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Title:
DEVICE AND METHOD FOR ASSEMBLING MATERIAL PANELS
Document Type and Number:
WIPO Patent Application WO/2020/239275
Kind Code:
A1
Abstract:
The invention relates to a device (1) for assembling material panels (10), in particular to form parts of a web product (2) extending along three spatial directions (X, Y, Z) and having finite dimensions in at least two spatial directions (Y, Z), wherein the device (1) comprises at least one separating unit (5), with a separating tool (3) and a base (4), and a guide unit (6), wherein at least the base (4) of the separating unit (5) is arranged such that it can move along the guide unit (6), wherein the device (1) has a first drive (7) for moving the separating tool (3) in relation to the base (4) and a second drive (8) for moving the base (4) in relation to the guide unit (6). A device of this type is provided which can be operated even at high working speeds, i.e. high frequencies of an intermittently operating material panel production system or high web speeds of a continuously operating material panel production system, with low space requirements and advantageously also with low energy requirements. It is also proposed that the device should have a third drive (9), provided for moving said base (4) in relation to the guide unit (6), like the second drive (8).

Inventors:
MAIER ULRICH (DE)
VAESSEN MICHAEL (DE)
Application Number:
EP2020/054654
Publication Date:
December 03, 2020
Filing Date:
February 21, 2020
Export Citation:
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Assignee:
SIEMPELKAMP MASCHINEN & ANLAGENBAU GMBH (DE)
International Classes:
B23D45/20; B23D47/08; B27B5/06; B27B5/065
Foreign References:
CN106424902A2017-02-22
CN206561159U2017-10-17
EP0259716A21988-03-16
EP2524757A12012-11-21
DE3217941A11983-11-17
DE10002802A12001-07-26
DE102004015891A12005-10-27
DE19838964A12000-03-09
Attorney, Agent or Firm:
ANDREJEWSKI • HONKE PATENT- UND RECHTSANWÄLTE PARTNERSCHAFT MBB (DE)
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Claims:
Patentansprüche:

1. Vorrichtung (1 ) zur Konfektionierung von Werkstoffplatten (10), insbesondere zum Teilen einer sich entlang dreier Raumrichtungen (X, Y, Z) erstreckenden und in wenigstens zwei Raumrichtungen (Y,Z) endliche Maße aufweisenden Bahnware (2), wobei die Vorrichtung (1 ) wenigstens eine, ein Trennwerkzeug (3) und eine Basis (4) aufweisende, Trenneinrichtung (5) und eine Führungseinrichtung (6) umfasst, wobei wenigstens die Basis (4) der Trenneinrichtung (5) entlang der Führungseinrichtung (6) bewegbar angeordnet ist, wobei die Vorrichtung (1 ) einen ersten Antrieb (7) zur Bewegung des Trennwerkzeugs (3) gegenüber der Basis (4) und einen zweiten Antrieb (8) zur Bewegung der Basis (4) gegenüber der Führungseinrichtung (6) aufweist, gekennzeichnet durch

einen dritten Antrieb (9), der zur Bewegung derselben Basis (4) gegenüber der Führungseinrichtung (6) vorgesehen ist, wie der zweite Antrieb (8).

2. Vorrichtung (1 ) nach Anspruch 1 ,

dadurch gekennzeichnet, dass

die Vorrichtung (1 ) eine Steuereinrichtung (27) aufweist, mittels der wenigstens der zweite Antrieb (8) und der dritte Antrieb (9) Steuer- und/oder regelbar sind.

3. Vorrichtung (1 ) nach Anspruch 1 oder 2,

dadurch gekennzeichnet, dass

die Vorrichtung (1 ) eine, einen Transportpfad (18) ausbildende, Transporteinrichtung (17) zum Transport der Bahnware (2) und/oder der Werkstoffplatten (10) umfasst oder mit einer derartigen Transporteinrichtung (17) in Wirkverbindung steht.

4. Vorrichtung (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,

dadurch gekennzeichnet, dass der dritte Antrieb (9) und der zweite Antrieb (8) sich ihrer Bauart nach unterscheiden.

5. Vorrichtung (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,

dadurch gekennzeichnet, dass

der zweite Antrieb (8) als Drehmotor (19) ausgelegt ist.

6. Vorrichtung (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,

dadurch gekennzeichnet, dass

der dritte Antrieb (9) als Linearmotor (20) ausgelegt ist.

7. Vorrichtung (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,

dadurch gekennzeichnet, dass

der dritte Antrieb (9) und der zweite Antrieb (8) sich ihrer Leistung nach unterscheiden.

8. Vorrichtung (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,

dadurch gekennzeichnet, dass

der dritte Antrieb (9) und/oder der zweite Antrieb (8) eine Nennleistung im Bereich zwischen 2,5 KW und 22,5 KW, insbesondere im Bereich zwischen 4,0 kW und 12,5 KW, ganz insbesondere zwischen 4,5 KW und 9,0 KW aufweist.

9. Vorrichtung (1 ) nach einem der Ansprüche 6 bis 8,

dadurch gekennzeichnet, dass

der Linearmotor (20) eine Schiene (11 ), einen ersten Mover (12) und einen zweiten Mover (13) umfasst.

10. Vorrichtung (1 ) nach dem vorhergehenden Anspruch,

dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein Mover (12, 13) ortsfest gegenüber der Führungseinrichtung (6) angeordnet ist.

11. Vorrichtung (1 ) nach einem der beiden vorhergehenden Ansprüche,

dadurch gekennzeichnet, dass

ein Mover (12) auf einer ersten Seite (24) des Transportpfades (18) und ein Mover (13) auf einer zweiten Seite (25) des Transportpfades (18) angeordnet ist.

12. Vorrichtung (1 ) nach einem der Ansprüche 9 bis 11 ,

dadurch gekennzeichnet, dass

zwei Mover (12, 13) auf derselben Seite des Transportpfades (18) angeordnet sind.

13. Vorrichtung (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,

dadurch gekennzeichnet, dass

die Führungseinrichtung (6) einen Nutzbereich (14) und zwei, zu dem Nutzbereich (14) benachbart angeordnete, Nebenbereiche (15, 16) aufweist und dass die Schiene (11 ) kürzer als der Nutzbereich (14) ist.

14. Vorrichtung (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,

dadurch gekennzeichnet, dass

wenigstens ein Antrieb (7, 8, 9) zum Wechsel zwischen einem motorischen und einem generatorischen Betrieb vorgesehen ist.

15. Vorrichtung (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,

dadurch gekennzeichnet, dass

wenigstens ein Antrieb (7, 8, 9) eine Kühleinrichtung (21 ) aufweist und/oder mit einer Kühleinrichtung (21 ) in Wirkverbindung steht. 16. Vorrichtung (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,

dadurch gekennzeichnet, dass

die Führungseinrichtung (6) und/oder ein Antrieb (7, 8, 9) einen Indikator zur Feststellung einer Relativposition zwischen der Führungseinrichtung (6) und wenigstens einem Teil, insbesondere der Schiene (11 ), wenigstens eines Antriebs (7, 8, 9) aufweist.

17. Vorrichtung (1 ) nach einem der Ansprüche 3 bis 16,

dadurch gekennzeichnet, dass

die Basis (4) und/oder das Trennwerkzeug (3) in ihrem Abstand (A) zum Transportpfad (18) bewegbar angeordnet sind.

18. Vorrichtung (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche

dadurch gekennzeichnet, dass

zwischen der Basis (4) und dem zweiten Antrieb (8) und/oder dem dritten Antrieb (9) eine Kupplung (22) vorgesehen ist.

19. Vorrichtung (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,

dadurch gekennzeichnet, dass

die Vorrichtung wenigstens eine weitere, ein Trennwerkzeug (3') und eine Basis (4') aufweisenden Trenneinrichtung (5'), wenigstens eine weitere Führungseinrichtung (6') und wenigstens jeweils einen, zur Bewegung derselben Basis (4') vorgesehenen, weiteren zweiten Antrieb (8') und weiteren dritten Antrieb (9') aufweist.

20. Verwendung einer Vorrichtung (1 ) zur Konfektionierung von Werkstoffplatten (10), insbesondere zum Teilen einer sich entlang dreier Raumrichtungen (X, Y, Z) erstreckenden und in wenigstens zwei Raumrichtungen (Y,Z) endliche Maße aufweisenden Bahnware (2), innerhalb einer Werkstoffplattenerzeugungsanlage (23) für Holz-Werkstoffplatten,

dadurch gekennzeichnet, dass

die Vorrichtung (1 ) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 19 ausgebildet ist.

21. Verfahren zur Konfektionierung von Werkstoffplatten (10), insbesondere zum Teilen einer sich entlang dreier Raumrichtungen (X, Y, Z) erstreckenden und in wenigstens zwei Raumrichtungen (Y,Z) endliche Maße aufweisenden Bahnware (2), wobei die Bahnware unter Verwendung einer, ein Trennwerkzeug (3) und eine Basis (4) aufweisenden, Trenneinrichtung (5) geteilt wird, wobei wenigstens die Basis (4) der Trenneinrichtung (5) entlang einer Führungseinrichtung (6) bewegt wird, wobei das Trennwerkzeug (3) unter Verwendung eines ersten Antriebs (7) gegenüber der Basis (4) bewegt wird und die Basis unter Verwendung eines zweiten Antriebs (8) gegenüber der Führungseinrichtung (6) bewegt wird,

dadurch gekennzeichnet, dass

dieselbe Basis (4) unter Verwendung eines dritten Antrieb (9) gegenüber der Führungseinrichtung (6) bewegt wird. 22. Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch,

dadurch gekennzeichnet, dass

zur Durchführung des Verfahrens eine Vorrichtung (1 ) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 19 genutzt wird.

Description:
Vorrichtung und Verfahren zur Konfektionierung von Werkstoffplatten

Beschreibung:

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Konfektionierung von

Werkstoffplatten, insbesondere zum Teilen einer sich entlang dreier Raumrichtungen erstreckenden und in wenigstens zwei Raumrichtungen endliche Maße aufweisenden Bahnware, wobei die Vorrichtung wenigstens eine, ein Trennwerkzeug und eine Basis aufweisende, Trenneinrichtung und eine Führungseinrichtung umfasst, wobei wenigstens die Basis der Trenneinrichtung entlang der Führungseinrichtung bewegbar angeordnet ist, wobei die Vorrichtung einen ersten Antrieb zur Bewegung des Trennwerkzeugs gegenüber der Basis und einen zweiten Antrieb zur Bewegung der Basis gegenüber der Führungseinrichtung aufweist.

Die Erfindung betrifft ferner die Verwendung einer Vorrichtung zur

Konfektionierung von Werkstoffplatten, insbesondere zum Teilen einer sich entlang dreier Raumrichtungen erstreckenden und in wenigstens zwei Raumrichtungen endliche Maße aufweisenden Bahnware, innerhalb einer Werkstoffplattenerzeugungsanlage, vorzugsweise für Flolz-Werkstoffplatten.

Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Konfektionierung von Werkstoffplatten, insbesondere zum Teilen einer sich entlang dreier Raumrichtungen erstreckenden und in wenigstens zwei Raumrichtungen endliche Maße aufweisenden Bahnware, wobei die Bahnware unter

Verwendung einer, ein Trennwerkzeug und eine Basis aufweisenden, Trenneinrichtung geteilt wird, wobei wenigstens die Basis der Trenneinrichtung entlang einer Führungseinrichtung bewegt wird, wobei das Trennwerkzeug unter Verwendung eines ersten Antriebs gegenüber der Basis bewegt wird und die Basis unter Verwendung eines zweiten Antriebs gegenüber der Führungseinrichtung bewegt wird.

Die Fierstellung von Werkstoffplatten findet entweder taktgebunden oder kontinuierlich statt. Bei einer taktgebundenen Fierstellung werden die Werkstoffplatten als flächenförmige Gegenstände mit in allen drei Raumrichtungen endlichen Abmaßen erzeugt, während die Werkstoffplatten die in einem kontinuierlichen Prozess erzeugt werden, Ablängungen einer lediglich in zwei Raumrichtungen endliche Abmaße aufweisenden Bahnware darstellen. Dabei gibt die Arbeitsweise der Füge- und/oder Verdichtungseinheit vor, ob der Gesamtprozess als taktgebundenes oder kontinuierliches Verfahren beschrieben wird. Da in den Verdichtungseinheiten, respektive den kombinierten Füge-und Verdichtungseinheiten im Allgemeinen bei der Werkstoffplattenerzeugung auch mit nennenswerten Drücken gearbeitet wird, werden diese Einheiten vom Fachmann meist mit Bezug auf eine Gesamtanlage als Pressenteil bezeichnet. Bei der Erzeugung von Werkstoffplatten i.S.d. vorliegenden Schrift liegen die Arbeitsdrücke hier, abhängig von Material und Größe der zu erzeugenden Werkstoffplatte, meist in Bereichen zwischen etwa 80 N/cm 2 und 650 N/cm 2 und dort vorteilhafterweise zwischen 230 N/cm 2 und 520 N/cm 2 . Im Sinne der vorliegenden Schrift bestehen die Werkstoffplatten bevorzugt aus Verbundwerkstoffen und dabei vorzugsweise aus Faser- insbesondere Holzverbundstoffen, Gipsverbundstoffen, Gewebeverbünden und/oder armierten Thermoplasten. Holzverbundstoffe umfassen beispielsweise Pressspan, OSB-Material (Oriented Strand Board-Material), MDF-Material (Mitteldichtes Holzfaser-Material), HDF-Material (Hochdichtes Holzfaser- Material), Multiplex-, Sperrholz-, Leichtbauplatten, Fournier Schichtholz und andere. Unter Gipsverbundstoff werden hier insbesondere die verschiedenen Arten von Gipskarton verstanden. Unter dem Begriff der Gewebeverbundstoffe, sollen Verbundstoffe verstanden werden, bei denen wenigstens ein Verbundanteil ein Gewebe umfasst. Dies ist am häufigsten bei so genannten gewebearmierten Laminaten der Fall. In einfachster Ausgestaltung kann der Begriff jedoch auch ein lediglich imprägniertes Gewebe umfassen. Unter armierten Thermoplasten sollen nach allgemeinem Sprachgebrauch alle (faser-)verstärkten Thermoplaste verstanden werden.

Eine Werkstoffplatte kann im Sinne der vorliegenden Schrift zudem aus einem Mischverbund in Form eines Laminats bestehen, sofern wenigstens eine Lage des Laminats einem der beschriebenen Verbundwerkstoffe entspricht.

Dabei ergeben sich je nach Verbund und Plattenstärke Flächengewichte zwischen ca. 3,0 kg/m 2 und etwa 55,0 kg/m 2 . Übliche Plattengrößen liegen heute bei etwa 1 ,8 m bis 3,7 m Breite und zwischen 4,0 m und 12,0 m, meist 6,0 m Länge. Dabei können sich Gesamtgewichte von über 2.400 kg pro Materialplatte ergeben.

Vorteile der taktgebundenen Pressenteile bestehen hauptsächlich in der kostengünstigeren Maschinengestaltung. Kontinuierlich arbeitende Pressenteile und entsprechende Herstellungsverfahren zeichnen sich dagegen durch erheblich gesteigerte Produktivität und damit insgesamt geringere Produktionskosten aus. So müssen hier beispielsweise i.A. auch nur zwei der vier Seitenränder einer Werkstoffplatte beschnitten werden um über die gesamte Platte ausreichend homogene Produkteigenschaften zu erreichen. Technologieführend sind hier die ContiRoll ® -Pressen der Anmelderin.

Neue Generationen der ContiRoll ® -Pressen sollen erhöhte Produktions geschwindigkeiten erreichen. Dabei ist vorgesehen, dass die mögliche Produktionsgeschwindigkeit um etwa 50% von ca. 2 Meter/Sekunde Bahnwaren-Geschwindigkeit auf ca. 3 Meter/Sekunde Bahnwaren- Geschwindigkeit gesteigert werden soll.

Dies stellt eine enorme Herausforderung für die sich an die Presse anschließenden Vorrichtungen dar, da diese für den Übergang von einem kontinuierlichen in einen diskreten Produktions- und/oder Weiterbehandlungsprozess gestaltet sein müssen oder bereits vollständig zur diskreten Bearbeitung der aus der Bahnware entstandenen Werkstoffplatten ausgelegt sind. Zu diesen Vorrichtungen der so genannten Endfertigungsbereiche zählen z.B. Längsschneider, wie etwa Besäumungs- oder Randschnitteinrichtungen, Querschneider, wie Multidiagonalschneider, Kühl- und Ablageeinrichtungen, Vorstapel- und Stapelsysteme, Kennzeichnungsbereiche, Verpackungseinrichtungen, sowie verschiedene Transporteinheiten.

Diese, den Endfertigungsbereichen zugeordneten, Vorrichtungen müssen in ihrer Produktionskapazität der Produktionsgeschwindigkeit der ihnen vorgelagerten Presse folgen können, um die Gesamtproduktivität der Werkstoffplattenerzeugungsanlage nicht unnötig zu reduzieren.

Da gegenüber kontinuierlich arbeitenden Produktionsprozessen diskret arbeitende Produktionsprozesse auch, sich mit den Nutzphasen abwechselnde, Stillstands- und Beschleunigungsphasen umfassen, müssen die Bearbeitungsgeschwindigkeiten innerhalb der Nutzphasen höher sein, als sie in einem korrespondierenden, kontinuierlich arbeitenden Produktionsprozess vorliegen.

Eine besondere Stellung unter den Vorrichtungen der Endfertigungsbereiche nehmen die Querschneidevorrichtungen ein, die allgemein auch Vorrichtung zur Konfektionierung genannt werden, und durch Abtrennung von in drei Dimensionen begrenzten Werkstoffplatten aus einer lediglich in zwei Dimensionen begrenzten und sich mit einer Bahnwarengeschwindigkeit bewegenden Bahnware den Produktionsprozess von einer kontinuierlichen Arbeitsweise in eine diskrete Arbeitsweise überleiten.

Nach dem Stand der Technik bekannte Querschneideeinrichtungen umfassen dazu meist eine Schneideeinrichtung, die im Allgemeinen über eine Traverse, winklig gegenüber der sich bewegenden Bahnware führbar ist. Derartige Querscheideeinrichtungen sind beispielsweise in der DE 32 17 941 A1 , der DE 100 02 802 A1 oder der DE 10 2004 015 891 A1 beschrieben. Damit die Querschneideeinrichtung rechtwinklige Werkstoffplatten aus der sich bewegenden Bahnware erzeugen kann, muss ihre Bewegungsgeschwindigkeit in Abhängigkeit zum Winkel mit der Bahngeschwindigkeit synchronisiert sein. Um saubere Schnitte respektive Werkstoffplattenkanten zu erhalten muss zudem die Schnittgeschwindigkeit, der meist um eine linear entlang der Traverse verschobenen Achse rotierenden Schneiden, entsprechend synchronisiert sein.

Wie aus den genannten Schriften hervorgeht, hat man in der Vergangenheit mehrere Querschneideeinrichtungen hintereinander angeordnet, beziehungsweise eine Querschneideeinrichtung mit mehreren Schneideinrichtungen ausgestattet, um eine erhöhte Produktivität der Werkstoffplattenerzeugungsanlagen zu ermöglichen.

Zudem wurden auch schon die Antriebsaggregate an die steigenden Anforderungen angepasst. Die DE 198 38 964 A1 schlägt dagegen vor, den gegenüber der Bewegungsrichtung der Bahnware eingeschlossenen Winkel der sich über die Bahnware bewegenden Säge durch Verdrehung des die Säge führenden Sägebalkens um eine senkrecht auf der dort definierten Sägetischebene stehenden und mittig zu dessen Breite angeordneten Balkendrehachse zu verändern, um unterschiedlichen, also beispielsweise steigenden, Produktionsgeschwindigkeiten gerecht werden zu können.

Um den beschriebenen Anforderungen der neuen Generationen der ContiRoll ® -Pressen und ihren gesteigerten Produktionsgeschwindigkeiten (Bahnwarengeschwindigkeiten) gerecht werden zu können müssen die Nutz- und Beschleunigungsphasen optimiert und die Stillstandphasen minimiert werden.

Aus einfachen physikalischen Zusammenhängen geht jedoch hervor, dass eine Steigerung der Beschleunigungsfähigkeit um 50 % eine Steigerung der dafür notwendigen Motorleistung auf das 3-fache der Ausgangsleistung bedeuten würde. Berücksichtigt man dann weitere Aspekte, wie die damit steigende Trägheit des Antriebsaggregats erhöht sich der Leistungsbedarf sogar noch zusätzlich.

Demnach besteht eine Aufgabe der Erfindung darin, eine Vorrichtung zur Konfektionierung von Werkstoffplatten, insbesondere zum Teilen einer sich entlang dreier Raumrichtungen erstreckenden und in wenigstens zwei Raumrichtungen endliche Maße aufweisenden Bahnware bereitzustellen, die auch bei hohen Arbeitsgeschwindigkeiten, also hohen Taktfrequenzen einer diskontinuierlich betreibbaren Werkstoffplattenerzeugungsanlage oder hohen Bahngeschwindigkeiten einer kontinuierlich betreibbaren Werkstoff plattenerzeugungsanlage, unter geringem Raumbedarf und vorteilhafterweise zusätzlich unter geringem Energiebedarf betreibbar ist.

Die Aufgabe der Erfindung wird bezüglich einer Vorrichtung der eingangs genannten Art dadurch gelöst, dass ein dritter Antrieb vorgesehen ist, der zur Bewegung derselben Basis gegenüber der Führungseinrichtung vorgesehen ist, wie der zweite Antrieb.

Die Erfinder haben dazu erkannt, dass ein auf die Basis wirkender Antrieb unterschiedliche Aufgaben zu erfüllen hat: Wie bereits erwähnt, muss - im Falle der Bearbeitung einer beispielsweise in einem kontinuierlichen Prozess erzeugten Bahnware- die Bewegungsgeschwindigkeit der Basis, die gleichzeitig die Vorschubgeschwindigkeit des Trennwerkzeuges darstellt, in Abhängigkeit zum Ausrichtungswinkel der Führungseinrichtung zur Bewegungsrichtung der Bahnware und in Abhängigkeit ihrer Geschwindigkeit synchronisiert sein, damit die Querschneideeinrichtung rechtwinklige Werkstoffplatten aus der sich bewegenden Bahnware erzeugen kann. Zudem muss die Basis aus dem Stillstand auf die zur Geschwindigkeit der Bahnware synchronisierte Bewegungsgeschwindigkeit beschleunigt sein, bevor das Trennwerkzeug in Kontakt mit der Bahnware tritt und nach Außerkontakttreten des Trennwerkzeugs und der Bahnware wieder bis auf den Stillstand abgebremst werden.

Je nach Auslegung einer Werkstoffplattenerzeugungsanlage können, bezogen auf die Vorrichtung zur Konfektionierung einer Werkstoffplatte, aber auch ähnliche Anforderungen bestehen, wenn die Anlage als mit hoher Frequenz diskontinuierlich arbeitende Anlage ausgelegt ist.

Die Erfinder haben nun weiter erkannt, dass diese Aufgaben getrennt voneinander lösbar sind und der Basis dazu wenigstens ein weiterer Antrieb zugeordnet werden kann. Somit ist zumindest ein dritter Antrieb vorgesehen, der zur Bewegung derselben Basis gegenüber der Führungseinrichtung vorgesehen ist, wie der zweite Antrieb oder mit anderen Worten gesprochen wirken wenigstens zwei Antriebe auf dieselbe Basis, um die Basis entlang der Führungseinrichtung zu bewegen.

Auf diese Weise können mehrere Vorteile gleichzeitig erzielt werden. So sind durch die Erfindung die Voraussetzungen für Bauraum- und Anschaffungs kosten sparende und/oder energieeffizient zu betreibende Konzepte geschaffen. Auch können Nachteile, die bisher zwangsweise bei einer Leistungssteigerung in Kauf genommen wurden durch die Erfindung vermieden werden. So ist beispielsweise die Steigerung der Leistungsfähigkeit, beispielsweise um entsprechende Beschleunigungswerte erreichen zu können, bei einem Elektromotor immer auch mit einer Erhöhung einer elektrischen- und einer physikalischen Trägheit verbunden. Sowohl die elektrische, wie auch die physikalische Trägheit eines Antriebs sind jedoch besonders dann von Nachteil, wenn der Antrieb während der Phase in der das Trennwerkzeug mit der zu trennenden Bahnware in Wirkkontakt steht, in Teillast betrieben wird und auf Schwankungen reagieren muss, die aus Unregelmäßigkeiten der notwendigen Schnittkräfte und Ungleichmäßigkeiten der Geschwindigkeit der Bahnware resultieren.

Dazu kann es von Vorteil sein, wenn die Vorrichtung eine Steuereinrichtung aufweist, mittels der wenigstens der zweite Antrieb und der dritte Antrieb steuer- und/oder regelbar sind.

Auf diese Weise können die sich eröffnenden Möglichkeiten besonders gut genutzt werden.

Dabei ist es von großem Vorteil, wenn die Steuereinrichtung derart gestaltet ist, dass der zweite Antrieb und der dritte Antrieb nacheinander ansteuerbar sind, beziehungsweise abwechselnd regelbar sind.

Dadurch läßt sich mit verhältnismäßig geringem Steueraufwand und mit hoher Betriebssicherheit eine klare Aufgabenverteilung zwischen den Antrieben einfach umsetzen. Beispielsweise kann einer der Antriebe alleine der Beschleunigungsphase (also der Phase in der die Basis aus dem Stillstand auf die der der Geschwindigkeit der Bahnware synchronisierte Bewegungs geschwindigkeit beschleunigt wird oder umgekehrt) und der andere Antrieb alleine der Trennphase (also der Phase in der das Trennwerkzeug in Wirkkontakt mit der zu trennenden Bahnware steht) zugeordnet sein.

In anderen Fällen kann es dagegen jedoch von besonderem Vorteil sein, wenn die Steuereinrichtung derart gestaltet ist, dass der zweite Antrieb und der dritte Antrieb wenigstens zeitweise überlappend ansteuerbar und/oder regelbar sind. Dadurch lassen sich beispielsweise Ergänzungspotentiale und Synergieeffekte besonders gut nutzen. So kann die Steuereinrichtung beispielsweise während der Beschleunigungsphase von beiden (oder weiteren) Antrieben Leistung abfragen, während innerhalb der Trennphase lediglich ein Antrieb (bzw. ein Teil der vorhandenen Antriebe) in Betrieb ist.

Es ist von Vorteil, wenn die Vorrichtung eine, einen Transportpfad ausbildende, Transporteinrichtung zum Transport der Bahnware und/oder der Werkstoffplatten umfasst oder mit einer derartigen Transporteinrichtung in Wirkverbindung steht.

Dies ist besonders günstig, weil die bereits beschriebenen Vorteile in besonderem Maße nutzbar sind, wenn die zu trennende Bahnware an der Vorrichtung zur Konfektionierung von Werkstoffplatten vorbeiführbar ist. Dann kann es auch von besonderem Vorteil sein, wenn die Transporteinrichtung mit einer Steuereinheit in Wirkverbindung steht, mittels der die Geschwindigkeit mit der die Bahnware entlang des Transportpfades bewegt wird innerhalb eines vorgegebenen Rahmens einstellbar ist und die Steuereinheit mit der Steuereinrichtung der Vorrichtung in Wirkverbindung steht oder mit dieser identisch ist.

Es kann vorteilhaft sein, wenn der dritte Antrieb und der zweite Antrieb sich ihrer Bauart nach unterscheiden.

Auf diese Weise kann der jeweilige Antrieb möglichst exakt auf die ihm zugewiesenen Aufgaben abgestimmt sein.

Vorzugsweise ist der zweite Antrieb als Drehmotor ausgelegt.

Unter einem Drehmotor soll dabei ein Elektromotor verstanden werden, der rotierende Antriebselemente umfasst. Insbesondere kann ein Drehmotor als Gleichstrommotor, Synchronmotor, Asynchronmotor, Servomotor, Drehstrommotor oder Drehfeldmotor ausgebildet sein. Derartige Motoren sind am Markt in großer Vielfalt und in den verschiedensten Varianten erhältlich. Dabei sind insbesondere Servomotoren sehr exakt ansteuerbar und/oder regelbar. Zudem sind Drehmotoren auch dann meist verhältnismäßig preiswert in der Anschaffung, wenn sie verhältnismäßig hohe Nennleistungen, beispielsweise im ein- bis zweistelligen Kilowatt-Bereich aufweisen.

Vorzugsweise ist der Drehmotor für eine regelbare Drehzahl ausgelegt. Dadurch läßt sich der zweite Antrieb steuerungstechnisch wesentlich besser mit dem dritten Antrieb abstimmen.

Vorzugsweise ist der dritte Antrieb als Linearmotor ausgelegt. Linearmotoren weisen besonders gute Beschleunigungswerte auf und eignen sich gut, um kleinere bis mittlere Massen, etwa bis in einen Bereich um 300kg schnell, präzise und effizient zu beschleunigen. Zudem kann ein Teil des Linearmotors unmittelbar als Träger für den zweiten Antrieb dienen.

Auch kann es von Vorteil sein, wenn der dritte Antrieb und der zweite Antrieb sich ihrer Leistung nach unterscheiden. Dies kann zwar den Steuer- beziehungsweise Regelaufwand erhöhen, aber die Antriebe können so noch besser an die ihnen zugewiesenen Aufgaben angepasst sein. Dabei ist es aber denkbar, dass eine Zuordnung der jeweiligen Nennleistungen auch unter Berücksichtigung einer gemeinsamen Betriebsphase geschieht. So kann es sein, dass weder der eine noch der andere Antrieb für sich genommen ausreichend Leistung aufweisen, um die in der Beschleunigungsphase notwendigen Leistungen abgeben zu können.

Dabei kann es beispielsweise von Vorteil sein, wenn der dritte Antrieb als Linearmotor und der zweite Antrieb als Drehmotor, insbesondere Servomotor, ausgebildet ist und der Linearmotor eine geringere Nennleistung als der Drehmotor, insbesondere Servomotor aufweist. In diesem Fall könnte zwar der Vorteil einer besonders geringen Trägheit des Drehmotors, insbesondere Linearmotors, nicht vollkommen ausgeschöpft werden, aber die Gesamtanschaffungskosten könnten auf diese Weise recht gering gehalten werden.

In anderen Fällen kann es dagegen von Vorteil sein, wenn der dritte Antrieb als Linearmotor und der zweite Antrieb als Drehmotor, insbesondere Servomotor, ausgebildet ist und der Linearmotor eine stärkere Nennleistung als der Drehmotor, insbesondere Servomotor aufweist.

Eine solche Verhältnismäßigkeit birgt zwar besondere Herausforderungen im steuerungstechnischen Management, macht es aber möglich den beispielsweise in der Trennphase weiterhin in Betrieb befindlichen Drehmotor, insbesondere Servomotor, mit einer besonders geringen Trägheit auszulegen, was insbesondere auch der Schnittqualität und der Langlebigkeit beispielsweise des Trennwerkzeugs sehr zu Gute kommt.

Vorteilhafterweise weist der dritte Antrieb und/oder der zweite Antrieb eine Nennleistung im Bereich zwischen 2,5 KW und 22,5 KW, insbesondere im Bereich zwischen 4,0 kW und 12,5 KW, ganz insbesondere zwischen 4,5 KW und 9,0 KW auf.

Versuche haben ergeben, dass diese Leistungsbereiche besonders geeignet sind, um verschiedene der bereits beschriebenen Vorteile besonders gut nutzen zu können. Überraschenderweise wurde festgestellt, dass die Synergieeffekte so groß sein können, dass eine beispielsweise eine Bahnware die mit über 2,0 m/s oder sogar bis zu 3 m/s und darüber bewegt wird, sicher durch eine erfindungsgemäße Vorrichtung in Werkstoffplatten verarbeitbar ist, auch wenn der zweite Antrieb und der dritte Antrieb eine Nennleistung ausweisen, die im Bereich von lediglich zwischen 4,5 KW und 9,0 KW liegt.

Mit großem Vorteil umfasst der Linearmotor eine Schiene, einen ersten Mover und einen zweiten Mover. Durch das Vorsehen eines zweiten Movers kann der Anteil der nutzbaren Betriebszeit gegenüber den ungenutzten Phasen erhöht werden ohne, dass eine zusätzliche Trennvorrichtung oder gar eine zusätzliche Vorrichtung zur Konfektionierung von Werkstoffplatten notwendig wird.

Bevorzugt können wenigstens zwei der wenigstens zwei Mover, insbesondere lösbar, miteinander verbunden sein. Sind die beiden Mover beabstandet auf der Schiene angeordnet, können beide Mover individuell mit Beschleunigungskräften beaufschlagt werden. Dabei ist dann bevorzugt, dass die beiden Mover über eine starre Verbindung, beispielsweise eine Brücke, mit einander (lösbar) verbunden sind und die Beaufschlagung der Beschleunigungskräfte, vorzugsweise mittels einer Steuer- oder Regeleinheit, synchronisiert ist. Bevorzugt kann eine solche Brücke die Basis der Trenneinrichtung ausbilden oder wenigstens einen Teil der Basis bilden.

Dabei ist es von Vorteil, wenn wenigstens ein Mover ortsfest gegenüber der Führungseinrichtung angeordnet ist. In Umkehr zum üblichen Prinzip eines Linearmotors soll hier also nicht der Läufer durch den Strator bewegt werden, sondern der Strator durch den Läufer. Dies ist zwar steuerungstechnisch etwas aufwendiger, kann aber im Zusammenhang mit den Gegebenheiten einer Vorrichtung zur Konfektionierung von Werkstoffplatten, unter anderem, bauliche Vorteile bringen. Werden zudem zwei oder mehr Mover in der Weise angeordnet, dass die Schiene (der Strator) das jeweilige magnetische Wirkungsfeld der einzelnen Mover nacheinander durchläuft, kann der Linearmotor ebenfalls in einem niedrigen Leistungsbereich ausgelegt werden. Zwar wirken die zur Beschleunigung notwendigen Kräfte dann nicht, wie weiter oben beschrieben, gemeinsam auf die, beispielsweise wenigstens einen Teil der Basis bildende, Schiene (den Strator). Unter Ausnutzung der hohen Dynamik eines Linearmotors können aber, auch bei einer solchen Anordnung, noch gute Beschleunigungswerte erreicht werden.

Ferner kann es von Vorteil sein, wenn ein Mover auf einer ersten Seite des Transportpfades und ein Mover auf einer zweiten Seite des Transportpfades angeordnet ist.

Zunächst bietet das Vorsehen einer, einen Transportpfad ausbildenden Transporteinrichtung zum Transport einer Bahnware und/oder von Werkstoffplatten die Möglichkeit die zur Konfektionierung der Werkstoffplatten zu trennende Werkstoffplatte („Mutterplatte“) oder bevorzugt die zu trennende Bahnware an der Trenneinrichtung der Vorrichtung vorbeizuführen und die Trennung während der Bewegung der Bahnware und/oder der (entstehenden) Werkstoffplatte(n) vorzunehmen. Dies läßt eine besonders effiziente Arbeitsweise zu. Das Vorsehen eines erstens Movers auf einer ersten Seite des Transportpfades und eines zweiten Mover auf einer zweiten Seite des Transportpfades und/oder von wenigstens zwei Movern auf derselben Seite des Transportpfades erhöht die Flexibilität der Vorrichtung n hohem Maße. So kann es auch von Vorteil sein, wenn zwei Mover auf derselben Seite des Transportpfades angeordnet sind.

Die beiden Mover können dann gemeinsam auf die Schiene einwirken, dass bedeutet insbesondere sie entweder abgestimmt aufeinander beschleunigend auf die Schiene einzuwirken oder bremsend auf die Schiene einzuwirken. Beim Vorsehen von wenigstens zwei Movern, die auf gegenüberliegenden Seiten des Transportpfades angeordnet sind, können diese im Wechsel mit ihren Pendants die Schiene (den Strator) in einer winklig zur Richtung des Transportpfades ausgebildeten Richtung alternierend über den Transportweg bewegen. Dazu können die Mover die Schiene (den Strator) beispielsweise über eine kurze Wegstrecke beschleunigen. Die, bevorzugt wenigstens einen Teil der Basis bildende, Schiene (der Strator) kann dann wenigstens einen Teil des Nutzbereichs, also des Bereichs in dem die Trenneinrichtung in Wirkverbindung mit der zu trennenden Bahnware und/oder Werkstoffplatte steht, im Freiflug überqueren. Dazu kann es von Vorteil sein, wenn die Führungseinrichtung einen Nutzbereich und zwei, zu dem Nutzbereich benachbart angeordnete, Nebenbereiche aufweist und wenn die Schiene kürzer als der Nutzbereich ist. In anderen Fällen kann es von großem Nutzen sein, wenn die Führungseinrichtung einen Nutzbereich und zwei, zu dem Nutzbereich benachbart angeordnete, Nebenbereiche aufweist und die Schiene den Nutzbereich vollständig überspannt.

Dies kann besonders sinnvoll sein, wenn die Schiene durch zwei Mover bewegt werden soll, die auf unterschiedlichen Seiten des Nutzbereichs angeordnet sind. Eins solche Ausgestaltung bietet eine besonders steife Auslegung gegenüber den aus dem Stand der Technik bekannten Antrieben, die mit Drehmotoren und Riementrieben arbeiten müssen. Durch eine steife Auslegung können Schwingungen, insbesondere im Bereich der Trenneinrichtung, vermindert oder vermieden werden, was der Schnittqualität zu Gute kommt. Zudem reduziert sich so auch der Verschleiß am Trennwerkzeug. Dies verbessert die Wirtschaftlichkeit der Vorrichtung im Betrieb.

Bevorzugt ist wenigstens ein Antrieb zum Wechsel zwischen einem motorischen und einem generatorischen Betrieb vorgesehen. Dadurch wird die Rückgewinnung wenigstens eines Teils der Energie, die ansonsten beim Abbremsen in Wärme dissipiert ermöglicht, was die Wirtschaftlichkeit des Betriebs der Vorrichtung in hohem Maße fördert. Im Zusammenhang mit der weiter oben bereits beschriebenen Ausgestaltungsform, die wenigstens einen Mover auf einer ersten Seite des Transportpfades und wenigstens einen Mover auf der zweiten Seite des Transportpfades vorsieht, kann es dann vorteilhaft sein, wenn die Mover abwechselnd mit ihrem/ihren Pendant(s) auf der Gegenseite zwischen einem motorischen und generatorischen Betrieb wechseln.

Im Zusammenhang damit, dass wenigstens ein Mover und/oder die Schiene zum Wechsel zwischen einem motorischen und einem generatorischen Betrieb vorgesehen ist, ist es von besonderem Vorteil, wenn die Vorrichtung insbesondere eine Stromspeichereinrichtung und vorzugsweise eine mit der Stromspeichereinrichtung und vorzugsweise dem Linearmotor insbesondere wenigstens einem Mover und/oder der Schiene in Wirkverbindung stehende Steuerung umfasst. Auf diese Weise ist ein besonders wirtschaftlicher Energiehaushalt möglich. Die durch den generatorischen Betrieb (zurück-)gewonnene Energie kann natürlich auch an anderer Stelle der Vorrichtung oder einer der Vorrichtung benachbart oder übergeordnet vorgesehenen Anlage mittelbar, also nach erfolgter Zwischenspeicherung, oder unmittelbar zur Verfügung gestellt sein.

Es ist von großem Vorteil, wenn wenigstens ein Antrieb eine Kühleinrichtung aufweist und/oder mit einer Kühleinrichtung in Wirkverbindung steht. Zwar kann bereits auf Grund der Auslegung des oder der Antriebe als Linearmotor und bevorzugt auf Grund wenigstens eines Teils der beschriebenen vorteilhaften Ausgestaltungen besonders kleine Antriebsleistungen realisiert werden ohne einen sicheren Betrieb der Vorrichtung auch bei der Bearbeitung stärkerer Werkstoffplatten zu gefährden und fallweise zusätzlich Abwärme reduziert werden, dennoch ist es von großem Vorteil, wenn der der Linearmotor eine Kühleinrichtung aufweist und/oder mit einer Kühleinrichtung in Wirkverbindung steht, da die Magnete in einem Linearantrieb bei steigender Temperatur im Allgemeinen einen schlechteren Wirkungsgrad aufweisen und die Bahnware und/oder die Werkstoffplatte(n), insbesondere im Falle von Holzwerkstoffplatten, im zeitlichen und/oder räumlichen Bereich nach der Presse noch eine hohe Abwärme ausstrahlen.

Von großem Nutzen ist es, wenn die Führungseinrichtung und/oder ein Antrieb einen Indikator zur Feststellung einer Relativposition zwischen der Führungseinrichtung und wenigstens einem Teil, insbesondere der Schiene, wenigstens eines Antriebs aufweist.

Dies dient beispielsweise der exakten Bestimmung der Startzeiten einer Beschleunigungsphase, der zur Verfügung stehenden Länge des Beschleunigungsweges und der daraus berechenbaren notwendigen Antriebsleistung. Es kann bevorzugt sein, dass die, die Relativbewegung zwischen Schiene und mindestens einem Mover beherrschende Steuer- und/oder Regeleinrichtung zusätzlich zur Kenntnisgewinnung - und insbesondere auch zur

Kenntnisverwertung der zur Trennung der Bahnware notwendigen Trennkraft ausgelegt ist. Dazu kann die Steuerung mit der Steuerung der

Werkstoffplattenerzeugungsanlage in Wirkverbindung stehen oder mit dieser identisch sein. Zudem können Sensoren in der Vorrichtung vorgesehen sein, die beispielsweise zur Ermittlung der am Trennwerkzeug notwendigen Trennkraft geeignet sind. Dies kann beispielsweise ein Sensor zur Erfassung von Ist-Werten eines notwendigen Antriebsmoments oder des fließenden

Stroms sein. Zudem kann beispielsweise die augenblickliche

Bahngeschwindigkeit oder die Temperatur gemessen werden.

Bevorzugter Weise sind die Basis und/oder das Trennwerkzeug in ihrem Abstand zum Transportpfad bewegbar angeordnet.

Auf diese Weise kann das Trennwerkzeug, beispielsweise für eine beabsichtigte Rückbewegung in eine vor einem kommenden Trennvorgang einzunehmende Grundposition außer Eingriff mit der, sich ggf. unterhalb des Trennwerkzeugs entlang des Transportpfades bewegenden, Bahnware gebracht werden. Es kann ferner von Vorteil sein, wenn zwischen der Basis und dem zweiten Antrieb und/oder dem dritten Antrieb eine Kupplung vorgesehen ist.

Auf diese Weise ist der lediglich zur Beschleunigungsphase vorgesehene Antrieb von der für den eigentlichen Trennbetrieb notwendigen Bewegungsphase entkoppelbar, so dass die dem entkoppelten Antrieb eigene Trägheit sich nicht negativ während der zum Trennbetrieb notwendigen Bewegungsphase niederschlägt.

Weiter ist es vorteilhaft, wenn die Vorrichtung wenigstens eine weitere, ein Trennwerkzeug und eine Basis aufweisenden Trenneinrichtung, wenigstens eine weitere Führungseinrichtung und wenigstens jeweils einen, zur Bewegung derselben Basis vorgesehenen, weiteren zweiten Antrieb und weiteren dritten Antrieb aufweist.

Auf diese Weise steht eine Trenneinrichtung insbesondere auch dann zur Verfügung, wenn die erste Trenneinrichtung beispielsweise wegen der Rückbewegung der das Trennwerkzeug tragenden Basis nicht einsatzfähig ist.

Bezüglich der Verwendung einer Vorrichtung zur Konfektionierung von Werkstoffplatten, insbesondere zum Teilen einer sich entlang dreier Raumrichtungen erstreckenden und in wenigstens zwei Raumrichtungen endliche Maße aufweisenden Bahnware , innerhalb einer Werkstoffplattenerzeugungsanlage bevorzugt für Flolz-Werkstoffplatten, wird die Aufgabe der Erfindung dadurch gelöst, dass die Vorrichtung gemäß einem der Ansprüche 1 bis 18 ausgebildet ist.

Bezüglich einem Verfahren zur Konfektionierung von Werkstoffplatten, insbesondere zum Teilen einer sich entlang dreier Raumrichtungen erstreckenden und in wenigstens zwei Raumrichtungen endliche Maße aufweisenden Bahnware, wobei die Bahnware unter Verwendung einer, ein Trennwerkzeug und eine Basis aufweisenden, Trenneinrichtung geteilt wird, wobei wenigstens die Basis der Trenneinrichtung entlang einer Führungseinrichtung bewegt wird, wobei das Trennwerkzeug unter Verwendung eines ersten Antriebs gegenüber der Basis bewegt wird und die Basis unter Verwendung eines zweiten Antriebs gegenüber der Führungseinrichtung bewegt wird, wird die Aufgabe der Erfindung dadurch gelöst, dass dieselbe Basis unter Verwendung eines dritten Antrieb gegenüber der Führungseinrichtung bewegt wird.

Dabei ist es von großem Vorteil, wenn zur Durchführung des Verfahrens eine Vorrichtung gemäß einem der Ansprüche 1 bis 18 genutzt wird. Die sich bei Anwendung des Verfahrens sowie Verwendung der Vorrichtung ergebenden Vorteile können sinngemäß der Vorteilsbeschreibung der Vorrichtung entnommen bzw. daraus einfach übertragen oder abgeleitet werden.

Die Erfindung wird im Folgenden anhand einer, lediglich ein Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung näher erläutert. Darin zeigen:

Figur 1 : Darstellung einer Werkstoffplattenerzeugungsanlage mit sich daran anschließender Querschneideeinrichtung und Vorrichtung zum Transport von Werkstoffplatten nach Stand der Technik in einer perspektivischen Ansicht.

Figur 2: Schematische Darstellung einer Vorrichtung zur

Konfektionierung von Werkstoffplatten

Figur 1 zeigt in einer perspektivischen Ansicht eine Darstellung eines Abschnitts einer Werkstoffplattenerzeugungsanlage 23 mit sich daran anschließender Vorrichtung 1 zur Konfektionierung von Werkstoffplatten 10 wie sie aus dem Stand der Technik bekannt ist.

Die Werkstoffplattenerzeugungsanlage 23 ist derart in einem Raum angeordnet, dass sich ihre Längsrichtung entlang einer X-Achse, ihre Querrichtung (Breite) sich entlang einer Y-Achse und ihre Höhenrichtung sich entlang einer Z-Achse ausbildet. Der dargestellte Abschnitt entspricht zudem wenigstens einem Teil eines Systems zum Transport und insbesondere zum Trennen und Aufteilen von Werkstoffplatten 10, die als unendliche Bahnware 2 aus einer Produktionsanlage 34 austritt, die insbesondere eine kontinuierlich arbeitenden Presse - wie eine ContiRoll ® -Presse der Anmelderin - aufweist austritt, wobei auch eine Vorrichtung 1 zur Konfektionierung von Werkstoffplatten 10, insbesondere zum Teilen der sich entlang dreier Raumrichtungen X, Y, Z erstreckenden und in wenigstens zwei Raumrichtungen Y, Z endliche Maße aufweisenden Bahnware 2 umfassen kann, wobei die Vorrichtung 1 wenigstens eine, ein Trennwerkzeug 3 und eine Basis 4 aufweisende, Trenneinrichtung 5 und eine Führungseinrichtung 6 umfasst, wobei wenigstens die Basis 4 der Trenneinrichtung 5 entlang der Führungseinrichtung 6 bewegbar angeordnet ist, wobei die Vorrichtung 1 einen ersten Antrieb zur Bewegung des Trennwerkzeugs 3 gegenüber der Basis 4 und einen zweiten Antrieb zur Bewegung der Basis 4 gegenüber der Führungseinrichtung 6 aufweist.

Die Vorrichtung 1 kann eine, einen Transportpfad 18 ausbildende, Transporteinrichtung 17 zum Transport der Bahnware 2 und/oder der Werkstoffplatten 10 umfassen oder mit einer derartigen Transporteinrichtung 17 in Wirkverbindung stehen. Figur 2 zeigt nun eine Ausgestaltungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung 1 zur Konfektionierung von Werkstoffplatten 10 in einer schematischen Darstellungsform. Die darin dargestellte Vorrichtung 1 zur Konfektionierung von Werkstoffplatten 10, insbesondere zum Teilen einer sich entlang dreier Raumrichtungen X, Y, Z erstreckenden und in wenigstens zwei Raumrichtungen Y, Z endliche Maße aufweisenden Bahnware 2, wobei die Vorrichtung 1 wenigstens eine, ein Trennwerkzeug 3 und eine Basis 4 aufweisende, Trenneinrichtung 5 und eine Führungseinrichtung 6 umfasst, wobei wenigstens die Basis 4 der Trenneinrichtung 5 entlang der Führungseinrichtung 6 bewegbar angeordnet ist, wobei die Vorrichtung 1 einen ersten Antrieb 7 zur Bewegung des Trennwerkzeugs 3 gegenüber der Basis 4 und einen zweiten Antrieb 8 zur Bewegung der Basis 4 gegenüber der Führungseinrichtung 6 aufweist, zeichnet sich unter Anderem durch einen dritten Antrieb 9 aus, der zur Bewegung derselben Basis 4 gegenüber der Führungseinrichtung 6 vorgesehen ist, wie der zweite Antrieb 8.

Dabei weist die Vorrichtung eine Steuereinrichtung 27 aufweist, mittels der wenigstens der zweite Antrieb 8 und der dritte Antrieb 9 Steuer- und/oder regelbar sind und die im dargestellten Fall auch zur kabellosen Datenübertragung geeignet sein ist. Die Steuereinrichtung 27 kann aber alternativ oder zusätzlich auch zur kabelgebundenen Datenübertragung geeignet sein. Das Trennwerkzeug 3 ist in der dargestellten Phase innerhalb eines Regelbetriebs der Vorrichtung 1 im Eingriff mit der Bahnware 2, die durch die Transporteinrichtung 17 entlang eines Transportpfades 18 im Wesentlichen in X-Richtung - also aus der Bildebene heraus - transportiert wird. Im weiteren Verlauf des Trennprozesses bildet sich dazu vom linken Bildrand her, also aus Richtung der ersten Seite 24, eine Werkstoffplatte 10. Das trennwerkzeug wird durch einen ersten Antrieb 7 angetrieben und rotiert im vorliegenden Fall um eine Achse, die Teil der Basis 4 ist. Die Basis 4 wiederum wird durch einen zweiten Antrieb 8 angetrieben, der einen umlaufenden Riemen 35 bewegt, der über eine Kupplung 22 mit der Basis und somit mittelbar mit einem dritten Antrieb 9 lösbar verbindbar gestaltet ist. Der dritte Antrieb 9 und der zweite Antrieb 8 unterscheiden sich ihrer Bauart nach. Während der zweite Antrieb 8 als Drehmotor 19 ausgelegt ist, ist der dritte Antrieb als Linearmotor 20 ausgebildet. Obwohl sich sowohl der zweite Antrieb 8, wie auch der dritte Antrieb 9 innerhalb eines Nennleistungsbereichs zwischen 4,0 KW und 12,5 KW befinden, unterscheiden sie sich in ihrer Nennleistung voneinander.

Der als Linearmotor 20 ausgebildete dritte Antrieb 9 umfasst eine Schiene 11 und zwei Mover 12 und 13, die ortsfest gegenüber der Führungsschiene 6 an einem Gestell angeordnet sind, während die Schiene 11 mit der Basis 4 verbunden ist. Die Schiene 11 ist im dargestellten Fall kürzer (in Y-Richtung) ausgebildet, als der Nutzbereich 14 breit ist (ebenfalls in Y-Richtung). Die sich daraus überschneidende Wirkungslänge auf jeweils einer Seite 24 oder 25 der zu trennenden Bahnware 2 reicht jedoch aus, damit der dritte Antrieb 9 den zweiten Antrieb 8 ausreichend beschleunigt um die Basis 4 auf eine Geschwindigkeit zu bringen, die für einen graden und fehlerlosen Trennschnitt der Bahnware 2 notwendig ist, wenn die Basis 4 winklig gegenüber der Transportrichtung der Bahnware 2 über ihr zu trennendes Material bewegt wird.

In einem der neben dem Nutzbereich 14 angeordneten Nebenbereichen 15 oder 16, wird die Basis also auf relativ kurzem Weg gemeinsam durch die beiden Antriebe 8 und 9 beschleunigt und dann im Nutzbereich lediglich noch durch den Antrieb 8 bewegt. Dies geschieht in Bauraum- und Energiesparender Art und Weise. Da sich die Schiene 11 beim Verlassen des Wirkungsbereichs des jeweiligen Movers 12 oder 13 automatisch auskoppelt, kann man auch bei dem der Bahnware zugewandten Endpunkt des jeweiligen Movers von einer Art Kupplung sprechen. Alternativ kann die Schiene jedoch in nicht dargestellter Form auch so lang (in Y-Richtung) ausgebildet sein, dass sie wenigstens den Nutzbereich vollständig überdeckt (in Y-Richtung).

Die Mover 12 und 13 stehen jeweils mit einer Kühleinrichtung 21 in Wirkverbindung. Natürlich kann es sich dabei auch um dieselbe Kühleinrichtung 21 handeln, die lediglich zwei Wirkbereiche aufweist.

Während der Linearmotor 20 bei der Beschleunigung der Basis 4 im motorischen Betrieb wirkt, wirkt er bei der nach dem Trennprozess notwendigen Verzögerung der Basis 4 im generatorischen Betrieb und ist so geeignet einen Teil der im Verzögerungsprozess zu reduzierenden Bewegungsenergie in speicherbare Energie umzuwandeln und diese einer Speichereinrichtung zuzuführen.

Für den Rückweg, also den Weg bei dem das Trennwerkzeug 3 nicht in Wirkeingriff mit der zu trennenden Bahnware 2 gebracht sein soll, ist das Trennwerkzeug durch die Teleskopbauweise der Basis 4 nach oben (in Z- Richtung) anhebbar ausgebildet und kann so in seinem Abstand A zur Bahnware verändert werden.

Um einen besonders exakten Trennvorgang zu unterstützen, aber beispielsweise auch um die Energiewirtschaft des Linearmotors 20 und damit auch der Vorrichtung 1 zu optimieren, weist die Schiene 11 des Linearmotors - hier aus Redundanzgründen sogar zwei - Indikatoren 36 auf.

Am Linearmotor im generatorischen Betrieb „gewonnene“ Energie kann unmittelbar oder mittelbar (über eine Stromspeichereinrichtung 26) einem elektrischen Verbraucher der Vorrichtung 1 oder der Werkstoffplattenerzeugungsanlage 23 zur Verfügung gestellt werden. Im dargestellten Fall weist die Stromspeichereinrichtung dazu eine Abnahmestelle 32 auf, über die der als Drehmotor 19 ausgelegte Antrieb 8 Energie abrufen kann. Dazu kann der Antrieb 8 und/oder die Stromspeichereinrichtung 26 entsprechend über die Steuereinrichtung 27 gesteuert respektive geregelt werden. Zudem weist die Stromspeichereinrichtung 26 eine Abnahmestelle 33 auf, die zum Anschluss eines elektrischen Verbrauchers offen steht, beispielsweise aber mit einem elektrischen Verbraucher innerhalb der Vorrichtung 1 oder der Werkstoffplattenerzeugungsanlage 23 verbunden sein könnte.

Die dargestellte Ausführung kann in vielfacher Art und Weise innerhalb des Offenbarungsgehalts der vorliegenden Schrift angepasst, variiert und erweitert werden, ohne den Rahmen der Erfind zu verlassen.

Bezugszeichenliste

1 Vorrichtung

2 Bahnware

3 Trennwerkzeug

3 ' (weiteres) Trennwerkzeug

4 Basis

4 (weitere) Basis

5 Trenneinrichtung

5 ' (weitere) Trenneinrichtung

6 Führungseinrichtung

6 ' (weitere) Führungseinrung

7 erster Antrieb

8 zweiter Antrieb

9 dritter Antrieb 10 Werkstoffplatte

11 Schiene

12 erster Mover (Antrieb)

13 zweiter Mover (Antrieb)

14 Nutzbereich (der Schiene)

15 Nebenbereich (der Schiene)

16 Nebenbereich (der Schiene)

17 Transporteinrichtung

18 Transportpfad

19 Drehmotor

20 Linearmotor

21 Kühleinrichtung

22 Kupplung Werkstoffplattenerzeugungsanlage

erste Seite

zweite Seite

Stromspeichereinrichtung

Steuerung / Steuereinrichtung

Indikator

Drehmotor

Motor

Transportmittel

Abnahmestelle

Abnahmestelle

Produktionsanlage (kontinuierlich arbeitende Presse)

Riemen

Indikaor A Abstand

X Raumrichtung, Längsrichtung

Y Raumrichtung, Querrichtung

Z Raumrichtung, Höhenrichtung