Eine gattungsgemäße Vorrichtung und ein Verfahren ist aus der DE 197 39 895 C2 bekannt.

Beim Laserschneiden von metallischen Werkstücken bildet sich an den Schnittkanten sowie an den Schnittflächen eine Oxid- schicht bzw. eine Oxidhaut. Von Nachteil bei der Oxidschicht ist, dass eine darauf aufgetragene Lackierung oder Verzin- kung relativ schnell wieder abspringt. Aus diesem Grund wer- den die metallischen Werkstücke vor dem Lackieren und Ver- zinken abgeschliffen.

Von Nachteil beim Abschleifen der Schnittflächen bzw.

Schnittkanten, d. h. beim Entfernen der Oxidschicht von den- selben-dieser Vorgang wird auch als Entzundern bezeichnet - ist, dass dadurch die Schnittkanten geschärft werden, wor- aus eine erhöhte Verletzungsgefahr resultiert. Die Schnitt- kanten müssen deshalb nach dem Schleifen gegebenenfalls wie- der entschärft werden.

Die gattungsgemäße Schrift zeigt ein Verfahren und eine Vor- richtung zum Entfernen der Oxidhaut an Metallzuschnitten.

Der Metallzuschnitt wird dabei zum Abtragen der Oxidschicht von den Schnittflächen zwischen paarig angeordnete, rotie- rende, spanende Bearbeitungswerkzeuge hindurchgeführt. Durch dieses Verfahren lassen sich zwar die außenliegenden Schnittflächen von der Oxidschicht reinigen, jedoch ist eine Entfernung der Oxidschicht von innenliegenden Schnittflä- chen, z. B. von Aussparungen oder ähnlichen Durchbrüchen des Werkstückes nicht möglich. Darüber hinaus muss der Metallzu- schnitt einer weiteren Bearbeitungsvorrichtung zugeführt werden, falls auch die Oberfläche bzw. die Hauptfläche des Werkstücks gesäubert bzw. gereinigt werden soll.

Nachteilig bei der Vorrichtung der gattungsgemäßen Schrift ist außerdem die Handhabung, sowie der kostenintensive Auf- bau und der hohe Platzbedarf. Darüber hinaus nutzen sich die Bearbeitungswerkzeuge ungleich ab, da im Regelfall davon auszugehen ist, dass die zu entzundernden Metallzuschnitte immer im selben Bereich, d. h. an derselben Stelle, einge- schoben werden, so dass ein Teil des Bearbeitungswerkzeuges nie in Kontakt mit dem Metallzuschnitt kommt, während ein anderer Teil des Bearbeitungswerkzeugs einer permanenten Ab- nutzung unterliegt.

Aus dem allgemeinen Stand der Technik sind ferner Vorrich- tungen zum Entgraten und Feinschleifen bekannt. Hierbei wer- den sowohl Walzen als auch tellerförmige, rotierende Bürs- tenwerkzeuge eingesetzt. Bei den bekannten Vorrichtungen wird das zu bearbeitende Werkstück auf einer horizontalen Arbeitsebene oder einem Förderband aufgelegt und unter der Walze oder dem rotierenden Bürstenwerkzeug von Hand oder au- tomatisch durchgeführt. Wie auch bei der in der gattungsge- mäßen Schrift beschriebenen Vorrichtung besteht der Nach- teil, dass im allgemeinen die Werkstücke immer an derselben Stelle eingeschoben werden, so dass eine ungleiche Abnützung der Walze oder der Bürstenwerkzeuge erfolgt. Derartige Ma- schinen können beispielsweise eine Arbeitsbreite von 1 bis 2 m aufweisen, werden jedoch in der Praxis zumeist mit kleine- ren Metallzuschnitten bestückt. Dies hat zur Folge, dass ei- ne Walze mit beispielsweise 2 m Länge lediglich auf den ers- ten 50 cm ihrer Länge von Metallzuschnitten beansprucht wird und sich somit nur in diesem Bereich abnützt. Die Walze muss, sobald dieser Bereich zu weit abgenutzt ist, ausge- tauscht werden, obwohl drei Viertel der Walzenfläche noch gut erhalten und brauchbar ist. Ein Austausch ist schon des- halb nicht zu vermeiden, da beim Einbringen eines großen Werkstückes nunmehr die ersten 50 cm der Walze nicht mehr schleifen. Durch die ungleiche Abnützung der Walze und dem daraus resultierenden unterschiedlichen Druck auf das Werk- stück ergeben sich minderwertige Schleifergebnisse. Auf die Qualität der Entgratung bzw. des Schleifens wirkt sich au- ßerdem negativ aus, dass die Bürste bzw. die Walze nicht stufenlos in ihrer Eindringtiefe verstellbar ist. Ein an sich sinnvolles, tiefes Eindringen der Borsten wird durch das Förderband, auf dem das Werkstück liegt, verhindert, da dieses nicht beschädigt werden sollte.

Von Nachteil bei den bekannten Entgrat-und Schleifmaschinen ist außerdem, dass das Werkstück zweimal eingeführt werden muss, damit beide Hauptflächen des Werkstückes bearbeitet werden können. Ein weiterer Nachteil der bekannten Maschinen ist die hohe Antriebsleistung, der hohe Platzbedarf sowie die hohen Anschaffungs-und Instandhaltungskosten. Die Grundflächen der Maschinen sind so dimensioniert, dass auch maximal große Werkstücke flächig eingeschoben und bearbeitet werden können. Dies hat zur Folge, dass, wenn die Maschine für die Bearbeitung von 2 x 2 m großen Metallstücken vorge- sehen ist, die Grundfläche mindestens einen derartigen Platzbedarf benötigt. Hinzu kommt der Platz, der zum Aufle- gen und Ausrichten des Metallstückes vor dem Einschieben in die Maschine sowie zur Entnahme benötigt wird.

Von Nachteil bei den bekannten Schleifmaschinen ist außer- dem, dass diese entweder dazu geeignet sind, die Hauptflä- chen des Werkstückes zu säubern bzw. fein zu schleifen oder sich, wie die Vorrichtung der gattungsgemäße Schrift, zum Entzundern des umlaufenden Randes des Werkstückes eignen.

Darüber hinaus sind, abgesehen von einer Handbearbeitung, keine Lösungen bekannt, die innenliegende Aussparungen, Lö- cher, Durchbrüche und dergleichen entzundern.

Aus dem Stand der Technik sind ferner teure und aufwändige Nassschleifverfahren bekannt.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die vorgenannten Nachteile des Standes der Technik zu lösen, insbesondere eine schnelle, einfache und kostengünstige Vor- richtung und ein Verfahren zum Bearbeiten von band-oder plattenförmigen metallischen Werkstücken, insbesondere zum Entfernen der Oxidschicht von Schnittflächen und/oder Schnittkanten derselben zu schaffen.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass eine mit wenigstens einer Bürste versehene umlaufende Förderein- richtung vorgesehen ist, wobei die Fördereinrichtung die we- nigstens eine Bürste im Bereich des zu bearbeitenden Werk- stückes wenigstens annähernd linear vorbeiführt.

Ein Verfahren zum Bearbeiten eines metallischen Werkstücks ergibt sich aus dem-kennzeichnenden Teil von Anspruch 38.

Da die Bürste aufgrund der Anordnung an einer umlaufenden Fördereinrichtung nicht starr auf einer Position verharrt, sondern auf der ganzen Länge, die zur Durchführung des Werk- stücks vorhanden ist, vorbeigeführt wird, ist eine gleichmä- ßige Abnutzung der wenigstens einen Bürste gewährleistet.

Das Werkstück kann dabei in einfacher Weise schräg, vorzugs- weise quer zur Umlaufrichtung der Bürste durchgeführt bzw. durchgezogen werden, so dass das Werkstück gleichmäßig von der Bürste bearbeitet wird.

Aufgrund des linearen Verlaufes der Bürste im Bereich des zu bearbeitenden Werkstücks ist, wie der Erfinder in überra- schender Weise festgestellt hat, sichergestellt, dass die Bürste in alle Aussparungen oder Löcher des Werkstückes ein- dringt und somit die Oxidschicht an allen Schnittflächen und Schnittkanten entfernt. Die Bürste fährt somit schräg bzw. quer zur Vorschubrichtung des Werkstücks auf dem Werkstück entlang und dringt, ähnlich wie ein Pinsel, der auf einem Metallstück entlanggezogen wird, in jede Aussparung ein.

In vorteilhafter Weise werden mit der erfindungsgemäßen Vor- richtung sowohl die Oberflächen, d. h. die Hauptflächen der band-oder plattenförmigen metallischen Werkstücke bearbei- tet, als auch die Schnittflächen und Schnittkanten entzun- dert. Ein gleichzeitiges Entzundern der Schnittflächen und Schnittkanten sowie eine Reinigung der Oberflächen war mit den bisher bekannten Vorrichtungen nicht möglich.

Von Vorteil ist es, wenn zwei Fördereinrichtungen vorgesehen sind, zwischen denen das Werkstück schräg bzw. quer zur Um- laufrichtung derart durchführbar ist, dass jede Förderein- richtung mit den zugeordneten Bürsten eine der beiden Haupt- flächen des Werkstückes bearbeitet.

In besonders vorteilhafter Weise werden dadurch mit einem Arbeitsgang beide Hauptflächen des Werkstückes bearbeitet.

Außerdem werden die Schnittkanten sowie die Schnittflächen von beiden Seiten bearbeitet, so dass eine besonders gründ- liche Entzunderung erfolgt. Der Einsatz von zwei Förderein- richtungen ermöglicht ein schnelles und rationales Bearbei- ten des Werkstückes.

Erfindungsgemäß kann ferner vorgesehen sein, dass die För- dereinrichtungen mehrere auf Abstand zueinander angeordnete Bürsten aufweisen.

Wie der Erfinder in nicht naheliegender Weise festgestellt hat, ergibt sich, wenn die Fördereinrichtung mehrere auf Ab- stand zueinander angeordnete Bürsten aufweist, eine beson- ders hochwertige und zuverlässige Bearbeitung der Hauptflä- chen des Werkstückes sowie der Schnittflächen und Schnitt- kanten. Dadurch, dass ein Abstand zwischen den Bürsten vor- handen ist, wird vermieden, dass die in Umlaufrichtung vorne liegenden Borsten der Bürsten die nachfolgenden bereits um- gebogen haben, bevor diese das Werkstück erreichen. Dies war bei den aus dem Stand der Technik bekannten Bürsten der Fall (beispielsweise bei der rotierenden"Tellerbürste"). Wenn die nachfolgenden Borsten durch die vorauslaufenden Borsten bereits umgebogen sind, können die nachfolgenden Borsten nicht mehr weit genug in Aussparungen und dergleichen ein- dringen, so dass diese nur unzureichend gereinigt werden.

Durch den Abstand zwischen den Bürsten ist sichergestellt, dass die Bürsten jeweils ungebogen auf das Werkstück treffen bzw. vorteilhaft in Aussparungen oder Löcher eindringen.

In einer Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass die Borsten gewellt und/oder gedreht ausgebildet sind.

Durch eine gewellte Ausbildung der Borsten der Bürsten ist sichergestellt, dass die Borsten nicht gleichmäßig in Reihe, sondern unregelmäßig angeordnet sind, so dass die Borsten zum einen durch in Umlaufrichtung vorne liegende Borsten we- nig beeinträchtigt werden und sich zum anderen, wie sich ü- berraschend in Versuchen herausgestellt hat, eine qualitativ besonders hochwertige Reinigung erreichen lässt.

Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfin- dung ergeben sich aus den weiteren Unteransprüchen und aus den nachfolgend anhand der Zeichnung prinzipmäßig darge- stellten Ausführungsbeispielen.

Aus Anspruch 37 ergibt sich ein besonders vorteilhafter Keilriemen zum Einsetzen in die erfindungsgemäße Vorrich- tung.

Es zeigt : Fig. 1 eine perspektivische Darstellung der erfindungsge- mäßen Vorrichtung mit zwei Fördereinrichtungen ; Fig. 2 eine Vorderansicht der erfindungsgemäßen Vorrich- tung gemäß Fig. 1 mit zwei Fördereinrichtungen ; Fig. 3 eine Draufsicht auf die erfindungsgemäße Vorrich- tung gemäß Pfeilrichtung III der Fig. 2 ; Fig. 4 eine Seitenansicht der erfindungsgemäßen Vorrich- tung gemäß Pfeilrichtung IV der Fig. 2 ; Fig. 5 eine perspektivische Darstellung der erfindungsge- mäßen Vorrichtung mit einem Gehäuse ; Fig. 6 eine Prinzipdarstellung eines zu bearbeitenden Werkstücks und einer im wesentlichen vertikal ver- laufenden Fördereinrichtung mit mehreren jeweils auf Trägern angeordneten Bürsten ; Fig. 7 eine perspektivische Darstellung eines Ausschnitts eines Keilriemens mit einem Träger und eingeschos- senen Borsten ; Fig. 8 eine Ansicht eines Teiles eines Keilriemens gemäß Pfeilrichtung VIII der Fig. 7 ; Fig. 9 eine Draufsicht auf einen Teil eines Keilriemens gemäß Pfeilrichtung IX der Fig. 8 ; Fig. 10a verschiedene Ausführungsformen des Keilrie- bis 10d mens ; Fig. 11 eine perspektivische Darstellung eines Ausschnitts eines Keilriemens mit einer Ausbildung des Trägers aus freistehend angeordneten Segmenten ; Fig. 12 eine perspektivische Darstellung von einzelnen Segmenten des Trägers, wobei die Segmente mittels einer Nut/Feder-Verbindung zusammensteckbar sind ; Fig. 13 eine Seitenansicht eines Segments des Trägers mit schräg gestellten Borsten ; Fig. 14 eine Seitenansicht eines Segments des Trägers mit schräg gestellten Borsten und einem stabilisieren- den Stützborsten ; Fig. 15 eine perspektivische Darstellung eines Segments des Trägers mit einem Bündel von Borsten und einer stabilisierenden Ummantelung ; Fig. 16 eine perspektivische Darstellung eines Ausschnitts eines Keilriemens in einer zu Fig. 7 alternativen Ausführungsform mit freistehend angeordneten Seg- menten, die mit schräg stehenden Borsten versehe- nen sind ; Fig. 17 ein Ausschnitt der Fördereinrichtung in Umlauf- richtung nach einer Umlenkstelle mit einem als Stahlrolle ausgebildeten Widerstandselement ; und Fig. 18 eine Seitenansicht der erfindungsgemäßen Vorrich- tung mit vier im wesentlichen horizontal verlau- fenden Fördereinrichtungen.

Fig. 1 zeigt eine Vorrichtung zum Bearbeiten eines band-o- der plattenförmigen metallischen Werkstücks 1 (in Fig. 3 und Fig. 6 beispielhaft dargestellt). Die erfindungsgemäße Vor- richtung eignet sich in besonderer Weise zum Entfernen der Oxidschicht von Schnittflächen 1b und/oder Schnittkanten la der Werkstücke 1. Dabei können sowohl umlaufende Schnittflä- chen 1b und Schnittkanten la des Werkstücks 1 als auch Schnittflächen 1b und Schnittkanten la von Aussparungen, Lö- chern oder dergleichen in dem Werkstück 1 entzundert werden.

In Versuchen hat sich herausgestellt, dass kleine Bohrungen im allgemeinen nicht entzundert werden müssen, da diese im Regelfall als Schraublöcher dienen und daher eine Lackierung bzw. Verzinkung nicht unbedingt notwendig ist.

Durch die erfindungsgemäße Vorrichtung können Werkstücke 1 so vorteilhaft von Oxidschichten bzw. von Verunreinigungen auf den beiden Hauptflächen lc bzw. der Oberfläche des Werk- stückes 1 gereinigt werden, dass eine zuverlässige und dau- erhafte Lackierung bzw. Verzinkung möglich ist, ohne dass ein späteres Abplatzen der aufgetragenen Schicht befürchtet werden muss.

Wie aus Fig. 1 und 2 ersichtlich ist, weist die erfindungs- gemäße Vorrichtung zwei Förderereinrichtungen 2 auf, die je- weils mit Bürsten 3 versehen sind. Die Fördereinrichtungen 2 führen die Bürsten 3 im Bereich des zu bearbeitenden Werk- stücks 1 wenigstens annähernd linear vorbei. Das zu bearbei- tenden Werkstück 1 wird dabei zwischen den beiden Förderein- richtungen 2 quer zur Umlaufrichtung der Fördereinrichtungen 2 durchgeführt bzw. durchgezogen. Hierfür weist die erfin- dungsgemäße Vorrichtung einen Führungskanal 4, der auch aus Fig. 3 ersichtlich ist, auf.

In Abhängigkeit der Stärke des zu bearbeitenden Werkstückes 1 kann der Führungskanal 4 mittels einer Verstelleinrichtung 5 angepasst werden. Zum bequemen Durchführen des Werkstückes 1 weist die erfindungsgemäße Vorrichtung einen Blecheinschub 6 auf, durch den das Werkstück 1 in den Führungskanal 4 ein- gebracht werden kann. Nach Durchlaufen des Führungskanals 4 bzw. nach Durchlaufen der beiden Fördereinrichtungen 2 wird das Werkstück 1 auf einen Ablagetisch 7 ausgegeben. Zum Durchschieben des Werkstücks 1 kann ein Durchschubblech bzw. das nächste nachfolgende Werkstück 1 vorgesehen sein.

Der Ablagetisch 7 kann über einen vertikal verlaufenden An- schlag verfügen, der sicherstellt, dass das Werkstück 1 nach der Ausgabe aus dem Führungskanal 4 in eine definierte Rich- tung umfällt bzw. umgelegt werden kann (siehe Fig. 4).

Der Führungskanal 4 ist auch zur Führung der Bürsten 3 aus- gebildet, damit diese definiert entlang des Werkstücks 1 verfahren und nicht ausweichen können.

Zusätzlich zu der Verstelleinrichtung 5 verfügt die erfin- dungsgemäße Vorrichtung über eine unabhängige Zustellung 8, mittels derer die Eingriffstiefe der Bürsten 3 variiert wer- den kann. Dies. ist insbesondere zur Korrektur der Abnutzung der Bürsten 3 bzw. zur Erhöhung des Drucks vorteilhaft. Bei der im Ausführungsbeispiel dargestellten Variante mit zwei Fördereinrichtungen 2 werden diese zur Korrektur der Abnut- zung der Bürste 3 zueinander verschoben bzw. verstellt. In einer besonders einfachen Ausgestaltung der erfindungsgemä- ßen Lösung, mit nur einer Fördereinrichtung 2, wird diese zu einer festen Wandung des Führungskanals 4, der in diesem Fall als Gegenhalter bzw. als Ersatz für die zweite För- dereinrichtung 2 dient, verschoben bzw. verstellt. Selbst- verständlich kann in dieser Ausführungsform auch eine Ver- stellung des Führungskanals 4 in Richtung auf die Förderein- richtung 2 vorgesehen sein.

Im Ausführungsbeispiel ist vorgesehen, dass die Verstellein- richtung 5 sowie die Zustellung 8 mit Spindeln ausgebildet sind. In nicht näher dargestellter Weise können die Spindeln der Verstelleinrichtung 5 bzw. der Zustellung 8 über jeweils eine Kette verbunden und mit einem Schneckengetriebe verse- hen sein.

Wie aus Fig. 1 und Fig. 3 ersichtlich ist, sind die För- dereinrichtungen 2 in Durchlaufrichtung des Werkstückes 1 leicht versetzt zueinander angeordnet. Die Versetzung in Durchlaufrichtung kann dabei beispielsweise 10 bis 100 mm, vorzugsweise 30 mm, betragen. Somit ist zum einen sicherge- stellt, dass sich die jeweiligen Bürsten 3 der Förderein- richtung 2 nicht gegenseitig behindern, zum anderen ist trotzdem ein gleichmäßiger und ausgewogener Druck der Bürs- ten 3 der Fördereinrichtungen 2 sichergestellt, der sich ge- genseitig ausgleicht, so dass das Werkstück 1 nicht zum Ver- kippen neigt.

In einer nicht dargestellten Ausführungsform, bei der vier Fördereinrichtungen 2 vorgesehen sind, hat es sich ebenfalls als vorteilhaft herausgestellt, diese entsprechend versetzt anzuordnen.

Bei der dargestellten erfindungsgemäßen Lösung handelt es sich um eine Variante, bei der die Fördereinrichtungen 2 stehend angeordnet sind, so dass die Bürsten 3 der För- dereinrichtung 2 im Bereich des Werkstückes im wesentlichen vertikal verlaufen.

Alternativ dazu kann die erfindungsgemäße Lösung, in nicht dargestellter Weise, mit liegend angeordneten Fördereinrich- tungen 2 versehen sein, so dass die Bürsten 3 im Bereich des Werkstücks 1 im wesentlichen horizontal verlaufend angeord- net sind. Hierbei ist es zweckmäßig, die Spindeln der Ver- stelleinrichtung 5 bzw. der Zustellung 8, die das Gewicht der Vorrichtung im liegenden Zustand wenigstens teilweise aufnehmen müssen, durch Gegenrollenlager zu verstärken.

Im Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 1 bis Fig. 5 mit den bei- den stehend angeordneten Fördereinrichtungen 2 ist die Um- laufrichtung der Fördereinrichtungen 2 derart gewählt, dass die Bürsten 3 beider Fördereinrichtungen 2 in gleicher Rich- tung an den beiden Hauptflächen lc des Werkstückes vorbei- führbar sind. Dies ist aus Fig. 2 anhand der Laufrichtung der Fördereinrichtung 2 mit den vier dargestellten Pfeilen verdeutlicht. Durch diese Umlaufrichtung der Fördereinrich- tung 2 bzw. der Bürsten 3 wird ein vorteilhafter Schmutzab- transport gewährleistet.

Die Umlaufrichtung der Fördereinrichtungen 2 ist, wie aus Fig. 2 ersichtlich, derart gewählt, dass die Bürsten 3 von oben nach unten bzw. in Richtung auf eine in Fig. 4 darge- stellte Bodenplatte 9 an dem Werkstück 1 vorbeigeführt wer- den. Durch diese Laufrichtung ergibt sich ein besonders vor- teilhafter Schmutzabtransport und eine hohe Stabilität der erfindungsgemäßen Vorrichtung sowie des zu bearbeitenden Werkstückes 1, da dieses nicht unkontrolliert durch die Bürsten 3 verschoben, sondern fest und stabil auf die Boden- platte 9 gepresst wird.

In einer Variante der erfindungsgemäßen Vorrichtung, bei der die Fördereinrichtungen 2 liegend ausgebildet sind, ist es vorteilhaft, wenn die Umlaufrichtung der Fördereinrichtungen 2 derart gewählt ist, dass die Bürsten 3 entlang dem Werk- stück 1 in Richtung auf eine Begrenzungsplatte, welche das Werkstück 1 an einer Stirnseite führt, vorbeiführbar sind.

Analog zu der Anpressung des Werkstückes 1 auf die Boden- platte 9 in der stehenden Ausgestaltung der Fördereinrich- tungen 2 wird das Werkstück 1 somit stabil auf die Begren- zungsplatte gedrückt.

In Versuchen hat sich herausgestellt, dass es bei einer Aus- gestaltung der erfindungsgemäßen Vorrichtung mit vier För- dereinrichtungen 2 vorteilhaft ist, wenn jede der beiden Hauptflächen lc des Werkstücks 1 von jeweils zwei gegenläu- fig umlaufende Fördereinrichtungen 2 bearbeitet wird. Dabei ist es, um das Werkstück 1 besonders stabil und sicher durchführen zu können, vorteilhaft, wenn die Fördereinrich- tungen 2, wie bereits beschrieben, in Durchlaufrichtung des Werkstückes 1 leicht versetzt zueinander angeordnet sind.

Von Vorteil ist es dabei außerdem, wenn die Umlaufrichtungen derart gewählt werden, dass die Bürsten 3 der in Durchlauf- richtung des Werkstückes 1 ersten Fördereinrichtung 2 sowie der vierten Fördereinrichtung 2 in Richtung auf die Boden- platte 9 an dem Werkstück 1 vorbeiführbar sind. Die in Durchlaufrichtung des Werkstücks 1 zweite und dritte För- dereinrichtung 2 verläuft folglich so, dass sich die darauf angeordneten Bürsten 3 im Bereich des Werkstückes 1 gegen- läufig zu der ersten und der vierten Fördereinrichtung bewe- gen. Diese Anordnung stellt sicher, dass das Werkstück 1 durch die erste Fördereinrichtung 2 nach unten in Richtung auf die Bodenplatte 9 gedrückt wird, die beiden nächsten Fördereinrichtungen 2 drücken das Werkstück 1 zwar nach o- ben, wobei dies sofort wieder durch die sich anschließende vierte Fördereinrichtung 2, die das Werkstück 1 wieder nach unten drückt, korrigiert wird. Dabei sind jeweils die erste und die dritte Fördereinrichtung sowie die zweite und die vierte Fördereinrichtung auf einer Seite des Werkstückes 1 bzw. an einer Hauptfläche lc angeordnet.

Bei der liegenden Anordnung von vier Fördereinrichtungen 2 erfolgt die Auswahl der vorteilhaften Umlaufrichtungen der Fördereinrichtungen 2 analog, wobei die Bodenplatte 9 durch eine Begrenzungsplatte ersetzt ist.

In Versuchen hat sich herausgestellt, dass eine Umlaufge- schwindigkeit der Bürsten 3 von 5 bis 30 m/sek, vorzugsweise 15 bis 16 m/sek, besonders vorteilhaft ist. Diese Geschwin- digkeit gewährleistet zum einen eine schnelle Bearbeitung der Werkstücke 1 und hat sich zum anderen hinsichtlich der Zuverlässigkeit der Bearbeitung und der Belastung der betei- ligten Bauteile als geeignet herausgestellt.

Bei der gemäß Fig. 1 bis Fig. 5 dargestellten Ausführungs- form der erfindungsgemäßen Vorrichtung mit zwei Förderein- richtungen 2 kann es notwendig sein, dass das Werkstück 1 umgedreht und nochmals durchgeschoben werden muss. Dies ist bei Betrachtung der Fig. 6 einfach vorstellbar, da die Bürs- te 3 selbstverständlich die der Umlaufrichtung zugewandten Seitenflächen lb bzw. Seitenkanten la besser abschleifen als die Seitenflächen 1b bzw. Seitenkanten la, die entgegenge- setzt ausgerichtet sind (sozusagen im"Windschatten"lie- gen).

Bei der gemäß Fig. 18 dargestellten Variante der erfindungs- gemäßen Lösung mit vier Fördereinrichtungen 2, bei der je zwei Fördereinrichtungen 2 nach rechts und zwei nach links bürsten, ist ein Umdrehen und ein nochmaliges Durchschieben des Werkstücks 1 nicht notwendig. Bei der Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Lösung mit vier Fördereinrichtungen 2 wird das Werkstück mit einem einmaligen Durchschieben fertig be- arbeitet.

In einer weiteren Variante der erfindungsgemäßen Lösung, die ebenfalls nicht dargestellt ist, kann ein automatischer Vor- schub zur Durchführung der Werkstücke 1 vorgesehen sein.

In Versuchen hat sich herausgestellt, dass ein unabhängiger Antrieb für jede Fördereinrichtung 2 besonders zweckmäßig ist und darüber hinaus einfach und kostengünstig realisiert werden kann. Im Ausführungsbeispiel werden zum Antreiben der Fördereinrichtungen 2 Elektromotoren 10 verwendet.

Fig. 5 zeigt die erfindungsgemäße Vorrichtung mit einem Ge- häuse 11. Sowohl der Blecheinschub 6 als auch der Ablage- tisch 7 können höhenverstellbar ausgebildet sein. Vorgesehen sein kann dabei auch, dass die Breite des Blecheinschubes 6 und/oder des Ablagetisches 7 verstellbar ist.

Aus den Figuren 7 bis 9 sind einzelne Borsten 12 der Bürsten 3 erkennbar. Die Borsten 12 sind dabei in einer vereinfach- ten Darstellung gerade verlaufend abgebildet. In einer vor- teilhaften Ausführungsform kann jedoch vorgesehen sein, dass die Borsten 12 gewellt oder gedreht verlaufen, so dass die von den Borsten 12 gebildeten Bündel 120 einem struppigen Pinsel bzw. einem Büschel ähneln.

In dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 7 bis 9 ist die För- dereinrichtung 2 mit einem Keilriemen 13 versehen. Alterna- tiv zu dem Keilriemen 13 kann auch ein Zahnriemen, ein Flachriemen mit Noppen, eine Kette, ein Band oder derglei- chen vorgesehen sein. Der Keilriemen 13 ist in dem darge- stellten Ausführungsbeispiel als"dreifacher"Keilriemen 13 mit zwei äußeren Keilriemen 13b, 13c und einem mittleren Keilriemen 13a ausgebildet. Der mittlere Keilriemen 13a ist zur Aufnahme der Bürsten 3 vorgesehen.

Der Keilriemen 13 kann aus Gummi, Kunststoff, Kunstkautschuk oder vorzugsweise aus Neopren gebildet sein. Allgemein kann vorgesehen sein, dass die Bürsten 3 bzw. die Borsten 12 mit dem Keilriemen 13 verklebt, vergossen, verschraubt, ver- stanzt oder verschweißt sind. Im Ausführungsbeispiel ist vorgesehen, dass auf den Keilriemen 13 eine PU-Deckschicht (Polyurethan) 14 aufgebracht ist. Somit lässt sich ein vor- zugsweise aus Gummi oder Kunststoff (z. B. Neopren) gebilde- ter Träger 15 für die Bürste 3 bzw. die Borsten 12 in einfa- cher Weise aufschweißen. Es entsteht eine vorteilhafte und zuverlässige Verbindung. Die PU-Schicht 14 kann eine Stärke von 1 bis 5 mm, vorzugsweise 2 mm, aufweisen.

Der Keilriemen 13 kann mit mehreren einzelnen Bürsten 3 (Fig. 6) oder mit einer einzigen den Keilriemen 13 komplett abdeckenden Bürste 3 (Fig. 17) versehen sein.

Die Borsten 12 können in Bündeln 120 in den Träger 15 einge- schossen werden. Eine sichere und zuverlässige Verbindung sowohl des Trägers 15 mit dem Keilriemen 13 als auch zwi- schen dem Träger 15 und den eingeschossenen Bündeln 120 ist sichergestellt. Eine zuverlässige Verbindung ist aufgrund der hohen Umdrehungszahl und der auftretenden Kräfte wesent- lich. Resultierend daraus können hohe Bürstgeschwindigkeiten gefahren werden. Die Ausgestaltung der Fördereinrichtung 2 als Riemenantrieb mit einem Keilriemen 13 ist laufruhig und zuverlässig.

Zum vorteilhaften Einschießen der Borsten 12 bzw. der Bündel 120 können die Borsten 12 mit nicht näher dargestellten Wi- derhaken versehen sein. Der Keilriemen 13 ist im Ausfüh- rungsbeispiel als sogenanntes Powerband ausgebildet. Dabei hat sich in Versuchen herausgestellt, dass die äußeren bei- den Keilriemen 13b, 13c zum Antrieb ausreichen, so dass der mittlere Keilriemen 13a problemlos zur Aufnahme der Borsten 12 verwendet werden kann.

Wie sich aus den Figuren 7 bis 9 ergibt, ist der Träger 15 quer zur Umlaufrichtung der Fördereinrichtung 2 bzw. des Keilriemens 13 mit Schlitzen 16 versehen. Alternativ dazu kann der Träger 15, in nicht dargestellter Weise, auch aus einzelnen Segmenten in ähnlichen Dimensionen gebildet sein.

Vorgesehen sein kann, dass durch die Schlitze 16 Teilstücke 15a des Trägers 15 gebildet werden, die eine Länge von 10 bis 40 mm aufweisen. Im Ausführungsbeispiel ist vorgesehen, dass sowohl die Länge als auch die Breite der Teilstücke 15a 18 mm beträgt. Jedes Teilstück 15a nimmt dabei ein Bündel 120 der Bosten 12 auf. Jeweils drei Teilstücke 15a bilden zusammen eine Bürste 3. Selbstverständlich sind hierbei auch andere Zusammenstellungen denkbar, beispielsweise können je- weils zwei oder vier Teilstücke 15a zusammengenommen eine komplette Bürste 3 bilden. Die Anzahl der Borsten 12 pro Bündel 120 ist nicht auf die dargestellte Anzahl beschränkt, vielmehr ist vorgesehen, eine Vielzahl von Borsten zu einem Bündel 120 zusammenzufassen.

Wie sich ebenfalls aus den Figuren 7 bis 9 ergibt, sind zwi- schen den aus den Bündeln 120 gebildeten Bürsten 3 eines Keilriemens 13 zwei borstenfreie Teilstücke 15a angeordnet.

Auch hierbei ist eine andere Anzahl denkbar. Durch den Ab- stand, der aufgrund der borstenfreien Teilstücke 15a zwi- schen den Bürsten 3 geschaffen wird, ist sichergestellt, dass ein Dominoeffekt, d. h. dass die in Umlaufrichtung vorne liegenden Borsten 12 die nachfolgenden Borsten 12 bereits umdrücken, bevor diese das Werkstück 1 erreichen und sich somit die nachlaufenden Borsten 12 überhaupt nicht mehr auf- richten können, vermieden wird.

Dadurch, dass der Träger 15 durch die Schlitze 16 in Teilstücke 15a geteilt ist, ergibt sich ein besonders klei- ner Biegeradius, so dass die gesamte Vorrichtung platzspa- rend und kostengünstig hergestellt werden kann.

Erfindungsgemäß kann vorgesehen sein, dass die Länge der Borsten 12 30 bis 90 mm, vorzugsweise 60 mm, beträgt.

Der Träger 15 kann aus demselben Material wie der Keilriemen 13 gebildet sein. Hierbei sind verschiedene Ausführungsfor- men denkbar, die zum Einschießen der Borsten 12 geeignet sind und sich mit der PU-Deckschicht 14 zuverlässig ver- schweißen lassen.

Aus den Figuren 10a bis 10d sind verschiedene vorteilhafte Ausführungsformen des Keilriemens 13 ersichtlich. Die Keil- riemen 13 gemäß Fig. 10a bis Fig. 10d weisen dabei an ihrer mit dem Träger 15 zu versehenden Oberseite Erhebungen bzw.

Auskragungen 17 auf, die den Träger 15 führen bzw. stützen sollen. Fig. 10a zeigt hierbei eine im Querschnitt dreieck- förmige Auskragung 17, die parallel zu dem mittleren Keil- riemen 13a verläuft. Der mit dem Keilriemen 13 gemäß Fig.

10a zu verbindende Träger 15 weist dabei vorzugsweise eine der Auskragung 17 entsprechende Aussparung auf, wodurch eine besonders zuverlässige Verbindung zwischen dem Träger 15 und dem Keilriemen 13 entsteht.

Fig. 10b zeigt eine besonders bevorzugte Ausführungsform des Keilriemens 13, die auch in Fig. 11 dargestellt ist. Der Keilriemen 13 gemäß Fig. 10b weist dabei zwei Auskragungen 17 auf, die den Träger 15 seitlich führen bzw. stützen sol- len. Die Breite des Trägers 15 bzw. die Abstände zwischen den Auskragungen 17 sind dabei vorzugsweise aufeinander ab- gestimmt.

Fig. 10c zeigt eine zu Fig. 10a alternative Ausbildung der Auskragung 17, die sich ebenfalls parallel zu dem mittleren Keilriemen 13a erstreckt. Mittels der Auskragung 17 wird ei- ne Nut/Federverbindung zwischen dem Träger 15 und dem Keil- riemen 13 geschaffen.

Fig. 10d zeigt eine zu Fig. 10b vereinfachte Ausgestaltung des Keilriemens 13, bei dem der Träger 15 lediglich an einer Seite durch eine Auskragung 17 geführt bzw. stabilisiert wird. Wie sich in Versuchen herausgestellt hat, reicht be- reits eine seitliche Auskragung aus, um eine Verbesserung der Verbindung zwischen dem Träger 15 und dem Keilriemen 13 zu erreichen.

Die Auskragungen 17 gemäß den Figuren 10a bis 10d verhindern in vorteilhafter Weise ein Rotieren bzw. eine Drehbewegung des Trägers 15.- Die in den Figuren 10a bis 10d dargestellten Keilriemenfor- men lassen sich einfach und kostengünstig herstellen und sorgen für eine zusätzliche formschlüssige Verbindung des Trägers 15 mit dem Keilriemen 13.

Fig. 11 zeigt den Keilriemen 13, auf den ein vorzugsweise aus Gummi oder Kunststoff gebildeter Träger 15 geschraubt, genietet, geklebt, geschweißt oder eingeclipst ist. Der Trä- ger 15, der zur Aufnahme für die Bürste 3 bzw. die Borsten 12 dient, setzt sich aus Segmenten 15b zusammen, von denen zwei beispielhaft in Fig. 11 dargestellt sind. Der Abstand zwischen den Segmenten 15b beträgt im Ausführungsbeispiel 3 bis 20 mm, vorzugsweise 6 bis 10 mm. Selbstverständlich kön- nen die Segmente 15b auch ohne Abstand oder mit einem größe- ren Abstand angeordnet sein.

Fig. 12 zeigt eine vorteilhafte Ausführungsform der Segmente 15b. Die Segmente 15b weisen jeweils an einem Ende eine Nut 18 und am anderen Ende eine Feder 19 auf, mittels denen die Segmente 15b miteinander verbindbar sind. Ein Verdrehen der Segmente 15b wird durch die Nut/Federverbindung in einfacher und vorteilhafter Weise verhindert.

Die Segmente 15b sind aus Übersichtsgründen in Fig. 11 und Fig. 12 ohne eingesetzte Borsten 12 dargestellt.

Fig. 13 zeigt ein Segment 15b bzw. ein Teilstück 15a eines Trägers 15 mit eingesetzten Borsten 12. Die Borsten 12 der Bürste 3 sind dabei maximal bis zu 45°, vorzugsweise um 15°, in Umlaufrichtung geneigt. D. h. die Spitzen der Borsten 12 befinden sich in Umlaufrichtung vor dem entsprechend abge- wandten Ende der Borsten, das mit dem Träger 15 verbunden ist. Wie sich in Versuchen herausgestellt hat, dringen die um 15° schräg gestellten Borsten 12 besonders vorteilhaft in Aussparungen des Werkstückes 1 ein, woraus ein besonders vorteilhaftes Entfernen der Oxidschicht von Schnittflächen lb und Schnittkanten la des Werkstückes 1 resultiert.

Selbstverständlich ist auch eine Schrägstellung der Borsten über 45° hinaus möglich, dies führt jedoch gegebenenfalls zu einem Verkanten und einer Beschädigung der Borsten 12 beim Eindringen in die Aussparungen des Werkstücks 1.

Fig. 14 zeigt eine Abwandlung des in Fig. 13 dargestellten Segmentes 15b mit einem Stützborsten 20. Wie sich in Versu- chen herausgestellt hat, stabilisiert der Stützborsten 20 die schräg gestellten Borsten 12 und verbessert somit das Eindringverhalten in Aussparungen des Werkstückes 1 bzw. sorgt für ein gleichmäßiges Entzundern. Der Stützborsten 20 ist in einer vorteilhaften Ausführungsform kürzer ausgebil- det als die Borsten 12. Eine senkrechte bzw. rechtwinklige Anordnung des Stützborsten 20 zu der Oberfläche des Trägers 15 bzw. der Oberfläche der Segmente 15b hat sich zur Stabi- lisierung bzw. zum Abstützen der Borsten 12 als vorteilhaft herausgestellt. Die Verbindung des Stützborsten 20 mit dem Träger 15 kann analog zu der Verbindung der Borsten 12 mit dem Träger 15 erfolgen.

Die in Fig. 13 und Fig. 14 dargestellten Borsten 12 der Bürste 3 können in vorteilhafter Weise als geseilte Borsten und/oder als Schleifborsten ausgebildet sein. Dies hat sich in Versuchen als besonders geeignet herausgestellt.

Fig. 15 zeigt ein Segment 15b des Trägers 15 mit einem Bün- del 120 der Borsten 12, das von einer Ummantelung 21 stabi- lisierend bzw. stützend umfasst ist. Die Ummantelung 21 dient dabei als Alternative zu dem Einsatz von Stützborsten 20. Die Ummantelung 21 erstreckt sich, wie in Fig. 15 darge- stellt, von dem unteren Ende der Borsten 12 bis in etwa zur Mitte der Borsten 12. Dies hat sich zur Stabilisierung als besonders geeignet herausgestellt, ohne dass die Gefahr be- steht, dass die Ummantelung in Kontakt mit dem Werkstück 1 gerät.

Fig. 16 zeigt einen Keilriemen 13 mit einer Anordnung von Segmenten 15b gemäß Fig. 11, wobei die Segmente 15b mit um 15° schräg gestellten Borsten 12 gemäß Fig. 13 versehen sind. Hierbei handelt es sich um eine besonders bevorzugte Ausführungsform.

Fig. 17 zeigt einen Ausschnitt einer Fördereinrichtung 2 in Umlaufrichtung nach einer Umlenkstelle 22, bevor die Bürste 3 bzw. die Borsten 12 wieder in Kontakt mit dem band-oder plattenförmigen metallischen Werkstück 1 kommen. In diesem Bereich ist ein Widerstandselement 23 angeordnet. Die Um- lenkstelle 22 ist zur Verdeutlichung auch in Fig. 2 darge- stellt. Unter Umlenkstelle 22 ist die Stelle zu verstehen, bei der der Keilriemen 13, bedingt durch die den Keilriemen 13 antreibenden Rollen, Walzen oder dergleichen umgelenkt wird. Die Richtung, in der sich der Keilriemen 13 bewegt, ist vor bzw. nach der Umlenkstelle 22 gegensätzlich. Der Er- finder hat in nicht naheliegender Weise festgestellt, dass die Borsten 12 in Umlaufrichtung nach der Umlenkstelle 22 einknicken und sich erst später wieder in der vorgesehenen Weise, vorzugsweise 15° schräg gestellt, aufrichten. Das Einknicken der Borsten 12 erfolgt dabei in dem Bereich, in dem die Bürste 3 bzw. deren Borsten 12 die Kreisbahn der Um- lenkstelle 22 verlassen und in eine lineare bzw. gradlinige Bewegung übergehen. Das Einknicken der Borsten 12 resultiert im wesentlichen daraus, dass die Kreisbahn der Umlenkstelle 22 verlassen wird, die Borsten 12 jedoch noch einen entspre- chenden Schwung mitbringen, der zu einer Knickbewegung nach vorne führt.

Der Erfinder hat dabei erkannt, dass dieses Einknicken nach vorne durch ein Widerstandselement 23 verhindert werden kann. Vorzugsweise kann das Widerstandselement 23 dabei me- chanisch als Stahlrolle ausgebildet sein, die derart in die Bahn der Bürste 3 einbringbar ist, dass sich die Spitzen der Borsten 12 daran anschlagen und dadurch der das Einknicken der Borsten 12 bewirkende Schwung abgebaut wird. Die Stahl- rolle 23 kann, wie in Fig. 17 dargestellt, an einer Platte 24 angeordnet sein, die ihrerseits vorzugsweise schwenkbar an einem (nicht dargestellten) feststehenden Gehäuseteil an- gebracht ist.

In einer liegenden Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung, bei der die Borsten 12 im Bereich des zu bear- beitenden Werkstücks 1 nach oben ragen, kann die Stahlrolle 23 mit der Platte 24 in einfacher Weise auf die Spitzen der Borsten 12 aufgelegt werden, wobei die Gewichtskraft der Stahlrolle 23 und der Platte 24 zum Anpressen ausreichend ist. In anderen Anordnungen bzw. wenn die Borsten 12 in Richtung auf das zu bearbeitende Werkstück 1 nach unten ra- gen, kann die notwendige Anpresskraft in einfacher Weise an- derweitig, beispielsweise über nicht dargestellte Federn, erzeugt werden.

Dadurch, dass durch das Widerstandselement 23 ein Einknicken der Bürsten 3 bzw. deren Borsten 12 verhindert wird, ist ei- ne gleichmäßige und exakte Bearbeitung des Werkstücks 1 mög- lich. Anstelle einer Stahlrolle 23 kann auch ein beliebiges anderes Widerstandselement in die Bahn der umlaufenden Bors- ten 12 eingebracht werden, so dass sich die Borsten 12 ent- sprechend anschlagen und der Schwung abgebaut wird. In einer alternativen und nicht dargestellten Ausführungsform kann das Widerstandselement 23 auch als Magnet ausgebildet sein, der derart im Bereich der Umlenkstelle 22 angeordnet ist, dass ein Einknicken der Borsten 12 durch die Magnetkraft des Magnetes verhindert wird. Vorteilhaft ist dabei eine Anord- nung des Magnetes in dem Bereich, in dem die Borsten 12 nach dem Verlassen der Kreisbahn einknicken. Vorteilhaft kann es dabei sein, wenn der Magnet kurz vor diesem Bereich, d. h. in Umlaufrichtung dahinter, angeordnet ist, damit die Magnet- kraft bereits zu einem frühen Zeitpunkt auf die Borsten 12 einwirkt und diese zurückzieht und somit der Einknickung entgegenwirkt.

Fig. 18 zeigt eine besonders bevorzugte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung mit vier Fördereinrichtungen 2. Die bevorzugte Anordnung der Fördereinrichtungen 2 hin- sichtlich ihrer Umlaufrichtung wurde bereits vorstehend be- handelt. Ebenfalls soll hinsichtlich der Fig. 18 nicht mehr auf die bevorzugten Ausführungsformen, die ebenfalls insbe- sondere in den Figuren 10 bis 17 behandelt wurden, eingegan- gen werden. Fig. 18 zeigt die erfindungsgemäße Vorrichtung lediglich schematisch, wobei die Darstellung auf die erfin- dungswesentlichen Teile reduziert wurde. Fig. 18 zeigt die erfindungsgemäße Vorrichtung in einem liegenden Zustand, d. h. das Werkstück 1 wird liegend eingebracht und durchgeschoben.

Zum Auflegen des Werkstücks 1 dient, wie bereits beschrie- ben, ein Blecheinschub 6. Zur Ausgabe des Werkstückes 1 ist ein Ablagetisch 7 vorgesehen. Zwischen der zweiten und der dritten Fördereinrichtung 2 befindet sich eine Bodenplatte 9, die zum stabilen Durchführen des Werkstückes 1 durch die Vorrichtung dient. Der Blecheinschub 6, der Ablagetisch 7 sowie die Bodenplatte 9 sind in dem in Fig. 18 dargestellten Ausführungsbeispiel als Tischelemente ausgebildet, deren pa- rallel zur Vorschubrichtung des Werkstückes 1 verlaufenden Seitenkanten als Lochblech zur Aufnahme von Rollen 25 bzw. von Walzen ausgebildet sind. Dadurch, dass die Tischelemente 6,7, 9 mit einem Rollensystem versehen sind, lässt sich das Werkstück 1 in besonders einfacher Weise quer zu den För- dereinrichtungen 2 durch die Vorrichtung schieben. Im Unter- schied zu einem Gummiförderband ist das Rollensystem wesent- lich robuster und unanfällig gegen Beschädigungen durch ein Verkanten des Werkstücks 1.

Zum Durchführen des Werkstückes 1 weist die in Fig. 18 dar- gestellte erfindungsgemäße Vorrichtung außerdem drei Vor- schubwalzen 26 auf. Die Vorschubwalzen 26 bestehen im Aus- führungsbeispiel aus einem metallischen Grundkörper, der mit einer Gummierung versehen ist. In einer bevorzugten,. nicht näher dargestellten Ausführungsform weist die Gummierung ein Profil bzw. eine Riffelung, beispielsweise ein Kreuzmuster, auf. Hierbei können auch andere Muster, wie sie beispiels- weise aus Reifenprofilen bekannt sind, verwendet werden. Die Ummantelung des Grundkörpers der Vorschubwalze 26 kann aus Gummi oder Kunststoff bestehen. Durch die Vorschubwalzen 26 wird eine gleichmäßige und zuverlässige Beförderung des Werkstückes 1 quer zu den Umlaufrichtungen der Förderein- richtungen 2 gewährleistet.

In Vorschubrichtung des Werkstückes 1 hinter den Borsten 12 ist, wie aus Fig. 18 ersichtlich, eine Bürstenführung 27 an- geordnet, die verhindern soll, dass die Bürsten 3, bedingt durch die Vorschubbewegung des Werkstückes 1, nach hinten abknicken bzw. verschoben werden. Als Bürstenführung 27 eig- net sich in besonderer Weise ein Gleitkunststoff, speziell ein abriebfester Kunststoff, wie z. B. der als S-Grün be- zeichnete Spezialkunststoff.

Somit wird in einfacher Weise verhindert, dass die Bürsten 3 bzw. deren Borsten 12 nach hinten, d. h. in Durchschubrich- tung des Werkstücks 1, weggleiten.

In Versuchen hat sich herausgestellt, dass sich eine beson- ders vorteilhafte Führung des Keilriemens 13 dadurch ergibt, dass im Abstand von vorzugsweise 100 mm Stützrollen 28 ange- ordnet sind. Die Stützrollen 28 verhindern, dass der Keil- riemen 13 von dem zu bearbeitenden Werkstück 1 weggedrückt wird. Hierfür hat sich ein Abstand der Stützrollen 28 zuein- ander von 100 mm als ausreichend herausgestellt. Aus Vereinfachungsgründen ist in Fig. 18 weder der Riemen noch ein Motor dargestellt. Dargestellt ist jedoch ein Trä- ger 29 für den Motor und den Riemen. Durch die in Fig. 18 dargestellte erfindungsgemäße Lösung mit vier Fördereinrich- tungen 2 ist es möglich, das Werkstück 1 in einem Durchgang komplett zu bearbeiten. Ein erneutes Einführen des Werkstü- ckes 1 ist nicht notwendig. Die Geschwindigkeit, mit der die Bürste 3 bzw. die Borsten 12 an dem Werkstück 1 entlangge- führt werden, beträgt vorzugsweise 15 bis 16 m/sek.

Nicht näher beschriebene technische Details hinsichtlich der in Fig. 18 dargestellten Ausführungsform ergeben sich aus der hinsichtlich der Figuren 1 bis 5 beschriebenen stehenden Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung.

Die erfindungsgemäße Lösung kann mit unterschiedlichen Bear- beitungslängen bzw. unterschiedlichen Breiten zur Einfuhr von Werkstücken 1 hergestellt werden.