Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Prüfen von um eine Rotationsachse rotationssymmetrischen Hohlkörpern mit einer Mündung während des vereinzelten kontinuierlichen Überkopftransports der Hohlkörper in einer Förderrichtung entlang einer Förderstrecke.

Die Erfindung bezieht sich insbesondere auf eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Massenprüfung von Vorformlingen, sogenannten Preforms, zur Herstellung von Getränkeflaschen aus Polyethylenterephthalat (Kurzzeichen PET) .

Bei der Herstellung von Behältern aus Kunststoff,

insbesondere von Getränkeflaschen, werden zunächst Preforms einschließlich ihres Verschlussgewindes im Spritzguss hergestellt. Anschließend wird die Preforms zu fertigen

Behältern weiterverarbeitet. Der Preform wird erwärmt, in ein Formwerkzeug eingespannt, auf die endgültige Länge gestreckt und anschließend mit Druckluft in die endgültige Form

gebracht. Nach dem Abkühlen wird das Formwerkzeug geöffnet und der fertige Behälter ausgeworfen.

Fehlerhafte Preforms verursachen Produktionsausfälle sowie zusätzliche Material-, Energie- und Herstellungskosten. Es wird daher angestrebt, dass die zur Behälterherstellung verwendeten Preforms nahezu fehlerfrei sind. Typische Fehler sind Dimensionsfehler, Materialfehlstellen sowie Farbfehler. Dimensionsfehler können sich auf die Länge, Form und den Durchmesser des Preforms beziehen. Materialfehlstellen können sich beispielsweise aus einer fehlerhafte Länge des

Anspritzpunktes, unvollständig geschmolzenem Material, Blasen, Ölspritzern sowie Verunreinigungen ergeben.

Farbfehler umfassen Färb- und Intensitätsabweichungen sowie fehlerhafte Mengen an UV-Blockern. Aus dem Stand der Technik sind daher bereits Vorrichtungen und Verfahren zur Prüfung und Aussortierung von Preforms bekannt, die die Preforms im kontinuierlichen Durchlauf auf mechanische und optische Fehler überprüfen und fehlerhafte Preforms aussortieren.

Eine aus der EP 2 112 502 AI bekannte Vorrichtung umfasst mehrere ortsfest angeordnete Digitalkameras, die Bilder der Wandung der Preforms aufnehmen. Die vorzugsweise drei

Digitalkameras sind jeweils in einem Winkel von 120° in einer Bildebene versetzt zueinander angeordnet. Eine solche

Anordnung der Digitalkameras ermöglicht eine nahezu

vollständige Abbildung der Wandung der Preforms. Die

elektronischen Bilddateien der Digitalkameras gelangen in eine elektronische Verarbeitungseinheit, in der die

Bilddateien verarbeitet werden. Beispielsweise können die Bilddateien mit gespeicherten Bezugsdateien verglichen werden. Abhängig von dem Ergebnis des Vergleichs, gibt die Verarbeitungseinheit bei nicht tolerierbaren Abweichungen einen Befehl an eine Einheit zur Aussonderung nicht

akzeptierter Preforms aus. Der Transport der Preforms während der Aufnahme der Bilddateien erfolgt im Wege eines

Überkopftransports der Preforms mit der Mündung nach oben. Für den Überkopftransport ist ein waagerecht laufendes

Förderband vorgesehen, dass mindestens an oder nahe der

Mittellinie perforiert ist. Auf der Rückseite dieses

Förderbandes liegt ein partielles Vakuum an, welches jeden Preform nach unten hängend festhält und in Förderrichtung bewegt .

Die Vorrichtung nach der EP 2 112 502 AI ist für eine

Aufnahme jedes Hohlkörpers in einer Bildebene lediglich unter drei Winkeln, nämlich 0°, 120° und 240° ausgelegt.

Aus der DE 10 2009 011 270 B4 ist ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Qualitätssicherung von zumindest partiell lichtdurchlässigen, rotationssymmetrischen Hohlkörpern bekannt. Bei den Hohlkörpern kann es sich beispielsweise um einen Getränkebehälter, jedoch auch um einen Preform handeln. Um bei dieser Vorrichtung mit einer digitalen Stehbildkamera Bilder von unterschiedlichen Abbildungsbereichen der Wandung des Hohlkörpers fertigen zu können, wird zwischen dem

Hohlkörper und jeder digitalen Stehbildkamera zwischen der

Fertigung von zwei Bildern eine Relativbewegung erzeugt. Die Relativbewegung wird dadurch erzeugt, dass der Hohlkörper im Bezug zu jeder stationären digitalen Stehbildkamera auf einem Drehteller um seine Rotationsachse wird. Hierzu ist die

Drehachse des angetriebenen Drehtellers konzentrisch zur Mantelfläche des Hohlkörpers angeordnet, der zwischen der Aufnahme aufeinanderfolgender Bilder jeweils soweit gedreht wird, dass sich benachbarte Abbildungsbereiche in den

anschließend gefertigten Bildern jeweils mindestens zur

Hälfte überlappen.

Ferner ist aus dem am 23.08.2017 im Internet unter der

Adresse https : //www . intravis . de/de/produkte/prewatcher-iii/ heruntergeladenen Produktblatt PreWatcher ® III ein

Inspektionssystem für die Massenprüfung von Preforms der

INTRAVIS GmbH, 52068 Aachen bekannt, bei dem die Preforms an rotierenden Saugtellerrädern hängend vor feststehenden Kameras und Lichtquellen entlang einer Kreisbahn transportiert werden, deren Länge durch den Umfang des

Saugtellerrades begrenzt ist. Ausgehend von der EP 2 112 502 AI liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung und ein Verfahren der eingangs erwähnten Art zu schaffen, bei der bzw. bei dem jeder Preform von allen Seiten mit Ausnahme der Mündung für die Prüfeinrichtung frei zugänglich ist und bezogen auf die Länge der Förderstrecke eine größere Anzahl von Prüfungen jedes Preforms möglich sind.

Diese Aufgabe wird durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 18 gelöst.

Die zweispurige Überkopffördereinrichtung ermöglicht es, dass die Hohlkörper während der Prüfung zusätzlich zu der

translatorischen Bewegung in Förderrichtung in eine

kontinuierliche Drehbewegung um deren Rotationsachse versetzt werden. Aufgrund der Drehung können die entlang der

Förderstrecke vorgesehenen Kameras der Prüfeinrichtung zahlreiche Ansichten des Preforms von allen Seiten aufnehmen.

Die einstellbare Relativgeschwindigkeit zwischen den beiden Bändern und die daraus resultierende Drehbewegung der

Hohlkörper bewirkt außerdem, dass lediglich an einer Seite der zweispurigen Überkopffördereinrichtung eine Seitenführung erforderlich ist. Die lediglich an einer Seite erforderliche Seitenführung beeinträchtigt eine allseitige Aufnahme

aufgrund der kontinuierlichen Drehung nicht. Die Wandung jedes Hohlkörpers ist während des Durchlaufs durch die

Förderstrecke für die Kameras vollständig sichtbar.

Die Seitenführung kann beispielsweise als Leiste oder

Führungsschiene ausgeführt sein.

Die erfindungsgemäße PrüfVorrichtung ist skalierbar. Für eine geringe Anzahl von Prüfungen ist lediglich eine kurze

Förderstrecke, für eine große Anzahl von Prüfungen eine längere Förderstrecke zur Anordnung der für die

unterschiedlichen Prüfaufgaben notwendigen Kameras

erforderlich .

Vorzugsweise liegen die Oberflächen beider Bänder der

zweispurigen Überkopffördereinrichtung in einer

Transportebene. Die Mündung jedes Hohlkörpers liegt bei einer derartigen Anordnung der beiden Bänder entlang eines

Kreisbogens an dem einen und dem anderen Band der

Überkopffördereinrichtung an. Die linienförmige Anlage entlang der beiden Kreisbögen verbessert die Stabilität der Hohlkörper während des Überkopftransports , insbesondere werden Pendelbewegungen in und gegen die Förderrichtung bei geringem Abstand zwischen den Bändern weitgehend vermieden.

Auch der Abstand zwischen den beiden Bändern beeinflusst die Pendelneigung der geförderten Hohlkörper. Je größer der

Abstand, desto eher neigen die Hohlkörper aufgrund der kleineren Anlagefläche der Mündung an den Bändern zum

Pendeln. Ein geringerer Abstand zwischen den Bändern hat aufgrund der größeren Anlagefläche jedoch einen höheres, der Drehbewegung entgegengerichtetes Bremsmoment zur Folge. Insbesondere bei großem Abstand zwischen den Bändern kann die Pendelneigung durch mindestens einen im dem Spalt ortsfest angeordneten Steg reduziert werden. Jeder Steg ist derart angeordnet, dass die Mündung jedes Preforms an dem Steg anliegt. Jeder Steg ist derart in dem Spalt angeordnet und /oder dimensioniert, dass die Funktion der

Unterdruckerzeugungseinrichtung nicht beeinträchtigt wird.

Bei gleichmäßiger Anlage der Mündung auf beiden Bändern sowie übereinstimmender Reibpaarung zwischen der Mündung und der Oberfläche beider Bänder, bestimmt die Drehrichtung der Hohlkörper, an welchem der beiden Bänder die Seitenführung angeordnet ist. Die Seitenführung wird seitlich neben

demjenigen Band angeordnet, bei dem die Drehbewegung des Hohlkörpers ein Abrollen der Wandung auf der Seitenführung in Förderrichtung bewirken würde. Mit anderen Worten: Aufgrund der notwendigen Relativgeschwindigkeit zwischen den beiden Bändern zur Erzeugung der Drehbewegung ist der

Geschwindigkeitsvektor eines der beiden Bänder in

Förderrichtung kleiner. An dem Band mit dem kleineren

Geschwindigkeitsvektor ist die Seitenführung unter den genannten Bedingungen anzuordnen.

In einer Ausgestaltung der Erfindung ist ein Band in Richtung desjenigen Seitenrandes des Bandes gegenüber der Horizontalen geneigt, der unmittelbar an einen Seitenrand des anderen, horizontal angeordneten Bandes angrenzt. Die Mündung jedes Hohlkörpers liegt bei einer derartigen Anordnung an dem horizontalen Band entlang eines Kreisbogens und an dem geneigten Band punktuell an. Durch die punktuelle Anlage wird die Reibung zwischen der Mündung und der Oberfläche des geneigten Bandes und dadurch das der Rotation entgegenwirkende Bremsmoment reduziert. Des Weiteren drückt die geneigte Oberfläche des Bandes die Mündung des

Hohlkörpers in Richtung der Seitenführung. Der Vorteil der reduzierten Reibung ist gegen den Nachteil einer größeren Pendelneigung der Hohlkörper abzuwägen, sodass insbesondere bei kürzeren und/oder leichteren Hohlkörpern ein geneigtes Band zum Einsatz gelangen kann. Der Neigungswinkel des Bandes beträgt vorzugsweise weniger als 45° gegenüber der

Horizontalen, besonders bevorzugt weniger als 10°.

Vorzugsweise ist jedes angetriebene Band Bestandteil eines Bandförderers, auch als Gurtförderer bezeichnet. Ein

Bandförderer umfasst eine Tragkonstruktion, einen Antrieb umfassend mindestens eine Antriebstrommel, eine Umlenkstation umfassend mindestens eine Umlenktrommel sowie einen

umlaufenden Fördergurt. Ferner verfügt der Bandförderer über Spannmittel, um die erforderliche Spannung in dem Fördergurt aufrecht zu erhalten. Der Untertrum des umlaufenden

Fördergurts bildet das in Förderrichtung bewegbare Band der Überkopffördereinrichtung .

In einer Ausführungsform der Erfindung ist lediglich eines der beiden Bänder angetrieben, das andere ortsfest. Die mit der Mündung in Berührung stehende Oberfläche des

angetriebenen Bandes bewegt sich in Förderrichtung. Die

Relativgeschwindigkeit zwischen dem bewegten und dem

ortsfesten Band versetzt jeden Hohlkörper zusätzlich zu der translatorischen Bewegung in Förderrichtung in eine

Drehbewegung um dessen Rotationsachse.

In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung sind beide Bänder angetrieben. Bei gleichgerichteter Bewegung der Bänder wird die Relativgeschwindigkeit zwischen den beiden Bändern durch unterschiedliche Bandgeschwindigkeiten eingestellt. Bei entgegengesetzter Bewegung der Bänder wird die

Relativgeschwindigkeit zwischen den beiden Bändern durch unterschiedliche Bandgeschwindigkeiten eingestellt, wobei das in Förderrichtung laufende Band eine höhere Geschwindigkeit als das entgegen zur Förderrichtung laufende Band aufweist.

Bei entgegengesetzter Bewegungsrichtung der Bänder lassen sich hohe Relativgeschwindigkeiten und dadurch eine große Anzahl von Drehungen jedes Hohlkörpers entlang der

Förderstrecke erreichen. Bei gleichgerichteter

Bewegungsrichtung der Bänder lassen sich geringere

Relativgeschwindigkeiten und damit eine insgesamt geringere Anzahl der Drehungen jedes Hohlkörpers entlang der

Förderstrecke einstellen.

Um die Relativgeschwindigkeit zwischen den beiden Bändern einzustellen, weist die Antriebsteuerung eine getrennte

Drehzahlregelung für den Antrieb jedes angetriebenen Bandes auf .

Die Oberflächen der Bänder bestehen vorzugsweise aus einem elastischen Material, beispielsweise einem gummielastischen weichen Material. Das elastische Material gleicht

geringfügige Unebenheiten in der Bandoberfläche und/oder der Mündung des Hohlkörpers aus. Zudem hat das elastische

Material eine Dichtwirkung, die zu einem sicheren Halten der Hohlkörper aufgrund des wirkenden Unterdrucks beiträgt.

Die Hohlkörper können zentriert von den beiden Bändern der Überkopffördereinrichtung transportiert werden, sodass gleichlange Kreisbögen an den beiden Bändern anliegen.

Möglich ist jedoch auch ein exzentrischer Transport, sodass unterschiedlich lange Kreisbögen an dem einen und dem anderen Band des Überkopfförderers anliegen. Hierdurch lassen sich die Reibflächen zwischen der Mündung und dem einen und dem anderen Band des Überkopfförderers anpassen, um gezielt die Drehbewegung sowie die translatorische Bewegung jedes

Hohlkörpers zu steuern. Eine größere Reibfläche zwischen jedem Preform und dem schneller laufenden Band unterstützt die sichere Anlage an der Seitenführung. Durch Anordnung der Seitenführung mit unterschiedlichem seitlichem Versatz zu den seitlichen Rändern des langsamer laufenden Bandes können die unterschiedlich großen Reibflächen eingestellt werden. Eine alternative oder zusätzliche Möglichkeit zur Steuerung besteht darin, dass die Oberflächen der beiden Bänder unterschiedliche Materialeigenschaften aufweisen, so dass sich unterschiedliche Reibpaarungen zwischen der Mündung jedes Hohlkörpers und den beiden Bändern ergeben.

Die Gesamtbreite, das heißt der Abstand zwischen den äußeren Rändern der benachbarten Bänder der Überkopffördereinrichtung ist größer oder gleich dem maximalen Durchmesser der zu transportierenden Hohlkörper. Hierdurch wird sichergestellt, dass von der Unterdruckerzeugungseinrichtung keine Fremdluft an den seitlichen Rändern angesaugt wird, die ein Abfallen der ausschließlich von dem Unterdruck gehaltenen Hohlkörper zur Folge haben könnte. Um die PrüfVorrichtung an Hohlkörper mit unterschiedlichen

Durchmessern anpassen zu können, ist der Abstand zwischen den beiden Bändern vorzugsweise einstellbar. Sind beide Bänder Bestandteile eines Bandförderers, kann die Einstellung des Abstandes beispielsweise durch Distanzbolzen zwischen den Tragkonstruktionen der beiden Bandförderer erfolgen. Denkbar ist auch eine automatische Einstellung des Abstandes mittels quer zur Förderrichtung wirksamen Linearantrieben zwischen den Tragkonstruktionen der Bandförderer.

Die Unterdruckerzeugungseinrichtung der Prüf orrichtung hält die Hohlkörper mit ihrer Mündung an den beiden Bändern ausschließlich durch den herrschenden Unterdruck; sie umfasst vorzugsweise einen sich in Längsrichtung entlang der

Förderstrecke erstreckenden Unterdruckkanal sowie mindestens eine mit dem Unterdruckkanal fluidleitend verbundene

Vakuumpumpe. Die fluidleitende Verbindung zwischen der

Vakuumpumpe und dem Unterdruckkanal erfolgt vorzugsweise über mehrere Leitungen, die in Längsrichtung des Kanals versetzt zueinander an den Unterdruckkanal angeschlossen sind.

Hierdurch wird eine gleichmäßige Unterdruckverteilung über die gesamte Länge des Unterdruckkanals erreicht. Der

Unterdruckkanal ist insbesondere als Hohlprofil,

beispielsweise mit rechteckigem Querschnitt ausgeführt, wobei der Kanal mindestens eine Öffnung aufweist, durch die der Unterdruck auf die Hohlkörper wirkt. Sofern die beiden Bänder der Vorrichtung in einem parallelen Abstand zueinander angeordnet sind, ist der Unterdruckkanal vorzugsweise in dem Spalt zwischen den beiden Bändern

angeordnet. Dabei springt die Oberfläche des Unterdruckkanals gegenüber der durch die beiden Bänder aufgespannten

Transportebene geringfügig zurück, um eine unmittelbare

Anlage der Mündung jedes Hohlkörpers an dem Unterdruckkanal zu vermeiden. Alternativ kann der Unterdruckkanal unmittelbar oberhalb der der Oberfläche der beiden Bänder gegenüberliegenden Rückseite angeordnet sein. Eine derartige Anordnung kommt insbesondere dann in Betracht, wenn die Breite des Unterdruckkanals größer als der Abstand zwischen den beiden Bändern ist. Die

seitlichen Ränder des Unterdruckkanals können bei einer derartigen Anordnung zugleich als Anlagefläche für die

Rückseite der beiden Bänder dienen.

Weist der Unterdruckkanal lediglich eine Öffnung auf, ist diese vorzugsweise als Längsschlitz ausgeführt, der in dem Spalt zwischen den beiden Bändern mündet und sich in

Förderrichtung über die Länge der Förderstrecke erstreckt. Vorzugsweise weist der Unterdruckkanal jedoch eine Vielzahl von Öffnungen über die gesamte Länge der Förderstrecke auf, die in dem Spalt zwischen den beiden Bändern münden.

Jede Öffnung ist entlang einer mittig oder außermittig verlaufenden Linie in dem Spalt zwischen den beiden Bändern angeordnet. Eine außermittige, in Richtung der Seitenführung versetzte Linie unterstützt die sichere Anlage der Preforms an der Seitenführung, insbesondere in Kombination mit der oben erwähnten größeren Reibfläche zwischen jedem Preform und dem schneller laufenden Band.

Sind die beiden Bänder ohne Abstand unmittelbar nebeneinander angeordnet, muss der mindestens eine Unterdruckkanal zwingend oberhalb der Rückseite der beiden Bänder angeordnet sein. Der Unterdruckkanal weist dann über die Länge der Förderstrecke mehrere Öffnungen auf, die oberhalb der Rückseite beider Bänder münden und den Unterdruck durch die in diesem Fall gasdurchlässigen Bänder hindurch zur Wirkung bringen. Hierzu können die Bänder entlang einer in Längsrichtung des Bandes verlaufenden Linie perforiert oder vollständig aus einem gasdurchlässigen Material, wie beispielsweise einem

Textilgewebe bestehen.

Aus der vorstehenden Beschreibung ergibt sich, dass die

Parameter des Überkopfförderers , d.h. die Breite und Länge der Bänder, die Relativgeschwindigkeit zwischen den Bändern, deren Abstand, die Reibpaarung zwischen Bandoberfläche und

Mündung sowie die Höhe des wirksamen Unterdrucks abhängig von dem Durchmesser der Mündung, der Geometrie und dem Gewicht der Hohlkörper sowie den durchzuführenden Prüfaufgaben im Einzelfall abzustimmen sind.

Die beispielsweise mittels einer Spritzgussmaschine

hergestellten Preforms werden der PrüfVorrichtung vor deren Weiterverarbeitung mittels einer Zuführeinrichtung vereinzelt und ausgerichtet zugeführt. Als Zufuhreinrichtung kommt beispielsweise ein Riemenbandförderer in Betracht, der die Hohlkörper mit senkrecht ausgerichteter Rotationsachse mit der Mündung nach oben stehend in einem definierten,

vorgegebenen Abstand transportiert. Die derart ausgerichteten Preforms werden an den Überkopfförderer angenähert, bis die Mündung aufgrund des herrschenden Unterdrucks an den beiden Bändern des Überkopfförderers zur Anlage gelangt.

Die während des anschließenden Überkopftransports entlang der Förderstrecke von den Stehbildkameras der Prüfeinrichtung aufgenommenen Bilder gelangen als elektronische Bilddaten in die Bildverarbeitungseinheit der Prüfeinrichtung, in der die Bilddaten verarbeitet werden. Beispielsweise können die elektronischen Bilddateien jedes aufgenommenen Preforms mit gespeicherten Referenzdateien verglichen werden. Wenn die aufgenommene Bilddatei eines Preforms nicht mit der

gespeicherten Referenzdatei übereinstimmt, gibt die

Bildverarbeitungseinheit ein Aussonderungssignal an eine Aussonderungseinrichtung zum Aussortieren fehlerhafter

Hohlkörper aus. Die Aussonderungseinrichtung ist vorzugsweise am Ende der Förderstrecke angeordnet oder ist der

Prüfeinrichtung unmittelbar nachgeordnet. Das Aussortieren fehlerhafter Hohlkörper durch die Aussonderungseinrichtung kann beispielsweise durch zeitweiliges Aufheben des Vakuums in einem Teilabschnitt der Förderstrecke oder durch einen mechanischen oder pneumatischen Ausstoßer quer zur

Förderrichtung erfolgen.

Nachfolgend werden die erfindungsgemäße Vorrichtung und das Verfahren zum Prüfen eines Preforms anhand der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen

Figur 1 eine schematische Darstellung der Herstellung und

Prüfung von Preforms,

Figur 2a eine schematische Seitenansicht der

PrüfVorrichtung,

Figur 2b eine schematische Aufsicht auf die

PrüfVorrichtung nach Figur 2a,

Figur 2c eine Veranschaulichung, wie die unterschiedlichen

Bandgeschwindigkeiten einer

Überkopffördereinrichtung jeden Preform in

Drehung versetzen, Figur 2d eine schematische perspektivische Ansicht von unten auf die erfindungsgemäße PrüfVorrichtung, Figur 3 eine schematische Seitenansicht einer

PrüfVorrichtung mit einem geneigten Band,

Figur 4 eine schematische Vorderansicht einer als

Bandförderer ausgebildeten

Überkopffördereinrichtung einer erfindungsgemäßen

PrüfVorrichtung sowie

Figur 5 eine schematische perspektivische Ansicht einer

Überkopffördereinrichtung nach Figur 4.

Die erfindungsgemäße PrüfVorrichtung (1) ist in einer

Herstellungskette von Kunststoffbehältern, insbesondere PET- Flaschen, zwischen einer Spritzgussmaschine (2) zur

Herstellung von Preforms (3) und der Behälterendfertigung (3) aus den Preforms (5) angeordnet. Mittels einer nicht dargestellten Handhabungseinrichtung werden die in der

Spritzgussmaschine hergestellten Preforms (5) an eine

Zuführeinrichtung (4) übergeben, die zum aufeinanderfolgenden Zuführen der Preforms (5) mit nach oben weisender Mündung (5.1) zu einer Förderstrecke F der PrüfVorrichtung (1) eingerichtet ist. Bei der Zuführeinrichtung (4) kann es sich beispielsweise um einen Riemenbandförderer handeln, mit dem die Preforms (5) auf einer gegenüber der Horizontalen

geneigten Förderbahn von unten an eine zweispurige

Überkopffördereinrichtung (6) in der PrüfVorrichtung (1) angenähert und schließlich übergeben werden. Die

PrüfVorrichtung (1) umfasst weiterhin eine Prüfeinrichtung (7) zum Aufnehmen und Verarbeiten von Bildern der Wandung (5.3) jedes Preforms (5) umfassend mehrere Stehbildkameras (7.1) sowie eine Bildverarbeitungseinheit (7.2) zum

Verarbeiten und Auswerten der Bilddaten jeder Stehbildkamera (7.1).

Schließlich ist der PrüfVorrichtung (1) eine

Aussonderungseinrichtung (8) zum Aussortieren fehlerhafter Preforms (5.2) in Förderrichtung nachgeordnet.

In Figur 1 ist die Ausrichtung der Stehbildkameras (7.1) auf die Preforms entlang der Förderstrecke F lediglich

schematisch dargestellt. Die Stehbildkameras (7.1) werden in der Praxis derart ausgerichtet, dass sämtliche Bereiche der Wandung (5.3), insbesondere die Mantelfläche (5.7) und die

Bodenfläche (5.6) unter Berücksichtigung der kontinuierlichen Drehbewegung (5.4) sowie der translatorischen Bewegung (5.5) jedes Preforms (5) aufgenommen werden können. Nachfolgend wird anhand der Figuren 2 a - 2 d der Aufbau der für die Funktion der PrüfVorrichtung (1) wesentlichen

zweispurigen Überkopffördereinrichtung (6) näher erläutert. Die Überkopffördereinrichtung (6) weist zwei parallel zueinander verlaufende Bänder (6.1, 6.2) auf, wobei im dargestellten Ausführungsbeispiel beide Bänder (6.1, 6.2) in Förderrichtung F angetrieben sind. Die Bänder (6.1, 6.2) sind jeweils Bestandteil eines schematisch in Figur 4

dargestellten Bandförderers (6.3) mit einem zwischen einer Antriebstrommel (6.5) und einer Umlenktrommel (6.6)

umlaufenden Fördergurt (6.4) . Der im Untertrum befindliche Abschnitt des Fördergurtes (6.4) bildet jeweils das in Förderrichtung F bewegte Band (6.1, 6.2) der

erfindungsgemäßen Prüf orrichtung (1).

In dem Spalt zwischen den im Abstand zueinander angeordneten Bändern (6.1, 6.2) ist ein Unterdruckkanal (9.1) einer

Unterdruckerzeugungseinrichtung (9) angeordnet (der

Übersichtlichkeit halber nur in Figur 2 a, d dargestellt) . Die Unterdruckerzeugungseinrichtung (9) ist über in Figur 2 a lediglich schematisch dargestellte Leitungen (9.2)

fluidleitend mit einer Vakuumpumpe (9.3) verbunden. Wie insbesondere aus Figur 2 d erkennbar, weist der

Unterdruckkanal (9.1) eine Reihe von Öffnungen (9.4) auf, die in der durch die beiden Bänder (6.1, 6.2) aufgespannten

Transportebene (6.7) münden. Der Unterdruckkanal (9.1) erzeugt einen gleichmäßigen Unterdruck entlang der

Förderstrecke F, der die Preforms (5) mit ihrer Mündung (5.1) an den beiden Bändern (6.1) hält.

Die Seitenführung (10) ist unmittelbar unterhalb des Bandes (6.1) derart angeordnet, dass die Mündung (5.1) jedes

Preforms (5) in dem dargestellten Ausführungsbeispiel zu gleichen Teilen an dem Band (6.1) und dem Band (6.2) anliegt (vgl. Figur 2b) . Zur Veränderung der in die Mündung (5.1) jedes Preforms (5) eingeleiteten Kräfte kann es in einer Abwandlung des dargestellten Ausführungsbeispiels sinnvoll sein, dass die Anlageflächen der Mündung (5.1) jedes Preforms auf dem Band (6.1) und dem Band (6.2) unterschiedlich groß sind . Die Seitenführung (10) führt jeden Preform (5) während des

Überkopftransportes entlang der Förderstrecke F, indem dessen Wandung (5.3) im Bereich des Gewindes die Seitenführung (10) berührt. Die Seitenführung (10) ist gegenüber den bewegten Bändern (6.1, 6.2) ortsfest an einer nicht dargestellten Tragkonstruktion befestigt und als Profilleiste mit

rechteckigem Querschnitt ausgeführt. Zur Erhöhung der

Führungsstabilität kann die Seitenführung (10) auch mehrere einseitig an der Wandung (5.3) jedes Preforms (5) zur Anlage gelangende Profilleisten aufweisen.

Schließlich verfügen die beiden Bandförderer (6.1, 6.2) über eine Antriebssteuerung, die zur Einstellung einer

Relativgeschwindigkeit zwischen den beiden Bändern

eingerichtet ist, um die Preforms (5) zusätzlich zu der translatorischen Bewegung (5.5) in Förderrichtung F in eine Drehbewegung (5.4) um deren Rotationsachse (5.8) zu

versetzen. In Figur 2b ist erkennbar, dass das Band (6.2) mit einer höheren Geschwindigkeit vi und das Band (6.2) mit einer geringeren Geschwindigkeit V2 von den Antriebstrommeln (6.5) des jeweiligen Bandförderers (6.3) angetrieben wird.

Infolgedessen ergibt sich zwischen den beiden Bändern (6.1, 6.2) eine Relativgeschwindigkeit V3.

Figur 2b verdeutlicht, wie die unterschiedlichen

Geschwindigkeiten vi , V2 jeden Preform (5) zusätzlich zu der translatorischen Bewegung (5.5) in eine Drehbewegung (5.4) versetzen. Beispielhaft werden die beiden Punkte PI, P2 auf der Berührungslinie der Mündung (5.1) des Preform (5) auf der Oberfläche der Bänder (6.1, 6.2) betrachtet. Die Punkte PI, P2 schließen mit dem Schnittpunkt zwischen der Längsachse L der Überkopffördereinrichtung (6) und Rotationsasches (5.8) jeweils einen übereinstimmenden Mittelpunktswinkel ein. Die Länge der Berührungslinien der Mündung (5.1) auf beiden

Bändern (6.1, 6.2) und die Reibpaarungen stimmen überein. Alle Punkte auf den Bändern (6.1, 6.2) haben einen Geschwindigkeitsvektor in Förderrichtung F mit der

Geschwindigkeit vi beziehungsweise v ₂ . Die aufgrund des

Geschwindigkeitsvektors vi an dem Punkt PI in den Preform (5) eingeleiteten Kräfte teilen sich in einen tangentialen Vektor Tl und einen radialen Vektor Rl in Richtung der

Rotationsachse (5.8) auf. In gleicher Weise teilen sich die an dem zur Längsachse L spiegelsymmetrischen Punkt P2 durch den kleineren Geschwindigkeitsvektor v ₂ eingeleitete Kräfte in einen tangentialen Vektor T ₂ und einen radialen Vektor R ₂ in Richtung der Rotationsachse (5.8) auf, jedoch mit

geringerer Größe.

In gleicher Weise können für sämtliche zur Längsachse L spiegelsymmetrischen Punkte entlang der Anlagelinien der Mündung (5.1) an dem Band (6.1) und dem Band 6.2) die

Bewegungsvektoren ΤΊ, Ri beziehungsweise T ₂ , R ₂ ermittelt werden. Da die Summe der Bewegungsvektoren ΤΊ größer als die Summe der Bewegungsvektoren T ₂ ist, kommt es zu der

Drehbewegung (5.4) des Preforms (5) . Überraschend hat sich gezeigt, dass sich der Preform (5) mit seiner Wandung (5.3) durch die unterschiedlich großen Geschwindigkeitsvektoren vi beziehungsweise v ₂ in Förderrichtung F an der lediglich einseitig erforderlichen Seitenführung (10) während des Transports anlegt. Die Seitenführung (10) ist entlang des

Bandes (6.1) angeordnet, dessen Geschwindigkeitsvektor v ₂ in Förderrichtung kleiner ist. Durch die einseitige, besonders flach ausgeführte Seitenführung (10) wird die Sicht der

Stehbildkameras (7.1) auf die rotierenden Preforms (5) praktisch nicht beeinträchtigt.

Figur 3 zeigt eine Abwandlung der Vorrichtung nach Figur 2 bei der das Band (6.2) in Richtung desjenigen Seitenrandes des Bandes (6.2) gegenüber der horizontalen Transportebene

(6.7) um einen Winkel von etwa 15° geneigt ist. Die Neigung des Bandes (6.2) hat zur Folge, dass die Mündung an dem Band

(6.2) lediglich punktförmig, nicht jedoch linienförmig anliegt. Infolgedessen werden die der Drehbewegung (5.4) entgegenstehender Reibkräfte zwischen der Mündung (5.1) und der Oberfläche des Bandes (6.2) reduziert. Zugleich wird der Preform in Richtung der Führung (10) aufgrund der Neigung gedrängt .

Die Prüf orrichtung (1) arbeitet wie folgt:

Nach dem Übergeben der Preforms (5) an die

Überkopffördereinrichtung (6) werden die Preforms in der Förderstrecke in Förderrichtung F an den auf die Wandung

(5.3) , insbesondere den Boden (5.6) und den Mantel (5.7) ausgerichteten Stehbildkameras (7.1) verbeigeführt . Aufgrund der kontinuierlichen Drehung (5.4) um die Rotationsachse

(5.8) kann jede Stehbildkamera (7.1) eine vollständige

Abbildung der Oberfläche jedes Preforms (5) erfassen. Die aufgenommenen Bilddateien werden in der

Bildverarbeitungseinheit (7.2) verarbeitet und mit einem dort hinterlegten Referenzbild für den Preform verglichen. Ergibt sich eine außerhalb eines Toleranzbereichs liegende Abweichung zwischen den aufgenommenen Bilddateien in Bezug auf einen zu detektierenden Fehler, gibt die

Datenverarbeitungseinheit (7.2) über eine Steuerung einen Befehl an die Aussonderungseinrichtung (8) aus, die den defekten Preform (5.2) aussondert. Aufgrund der Skalierbarkeit der Länge der Förderstrecke F lassen sich entsprechend der Anzahl der erforderlichen

Untersuchungen der Preforms (5) auf Fehler eine entsprechende Anzahl von Stehbildkameras (7.1) anordnen. Des Weiteren ist es aufgrund der Drehung (5.4) der Preforms (5) möglich, auf gegenüberliegenden Längsseiten der Förderstrecke

Stehbildkameras (7.1) zur Detektion unterschiedlicher Fehler anzuordnen. Die Wandungen (5.3) der Preforms (5) werden vorzugsweise von nicht dargestellten Lichtquellen beleuchtet.

Nr. Bezeichnung

1. Prüf orrichtung

2. Spritzgussmaschine

3. Behälter-Endfertigung

4. Zuführeinrichtung

5. Preforms

5.1. Mündung

5.2. Fehlerhafte Preforms

5.3 Wandung

5.4. Drehbewegung

5.5 Translatorische Bewegung

5.6 Boden

5.7 Mantel

5.8 Rotationsachse

6 Überköpffördereinrichtung

6.1 Band

6.2 Band

6.3 Bandförderer

6.4 Fördergurt

6.5 Antriebstrommel

6.6 Umlenktrommel

6.7 Transportebene

7. Prüfeinrichtung

7.1 Stehbildkamera

7.2 Bildverarbeitungseinheit

8. Aussonderungseinrichtung

8.1 Ausstoßer

9. Unterdruckerzeugungseinrichtung

9.1 Unterdruckkanal

9.2 Leitungen

9.3 Vakuumpumpe

10. Seitenführung

11. AntriebsSteuerung