Infolge des gestiegenen Umweltbewußtseins werden in der Kunststoffverarbeitung steigende Anforderungen bezüglich der Entfernung flüchtiger Komponenten aus Kunststoffen gestellt. Dies gilt insbesondere hinsichtlich des Einsatzes von Kunst- stoffen im Lebensmittelbereich. Die flüchtigen Komponenten dürfen im extrudierten Kunststoff meist nicht über 0,2 Gew.-% liegen und müssen zur Verbesserung der Produktqualität, insbesondere der optischen Eigenschaften, entzogen werden. Dies gilt insbesondere für Produkte aus hochmolekularen Polycarbonatlösungen mit Chlorbenzol und Methylenchlorid als flüchtigen Komponenten. Das Entfemen flüchtiger Komponenten aus Polymeren wird in der Kunststofftechnik als Entgasung bezeichnet. Zum Entgasen werden unterschiedliche Vorrichtungen verwendet, insbe- sondere Ein-und Zweischneckenextruder.

Bei der Entgasung mittels Ein-und Zweischneckenextrudern wird die Vorwärts-und Rückwärtsentgasung sowie die ein-und mehrfache Entgasung unterschieden. Bei der Vorwärtsentgasung ist die Entgasungsöffnung des Extruders in Förderrichtung der Schnecke hinter dem Einzug des Extruders angeordnet, während sie bei der Rück- wärtsentgasung in Förderrichtung der Schnecke vor dem Einzug angeordnet ist. Auch werden Entgasungsextruder verwendet, bei denen sowohl eine Vorwärts-als auch eine Rückwärtsentgasung erfolgt. Je nach angestrebtem Restgehalt an flüchtigen Komponenten wird eine einstufige oder mehrstufige Entgasung durchgeführt. Die Anzahl der Entgasungsstufen kann allerdings nicht beliebig erhöht werden, da hierdurch die Kosten der Produktherstellung steigen und häufig auch die Produkt- qualität abnimmt. Die Produktqualität hängt dabei insbesondere von der Prozess-

temperatur bzw. dem Temperaturanstieg sowie der Verweilzeit des zu entgasenden Kunststoffs innerhalb des Extruders ab.

Aufgabe der Erfindung ist es, eine Vorrichtung und ein Verfahren der eingangs ge- nannten Art bereitzustellen, die zu einer wirtschaftlichen Verbesserung der Produkt- qualität führen, und zwar insbesondere die Herstellung von Polycarbonat mit beson- ders hoher Transmission ermöglichen.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass die Wellen des Extruders in der Entgasungszone zweigängig und in dessen Druckaufbauzone dreigängig aus- geführt sind und der Extruder ein L/D-Verhältnis kleiner/gleich 40 aufweist, wobei L für die jeweilige Schneckenlänge und D für den jeweiligen Schneckendurchmesser steht.

Herkömmliche Entgasungsextruder ermöglichen zum Beispiel bei hochmolekularen Polycarbonat-Typen Transmissionen von 87 bis 88. Demgegenüber lassen sich mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung bzw. dem entsprechenden Verfahren für diese Polycarbonat-Typen überraschenderweise Transmissionen von 88,5 bis 89,5 erzielen.

Darüber hinaus können die Kosten der Produktherstellung reduziert werden, da der Extruder der erfindungsgemäßen Vorrichtung relativ kurz ausgeführt ist und sich damit der Platzbedarf und die Kosten der Vorrichtung entsprechend verringern.

Besonders hohe Trasmissionwerte wurden erzielt mit einem Doppelschnecken- extruder, dessen L/D-Verhältnis im Bereich von 35 bis 40 liegt.

Zur Vermeidung temperaturbedingter Qualitätseinbußen ist es vorteilhaft, wenn der Extruder desweiteren eine eine Kühlzone definierende Kühleinrichtung aufweist. Auf diese Weise kann die Produktqualität positiv beeinflusst werden. Die Wellen des Extruders sind in der Kühlzone vorzugsweise dreigängig ausgeführt.

Nach einer anderen bevorzugten Ausgestaltung sind unmittelbar hinter der Einzugs- öfmung des Extruders zwischen den Förderelementen der Wellen Knetelemente angeordnet. Die Knetelemente dienen dem Energieeintrag und insbesondere der Ver- größerung der Entgasungsoberfläche.

Eine hohe Entgasung lässt sich insbesondere erzielen, wenn gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Extruder in Förderrichtung mehrere Entgasungszonen aufweist, an denen jeweils eine Absaugeinrichtung angeschlossen ist. Sehr gute Ergebnisse wurden mit einem Extruder erzielt, der hinter seiner Einzugsöffnung in Förder- richtung drei Entgasungszonen aufweist, wobei an der der ersten Entgasungszone zugeordneten Entgasungsöfmung ein Absolutdruck im Bereich von 0,5 bis 1,5 bar, an der der zweiten Entgasungszone zugeordneten Entgasungsöfmung ein Absolut- druck im Bereich von 0,03 bis 1,9 bar und an der der dritten Entgasungszone zuge- ordneten Entgasungsöfmung ein Absolutdruck im Bereich von 0,001 bis 0,03 bar erzeugt wurde.

Die Entgasung kann ferner mit einem die Entgasungsoberfläche vergrößernden Schleppmittel positiv beeinflusst werden. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird das Schleppmittel vorzugsweise in Förderrichtung zwischen einer zweiten und dritten Entgasungszone zugemischt. Als Schleppmittel kann vorzugsweise Stickstoff verwendet werden. Der zugefdhrte Stickstoffvolumenstrom sollte bei einer Wellen- drehzahl kleiner/gleich 390 U/min vorzugsweise 2 bis 10 Nm3/h betragen.

Weitere bevorzugte und vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.

Nachfolgend wird die Erfindung anhand einer ein Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung näher erläutert. Die einzige Figur zeigt eine schematische Längsschnitt- darstellung eines Doppelwellenextruders einer erfindungsgemäßen Vorrichtung.

Der Doppelwellenextruder weist ein aus insgesamt acht Teilen zusammengesetztes Gehäuse auf, in welchem zwei gleichsinnig drehende, miteinander kämmende

Wellen (nicht gezeigt) angeordnet sind. Der zu entgasende Kunststoff wird dem Ex- truder über die im ersten Gehäuseteil 1 ausgebildete Einzugsöffnung 2 zugefiihrt. In Förderrichtung vor der Einzugsöfmung 2 ist eine Entgasungsöffnung 3 (Rückwärts- entgasung) angeordnet. Die Antriebsenden der Wellen sind über eine Gleitringdich- tung (nicht gezeigt) an der in der Figur linken Seite des ersten Gehäuseteils 2 nach außengeführt An das erste Gehäuseteil I schließt sich in Förderrichtung ein etwa gleichlanges zweites Gehäuseteil 4 an, das eine weitere Entgasungsöffnung 5 aufweist. Es folgt ein drittes, längeres Gehäuseteil 6, an das sich über ein viertes, relatives kurzes Ge- häuseteil 7 ein fünftes Gehäuseteil 8 anschließt, dessen Länge derjenigen des dritten Gehäuseteils 6 entspricht. Das dritte und fünfte Gehäuseteil 6,8 weisen jeweils gleichgroße Entgasungsöfmungen 9,10 auf, die mehr als doppelt so lang wie die Entgasungsöfmung 5 des zweiten Gehäuseteils 4 sind. Die Entgasungsöfmungen 5,9 und 10 sind an einer Absaugeinrichtung (nicht gezeigt) angeschlossen.

Das vierte Gehäuseteil 7 ist mit einem Anschluss 11 versehen, über den ein Schlepp- mittel, vorzugsweise Stickstoff, zugemischt werden kann.

Hinter dem fünften Gehäuseteil 8 folgen drei etwa gleichgroße Gehäuseteile 12,13, 14, die eine Druckaufbauzone bilden, an deren Ende das entgaste Produkt aus dem Extruder austritt. Es ist zu erkennen, dass an dem sechsten Gehäuseteil 12 eine Anschlussöfmung 15 ausgebildet ist. Hieran kann ein Seitenextruder angeschlossen werden, über den dem entgasten Produkt Additive zugemischt werden können.

Im Bereich dieser Druckaufbauzone weisen die Wellen ein dreigängiges Profil auf.

Unmittelbar hinter der Einzugsöfmung 2 sind zwischen den Förderelementen der Wellen Knetelemente angeordnet. Im Bereich der Gehäuseteile l, 4,6,7 und 8 sind die Wellen zweigängig ausgebildet. Die zweigängigen und dreigängigen Wellen- profile weisen dabei vorzugsweise unterschiedliche Steigungswinkel bzw. Steigungs- richtungen auf.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung wird derart betrieben, dass an der ersten Ent- gasungsöffnung 3 ein Absolutdruck von l bis 2 bar, an der zweiten Entgasungs- öffnung 5 ein Absolutdruck von 2,5 bis 1,5 bar, an der dritten Entgasungsöffnung 9 ein Absolutdruck von 0,03 bis 0,9 bar und an der vierten Entgasungsöfmung 10 ein Absolutdruck von 0,001 bis 0,03 bar herrscht.

Der Doppelwellenextruder arbeitet vorzugsweise mit einer Drehzahl kleiner/gleich 390 U/min. Der zugeftShrte Stickstoffvolumenstrom beträgt vorzugsweise 2 bis 10 Nm3/h.

Um temperaturbedingte Qualitätseinbußen zu verhindern, ist der Extruder mit einer Kühleinrichtung (nicht gezeigt) versehen. Die Kühleinrichtung ist vorzugsweise im Bereich der Gehäuseteile 12,13,14 ausgebildet.

Es hat sich gezeigt, dass mit einer derart konfigurierten Vorrichtung ein Polycarbonat mit besonders hoher Transmission herstellbar ist, nämlich Transmissionen von 88,5 bis 89,5 bei hochmolekularen (V-Zahl 1,33) Polycarbonat-Typen.