VORRICHTUNG UND VERFAHREN ZUM EINSTELLEN DER POSITION EINER PACKSTOFFBAHN ZU EINER REFERENZ IN EINER VERPACKUNGSMASCHINE

Stand der Technik Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Einstellen der Position einer

Packstoffbahn, insbesondere der Bahnmitte der Packstoffbahn, zu einer

Referenz in einer Verpackungsmaschine nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Einstellen der Position einer

Packstoffbahn, vorzugsweise mittels einer erfindungsgemäßen Vorrichtung und eine Verpackungsmaschine in Form einer Schlauchbeutelmaschine mit einer erfindungsgemäßen Vorrichtung.

Eine Vorrichtung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 ist aus der DE 10 201 1 003 666 A1 bekannt. Die im Zuführbereich einer Packstoffbahn im Bereich einer Schlauchbeutelmaschine angeordnete Vorrichtung umfasst eine Einrichtung, die die Packstoffbahn durch Verschieben der Packstoffbahn in einer quer zur

Transportrichtung der Packstoffbahn verlaufenden Richtung mit dem Formrohr der Schlauchbeutelmaschine ausgerichtet. Weiterhin ist aus der DE 44 44 228 C2 eine Einrichtung zum Einstellen der Bahnmitte einer Packstoffbahn bekannt, bei der die Einrichtung mehrere Umlenk- bzw. Transportrollen aufweist, um die die Packstoffbahn geführt ist. Die Rollen sind an einem Schwenkrahmen

angeordnet, der um eine senkrecht zur Transportrichtung der Packstoffbahn angeordneten Achse schwenkbar ist und dadurch die Richtung der geförderten Packstoffbahn beeinflusst. Zuletzt ist es aus der DE 10 2007 003 727 B4

bekannt, durch gezieltes Ausüben eines Drucks auf die Oberfläche einer

Packstoffbahn im Bereich einer Umlenkrolle mittels einer Andrückeinrichtung die Transportrichtung der Packstoffbahn zu beeinflussen.

Den aus dem Stand der Technik bekannten Vorrichtungen ist gemeinsam, dass diese lediglich eine einzige Einrichtung zur Beeinflussung der Position der

Packstoffbahn bzw. deren Bahnmitte aufweisen. Dies hat zur Folge, dass, je nach Toleranzlage der zugeförderten Packstoffbahn sowie sonstigen

Umständen, die Packstoffbahn im Bereich der (einzigen) Einrichtung in ihrer Förderrichtung relativ stark verändert werden muss, um insbesondere die Bahnmitte der Packstoffbahn mit einem Referenzpunkt der

Verpackungsmaschine auszurichten. Dies bedeutet eine relativ hohe

mechanische Belastung des Materials der Packstoffbahn, was vor allem bei relativ dünnen Verpackungsmaterialen kritisch sein kann, so dass die Gefahr des Reißens der Packstoffbahn besteht. Darüber hinaus erfordert das Vorsehen lediglich einer einzigen Einrichtung zur Beeinflussung der Richtung der

Packstoffbahn eine sorgfältige Ausrichtung bzw. Anordnung der restlichen, die

Position der Packstoffbahn in der Verpackungsmaschine beeinflussenden Teile bzw. Einrichtungen.

Offenbarung der Erfindung

Ausgehend von dem dargestellten Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung zum Einstellen der Position einer

Packstoffbahn, insbesondere der Bahnmitte der Packstoffbahn, zu einer Referenz in einer Verpackungsmaschine nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 derart weiterzubilden, dass bei relativ geringer mechanischer Belastung des Materials der Packstoffbahn eine möglichst große Beeinflussung der Position bzw. der Bahnmitte der Packstoffbahn zu einer Referenz einer

Verpackungsmaschine ermöglicht wird. Insbesondere sollen sich auch hinsichtlich der Beeinflussung der Bahnmitte kritische Packstoffe auf einer

Verpackungsmaschine relativ einfach handhaben lassen.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß bei einer Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 dadurch gelöst, dass zwei Einrichtungen zum Einstellen der Position vorgesehen sind, wobei die erste Einrichtung zum linearen Verschieben der Packstoffbahn in einer senkrecht zur Transportrichtung verlaufenden

Richtung und die zweite Einrichtung zum Schwenken der Packstoffbahn um eine senkrecht zur Transportrichtung der Packstoffbahn angeordnete Achse ausgebildet ist. Das Vorsehen zweier separater Einrichtungen zum Einstellen bzw. Beeinflussen insbesondere der Bahnmitte der Packstoffbahn ermöglicht es, die benötigte Richtungsänderung der Packstoffbahn im Bereich jeder einzelnen Einrichtung relativ gering zu wählen, wodurch sich eine relativ geringe mechanische Belastung auf das Material der Packstoffbahn ergibt. Darüber hinaus lassen sich während der Förderung der Packstoffbahn entlang deren Transportwegs auftretende Störfaktoren, die zu einer Abweichung der Ist- Position von einer Soll-Position insbesondere der Bahnmitte der Packstoffbahn führen, durch die üblicherweise in relativ geringem Abstand zur die

Packstoffbahn weiterverarbeitenden Verpackungsmaschine angeordnete zweite Einrichtung noch korrigieren, so dass die Verpackungsmaschine die

Packstoffbahn vollständig beispielsweise zur Ausbildung von Verpackungen verwenden kann.

Vorteilhafte Weiterbildungen der erfindungsgemäßen Vorrichtung sind in den Unteransprüchen aufgeführt.

Besonders bevorzugt ist es, wenn die erste Einrichtung Bestandteil einer Trägereinrichtung ist, in der die Packstoffbahn in Form einer Packstoffrolle bevorratet ist. Die Ausbildung der ersten Einrichtung ist daher

vorrichtungstechnisch relativ einfach, da die bereits üblicherweise vorgesehene Trägereinrichtung zum Bevorraten der Packstoffbahn lediglich in einer quer zur Transportrichtung der Packstoffbahn angeordneten Richtung verschiebbar ausgebildet werden muss, um die erste Einrichtung auszubilden. Darüber hinaus ermöglicht eine derartige Ausbildung der ersten Einrichtung, hinsichtlich der Positionierung der Packstoffrolle auf der Trägereinrichtung relativ große

Toleranzen zuzulassen, da die Soll-Position der Packstoffbahn auf der

Trägereinrichtung durch die erste Einrichtung in einem weiten Rahmen eingestellt werden kann.

Weiterhin ist es bevorzugt vorgesehen, wenn die zweite Einrichtung einen um eine Achse schwenkbaren Drehrahmen umfasst, und dass ein erster Abstand zwischen den beiden Einrichtungen größer ist als ein zweiter Abstand zwischen der zweiten Einrichtung und einer Formeinrichtung der Verpackungsmaschine, in deren Bereich die Referenz angeordnet ist. Insbesondere durch den relativ geringen zweiten Abstand zwischen der zweiten Einrichtung und der

Formeinrichtung wird eine geringe Abweichung der Bahnmitte zur Referenz an der kritischen Stelle der Verpackungsmaschine erzielt, da zwischen der zweiten Einrichtung und der Referenz lediglich noch eine geringe Förderstrecke für die Packstoffbahn vorgesehen ist. Weiterhin wird es durch einen relativ großen Abstand zwischen den beiden Einrichtungen ermöglicht, dass selbst bei einer relativ kleinen Änderung der Förderrichtung der Packstoffbahn im Bereich der ersten Einrichtung aufgrund des relativ großen Abstands zur zweiten Einrichtung sich die Bahnmitte bis in den Bereich der zweiten Einrichtung relativ stark ändert, so dass die Richtung bzw. Position der Bahnmitte in der ersten Einrichtung nur relativ gering verändert werden muss.

Eine besonders bevorzugte Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, dass zwischen den beiden Einrichtungen eine Einrichtung zur Messung von in

Querrichtung der Packstoffbahn wirkenden Bahnspannungen vorgesehen ist, und dass eine Steuereinrichtung die beiden Einrichtungen in Abhängigkeit der erfassten Bahnspannungen der Packstoffbahn ansteuert. Eine derartige

Ausbildung ermöglicht es insbesondere, die beiden Einrichtungen derart anzusteuern, dass ein möglichst gleichmäßiger Verlauf der Bahnspannung quer zur Förderrichtung der Packstoffbahn bzw. insgesamt gesehen eine besonders geringe Belastung der Packstoffbahn erzielt wird.

Zur Kontrolle der Ist-Position der Packstoffbahn ist es vorgesehen, dass zwischen der zweiten Einrichtung und der Formeinrichtung der

Verpackungsmaschine ein Sensorsystem zur Erfassung der Position der Packstoffbahn angeordnet ist. Die Steuereinrichtung der Verpackungsmaschine steuert dann die beiden Einrichtungen in Abhängigkeit von der erfassten Position der Packstoffbahn an.

Die Erfindung umfasst auch eine Verpackungsmaschine in Form einer

Schlauchbeutelmaschine mit einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zum

Einstellen der Position, insbesondere der Bahnmitte der Packstoffbahn, zu einer Referenz.

Weiterhin umfasst die Erfindung ein Verfahren zum Einstellen der Position, insbesondere der Bahnmitte einer Packstoffbahn, zu einer Referenz in einer Verpackungsmaschine, vorzugsweise unter Verwendung einer

erfindungsgemäßen Vorrichtung, bei dem zwei, in Transportrichtung der

Packstoffbahn beabstandete separate Einrichtungen zur Beeinflussung der

Position der Packstoffbahn vorgesehen sind, sowie eine Steuereinrichtung zur Ansteuerung der beiden Einrichtungen, die die beiden Einrichtungen zu Erzielung einer Soll-Position in Abhängigkeit einer erfassten Ist-Position der Packstoffbahn ansteuert. Zur Erzielung einer möglichst geringen mechanischen Belastung der

Packstoffbahn bzw. relativ geringen Spannungen in der Packstoffbahn ist es vorgesehen, dass die Ansteuerung der beiden Einrichtungen in Abhängigkeit einer zwischen den beiden Einrichtungen erfassten Bahnspannung in der Packstoffbahn erfolgt.

Ganz besonders bevorzugt ist es darüber hinaus, wenn die beiden Einrichtungen jeweils eine Mittelstellung und zwei Endstellungen aufweisen, und wenn die Steuereinrichtung bei der Annährung der ersten oder zweiten Einrichtung an eine Endstellung die jeweils andere Einrichtung derart ansteuert, dass die

erstgenannte Einrichtung wieder in Richtung ihrer Mittelstellung bewegt werden kann. Dadurch wird insbesondere vermieden, dass, sollte sich eine der

Einrichtungen bereits im Bereich ihrer Endstellung befinden, eine weitere zusätzliche Verstellung in Richtung der Endstellung nicht, oder nur noch bis zu einem gewissen Maß vorgenommen werden kann. Es handelt sich damit sozusagen um ein selbstausrichtendes System.

Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele sowie anhand der Zeichnung.

Diese zeigt in:

Fig. 1 eine vereinfachte Draufsicht auf eine Verpackungsmaschine in Form einer Schlauchbeutelmaschine mit einer erfindungsgemäßen

Vorrichtung zum Einstellen der Bahnmitte einer Packstoffbahn zu einem

Referenzpunkt der Schlauchbeutelmaschine in einem ersten

Betriebsmodus, die Verpackungsmaschine gemäß Fig. 1 während eines zweiten Betriebsmodus und Fig. 3a

und

Fig. 3b Ablaufdiagramme zur Erläuterung der unterschiedlichen Betriebsmodi.

Gleiche Elemente bzw. Elemente mit gleicher Funktion sind in den Figuren mit den gleichen Bezugsziffern versehen.

In den Fig. 1 und 2 ist eine Verpackungsmaschine in Form einer

Schlauchbeutelmaschine 100 dargestellt. Insbesondere erkennt man ein Formund Füllrohr 101 , das von einer Formschulter 102 umschlossen ist. Die

Formschulter 102 dient zum Formen eines Packstoffschlauchs aus einer Packstoffbahn 1. Bei der Packstoffbahn 1 handelt es sich insbesondere um eine heißsiegelbare, aus Kunststoffmaterial bestehende Packstoffbahn 1 , es sind jedoch auch beispielsweise mit einer Leimschicht beschichtete, aus Papier bestehende Packstoffbahnen 1 denkbar. Wesentlich ist, dass zur richtigen Formung des Packstoffschlauchs, aus dem befüllte Beutelpackungen hergestellt werden, die Bahnmitte 2 der Packstoffbahn 1 zur Formschulter 102 ausgerichtet werden muss. Im dargestellten Ausführungsbeispiel wird davon ausgegangen, dass die Bahnmitte 2 der Packstoffbahn 1 mittig zur Formschulter 102 bzw. zum

Form- und Füllrohr 101 ausgerichtet werden muss, was durch die Referenzlinie 103 dargestellt ist.

Die Packstoffbahn 1 ist in Form einer Packstoff rolle bevorratet und auf einer Trägereinrichtung 15 in einer horizontalen Richtung drehbar gelagert. Dadurch wird beim Abziehen der Packstoffbahn 1 , beispielsweise mittels in der Fig.1 dargestellter Transportrollen 16 bis 18, ein Transport der Packstoffbahn 1 in Richtung zur Formschulter 102 ermöglicht bzw. erleichtert. Erfindungsgemäß ist es vorgesehen, dass die Schlauchbeutelmaschine 100 mit einer Vorrichtung 10 ausgestattet ist, die es ermöglicht, die Bahnmitte 2 der Packstoffbahn 1 zur Referenzlinie 103 zu positionieren bzw. auszurichten. Hierzu umfasst die Vorrichtung 10 eine erste Einrichtung 21 , die durch die

Trägereinrichtung 15 realisiert ist. Insbesondere weist die erste Einrichtung 21 einen nicht dargestellten Versteilantrieb auf, der es ermöglicht, die

Trägereinrichtung 15, und somit auch die auf der Trägereinrichtung 15 bevorratete Packstoffbahn 1 , in Richtung des Doppelpfeils 22 in einer senkrecht zur Transportrichtung 23 der Packstoffbahn 1 verlaufenden Richtung zu bewegen. Darüber hinaus umfasst die erste Einrichtung 21 zumindest einen ersten Sensor 24, der beispielsweise die eine Bahnkante 3, 3' der Packstoffbahn 1 erfasst, woraus eine Steuereinrichtung 50 in Kenntnis der Breite der

Packstoffbahn 1 auf die genaue Position der Packstoffbahn 1 bzw. der Bahnmitte 2, 2' im Bereich der Trägereinrichtung 15 schließt.

Weiterhin umfasst die Vorrichtung 10 in einem Abstand A-ι zur ersten Einrichtung 21 eine zweite Einrichtung 26, die einen Drehrahmen 27 mit Förder- bzw.

Umlenkrollen aufweist, der zur Förderung der Packstoffbahn 1 dient. Wesentlich ist, dass der Drehrahmen 27 um eine Achse 28, die senkrecht zur Zeichenebene der Fig. 1 verläuft, in Richtung des Doppelpfeils 29 schwenkbar gelagert ist. Auch die zweite Einrichtung 26 ist mit der Steuereinrichtung 50 gekoppelt, um einerseits der Steuereinrichtung 50 die Position der zweiten Einrichtung 26 bzw. deren Winkellage als Eingangswert zuzuführen, und um andererseits von der Steuereinrichtung 50 angesteuert zu werden, um der Drehrahmen 27 in der Achse 28 in einer Soll-Position positionieren.

Mittels beider Einrichtungen 21 , 26, die von der Steuereinrichtung 50 angesteuert werden bzw. mit dieser verbunden sind, lässt sich die Bahnmitte 2 der

Packstoffbahn 1 in Bezug zur Referenzlinie 103 der Formschulter 102

beeinflussen. Die zweite Einrichtung 26 befindet sich in einem Abstand A ₂ zur Formschulter 102, der im Gegensatz zur Darstellung der Fig. 1 und 2 wesentlich geringer ist als der Abstand A-ι zwischen den beiden Einrichtungen 21 , 26.

Weiterhin ist zwischen der zweiten Einrichtung 26 und der Formschulter 102 ein Sensorsystem 30 mit Bahnkantensensoren 31 , 32 vorgesehen, deren Signale ebenfalls der Steuereinrichtung 50 als Eingangswerte zugeführt werden.

Zwischen dem Sensorsystem 30 und der Formschulter 102 ist darüber hinaus beispielhaft noch eine Umlenkrolle 33 dargestellt, die die Packstoffbahn 1 der Formschulter 102 zuführt.

Ergänzend wird erwähnt, dass der Bereich zwischen der ersten Einrichtung 21 und der Formschulter 102 neben den Transportrollen 16 bis 18 und der

Umlenkrolle 33 noch eine Vielzahl von weiteren Umlenk- bzw. Transportrollen aufweisen kann, die lediglich der Einfachheit halber nicht dargestellt sind.

Darüber hinaus wird erwähnt, dass der Transport der Packstoffbahn 1 von der Trägereinrichtung 15 zur Formschulter 102 entweder kontinuierlich, oder aber getaktet, oder aber in einer Mischform erfolgen kann, bei der in einem Teilbereich zwischen der Trägereinrichtung 15 und der Formschulter 102 ein Pufferbereich mit sogenannten Tänzerrollen angeordnet ist, der einen Ausgleich zwischen einer taktweisen und einer kontinuierlichen Förderung der Packstoffbahn 1 ermöglicht. Zusätzlich ist es optional vorgesehen, dass im Bereich zwischen den beiden

Einrichtungen 21 und 26 eine Einrichtung 35 zur Erfassung von

Materialeigenschaften der Packstoffbahn 1 angeordnet ist. Insbesondere lässt sich mittels der Einrichtung 35, die ebenfalls mit der Steuereinrichtung 50 verbunden ist, ein Spannungsprofil der Bahnspannungen der Packstoffbahn 1 quer zur Transportrichtung 23 der Packstoffbahn 1 ermitteln.

Die soweit beschriebene Vorrichtung 10 zum Einstellen der Bahnmitte 2 der Packstoffbahn 1 zu der Referenzlinie 103 der Schlauchbeutelmaschine 100 kann in verschiedenen Betriebsmodi betrieben werden. Mit Blick auf die Fig. 1 und 3a wird ein erster Betriebsmodus erläutert, bei dem durch die durchgezogenen

Linien der Bahnkanten 3 und 4 der zu erreichende Endzustand der Position der Packstoffbahn 1 dargestellt ist, bei der die Bahnmitte 2 zur Referenzlinie 103 ausgerichtet ist. Durch die gestrichelte Darstellung der Packstoffbahn V ist ein Anfangszustand mit Bahnkanten 3', 4' dargestellt, bei der zwischen der

Bahnmitte 2 im Endzustand und der Bahnmitte 2' im Anfangszustand eine seitliche Abweichung a vorhanden ist. Um aus dem Anfangszustand in den Endzustand zu gelangen, wird zunächst mittels des wenigstens einen ersten Sensors 24 die Position der Packstoffbahn 1 auf der Trägereinrichtung 15 ermittelt, und anschließend (in Kenntnis der Breite der Packstoffbahn 1 ) die verstellbar angeordnete Trägereinrichtung 15 bzw. die erste Einrichtung 21 durch die Steuereinrichtung 50 derart angesteuert, dass die Packstoffbahn 1 im dargestellten Ausführungsbeispiel in der Zeichenebene der Fig. 1 von rechts nach links bewegt wird, bis die Ist-Position der Packstoffbahn 1 mit der Soll- Position übereinstimmt, bei der die Bahnmitte 2 mit der Referenzlinie 103 ausgerichtet ist. Das Ausrichten der Bahnmitte 2, 2' mit der Referenzlinie 103 erfolgt dabei in Abhängigkeit von der Bahngeschwindigkeit der Packstoffbahn 1 und weiteren, verpackungsspezifischen Eigenschaften.

Insbesondere bei qualitativ bezüglich des Transports relativ schlechten

Materialen der Packstoffbahn 1 können jedoch große sogenannte Bogenfehler auftreten, die dafür sorgen, dass zwar die Bahnmitte 2, 2' der Packstoffbahn 1 im Bereich der Trägereinrichtung 15 mit der Soll-Position übereinstimmt (das bedeutet, dass die auf der Trägereinrichtung 15 befindliche Packmittelrolle mittig in Bezug zur Referenzlinie 103 angeordnet ist), die Bahnmitte 2, 2' an der Formschulter 102 aber dennoch eine Abweichung a aufweisen kann. Diese

Abweichung a, die mittels des Sensorsystems 30 erfasst wird, kann durch die zweite Einrichtung 26, die sich im relativ geringem Abstand zur Formschulter 102 befindet, rasch ausgeglichen werden, indem die zweite Einrichtung 26 in einer der beiden Richtungen des Doppelpfeils 29 geschwenkt wird.

In der Fig. 3a ist durch den Verlauf der Kurve X über der Zeit t die Veränderung der Bahnmitte 2' zur referenzierten Bahnmitte 2 (Kurve Y) dargestellt. Ferner erkennt man durch die Kurve Z den Verlauf des Steuersignals für die erste Einrichtung 21. Insbesondere erkennt man, dass für das soweit beschriebene Positionieren der Bahnmitte 2 zur Referenzlinie 103 grundsätzlich nur die erste

Einrichtung 21 erforderlich ist. Auch das Ausgleichen der angesprochenen Bogenfehler der Packmittelbahn 1 ist grundsätzlich alleine durch die erste Einrichtung 21 ausgleichbar, wird jedoch durch die zweite Einrichtung 26 begünstigt bzw. beschleunigt.

In der Fig. 2 ist ein zweiter Betriebsmodus dargestellt, der während der

Produktion in einem bereits eingerichteten Zustand der Packstoffbahn 1 beim bereits ausgerichteten Zustand der Bahnmitte 2 zur Referenzlinie 103 auftreten kann. Da die zweite Einrichtung 26 in einem relativ geringem Abstand A ₂ zur Formschulter 102 bzw. zur Referenzlinie 103 an der Formschulter 102 angeordnet ist, kann es unter anderem dazu kommen, dass die zweite

Einrichtung 26 bereits derart stark um die Achse 28 geschwenkt ist, dass sich diese nahe am Rand ihres Arbeitsbereiches, was durch die gestrichelte

Darstellung des Drehrahmens 27 dargestellt sein soll, befindet. In diesem Fall ist eine weitere Korrektur der Bahnmitte 2 bei einer von der Sensoreinrichtung 30 festgestellten Abweichung a in besagte Richtung nicht mehr möglich. Es ist daher zur Vermeidung von Produktionspausen wünschenswert, dass die zweite Einrichtung 26 aus der gestrichelten Darstellung wieder in eine mittlere Position (zurück-)geschwenkt wird, aus der heraus Abweichungen a der Bahnmitte 2 in Bezug zur Referenzlinie 103 in beide Richtungen durch die zweite Einrichtung 26 ausgeglichen werden können. Dies erfolgt dadurch, dass die erste Einrichtung 21 die Trägereinrichtung 15 aus der durch die gestrichelte Darstellung ersichtlichen Position nach rechts verschiebt, so dass die zweite Einrichtung 26 bezüglich ihres Winkels zur Achse 28 in Richtung ihrer mittleren Position

zurückgeschwenkt werden kann. Die Funktionsweise dieses zweiten

Betriebsmodus ist durch die Fig. 3b verdeutlicht. Darin ist dargestellt, dass die Ist-Position und die Soll-Position der Bahnmitte 2 (Kurve X) während der gesamten Zeit mit der Referenzlinie 103 ausgerichtet ist. Durch die Kurve Y wird das Steuersignal für die erste Einrichtung 21 verdeutlicht, welches nach einer gewissen Zeit ein Rückführen der zweiten Einrichtung 26 in ihre Mittelposition ermöglicht, was durch die Kurve Z (Steuersignal der zweiten Einrichtung 26) verdeutlicht wird.

Die soweit beschriebene Vorrichtung 10 kann in vielfältiger Art und Weise abgewandelt bzw. modifiziert werden, ohne vom Erfindungsgedanken

abzuweichen. Insbesondere ist es auch denkbar, die beiden Einrichtung 21 , 26 in Abhängigkeit des von der Einrichtung 35 erfassten Bahnspannungsverlaufs derart anzusteuern, dass quer zur Längsausrichtung der Packstoffbahn 1 in dieser bestimmte Spannungen nicht überschritten werden, um das Material der Packstoffbahn 1 möglichst wenig zu belasten. Weiterhin soll die Anwendung der Vorrichtung 10 nicht auf Schlauchbeutelmaschinen 100 begrenzt sein, sondern kann auch bei anderen Verpackungsmaschinen verwendet werden. Auch kann es vorgesehen sein, dass bei einer Annäherung der ersten Einrichtung 21 an eine ihrer seitlichen Endpositionen in Analogie zu dem im Zusammenhang mit der Fig. 2 und 3b erläuterten Modus die zweite Einrichtung 26 derart angesteuert wird, dass die erste Einrichtung 21 wieder in Richtung ihrer Mittelposition bewegt werden kann.