.

Die Zuverlässigkeit dieser Detektion des Nullabstands zwischen Messer und Schneidkante kann dadurch noch weiter erhöht werden, dass die Frequenz einer detektierten Abweichung von dem Referenzschwingungsmuster mit der Drehzahl des rotierenden Messers in Beziehung gesetzt wird. So wird eine Abweichung von dem Referenzschwingungsmuster mit erhöhter Wahrscheinlichkeit durch das die Schneidkante berührende Messer erzeugt, wenn die Frequenz der detektierten Abweichung zumindest im Wesentlichen mit der Drehzahl des Messers übereinstimmt. Auf diese Weise lässt sich eine durch das rotierende Messer verursachte Ab- weichung von dem Referenzschwingungsmuster beispielsweise von einer Abweichung unterscheiden, die durch äußere Einflüsse hervorgerufen wird, wie z.B. durch das Klopfen mit einem Werkzeug in der Nähe der Schneidvorrichtung. Vorteilhafterweise wird der Abstand zwischen Messer und Schneidkante zur Einstellung des gewünschten Schneidspalts ausgehend von dem bestimmten Nullabstand vergrößert. Der bestimmte Nullabstand wird mit anderen Worten als Nullpunkt für die Einstellung des Schneidspalts ver- wendet. Verfügt die Verstelleinrichtung über einen Stellmotor zur Bewegung des Messers bzw. der Schneidkante, so kann die Einstellung des gewünschten Schneidspalts anhand der Signale eines Drehwertgebers erfolgen, welcher eine Überwachung der Verstellung des Messers bzw. der Schneidkante relativ zu dem Nullpunkt ermöglicht. Auf einen Abstands- sensor zur Bestimmung des absoluten Abstandes zwischen dem Schneidmesser und der Schneidkante kann somit verzichtet werden.

Weiterer Gegenstand der Erfindung ist außerdem die Verwendung eines Körperschallsensors zur Bestimmung eines Nullabstands zwischen Messer und Schneidkante bei der Einstellung eines Schneidspalts an einer

Schneidvorrichtung zum Aufschneiden eines Produkts, insbesondere Lebensmittelprodukts, welche ein in einer Schneidebene rotierend antreibbares Messer, eine Schneidkante und eine Verstelleinrichtung aufweist, durch welche das Messer und die Schneidkante senkrecht zur Schneid- ebene relativ zueinander bewegbar sind.

Nachfolgend wird die Erfindung rein beispielhaft anhand einer vorteilhaften Ausführungsform unter Bezugnahme auf die beigefügte Zeichnung beschrieben. Es zeigen:

Fig. 1 eine schematische Seitenansicht einer Schneidvorrichtung mit einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Schneidspalteinstellung; und Fig. 2 eine schematische Ansicht der Vorderseite einer

Schneidkante der Schneidvorrichtung von Fig. 1.

Die in Fig. 1 und 2 dargestellte Schneidvorrichtung zum Schneiden eines Produktes, insbesondere eines Lebensmittelprodukts 10, weist ein in einer Schneidebene 12 rotierend antreibbares Messer 14 auf, das an einem Messerkopf 16 befestigt ist. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel handelt es sich bei dem Messer 14 um ein Sichelmesser, das ausschließlich um seine Mittelachse 18 rotiert und dabei einen Umfangskreis beschreibt, der in Fig. 2 mit dem Bezugszeichen 14' bezeichnet ist. Alternativ kann der Messerkopf 16 planetarisch umlaufend angetrieben sein, so dass das Messer 14 in der Schneidebene 12 zusätzlich zu seiner Eigenrotation um die Mittelachse 18 auf einer Planetenbahn umläuft.

Das aufzuschneidende Lebensmittelprodukt 10 liegt auf einer Produktauflage 20 auf, auf der es in Richtung der Schneidebene 12 bewegt wird. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel umfasst die Produktauflage 20 ein Förderband 22. Anstelle des Förderbandes 22 kann die Produktauflage 20 aber auch eine stillstehende Auflage umfassen, auf welcher das Lebens- mittelprodukt 10 mit Hilfe eines Greifers in Richtung der Schneidebene 12 geschoben wird. Ein solcher Greifer kann selbstverständlich auch in Verbindung mit dem Förderband 22 zum Einsatz kommen.

Das vordere Ende der Produktauflage 20 bildet eine Schneidkante 24, mit der das Messer 14 beim Schneiden zusammenwirkt. Damit die Schneidkante 24 zur Anpassung der Schneidvorrichtung an die jeweilige Anwendung oder auch bei übermäßigem Verschleiß ausgetauscht werden kann, ist sie lösbar an einer Trägerstruktur 26 befestigt, die sich quer zur Förderrichtung des Lebensmittelprodukts 10 unterhalb des Förderbandes 22 erstreckt. Die Trägerstruktur 26 wird hier auch als Schneidkantenaufnahme bezeichnet.

Zwischen der Schneidebene 12 und der Schneidkante 24 ist ein Schneid- spalt Δx gebildet, der in Fig. 1 stark vergrößert dargestellt ist.

Der Messerkopf 16 und das daran befestigte Messer 14 sind an einer elektrischen Verstelleinrichtung 28 derart verschiebbar gelagert, dass das Messer 14 auf die Schneidkante 24 zu oder von dieser weg bewegt werden kann, was in Fig. 1 durch einen Doppelpfeil 30 angedeutet ist. Alternativ wäre es auch möglich, das Messer 14 feststehend zu lagern und die Schneidkante 24 relativ dazu zu bewegen. Zur automatischen Steuerung der Verstelleinrichtung 28 ist eine Steuereinheit 32 vorgesehen.

An der Trägerstruktur 26 ist ein Körperschallsensor 34 angebracht, welcher mit der Steuereinheit 32 in Verbindung steht. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel ist der Körperschallsensor 34 in die Trägerstruktur 26 eingelassen, d.h. in einem entsprechend ausgebildeten Hohlraum (nicht gezeigt) der Trägerstruktur 26 angeordnet. Grundsätzlich ist es aber auch denkbar, den Körperschallsensor 34 an einer äußeren Oberfläche der

Trägerstruktur 26 zu befestigen, insbesondere an einer der Schneidebene 12 abgewandten Rückseite der Trägerstruktur 26.

Des Weiteren kommt im vorliegenden Ausführungsbeispiel lediglich ein Körperschallsensor 34 zum Einsatz, welcher im Wesentlichen zentral in der Trägerstruktur 26 angeordnet ist. Denkbar ist aber auch eine Verwendung von mehreren Körperschallsensoren, welche z.B. über die Breite der Trägerstruktur 26, d.h. also quer zur Förderrichtung des Lebensmittelprodukts 10 gesehen, verteilt angeordnet sein können. Der Körperschallsensor 34 erfasst richtungsunabhängig die in der Trägerstruktur 26 vorliegenden mechanischen Schwingungen bzw. Vibrationen, mit anderen Worten also den in die Trägerstruktur 26 induzierten Körperschall. Die von dem Körperschallsensor 34 erfassten Schwingungen wer- den von der Steuereinheit 32 hinsichtlich ihrer Amplituden bzw. Frequenzen ausgewertet, wie nachfolgend detaillierter erläutert wird.

Ein optimales Schneidergebnis wird erreicht, wenn - neben anderen an sich bekannten Faktoren - das Lebensmittelprodukt 10 mit einem mög- liehst scharfen Messer 14 und mit einem möglichst geringen Schneidspalt Δx aufgeschnitten wird. Da das Messer 14 nach einer gewissen Anzahl von Schnitten stumpf wird, muss das Messer 14 in regelmäßigen Abständen ausgetauscht werden. Dabei ist nach jedem Messertausch der Schneidspalt neu einzustellen. Ein weiterer Grund für den Austausch des Mes- sers 14 kann außerdem in dem Wechsel der Ausrüstung, insbesondere des Messers 14 und/oder der Schneidkante 24, zur Anpassung der Schneidvorrichtung an eine andere Anwendung liegen.

Zur Einstellung des Schneidspalts wird das neu eingebaute Messer 14 aus seinem stillstehenden Zustand zunächst auf seine Betriebsdrehzahl hoch beschleunigt, die beispielsweise im Bereich zwischen 500 und 2000 Umdrehungen pro Minute liegen kann. Unter der Betriebsdrehzahl wird hier diejenige Drehzahl des Messers 14 verstanden, bei welcher das Lebensmittelprodukt 10 letztlich aufgeschnitten wird.

Sobald das Messer 14 eine gewisse Messdrehzahl erreicht hat, beispielsweise seine Betriebsdrehzahl, werden durch den Körperschallsensor 34 die in die Trägerstruktur 26 induzierten Schwingungen erfasst und als ein Referenzschwingungsmuster in einem Speicher der Steuereinheit 32 hin- terlegt. Nach der Aufnahme des Referenzschwingungsmusters wird das Messer 14 durch die Verstelleinrichtung 28 in diskreten Schritten an die Schneidkante 24 soweit herangefahren, bis die Steuereinrichtung 32 eine signifi- kante Abweichung der von dem Körperschallsensor 34 erfassten Schwingungen von dem Referenzschwingungsmuster detektiert.

Eine signifikante Abweichung kann beispielsweise darin bestehen, dass die Amplitude einer oder mehrerer Schwingungen gegenüber einer mittle- ren oder maximalen Schwingungsamplitude des Referenzschwingungsmusters derart erhöht ist, dass die resultierende Amplitudendifferenz einen vorbestimmten Schwellenwert übersteigt, während gleichzeitig die Frequenz dieser Schwingung bzw. Schwingungen mit erhöhter Amplitude mit der Drehzahl des Messers 14 im Wesentlichen übereinstimmt.

Hat die Steuereinheit 32 in den von dem Körperschallsensor 34 erfassten Schwingungen eine solche signifikante Abweichung von dem Referenzschwingungsmuster detektiert, so nimmt die Steuereinheit 32 an, dass eine Berührung zwischen Messer 14 und Schneidkante 24 vorliegt.

Als Folge davon wird die Bewegung des Messers 14 in Richtung der Schneidkante 24 gestoppt und die momentane Lage des Messers 14 als Nullabstand definiert. Mit anderen Worten nimmt die Steuereinheit 32 an, dass der Abstand zwischen Messer 14 und Schneidkante 24 in dieser Situation Null ist.

Ausgehend von diesem Nullabstand wird das Messer 14 - gesteuert durch die Steuereinheit 32 - anschließend um einen vorbestimmten Längenbetrag von der Schneidkante 24 wegbewegt, um einen gewünschten Schneidspalt Δx einzustellen. Dieser gewünschte Schneidspalt Δx ist vor- zugsweise gerade so groß gewählt, dass eine Verformung des Messers 14 während des Schneidprozesses nicht zu einem Messerbruch führt, gleichzeitig aber so klein, dass ein optimales Schneidergebnis erzielt wird.

Die Einstellung des gewünschten Schneidspalts kann dabei in an sich bekannter Weise unter Verwendung eines mit der Steuereinheit 32 verbundenen Drehwertgebers erfolgen, welcher die Drehung einer Ausgangswelle eines für die Verstellung des Messers 14 zuständigen Elektromotors der Verstelleinrichtung 28 überwacht.

Sobald der gewünschte Schneidspalt Δx eingestellt ist, kann mit dem Aufschneiden des Lebensmittelprodukts 10 begonnen werden, indem dieses mit Hilfe des Förderbandes 22 und/ oder eines Produktgreifers dem Messer 14 zugeführt wird.

Wie voranstehend erläutert wurde, wird im vorliegenden Ausführungsbeispiel das Referenzschwingungsmuster erst dann hinterlegt, wenn das Messer 14 seine Messdrehzahl erreicht hat. Dies kann beispielsweise die Betriebsdrehzahl sein, bei welcher anschließend das Lebensmittelprodukt 10 aufgeschnitten wird. Grundsätzlich ist es aber auch denkbar, diejenigen Schwingungen als Referenzschwingungsmuster zu definieren, die bereits während einer niedrigeren Drehzahl aufgenommen werden, beispielsweise im Bereich zwischen 500 und 1200 Umdrehungen pro Minute.

Erfolgt die Bestimmung des Nullabstands zwischen Messer 14 und

Schneidkante 24 bei einer von der Messdrehzahl abweichenden Drehzahl des Messers 14, so ist diese abweichende Drehzahl des Messers 14 bei der Detektion und Auswertung einer signifikanten Abweichung der erfassten Schwingungen von den Referenzschwingungen zu berücksichtigen. Ferner ist zu bemerken, dass weder die Aufnahme des Referenzschwingungsmusters, noch die Bestimmung des Nullabstands zwischen Messer 14 und Schneidkante 24 eine konstante Drehzahl des Messers 14, d.h. also einen stationären Betrieb des Messers 14, voraussetzt. Vielmehr kann sowohl die Aufnahme des Referenzschwingungsmusters als auch die Bestimmung des Nullabstands zwischen Messer 14 und Schneidkante 24 und/oder die anschließende Einstellung des gewünschten Schneidspalts Δx erfolgen, während die Drehzahl des Messers 14 noch zunimmt. Auf diese Weise kann die Einstellung des gewünschten Schneidspalts Δx bis zur Erreichung der Betriebsdrehzahl des Messers 14 abgeschlossen werden, so dass eine möglichst schnelle Fortsetzung des Schneidprozesses nach einem Austausch des Messers 14 möglich ist.

Abschließend sei außerdem darauf hingewiesen, dass die Einstellung des gewünschten Schneidspalts Ax nicht nur nach einem Austausch des Messers 14 erfolgen kann. Vielmehr ist es auch möglich, die Bestimmung des Nullabstands zwischen Messer 14 und Schneidkante 24 und die anschließende Einstellung des gewünschten Schneidspalts Ax während eines laufenden Schneidvorgangs zu wiederholen, beispielsweise während so ge- nannter Leerschnitte, bei denen das Lebensmittelprodukt 10 vorübergehend aus dem Eingriffsbereich des Messers 14 zurückgezogen wird. Dies ermöglicht eine Nachjustierung des Schneidspalts Δx auch während des laufenden Betriebes. Bezugszeichenliste

10 Lebensmittelprodukt

12 Schneidebene

14 Messer

14' Umfangskreis

16 Messerkopf

18 Mittelachse

20 Produktauflage

22 Förderband

24 Schneidkante

26 Trägerstruktur

28 Verstelleinrichtung

30 Doppelpfeil

32 Steuereinheit

34 Körperschallsensor